JP2014021962A - タッチパネル及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】透明基板の整列がずれる現象によって発生するウィンドウや透明基板の入れ替えコストを低減することができるタッチパネル及びその製造方法を提供する。
【解決手段】本発明によるタッチパネルは、アクティブ領域１１３とアクティブ領域１１３の縁部に備えられたベゼル領域１１５とに区画された第１透明基板１１０と、ベゼル領域１１５に突出されるように形成されたマーク１２０と、少なくとも一つの角がマーク１２０に対応するように第１透明基板１１０に結合される第２透明基板１３０と、を含む構成である。
【選択図】図１

Description

本発明は、タッチパネル及びその製造方法に関する。

デジタル技術を用いるコンピュータが発達するにつれて、コンピュータの補助装置もともに開発されており、パソコン、携帯用送信装置、その他の個人用の情報処理装置などは、キーボード、マウスなどの様々な入力装置（Ｉｎｐｕｔ Ｄｅｖｉｃｅ）を利用してテキスト及びグラフィック処理を行う。

しかし、情報化社会の急速な進行により、コンピュータの用途が益々拡大する傾向にあるため、現在入力装置の役割を担当しているキーボード及びマウスだけでは、効率的な製品の駆動が困難であるという問題点がある。従って、簡単で誤操作が少なく、誰でも簡単に情報を入力することができる機器の必要性が高まっている。

また、入力装置に関する技術は、一般的な機能を満たす水準を越えて、高信頼性、耐久性、革新性、設計及び加工に関する技術などが注目されており、このような目的を達成するために、テキスト、グラフィックなどの情報入力が可能な入力装置としてタッチパネル（Ｔｏｕｃｈ Ｐａｎｅｌ）が開発された。

このようなタッチパネルは、電子手帳、液晶表示装置（ＬＣＤ；Ｌｉｑｕｉｄ Ｃｒｙｓｔａｌ Ｄｉｓｐｌａｙ Ｄｅｖｉｃｅ）、ＰＤＰ（Ｐｌａｓｍａ Ｄｉｓｐｌａｙ Ｐａｎｅｌ）、Ｅｌ（Ｅｌｅｃｔｒｏｌｕｍｉｎｅｓｃｅｎｃｅ）などの平板ディスプレイ装置及びＣＲＴ（Ｃａｔｈｏｄｅ Ｒａｙ Ｔｕｂｅ）などの画像表示装置の表示面に設けられ、ユーザが画像表示装置を見ながら所望の情報を選択するようにするために利用される機器である。

また、タッチパネルの種類は、抵抗膜方式（Ｒｅｓｉｓｔｉｖｅ Ｔｙｐｅ）、静電容量方式（Ｃａｐａｃｉｔｉｖｅ Ｔｙｐｅ）、電磁方式（Ｅｌｅｃｔｒｏ−Ｍａｇｎｅｔｉｃ Ｔｙｐｅ）、表面弾性波方式（ＳＡＷ Ｔｙｐｅ；Ｓｕｒｆａｃｅ Ａｃｏｕｓｔｉｃ Ｗａｖｅ Ｔｙｐｅ）及び赤外線方式（Ｉｎｆｒａｒｅｄ Ｔｙｐｅ）に区分される。このような多様な方式のタッチパネルは、信号増幅の問題、解像度の差、設計及び加工技術の難易度、光学的特性、電気的特性、機械的特性、耐環境特性、入力特性、耐久性及び経済性を考慮して電子製品に採用されるが、現在もっとも幅広い分野で用いられている方式は、抵抗膜方式タッチパネル及び静電容量方式タッチパネルである。

一方、タッチパネルの製造方法は、接着層を用いて様々な種類の被接着物を接着させる工程を含む。このように、被接着物を接着層により接着させる際に、タッチパネルの信頼性を向上させるために、被接着物を正確に整列する過程が必ず必要である。特許文献１に記載されたように、従来技術によるタッチパネルは、アライメントマーク（Ａｌｉｇｎｍｅｎｔ Ｍａｒｋ）とＣＣＤカメラを用いて光学的に被接着物を整列させて接着させる。しかし、被接着物を整列させた後、ローラ（Ｒｏｌｌｅｒ）などで押し付けて接着させると、被接着物が押し寄せられたり偏る現象が発生して整列がずれる（Ａｌｉｇｎ Ｍｉｓｓ現象）という問題点が存在する。

特開２００８−００９０５４号公報

本発明は上記の問題点を解決するために導き出されたものであって、本発明の目的は、ウィンドウと透明基板を結合させる際に、ウィンドウに突出されるように形成されたマークを用いて透明基板を物理的に支持することにより、透明基板の整列がずれる現象（Ａｌｉｇｎ Ｍｉｓｓ現象）を防止することができるタッチパネル及びその製造方法を提供することにある。

本発明の実施例によるタッチパネルは、アクティブ領域と前記アクティブ領域の縁部に備えられたベゼル領域とに区画された第１透明基板と、前記ベゼル領域に突出されるように形成されたマークと、少なくとも一つの角が前記マークに対応するように前記第１透明基板に結合される第２透明基板と、を含む。

また、本発明の実施例によるタッチパネルにおいて、前記ベゼル領域に形成された印刷部をさらに含む。

また、本発明の実施例によるタッチパネルにおいて、前記マークは、前記印刷部と同一物質で形成される。

また、本発明の実施例によるタッチパネルにおいて、前記マークは、前記印刷部と異なる色で形成される。

また、本発明の実施例によるタッチパネルにおいて、前記第１透明基板は、最外側に配置されるウィンドウ（Ｗｉｎｄｏｗ）である。

また、本発明の実施例によるタッチパネルにおいて、前記マークは、１〜４個形成される。

また、本発明の実施例によるタッチパネルにおいて、前記第１透明基板と前記第２透明基板は、接着層により接着されて結合される。

また、本発明の実施例によるタッチパネルにおいて、前記接着層は、光学透明接着剤（Ｏｐｔｉｃａｌ Ｃｌｅａｒ Ａｄｈｅｓｉｖｅ、ＯＣＡ）である。

また、本発明の実施例によるタッチパネルにおいて、前記第２透明基板には、電極パターン及び前記電極パターンと連結された電極配線が形成される。

本発明の実施例によるタッチパネルの製造方法は、（Ａ）アクティブ領域と前記アクティブ領域の縁部に備えられたベゼル領域とに区画された第１透明基板を準備する段階と、（Ｂ）前記ベゼル領域に突出されるようにマークを形成する段階と、（Ｃ）第２透明基板の少なくとも一つの角が前記マークに対応するように、第２透明基板を第１透明基板に結合する段階と、を含んで構成される。

また、本発明の実施例によるタッチパネルの製造方法において、前記（Ｂ）段階の前に、前記ベゼル領域に印刷部を形成する段階をさらに含む。

また、本発明の実施例によるタッチパネルの製造方法において、前記マークは、前記印刷部と同一物質で形成する。

また、本発明の実施例によるタッチパネルの製造方法において、前記マークは、前記印刷部と異なる色相で形成する。

また、本発明の実施例によるタッチパネルの製造方法において、前記第１透明基板は、最外側に配置されるウィンドウ（Ｗｉｎｄｏｗ）である。

また、本発明の実施例によるタッチパネルの製造方法において、前記（Ｂ）段階で、前記マークを１〜４個形成する。

また、本発明の実施例によるタッチパネルの製造方法において、前記（Ｃ）段階で、前記第２透明基板を前記第１透明基板に接着層により接着して結合する。

また、本発明の実施例によるタッチパネルの製造方法において、前記接着層は、光学透明接着剤（Ｏｐｔｉｃａｌ Ｃｌｅａｒ Ａｄｈｅｓｉｖｅ、ＯＣＡ）である。

また、本発明の実施例によるタッチパネルの製造方法において、前記第２透明基板には、電極パターン及び前記電極パターンと連結された電極配線が形成される。

本発明によると、ウィンドウと透明基板を結合させる際に、ウィンドウに突出されるように形成されたマークを用いて透明基板を物理的に支持することにより、透明基板の整列がずれる現象（Ａｌｉｇｎ Ｍｉｓｓ現象）を防止することができる。従って、透明基板の整列がずれる現象によって発生するウィンドウや透明基板の入れ替えコストを低減することができる。

また、本発明によると、ウィンドウに突出されたマークが透明基板を物理的に支持して正確に整列させるため、ローラ（Ｒｏｌｌｅｒ）でウィンドウに透明基板を押し付けて接着させても、透明基板が押し寄せられたり偏る現象を防止することができて、タッチパネルの信頼性を向上することができる長所がある。

そして、本発明によると、ウィンドウに突出されたマークが透明基板を物理的に支持して正確に整列させるため、固定された誤差範囲内で透明基板をウィンドウに結合させることができる長所がある。

さらに、本発明によると、ウィンドウの印刷部と異なる色でマークを形成することにより、ウィンドウと透明基板の結合状態を目視で点検することが容易になるという効果がある。

本発明の実施例によるタッチパネルの平面図である。 本発明の実施例によるタッチパネルの平面図である。 本発明の実施例によるタッチパネルの平面図である。 本発明の実施例によるタッチパネルの平面図である。 図１に図示されたタッチパネルのＡ−Ａ´線に沿った断面図である。 図１に図示されたタッチパネルの変形例による平面図である。 本発明の実施例によるタッチパネルの製造方法を工程順に図示した平面図である。 本発明の実施例によるタッチパネルの製造方法を工程順に図示した平面図である。 本発明の実施例によるタッチパネルの製造方法を工程順に図示した平面図である。 本発明の実施例によるタッチパネルの製造方法を工程順に図示した平面図である。

本発明の目的、特定の長所及び新規の特徴は、添付図面に係る以下の詳細な説明及び好ましい実施例によってさらに明らかになるであろう。本明細書において、各図面の構成要素に参照番号を付け加えるに際し、同一の構成要素に限っては、たとえ異なる図面に示されても、できるだけ同一の番号を付けるようにしていることに留意しなければならない。また、「一面」、「他面」、「第１」、「第２」などの用語は、一つの構成要素を他の構成要素から区別するために用いられるものであり、構成要素が前記用語によって限定されるものではない。以下、本発明を説明するにあたり、本発明の要旨を不明瞭にする可能性がある係る公知技術についての詳細な説明は省略する。

以下、添付図面を参照して、本発明の好ましい実施例を詳細に説明する。

図１から図４は、本発明の実施例によるタッチパネルの平面図であり、図５は、図１に図示されたタッチパネルのＡ−Ａ´線に沿った断面図である。

図１から図５に図示されたように、本実施例によるタッチパネルは、アクティブ領域１１３とアクティブ領域１１３の縁部に備えられたベゼル領域１１５とに区画された第１透明基板１１０と、ベゼル領域１１５に突出されるように形成されたマーク１２０と、少なくとも一つの角がマーク１２０に対応するように第１透明基板１１０に結合される第２透明基板１３０と、を含む構成である。

前記第１透明基板１１０は、タッチパネルの最外側に備えられるウィンドウ（Ｗｉｎｄｏｗ）であることが好ましい。第１透明基板１１０がウィンドウである場合、第１透明基板１１０の露出面はユーザのタッチを受け入れることができる。また、第１透明基板１１０は、ガラスまたは強化ガラスなどで形成することができるが、必ずしもこれに限定されるものではない。一方、第１透明基板１１０は、アクティブ領域（Ａｃｔｉｖｅ Ａｒｅａ）１１３とベゼル領域（Ｂｅｚｅｌ Ａｒｅａ）１１５とに区画される。

ここで、アクティブ領域１１３は、ユーザのタッチを認識したり、ディスプレイ（Ｄｉｓｐｌａｙ）から提供される画像を出力する領域である。また、ベゼル領域１１５は、アクティブ領域１１３の縁部に備えられ、電極配線１３５を覆ったりロゴ（Ｌｏｇｏ）などを表示するために印刷部１４０が形成される領域である。具体的には、印刷部１４０は有色インクをスクリーン印刷（Ｓｃｒｅｅｎ Ｐｒｉｎｔｉｎｇ）などで印刷することにより形成することができるが、これに限定されるものではない。

前記マーク１２０は、第２透明基板１３０を物理的に支持して第２透明基板１３０を整列させる役割をする。ここで、マーク１２０は、第１透明基板１１０のベゼル領域１１５に突出されるように形成される。

即ち、マーク１２０は、所定厚さｔ（図５参照）を有するようにベゼル領域１１５に突出されて形成され、第２透明基板１３０の角の側面を物理的に支持することにより、第１透明基板１１０に第２透明基板１３０を結合させる際に第２透明基板１３０の整列がずれる現象（Ａｌｉｇｎ Ｍｉｓｓ現象）を防止することができる。

具体的には、マーク１２０は、第２透明基板１３０を安定して支持するために、第２透明基板１３０の四つの角を支持するように４個形成することができる（図１参照）。但し、マーク１２０は、必ずしも４個形成しなければならないわけではなく、必要に応じて、３個（図２参照）、２個（図３参照）または１個（図４参照）形成することもできる。また、図面では、マーク１２０が「Ｌ」字状に図示されているが、第２透明基板１３０を物理的に支持できる形状であれば如何なる形状に変形されてもよいということは勿論である。

一方、マーク１２０は、印刷部１４０上に形成され、マーク１２０と印刷部１４０は、互いに異なる色を有するように形成することができる。例えば、印刷部１４０を黒色で形成し、マーク１２０を赤色で形成することにより、マーク１２０の位置や形状を視覚的に明確に認知することができ、結果的に、第１透明基板１１０と第２透明基板１３０の結合状態を目視で点検することが容易になる効果がある。但し、マーク１２０と印刷部１４０は、必ずしも異なる色で形成しなければならないわけではない。

図６は、図１に図示されたタッチパネルの変形例による平面図である。

図６に図示されたように、マーク１２０は、印刷部１４０と同一物質で形成することができる。この場合、有色インクをスクリーン印刷などで印刷して印刷部１４０を形成した後、同一の有色インクをさらにスクリーン印刷で印刷してマーク１２０を形成することができる。結局、マーク１２０を印刷部１４０と同一の工程で形成することができるため、製造工程を単純化することができる長所がある。

前記第２透明基板１３０は、電極パターン１３３及び電極配線１３５が形成される領域を提供する役割を遂行する。ここで、第２透明基板１３０は、電極パターン１３３及び電極配線１３５を支持することができる支持力と、ディスプレイから提供される画像をユーザが認識できるようにする透明性を備えなければならない。

上述の支持力及び透明性を考慮して、第２透明基板１３０は、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリカーボネート（ＰＣ）、ポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）、ポリエーテルスルフォン（ＰＥＳ）、環状オレフィンコポリマー（ＣＯＣ）、トリアセチルセルロース（Ｔｒｉａｃｅｔｙｌｃｅｌｌｕｌｏｓｅ；ＴＡＣ）フィルム、ポリビニルアルコール（Ｐｏｌｙｖｉｎｙｌ ａｌｃｏｈｏｌ；ＰＶＡ）フィルム、ポリイミド（Ｐｏｌｙｉｍｉｄｅ；ＰＩ）フィルム、ポリスチレン（Ｐｏｌｙｓｔｙｒｅｎｅ；ＰＳ）、二軸延伸ポリスチレン（Ｋ樹脂含有ｂｉａｘｉａｌｌｙ ｏｒｉｅｎｔｅｄ ＰＳ；ＢＯＰＳ）、ガラスまたは強化ガラスなどで形成することができるが、必ずしもこれに限定されるものではない。

一方、電極パターン１３３は、ユーザがタッチする際に信号を発生させて、コントローラでタッチ座標を認識できるようにする役割を遂行する。また、電極パターン１３３は、銅（Ｃｕ）、アルミニウム（Ａｌ）、金（Ａｕ）、銀（Ａｇ）、チタン（Ｔｉ）、パラジウム（Ｐｄ）、クロム（Ｃｒ）またはこれらの組み合わせを用いて、メッシュパターン（Ｍｅｓｈ Ｐａｔｔｅｒｎ）に形成することができる。

この際、電極パターン１３３は、メッキ工程またはスパッタ（Ｓｐｕｔｔｅｒ）を用いた蒸着工程により形成することができる。また、電極パターン１３３を銅（Ｃｕ）で形成する場合、電極パターン１３３の表面は黒化処理することができる。このように、電極パターン１３３の表面を黒化処理することにより、光が反射することを防止することができ、これによってタッチパネルの視認性を改善させることができる。

一方、上述の金属の他にも、電極パターン１３３は、銀塩乳剤層を露光／現像して形成された金属銀、ＩＴＯ（Ｉｎｄｉｕｍ Ｔｈｉｎ Ｏｘｉｄｅ）などの金属酸化物や、優れた柔軟性を有し、コーティング工程が単純なＰＥＤＯＴ／ＰＳＳなどの伝導性高分子を用いて形成することもできる。

一方、図面では、電極パターン１３３が棒形パターンに形成されているが、これに限定されるものではなく、電極パターン１３３は、菱形パターン、四角形パターン、三角形パターン、円形パターンなど、当業界に公知された全てのパターンに形成することができる。

一方、電極配線１３５は、電極パターン１３３に連結され、電極パターン１３３と電気的信号を送／受信する役割を遂行する。この際、電極配線１３５を電極パターン１３３と一体に形成することにより、製造工程を簡素化し、リードタイム（Ｌｅａｄ Ｔｉｍｅ）を短縮することができる。さらに、電極配線１３５をコントローラ（Ｃｏｎｔｒｏｌｌｅｒ）などと連結するために、電極配線１３５の末端には、フレキシブルプリントケーブル（ＦＰＣ）１６０を備えることができる。

一方、電極パターン１３３及び電極配線１３５が形成された第２透明基板１３０は、第１透明基板１１０に接着層１５０により接着させて結合することができる（図５参照）。この際、接着層１５０としては、光学透明接着剤（Ｏｐｔｉｃａｌ Ｃｌｅａｒ Ａｄｈｅｓｉｖｅ、ＯＣＡ）を用いることができる。このように、接着層１５０を用いて第２透明基板１３０を第１透明基板１１０に結合させる際に、第２透明基板１３０の少なくとも一つの角がマーク１２０に対応するように配置される。結局、第２透明基板１３０は、ベゼル領域１１５に突出されるように形成されたマーク１２０によって物理的に支持される。

従って、第２透明基板１３０を第１透明基板１１０に結合させる際に第２透明基板１３０の整列がずれる現象（Ａｌｉｇｎ Ｍｉｓｓ現象）を防止することができ、固定された誤差範囲内で第２透明基板１３０を第１透明基板１１０に結合させることができる。また、ローラ（Ｒｏｌｌｅｒ）で押し付けて第２透明基板１３０を第１透明基板１１０に接着させても、マーク１２０が第２透明基板１３０を支持するため、第２透明基板１３０が押し寄せられたり偏る現象を防止することができる。

図７から図１０は、本発明の実施例によるタッチパネルの製造方法を工程順に図示した平面図である。

図７から図１０に図示されたように、本実施例によるタッチパネルの製造方法は、（Ａ）アクティブ領域１１３とアクティブ領域１１３の縁部に備えられたベゼル領域１１５とに区画された第１透明基板１１０を準備する段階と、（Ｂ）ベゼル領域１１５に突出されるようにマーク１２０を形成する段階と、（Ｃ）第２透明基板１３０の少なくとも一つの角がマーク１２０に対応するように、第２透明基板１３０を第１透明基板１１０に結合する段階と、を含む構成である。

まず、図７に図示されたように、第１透明基板１１０を準備する段階である。ここで、第１透明基板１１０は、アクティブ領域１１３とアクティブ領域１１３の縁部に備えられたベゼル領域１１５とに区画される。このうち、アクティブ領域１１３はユーザのタッチを認識したりディスプレイから提供される画像を出力する領域であり、ベゼル領域１１５は電極配線１３５を覆ったりロゴなどを表示する領域である。一方、第１透明基板１１０は、タッチパネルの最外側に備えられ、ユーザのタッチを受け入れるウィンドウ（Ｗｉｎｄｏｗ）であることが好ましい。

次に、図８に図示されたように、第１透明基板１１０のベゼル領域１１５に印刷部１４０を形成する段階である。ここで、印刷部１４０を形成する方法は、特に限定されるものではないが、有色インクをスクリーン印刷（Ｓｃｒｅｅｎ Ｐｒｉｎｔｉｎｇ）などで印刷することにより形成することができる。

次に、図９に図示されたように、マーク１２０を形成する段階である。ここで、マーク１２０は、ベゼル領域１１５に突出されるように形成する。この際、マーク１２０は、後述する段階で第２透明基板１３０を物理的に支持して整列させる役割をする。また、マーク１２０は、印刷部１４０上に形成することができるが、マーク１２０の位置や形状を視覚的に明確に認知できるように、マーク１２０と印刷部１４０は互いに異なる色で形成することができる。但し、マーク１２０と印刷部１４０を必ずしも異なる色で形成しなければならないわけではなく、同一物質で形成することもできる（図６参照）。また、マーク１２０は、第２透明基板１３０を安定して支持するために、４個形成することができるが、これは例示的なものであり、３個（図２参照）、２個（図３参照）または１個（図４参照）形成することもできる。一方、マーク１２０を形成する方法は、特に限定されるものではないが、印刷部１４０と同様にスクリーン印刷（Ｓｃｒｅｅｎ Ｐｒｉｎｔｉｎｇ）などで印刷することにより形成することができる。

次に、図１０に図示されたように、第２透明基板１３０を第１透明基板１１０に結合する段階である。ここで、第２透明基板１３０には、ユーザがタッチする際に信号を発生させて、コントローラでタッチ座標を認識できるようにする電極パターン１３３と、電極パターン１３３と電気的信号を送／受信する電極配線１３５と、を形成することができる。

また、電極配線１３５の末端には、コントローラ（Ｃｏｎｔｒｏｌｌｅｒ）などと連結されるフレキシブルプリントケーブル（ＦＰＣ）１６０を備えることができる。一方、第２透明基板１３０の少なくとも一つの角がマーク１２０に対応するように、第２透明基板１３０を第１透明基板１１０に結合する。

この際、ベゼル領域１１５に突出されるように形成されたマーク１２０が第２透明基板１３０の角を物理的に支持する。従って、第２透明基板１３０の整列がずれる現象を防止することができ、固定された誤差範囲内で第２透明基板１３０を第１透明基板１１０に結合させることができる。また、第２透明基板１３０を整列させた後、ローラ（Ｒｏｌｌｅｒ）で押し付けて第２透明基板１３０を第１透明基板１１０に接着させても、マーク１２０が第２透明基板１３０を支持するため、第２透明基板１３０が押し寄せられたり偏る現象を防止することができる。一方、第２透明基板１３０は、第１透明基板１１０に光学透明接着剤（Ｏｐｔｉｃａｌ Ｃｌｅａｒ Ａｄｈｅｓｉｖｅ、ＯＣＡ）などの接着層１５０により接着させて結合することができる（図５参照）。

以上、本発明を具体的な実施例に基づいて詳細に説明したが、これは本発明を具体的に説明するためのものであり、本発明はこれに限定されず、該当分野における通常の知識を有する者であれば、本発明の技術的思想内にての変形や改良が可能であることは明白であろう。

本発明の単純な変形乃至変更はいずれも本発明の領域に属するものであり、本発明の具体的な保護範囲は添付の特許請求の範囲により明確になるであろう。

本発明は、透明基板の整列がずれる現象によって発生するウィンドウや透明基板の入れ替えコストを低減することができるタッチパネル及びその製造方法に適用可能である。

１１０ 第１透明基板
１１３ アクティブ領域
１１５ ベゼル領域
１２０ マーク
１３０ 第２透明基板
１３３ 電極パターン
１３５ 電極配線
１４０ 印刷部
１５０ 接着層
１６０ フレキシブルプリントケーブル
ｔ マークの所定厚さ

Claims (18)

1. アクティブ領域と前記アクティブ領域の縁部に備えられたベゼル領域とに区画された第１透明基板と、
   前記ベゼル領域に突出されるように形成されたマークと、
   少なくとも一つの角が前記マークに対応するように前記第１透明基板に結合される第２透明基板と、を含むタッチパネル。
2. 前記ベゼル領域に形成された印刷部をさらに含む請求項１に記載のタッチパネル。
3. 前記マークは、前記印刷部と同一物質で形成される請求項２に記載のタッチパネル。
4. 前記マークは、前記印刷部と異なる色で形成される請求項２に記載のタッチパネル。
5. 前記第１透明基板は、最外側に配置されるウィンドウ（Ｗｉｎｄｏｗ）である請求項１に記載のタッチパネル。
6. 前記マークは、１〜４個形成される請求項１に記載のタッチパネル。
7. 前記第１透明基板と前記第２透明基板は、接着層により接着されて結合される請求項１に記載のタッチパネル。
8. 前記接着層は、光学透明接着剤（Ｏｐｔｉｃａｌ Ｃｌｅａｒ Ａｄｈｅｓｉｖｅ、ＯＣＡ）である請求項７に記載のタッチパネル。
9. 前記第２透明基板には、電極パターン及び前記電極パターンと連結された電極配線が形成される請求項１に記載のタッチパネル。
10. （Ａ）アクティブ領域と前記アクティブ領域の縁部に備えられたベゼル領域とに区画された第１透明基板を準備する段階と、
    （Ｂ）前記ベゼル領域に突出されるようにマークを形成する段階と、
    （Ｃ）第２透明基板の少なくとも一つの角が前記マークに対応するように、第２透明基板を第１透明基板に結合する段階と、を含むタッチパネルの製造方法。
11. 前記（Ｂ）段階の前に、前記ベゼル領域に印刷部を形成する段階をさらに含む請求項１０に記載のタッチパネルの製造方法。
12. 前記マークは、前記印刷部と同一物質で形成する請求項１１に記載のタッチパネルの製造方法。
13. 前記マークは、前記印刷部と異なる色相で形成する請求項１１に記載のタッチパネルの製造方法。
14. 前記第１透明基板は、最外側に配置されるウィンドウ（Ｗｉｎｄｏｗ）である請求項１０に記載のタッチパネルの製造方法。
15. 前記（Ｂ）段階で、前記マークを１〜４個形成する請求項１０に記載のタッチパネルの製造方法。
16. 前記（Ｃ）段階で、前記第２透明基板を前記第１透明基板に接着層により接着して結合する請求項１０に記載のタッチパネルの製造方法。
17. 前記接着層は、光学透明接着剤（Ｏｐｔｉｃａｌ Ｃｌｅａｒ Ａｄｈｅｓｉｖｅ、ＯＣＡ）である請求項１６に記載のタッチパネルの製造方法。
18. 前記第２透明基板には、電極パターン及び前記電極パターンと連結された電極配線が形成される請求項１０に記載のタッチパネルの製造方法。

Images