JP2014018509A - クリップ装置およびその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】クリップ装置およびその製造方法においてクリップを繰り返し開閉しても、クリップの開放時の開き幅の低下とクリップの把持力低下とを防止できるようにする
【解決手段】先端部に向かって開く屈曲形状を有し、先端部の開き幅の変化によって生体組織Ｂｔを把持するクリップ２と、クリップ２をその基端側から挿通させて開き幅を変化させる押え管５と、を備えるクリップ装置１であって、クリップ２は、基端側において屈曲部４ａを形成する金属ガラス製の板バネ４と、一端側が先端部を形成するとともに他端側が板バネ４に接続され、板バネ４よりも弾性係数が大きい金属材料からなる一対の把持部材３と、を備える構成を用いる。
【選択図】図１

Description

本発明は、クリップ装置およびその製造方法に関する。例えば、経内視鏡的に体腔内に挿入し、生体組織をクリップする生体組織のクリップ装置およびその製造方法に関する。

従来、医療用途において、例えば、止血などに用いられるクリップ装置は、先端部に向かって開く屈曲形状を有し、先端部の開き幅の変化によって被把持物を把持するクリップと、このクリップを基端側から挿通させてその開き幅を変化させる押え管とを備える。また、このようなクリップは、薄いバネ性を有する金属板を切り抜きおよび曲げ加工を行なって製作されることが多い。この金属板は複数のアームとして使われており、クリップが基端側から押え管に挿入されると、Ｖ字に大きく広げた状態から機械的に閉じられるため、アーム先端に設けられた把持部によって生体組織を把持することができる。
このようなクリップ装置として、例えば、特許文献１には、クリップ・アームがステンレスなどの合金からなる薄板を曲げて製作されていて、把持状態を決めたところで制御ワイヤーをちぎって固定する方式のクリップ・アセンブリが記載されている。

特表２００７−５０７３０７号公報

しかしながら、上記のような従来のクリップ装置およびその製造方法には以下のような問題があった。
特許文献１に記載の技術では、内視鏡への挿入時等に、クリップを押え管であるカプセルに引き込んでクリップ・アームを閉じると、クリップ・アームを構成する金属板が塑性変形してしまい、突き出す際に開き幅が引き込み前より小さくなるという問題がある。これは、生体組織をつかみやすいように、初期状態で開き幅を大きく広げた構成において、特に顕著となる現象である。
一方、クリップ・アームが塑性変形しないように柔軟な素材やより薄くやわらかい構造を採用することも考えられる。しかし、この場合、クリップ・アームの剛性が低いため、クリップ・アームのたわみが大きくなり、アーム先端における生体組織を把持する力量が不足するため、生体組織を強固に把持することができなくなるという問題がある。

本発明は、上記のような問題に鑑みてなされたものであり、クリップを繰り返して開閉しても、クリップの開放時の開き幅の低下とクリップの把持力低下とを防止できるクリップ装置およびその製造方法を提供することを目的とする。

上記の課題を解決するために、本発明のクリップ装置は、先端部に向かって開く屈曲形状を有し、前記先端部の開き幅の変化によって被把持物を把持するクリップと、該クリップをその基端側から挿通させて前記開き幅を変化させる押え管と、を備えるクリップ装置であって、前記クリップは、基端側において屈曲形状部を形成する金属ガラス製の弾性部材と、一端側が前記先端部を形成するとともに他端側が前記弾性部材に接続され、前記弾性部材よりも弾性係数が大きい金属材料からなる一対の把持部材と、を備える構成とする。

また、本発明のクリップ装置では、前記弾性部材と前記把持部材とは、互いに密着して嵌合する凹凸嵌合部を有する板状部同士が、前記クリップの開閉方向において重ね合わされて接続されていることが好ましい。

また、本発明のクリップ装置では、前記弾性部材の凹凸嵌合部と、前記把持部材の凹凸嵌合部とは、前記クリップの開閉方向において抜け止めされた嵌合構造を備えることが好ましい。

また、本発明のクリップ装置では、前記把持部材の凹凸嵌合部は、前記把持部材の板状部に貫通する貫通孔を備え、前記弾性部材の凹凸嵌合部は、前記貫通孔に金属ガラスが充填されて形成されていることが好ましい。

また、本発明のクリップ装置では、前記貫通孔は、前記弾性部材の方に向かって縮径するテーパ形状を有することが好ましい。

また、本発明のクリップ装置では、前記弾性部材は、前記屈曲形状部が一体成形されていることが好ましい。

また、本発明のクリップ装置では、前記クリップは、前記先端部の間に被把持物を挟んで前記先端部が互いに離間した状態で前記押え管の内部に引き込まれた際に、前記把持部材が前記開口部と当接することにより、前記押え管に係止されることが好ましい。

また、本発明のクリップ装置では、前記把持部材は、前記弾性部材の開閉方向の内側に接続されていることが好ましい。

本発明のクリップ装置の製造方法は、先端部に向かって開く屈曲形状を有し、前記先端部の開き幅の変化によって被把持物を把持するクリップと、該クリップを基端側から挿通させて前記開き幅を変化させる押え管と、を備え、前記クリップは、基端側において屈曲形状部を形成する金属ガラス製の弾性部材と、一端側が前記先端部を形成するとともに他端側が前記弾性部材に接続され、前記弾性部材よりも弾性係数が大きい金属材料からなる一対の把持部材と、を有するクリップ装置の製造方法であって、前記クリップの先端部を形成する、前記弾性部材よりも弾性係数が大きい金属製の把持部材を形成する把持部材形成工程と、金型内に前記把持部材を配置する把持部材配置工程と、前記金型内に溶融させた金属ガラス材料を充填し、冷却して、非晶質状態に固化させることにより、金属ガラス製の弾性部材を成形するとともに、前記把持部材に接続する弾性部材接続工程と、を備える方法とする。

また、本発明のクリップ装置の製造方法では、前記把持部材形成工程では、前記把持部材の端部の板状部に凹凸嵌合部を形成し、前記弾性部材接続工程では、前記把持部材の凹凸嵌合部に前記金属ガラス材料を充填することにより、前記弾性部材に、前記把持部材の凹凸嵌合部と密着して嵌合する凹凸嵌合部を形成することが好ましい。

また、本発明のクリップ装置の製造方法では、前記把持部材配置工程では、前記金型として、前記クリップの基端側の屈曲形状部の形状を転写する成形空間を有する金型を用い、一端側が前記クリップの前記先端部を構成する一対の把持部材を、それぞれの他端が前記成形空間に位置するように配置し、前記弾性部材接続工程では、前記金属ガラス材料を前記成形空間に充填することにより、前記一対の把持部材の前記他端のそれぞれに接続するとともに、前記屈曲形状部の形状を有する弾性部材を一体成形することが好ましい。

本発明のクリップ装置およびその製造方法によれば、クリップの基端側の屈曲形状部を金属ガラス製の弾性部材で形成し、先端部に弾性部材よりも弾性係数が大きい一対の把持部材を接続したクリップを備えるため、クリップを繰り返して開閉しても、クリップの開放時の開き幅の低下とクリップの把持力低下とを防止できるという効果を奏する。

本発明の第１の実施形態のクリップ装置の開放状態および把持状態を示す模式的な断面図である。 本発明の第１の実施形態のクリップの構成を示す模式的な斜視図、およびそのＡ視図である。 図２におけるＢ視図、およびそのＣ−Ｃ断面図である。 本発明の第１の実施形態のクリップ装置の製造方法の工程フローを示すフローチャートである。 本発明の第１の実施形態のクリップ装置の製造方法における把持部材形成工程を説明するための工程説明図である。 本発明の第１の実施形態のクリップ装置の製造方法における弾性部材接続工程を説明するための工程説明図である。 本発明の第１の実施形態のクリップ装置の動作説明図である。 本発明の第１の実施形態の第１、２変形例のクリップ装置に用いる凹凸嵌合部の形状を示す模式的な断面図、第１変形例の場合の模式的な平面図、および第２変形例の場合の模式的な平面図である。 本発明の第１の実施形態の第３〜６変形例のクリップ装置に用いる凹凸嵌合部の形状を示す模式的な断面図である。 本発明の第２の実施形態のクリップの構成を示す模式的な正面図,およびそのＤ部の部分拡大図である。 本発明の第２の実施形態のクリップ装置の製造方法の工程フローを示すフローチャートである。 本発明の第２の実施形態のクリップ装置の製造方法における把持部材形成工程および弾性部材接続工程を説明するための工程説明図である。 本発明の第２の実施形態のクリップ装置の製造方法における弾性部材連結工程を説明するための工程説明図である。

以下では、本発明の実施形態について添付図面を参照して説明する。すべての図面において、実施形態が異なる場合であっても、同一または相当する部材には同一の符号を付し、共通する説明は省略する。

［第１の実施形態］
まず、本発明の第１の実施形態のクリップ装置について説明する。
図１（ａ）、（ｂ）は、本発明の第１の実施形態のクリップ装置の開放状態および把持状態を示す模式的な断面図である。図２（ａ）は、本発明の第１の実施形態のクリップの構成を示す模式的な斜視図である。図２（ｂ）は、図２（ａ）におけるＡ視図である。図３（ａ）は、図２（ｂ）におけるＢ視図である。図３（ｂ）は、図３（ａ）におけるＣ−Ｃ断面図である。

本実施形態のクリップ装置１は、図１（ａ）、（ｂ）に示すように、生体組織Ｂｔを把持することにより、例えば、生体組織Ｂｔの止血などを行うことができる装置であり、内視鏡の内腔等を経由するなどして、生体の体腔内に挿入して用いることが可能である。
クリップ装置１の概略構成は、クリップ２、押え管５、およびワイヤー６を備える。

クリップ２は、図１（ａ）に示すように、先端部（図示左側）に向かって開く屈曲形状を有し、この先端部に互いに対向して設けられた把持部３ａ（先端部）の開き幅の変化によって、例えば、生体組織Ｂｔ等の被把持物を把持する部材である。図１（ｂ）は、把持部３ａによって生体組織Ｂｔが把持されている様子を示している。また、図２（ａ）、（ｂ）は、クリップ２のクリップ装置１に組み付け前において外力による変形がない場合の形状（以下、自然状態形状と称する）を示している。
図２（ａ）、（ｂ）に示すように、クリップ２は、板バネ４（弾性部材）と、一対の把持部材３とで構成されている。

板バネ４は、細長い帯状の薄板が、長手方向の中間部で折り曲げられた全体として略Ｖ字状の面対称な屈曲形状を有している。板バネ４の短手方向の帯幅は、長手方向に沿って変化されていてもよいが、本実施形態では一例として、等幅とされている。
板バネ４の屈曲形状は、基端側（図示右側）に開き幅が小さいＵ字状の屈曲部４ａ（屈曲形状部）が形成され、基端側から先端側（図示左側）に向かって開き幅が漸増し、先端に近づくほど開き幅の増加率が増大する形状になっている。ただし、板バネ４の各先端部には、把持部材３と接続するための平板状の板状部４ｂがそれぞれ設けられている。
板状部４ｂにおいて、他の板状部４ｂと対向する側の板面４ｄ（図２（ｂ）参照）には、図３（ａ）に示すように、複数の突起４ｃ（凹凸嵌合部）が形成されている。
突起４ｃの個数および配列ピッチは、把持部材３に対する必要な接合強度に応じて適宜設定することができる。個数が多いと接合強度が増大するが、配列ピッチが小さくなりすぎると、後述する把持部材３の貫通孔３ｃが多くなりすぎて把持部材３の強度が低下する。このため、突起４ｃの個数および配列ピッチは、把持部材３の強度が低下しすぎない程度の個数および配列ピッチとする。
本実施形態では、一例として、矩形状の板状部４ｂの範囲において、互いに離間する５箇所に形成されている。
各突起４ｃの外形は、図３（ｂ）に示すように、板面４ｄから突出する方向に向かって拡径する逆テーパの円錐台状とされている。また、各突起４ｃの突出高さは、本実施形態では、把持部材３の板厚と同じである。

板バネ４の具体的な寸法としては、例えば、内視鏡の内腔に挿通させるための寸法的な制約などから、板厚が０．２ｍｍ、帯幅が１．５ｍｍ、長手方向の展開寸法が３０ｍｍ〜４０ｍｍ、といった数値例を挙げることができる。
また、板状部４ｂの大きさとしては、板バネ４の端部から長さ２ｍｍの範囲の矩形状領域、すなわち幅１．５ｍｍ×長さ２ｍｍの矩形状領域としている。ただし、板状部４ｂの大きさは、生体組織Ｂｔを把持した際に必要となる把持部材３との接合強度の大きさによって、適宜増減させることが可能である。

板バネ４の材質としては、生体内で好適に使用でき、弾性変形域が広い材質を採用する。弾性変形域としては、弾性限界のひずみ量が２％程度であることが好ましい。本実施形態では、いわゆる金属ガラスを採用している。金属ガラスは、温度幅２０Ｋ以上のガラス遷移領域を有する非晶質合金である。
金属ガラスは、金属ガラスを構成可能な複数の金属元素からなる金属原料の溶湯を、臨界冷却速度以上でガラス遷移温度以下になるまで、例えば、１００Ｋ／秒程度に急速冷却して非晶質状態のまま固化させることにより製造することができる。
このような非晶質合金は通常の結晶金属に見うけられるような結晶粒界を有さず、結晶粒界を起因とした粒界腐食（結晶粒界に沿って腐食が進行する現象）を生じないことから、耐食性に優れている。このため、生体内で好適に使用することができる。
さらに、結晶金属のような凝固収縮の発生が少ないことから、成形型に対する高精度な転写性を有し、かつ熱に対して低膨張である。また、その物性として弾性変形が容易で弾性変形域が広く、さらに高強度であることが知られている。
このような金属ガラスを形成する合金材料としては、ジルコニウム（Ｚｒ）基合金、チタン（Ｔｉ）基合金、マグネシウム（Ｍｇ）基合金などを挙げることができる。
これらの金属ガラスは、非磁性素材でもあるため、例えば、ＭＲＩ（各磁気共鳴画像法）検査が可能となる点でも医療用途のクリップ装置に特に好適である。このような用途では、金属ガラスの比透磁率は、１．０６以下が望ましく、１．０２以下がより望ましい。
ただし、ＭＲＩ検査対応が不要である用途など、非磁性が必要とされない場合には、鉄（Ｆｅ）基合金の金属ガラスを採用することも可能である。
本実施形態では、一例として、Ｚｒ_５５Ｃｕ_３０Ｎｉ_１０Ａ_ｌ５の組成のＺｒ基合金を採用している。この金属ガラスの縦弾性係数は、約９０ＧＰａである。
また、弾性変形可能なひずみ量としては、２％以上である。これに対して、後述する把持部材３に用いることができるＳＵＳ３０４やエルジロイ（登録商標）の弾性変形可能なひずみ量は、それぞれ、０．３％〜０．５％、０．７％〜１％である。

把持部材３は、帯状の薄板の一端が屈曲されて把持部３ａが形成され、全体としてＪ字状またはＬ字状に屈曲された板状部材である。また、把持部材３の他端部には、板バネ４と接続するため、図３（ａ）、（ｂ）に示すように、板バネ４の板状部４ｂと同様の矩形状の範囲に、複数の貫通孔３ｃ（凹凸嵌合部）を有する平板状の板状部３ｂが形成されている。
本実施形態では、一例として、把持部材３の帯幅は板バネ４の帯幅と合わされている。また、板状部３ｂと把持部３ａとの間の把持部材３の中間部は、板状部３ｂと同一平面に整列した平板形状からなる。

貫通孔３ｃは、板状部３ｂを板バネ４の板状部４ｂと重ね合わせて接続するため、板バネ４の突起４ｃと密着して嵌合する凹状部である。
本実施形態では、板状部３ｂにおいて、把持部３ａの屈曲方向と反対側の板面３ｄと板バネ４の板面４ｄとを重ねて接続している。このため、貫通孔３ｃは、突起４ｃの形成位置に形状に対応して突起４ｃと同数設けられている。
また、貫通孔３ｃの孔形状は、板面３ｄの裏面側から、板バネ４の板状部４ｂが位置する板面３ｄに向かって円断面が縮径するテーパ形状の貫通孔になっている。
このような構成により、逆テーパ形状を有する突起４ｃが貫通孔３ｃに密着して嵌合されるとともに、板状部３ｂ、４ｂの範囲で、板面３ｄ、４ｄが互いに密着して接合されている。

このため、本実施形態では、各貫通孔３ｃ、各突起４ｃは、互いに密着して嵌合する凹凸嵌合部を構成しており、これにより、板状部３ｂ、４ｂが、クリップ装置１の開閉方向において重ね合わせて接続されている。
また、本実施形態では、貫通孔３ｃが板バネ４の方に向かって縮径するテーパ形状を有しているため、把持部材３がクリップ２の開閉方向において、板バネ４から抜け止めされた状態で接続されている。
このような接続構造により、各把持部材３の板状部３ｂは、板バネ４の各板状部４ｂの対向方向の内側に配置されている。

貫通孔３ｃの最小径となる板面３ｄ側の直径は、３０μｍ以上が好ましく、５０μｍ以上がより好ましい。これは、溶融した金属ガラスの粘性から、３０μｍ未満の貫通孔では、溶融した金属ガラスが貫通孔３ｃの内部に十分に入り込むことが困難だからである。一方、板面３ｄと反対側で最大径となる直径としては、５００μｍ以下が好ましく、１５０μｍ以下がより好ましい。
貫通孔３ｃの直径の最大値が５００μｍより大きいと、接続する強度を高めるのに必要な貫通孔３ｃを十分な数量で設けることが出来なくなる。
また、貫通孔３ｃの直径が大きすぎると、板状部３ｂの強度が低下してしまうため、直径の小さい穴を離間させて多数設けることが好適である。貫通孔３ｃの好適な直径としては、例えば、１００μｍ以下とすることが好ましい。
具体的には、貫通孔３ｃの総面積は、接合に用いる板状部３ｂの１０％〜５０％程度が良く、例えば２５％程度が好適である。例えば、接合に用いる板状部３ｂが１ｍｍ×１ｍｍの場合、最大径が１００μｍの貫通孔３ｃを２５個程度設けることが好適である。

把持部材３は生体組織Ｂｔに直接当接する部材であるため、把持部材３の材質は、生体組織Ｂｔと接触して使用できる材質を採用する。また、本実施形態では、金属ガラスをインサート成形するため、成形温度に耐える耐熱性が必要である。耐熱性としては、金属ガラスの溶湯温度により異なるが、例えば、８００℃以上の耐熱性があることが好ましい。
把持部材３の断面形状は、生体組織Ｂｔを把持するために必要な把持力を得るために必要な剛性を考慮して設定する。
また、生体組織Ｂｔを強固に把持できるようにするには、把持部材３の材質は、縦弾性係数が大きい金属材料（合金材料を含む）であることが好ましい。少なくとも、把持部材３の材質としては、縦弾性係数が、板バネ４の材質の縦弾性係数よりも大きい材質を採用する。
把持部材３の縦弾性係数は、例えば、１５０ＧＰａ〜３００ＧＰａであることが好ましい。
把持部材３に好適な材料としては、例えば、ＳＵＳ３０４（縦弾性係数；２００ＧＰａ）、ＳＵＳ３１６（縦弾性係数；２００ＧＰａ）等の非磁性ステンレス鋼、ＳＵＳ６３１（縦弾性係数；２００ＧＰa）等の析出硬化系ステンレス鋼、コバルトクロム合金であるエルジロイ（登録商標）（縦弾性係数；１９０ＧＰａ）、コバルト系合金であるＳＰＲＯＮ（登録商標）５１０（商品名；セイコーインスル（株）製、縦弾性係数；２２０ＧＰａ）などを挙げることができる。なお、ＳＵＳ３０４の場合、高強度のバネ材であるＣＳＰグレードを採用したり、調質などの機械強度を向上させる処理が施された材質を採用したりすることが好ましい。
これらは、縦弾性係数および機械的強度が高い材料であり、耐腐食性が良好で、化学的にも安定しているため、生体内で好適に用いることができる。
本実施形態では、一例として、エルジロイ（登録商標）を採用している。

押え管５は、図１（ａ）、（ｂ）に示すように、クリップ２をその基端側の屈曲部４ａから挿通させて、板バネ４を弾性変形させることによりクリップ２の開き幅を変化させるための筒状部材である。このため、押え管５は、板バネ４の自然状態形状の基端側の外形より大きく、先端側の開き幅よりも狭い開口部５ｂを備える。
押え管５の管内面５ａは、円筒面状、角筒面状等の適宜形状を採用することができる。本実施形態では、一例として、断面の大きさが、直径１．５ｍｍの円筒面を採用している。
押え管５の長さは、適宜の長さに設定することができる。本実施形態では、図１（ｂ）に示すように、生体組織Ｂｔを各把持部３ａで挟んで各把持部３ａが互いに離間した状態で、板バネ４の屈曲部４ａが押え管５の内部に引き込まれた際に、把持部材３の板状部３ｂの開閉方向外側の表面が押え管５の開口部５ｂに当接するとともに、板バネ４の屈曲部４ａが押え管５の開口部５ｂと反対側の端部から突出できる程度の長さとしている。本実施形態では、一例として、７ｍｍとしている。

押え管５の材質は、例えば、ＳＵＳ３０４、エルジロイ（登録商標）等を採用することができる。また、押え管５は非磁性材料であれば、ＭＲＩ検査を行えるためより好ましい。
本実施形態では、エルジロイ（登録商標）を採用している。

クリップ装置１の組立状態では、図１（ａ）に示すように、押え管５の管内面５ａには、クリップ２の板バネ４の一部が、開口部５ｂ側から挿入され、板バネ４の先端側の外面が開口部５ｂと当接されている。これにより、板バネ４の挿入位置に応じて、板バネ４が圧縮され、板バネ４の先端側に接続された各把持部材３の開き幅が変化するようになっている。

ワイヤー６は、押え管５に対するクリップ２の挿入量を変化させるため、板バネ４を押え管５に対して進退させる駆動力を伝達する部材である。
ワイヤー６の端部には、板バネ４の屈曲部４ａに係止されたリング部６ａが設けられている。リング部６ａは、ある程度以上の外力が作用すると、屈曲部４ａから外れるようになっている。図１（ｂ）には、生体組織Ｂｔの把持状態において、ワイヤー６が屈曲部４ａから外れている様子を示している。

次に、このような構成のクリップ装置１の製造方法について説明する。
図４は、本発明の第１の実施形態のクリップ装置の製造方法の工程フローを示すフローチャートである。図５は、本発明の第１の実施形態のクリップ装置の製造方法における把持部材形成工程を説明するための工程説明図である。図６は、本発明の第１の実施形態のクリップ装置の製造方法における弾性部材接続工程を説明するための工程説明図である。

本実施形態のクリップ装置１を製造するには、図４に示すように、把持部材形成工程Ｓ１、把持部材配置工程Ｓ２、弾性部材接続工程Ｓ３、組立工程Ｓ４をこの順に行う。
把持部材形成工程Ｓ１は、クリップ２の先端部を形成する、板バネ４よりも弾性係数が大きい金属製の把持部材３を形成する工程である。
本工程では、エルジロイ（登録商標）製の板材をプレス加工して、貫通孔３ｃが未形成の把持部材３の形状を形成する。次に、切削加工によって、貫通孔３ｃを形成する。
以上で、把持部材形成工程Ｓ１が終了する。
なお、貫通孔３ｃは、前記のプレス加工時に、プレス型によって把持部材３の形状を付与するのと同時に設けても良い。

次に、把持部材配置工程Ｓ２を行う。本工程は、板バネ４を成形する金型に一対の把持部材３を配置する工程である。
板バネ４を成形する金型としては、図５に示す金型部材１０、１１、１２からなる金型を採用することができる。
金型部材１０は、自然状態形状における板バネ４の互いに対向する内面側の形状を転写する成形面１０ａと、成形面１０ａに隣接され、一対の把持部材３を配置するための把持部材配置部１０ｂとを備える。本実施形態では、把持部材配置部１０ｂは、把持部材３における板面３ｄの裏面、および把持部３ａの形状に対応する凹部形状が形成され、把持部材３を配置したときに、各板面３ｄの端部が、成形面１０ａの端部と滑らかに隣接するようになっている。
金型部材１１は、金型部材１０に配置された一方の把持部材３（図示上側）の板面３ｄ側の表面と密着して当接する形状の把持部材当接部１１ｂと、金型部材１０の成形面１０ａと対向し、板バネ４の一方の外面側の形状を転写する成形面１１ａとを備える。
金型部材１２は、金型部材１１と面対称な形状に形成された部材であり、金型部材１０に配置された他方の把持部材３（図示下側）の板面３ｄ側の表面と密着して当接する形状の把持部材当接部１２ｂと、金型部材１０の成形面１０ａと対向し、板バネ４の他方の外面側の形状を転写する成形面１２ａとを備える。
金型部材１１、１２において、屈曲部４ａの形状を転写する成形面１１ａ、１２ａの端部には、それぞれ互いに対向する位置に、ゲート部１１ｃ、１２ｃが形成されている。
金型部材１０、１１、１２は、金属ガラスの溶湯を、１００Ｋ／秒程度で急速冷却できるように、放熱性の良好な金属、例えば、ＳＫＤ５１によって形成されている。

本工程では、このような構成の金型部材１０の２箇所の把持部材配置部１０ｂにそれぞれ、把持部材３を配置し、さらに、金型部材１１、１２を組み立てて、各把持部材３を、把持部材配置部１０ｂと把持部材当接部１１ｂの間、把持部材配置部１０ｂと把持部材当接部１２ｂとの間に保持させる。
これにより、図６に示すように、把持部材３が配置された金型組立体１３（金型）が形成される。このとき、成形面１０ａ、１１ａ、１２ａと、把持部材３の表面のうち板面３ｄおよび貫通孔３ｃと、で囲まれた空間は、板バネ４の外形に対応する成形空間Ｓを構成している。
ゲート部１１ｃ、１２ｃは互いに対向されて金型組立体１３の外部と成形空間Ｓとを連通させる管路となるゲート１３ｃを構成している。
以上で、把持部材配置工程Ｓ２が終了する。

次に、弾性部材接続工程Ｓ３を行う。本工程は、図６に示すように、金型組立体１３内に溶融させた金属ガラス材料Ｍを充填し、冷却して、非晶質状態に固化させることにより、板バネ４の形状を一体成形するとともに、金型組立体１３内に配置された把持部材３に接続する工程である。
金型組立体１３のゲート１３ｃから、成形空間Ｓ内に金属ガラス材料Ｍの溶湯を充填する。溶湯の充填方法は、金属ガラス材料Ｍが、非晶質化する冷却速度でガラス遷移温度以下に冷却できれば特に限定されない。例えば、射出成形、ダイカスト、遠心鋳造、落下鋳造、真空鋳造、などを採用することができる。
例えば、遠心鋳造法によって、金属ガラス材料Ｍの溶湯をゲート１３ｃから充填すると、溶湯が成形空間Ｓ内に速やかに充填され、成形空間Ｓ内を満たすとともに、成形空間Ｓに露出する把持部材３の表面に密着する。このとき、金属ガラス材料Ｍは、溶融させると極めて粘性が低くなり、微細な形状に対する充填性が高いという性質があるため、把持部材３の貫通孔３ｃ内にも良好に充填される。
例えば、熱間鍛造による充填方法では、貫通孔３ｃに金属ガラス材料Ｍを十分にはいりこませることが困難であるため適当な充填方法ではない。

溶湯が成形空間Ｓ内に充填されていくと、溶湯は、成形面１０ａ、１１ａ、１２ａや、把持部材３との接触部から金型組立体１３に放熱して、急速冷却される。これにより、非晶質状態のままで固化される。このため、成形空間Ｓの形状が正確に転写された板バネ４が成形される。
このような板バネ４は、把持部材３の表面である板面３ｄおよび貫通孔３ｃの内面と隙間なく密着しており、各把持部材３の板面３ｄ上に板バネ４の板面４ｄが形成される。
また、金属ガラスは固化時の収縮が他の金属材料に比べて極めて小さいため、例えば、貫通孔３ｃに入り込んだ金属ガラス材料Ｍが収縮して貫通孔３ｃから抜けてしまうような不具合を生じにくい。このため、貫通孔３ｃの内面に密着して凹凸嵌合する突起４ｃが形成され、これにより、把持部材３と板バネ４とが強固に接続される。

板バネ４の固化が終了したら、把持部材３が接続された状態の板バネ４を、金型組立体１３から脱型し、ゲート１３ｃの形状が転写された不要部分を除去加工する。これにより、図２（ａ）、（ｂ）に示す自然状態形状のクリップ２が形成される。
以上で、弾性部材接続工程Ｓ３が終了する。

次に、組立工程Ｓ４を行う。本工程は、図１（ａ）に示すように、クリップ２と、ワイヤー６と、押え管５とを組み立てる工程である。
これにより、クリップ装置１が組み立てられる。
以上で、組立工程Ｓ４が終了する。

次に、このような構成のクリップ装置１の動作について説明する。
図７（ａ）、（ｂ）は、本発明の第１の実施形態のクリップ装置の動作説明図である。

クリップ装置１では、ワイヤー６を押え管５に対して進退させることで、各把持部３ａの間の距離であるクリップ２の開き幅を変化させることができる。
例えば、押え管５の位置を固定し、ワイヤー６を引いて、クリップ２を押え管５内に引き込むと、板バネ４が圧縮されて、板バネ４の先端側の開き幅が縮小し、これに伴って互いに対向する把持部材３の先端部の把持部３ａの間の開き幅が縮小する。このとき、板バネ４は、弾性変形域が広い金属ガラスからなるため、塑性変形することはない。
図７（ａ）に示すように、各把持部３ａの間に被把持物が存在しない場合には、ワイヤー６を引っ張ることにより、各把持部３ａ同士が近接して開き幅が減少して開口部５ｂを通過する。これにより、各把持部材３全体を押え管５の内部に収容することができる。このように、把持部材３を引き込む際、各把持部材３の板状部３ｂは板バネ４の板状部４ｂの間に位置するため、引き込み時に開口部５ｂと当たる段差が形成されないため、滑らかに引き込むことが可能である。
内部に収容された各把持部材３は、少なくとも一部が押え管５の内部に収容されて変形した板バネ４の弾性復元力によって、押え管５の管内面５ａに付勢され、管内面５ａとの摩擦力によって、位置が固定される。
このように各把持部材３を押え管５内に収容した状態では、クリップ装置１の外径は、押え管５の外径まで縮小されるため、例えば、内視鏡の内腔などに支障なく挿通させることができる。

このような状態から、ワイヤー６を押え管５の内側に押し込むと、クリップ２が開口部５ｂの前方に押し出される。板バネ４は、塑性変形していないため、弾性復元力が作用し、自然状態形状に戻ろうとする。これにより、図１（ａ）に示すように、開口部５ｂより外側の板バネ４は、互いに外側に開くため、各把持部材３も外側に開かれる。
このように、クリップ装置１では、ワイヤー６を繰り返し押し引きして、クリップ２の開き幅を変化させても、初期の開き幅に復帰させることができる。

被把持物である生体組織Ｂｔを各把持部３ａの間に配置して、ワイヤー６を引くと、図７（ｂ）に示すように、各把持部３ａ間の開き幅が縮小するため、各把持部３ａに挟まれた生体組織Ｂｔは各把持部３ａに挟み込まれて把持される。
把持部材３の縦弾性係数は板バネ４の縦弾性係数よりも大きいため、同じ断面形状であっても板バネ４に比べて高剛性であり、把持部材３の変形量は相対的に小さくなる。
このため、板バネ４が変形可能な間は、ほとんど板バネ４の弾性変形によって、把持部３ａの開き幅が変化し、把持部材３はほとんど変形することがない。
したがって、把持部材３および板バネ４はいずれも塑性変形しないため、ワイヤー６を押し戻すと初期の開き幅を回復することができる。この結果、例えば、把持位置を間違えた場合など、クリップ２を開放して、把持を解除し、正しい把持位置でクリップ２を閉じ直す、といった動作を繰り返し行うことが可能である。また、把持状態におけるクリップ２の開き幅が一定であれば、把持力も一定になり、把持力が劣化することもない。

生体組織Ｂｔの把持状態を固定するには、さらにワイヤー６の牽引を続ける。
すると、図７（ｂ）に示すように、板バネ４の板状部４ｂが押え管５に引き込まれ、さらに把持部材３が押え管５内に引き込まれていく。把持部材３は板バネ４に比べて剛性の高いため、開口部５ｂと把持部材３との接触点を支点とするテコとして、生体組織Ｂｔに作用し、各把持部材３の間の開き角が減少し、把持部３ａの開き幅が減少する。これにより、各把持部３ａが生体組織Ｂｔに食い込んで、高い把持力で生体組織Ｂｔを把持することが出来る。
把持部３ａから生体組織Ｂｔに作用する把持力と、生体組織Ｂｔからの反力と釣り合うと、それ以上把持部３ａの開き幅が縮小できなくなる。これにより、ワイヤー６を引き続けても、クリップ２が開口部５ｂにつかえて管内面５ａ内に進入できなくなり、板バネ４も移動できなくなる。
さらに、ワイヤー６を引き続けると、開口部５ｂから把持部材３に作用する外力が増大し、開口部５ｂとクリップ２との間の摩擦力が増大するともに、リング部６ａに作用する外力も増大する。本実施形態では、リング部６ａが板バネ４から外れる外力の限度を適宜設定することにより、クリップ２が開口部５ｂから抜け出さない程度の摩擦力が発生するとともに、把持部材３の変形が弾性変形域にとどまる外力の範囲で、リング部６ａが板バネ４から外れるようにしている。
このため、把持部材３が塑性変形する前にリング部６ａが外れ、把持部材３が塑性変形することなく把持状態が固定される。また、ワイヤー６を除去したクリップ装置１を生体内に残すことができる。
このようにして、クリップ装置１によって生体組織Ｂｔが把持され、例えば、生体組織Ｂｔにおいて止血することなどが可能となる。
なお、把持部３ｂの先端方向側付近には帯幅を広げるなどして押え管５に引き込まれるのを防止するストッパーを設けることも可能で、この場合は効果的に所定の位置に把持部が引き込まれた状態でワイヤー６を除去することができる。

本実施形態のクリップ装置１によれば、基端側の屈曲形状部を金属ガラス製の板バネ４で形成し先端部に板バネ４よりも弾性係数が大きい一対の把持部材３を接続したクリップ２を備えるため、クリップ２を繰り返し閉じ直しても、把持力の低下を防止できる。

また、本実施形態では、貫通孔３ｃおよび突起４ｃとの間で、把持部材３がクリップ２の開閉方向において、板バネ４から抜け止めされた状態で接続されているため、把持状態を固定する際、強い外力がかかっても突起４ｃが貫通孔３ｃから容易に抜けてしまうことがない。このため、把持部材３を板バネ４に強固に接続することができる。
また、貫通孔３ｃは、複数設けられているため、例えば、板バネ４の板状部４ｂに対して、把持部材３の板状部３ｂが回転することを防止でき、安定した把持を行うことができる。

また、本実施形態で用いた板バネ４の、Ｚｒ_５５Ｃｕ_３０Ｎｉ_１０Ａ_ｌ５の組成のＺｒ基合金は、エルジロイ（登録商標）などのＣｏ−Ｃｒ合金、およびＮｉ基合金とは素材としての相性がよく、溶融した金属ガラスとは強い密着性を示すことがわかっている。したがって、これらの組み合わせではより強固な接合状態を得ることが出来るため、信頼性の高いクリップ２を得ることができる。

また、板バネ４の材質として、低弾性率（低弾性係数）であるが塑性変形を起こさず、強度も高い金属ガラスを採用している。このため、板バネ４を大きく撓ませても塑性変形をすることなく、低弾性であるため少ない力量で何度でも繰り返しクリップ２の開閉を行なうことが可能である。
また、把持部材３は板バネ４に比べて高弾性率（高弾性係数）であるため、生体組織Ｂｔなどを強く把持しても把持部材３自体が大きく撓んで把持が緩んでしまうことがない。

また、本実施形態における板バネ４は、屈曲部４ａが一体成形によって形成されているため、屈曲部４ａの強度は、金属ガラス自体の強度と同じであり、繰り返し変形されても高強度を保つことできる。

［第１、２変形例］
次に、本実施形態の第１、２変形例について説明する。
図８（ａ）は、本発明の第１の実施形態の第１、２変形例のクリップ装置に用いる凹凸嵌合部の形状を示す模式的な断面図である。図８（ｂ）は、第１変形例の場合の模式的な平面図である。図８（ｃ）は、第２変形例の場合の模式的な平面図である。

第１変形例は、上記第１の実施形態のクリップ装置１における凹凸嵌合部の変形例であり、上記第１の実施形態のクリップ装置１のクリップ２において、把持部材３、板バネ４に代えて、図８（ａ）、（ｂ）に主要部を示す把持部材２３、板バネ２４（弾性部材）を備える。
以下、上記第１の実施形態と異なる点を中心に説明する。

把持部材２３は、上記第１の実施形態の把持部材３の貫通孔３ｃに代えて、把持部材３の板面３ｄから板厚の中間部まで凹んだ円筒穴状の複数の凹穴部２３ｃ（凹凸嵌合部）を備える。
凹穴部２３ｃの深さは、板状部３ｂの板厚の１０％〜８０％程度が好ましく、可能な範囲で深いことが好ましい。
板バネ２４は、上記第１の実施形態の板バネ４の突起４ｃに代えて、板バネ４の板面４ｄから突出して凹穴部２３ｃに密着して嵌合する円筒状の突起２４ｃ（凹凸嵌合部）を備える。
凹穴部２３ｃ、突起２４ｃの配置や個数は、貫通孔３ｃ、突起４ｃと同一でもよいが、必要な接合強度に応じて、適宜の配置や個数を採用することができる。
本変形例の凹穴部２３ｃおよび突起２４ｃは、いずれも抜け止めとなるテーパ形状を有していない凹凸嵌合部を構成している。また、突起２４ｃが把持部材２３の板厚方向に貫通しない構成である。
このため、上記第１の実施形態の凹凸嵌合部に比べると、凹穴部２３ｃ、突起２４ｃの１個当たりの接合強度が低くなるため、上記第１の実施形態よりも個数を増やすことが好ましい。

このような構成の凹凸嵌合部は、凹穴部２３ｃを有する把持部材２３を形成した後、上記第１の実施形態と同様の把持部材配置工程Ｓ２、弾性部材接続工程Ｓ３を行うことにより、同様にして形成することができる。
凹穴部２３ｃは、例えば、プレス加工、切削加工、およびエッチングなどから選ばれた加工を行うことにより形成することができる。
なお、この場合は凹穴部２３ｃに金属ガラスが充填しやすいように、減圧環境または真空中で充填させることが好ましい。

本変形例によれば、凹穴部２３ｃに板バネ２４を形成する金属ガラス材料が充填され、密着して嵌合する状態に固化されることで、把持部材２３と板バネ２４との間に、凹凸嵌合部が形成されて、把持部材２３と板バネ２４とが互いに接続される。
このような凹凸嵌合部を有することにより、クリップ装置１の把持および把持解除の動作時に板面３ｄ、４ｄの間に剪断力が作用しても凹凸嵌合部によって剪断方向の位置ずれが防止されるため、板面３ｄ、４ｄの密着状態を維持することができる。
また、クリップ装置１の把持および把持解除の動作時に板状部３ｂ、４ｂが受ける曲げ変形では、凹穴部２３ｃが深さ方向においていずれか一方が縮径される方向のひずみ分布が形成されるため、突起２４ｃが凹穴部２３ｃによって強固に保持される。
このため、抜け止めとなるテーパ形状を有していなくても、例えば、板面３ｄ、４ｄ間の平面同士を接合した場合と比べて、より強固な接合強度を得ることができる。

第２変形例は、上記第１の実施形態のクリップ装置１における凹凸嵌合部の変形例であり、上記第１の実施形態のクリップ装置１のクリップ２において、把持部材３、板バネ４に代えて、図８（ａ）、（ｃ）に主要部を示す把持部材３３、板バネ３４（弾性部材）を備える。
以下、上記第１の実施形態と異なる点を中心に説明する。

把持部材３３は、上記第１の実施形態の把持部材３の貫通孔３ｃに代えて、把持部材３の板面３ｄから板厚の中間部まで凹んだ断面矩形状の複数の凹溝部３３ｃ（凹凸嵌合部）を備える。
凹溝部３３ｃの深さは、板状部３ｂの板厚の１０％〜５０％程度が好ましい。これは、溝の場合は勘合に有用な壁面が減少するため、より深いことが望ましいことと、一方で、溝が深すぎると曲げ強度が大きく低下することにつながるためである。
凹溝部３３ｃは、平面視では、図８（ｃ）に示すように、互いに直交する格子状に形成されている。
板バネ３４は、上記第１の実施形態の板バネ４の突起４ｃに代えて、板バネ４の板面４ｄから突出して凹溝部３３ｃに密着して嵌合する格子状の突起部３４ｃ（凹凸嵌合部）を備える。
凹溝部３３ｃ、突起部３４ｃの配列ピッチや個数は、必要な接合強度に応じて、適宜の配列ピッチや個数を採用することができる。
本変形例の凹溝部３３ｃおよび突起部３４ｃは、上記第１変形例と同様、いずれも抜け止めとなるテーパ形状を有していない凹凸嵌合部を構成している。また、突起部３４ｃが把持部材３３の板厚方向に貫通しない構成である。

このような構成の凹凸嵌合部は、凹溝部３３ｃを有する把持部材３３を形成した後、上記第１の実施形態と同様の把持部材配置工程Ｓ２、弾性部材接続工程Ｓ３を行うことにより、同様にして形成することができる。
凹溝部３３ｃは、例えば、プレス加工、切削加工、およびエッチングなどから選ばれた加工を行うことにより形成することができる。

本変形例によれば、凹溝部３３ｃに板バネ３４を形成する金属ガラス材料が充填され、密着して嵌合する状態に固化されることで、把持部材３３と板バネ３４との間に、凹凸嵌合部が形成されて、把持部材３３と板バネ３４とが互いに接続される。
このような凹凸嵌合部の断面構成は、図８（ａ）に示すように、上記第１変形例と同様であるため、上記第１変形例と同様に抜け止めとなるテーパ形状を有していなくても、例えば、板面３ｄ、４ｄ間の平面同士を接合した場合と比べて、より強固な接合強度を得ることができる。

［第３〜６変形例］
第３〜６変形例は、上記第１、２変形例と同様に、上記第１の実施形態のクリップ装置１における凹凸嵌合部の断面形状の変形例である。いずれも、上記第１の実施形態のクリップ装置１のクリップ２において、把持部材３、板バネ４に代えた、把持部材、板バネをそれぞれ有する。以下、上記第１の実施形態と異なる点を中心に説明する。
図９（ａ）、（ｂ）、（ｃ）、（ｄ）は、それぞれ、本発明の第１の実施形態の第３〜６変形例のクリップ装置に用いる凹凸嵌合部の形状を示す模式的な断面図である。

第３変形例は、把持部材３、板バネ４に代えて、図９（ａ）に主要部を示す把持部材４３、板バネ４４（弾性部材）を備える。
把持部材４３は、上記第１の実施形態の把持部材３の貫通孔３ｃに代えて、把持部材３の板面３ｄから板厚の中間部まで凹んだ円錐穴状の複数の凹穴部４３ｃ（凹凸嵌合部）を備える。
板バネ４４は、上記第１の実施形態の板バネ４の突起４ｃに代えて、板バネ４の板面４ｄから突出し凹穴部４３ｃに密着して嵌合する円錐状の突起４４ｃ（凹凸嵌合部）を備える。
本変形例の凹穴部４３ｃおよび突起４４ｃは、いずれも抜け止めとなるテーパ形状を有していない凹凸嵌合部を構成している。また、突起４４ｃが把持部材４３の板厚方向に貫通しない構成である。

このような構成の凹凸嵌合部は、凹穴部４３ｃを有する把持部材４３を形成した後、上記第１の実施形態と同様の把持部材配置工程Ｓ２、弾性部材接続工程Ｓ３を行うことにより、同様にして形成することができる。
凹穴部４３ｃは、例えば、プレス加工、切削加工、およびエッチングなどから選ばれた加工を行うことにより形成することができる。

本変形例によれば、凹穴部４３ｃに板バネ４４を形成する金属ガラス材料が充填され、密着して嵌合する状態に固化されることで、把持部材４３と板バネ４４との間に、凹凸嵌合部が形成されて、把持部材４３と板バネ４４とが互いに接続される。
このように板状部３ｂにくさび状の突起４４ｃが貫入された凹凸嵌合部を有することにより、クリップ装置１の把持および把持解除の動作時に板面３ｄ、４ｄの間に剪断力が作用しても凹凸嵌合部によって剪断方向の位置ずれが防止されるため、板面３ｄ、４ｄの密着状態を維持することができる。
このため、上記第１変形例に比べると接合強度は低くなるものの、抜け止めとなるテーパ形状を有していなくても、例えば、板面３ｄ、４ｄ間の平面同士を接合した場合と比べて、より強固な接合強度を得ることができる。

第４変形例は、把持部材３、板バネ４に代えて、図９（ｂ）に主要部を示す把持部材５３、板バネ５４（弾性部材）を備える。
把持部材５３は、上記第１の実施形態の把持部材３の貫通孔３ｃに代えて、把持部材３の板面３ｄから板厚の中間部まで斜め方向に凹んだ斜円錐穴状の複数の凹穴部５３ｃ（凹凸嵌合部）を備える。凹穴部５３ｃの傾斜方向は適宜の方向に設定することができる。また、傾斜方向は規則的でもよいし、不規則であってもよい。図９（ｂ）には、一例として、隣接する凹穴部５３ｃ_１、５３ｃ_２が互いに逆方向の傾斜を有する場合の例を示している。
凹穴部５３ｃの深さは、深いほど好ましいが加工の制御精度からは、板状部３ｂの板厚の１０％〜８０％程度が好ましい。
板バネ５４は、上記第１の実施形態の板バネ４の突起４ｃに代えて、板バネ４の板面４ｄから突出し凹穴部５３ｃに密着して嵌合する斜円錐状の突起５４ｃ（凹凸嵌合部）を備える。図９（ｂ）に示す例では、凹穴部５３ｃ_１、５３ｃ_２に対応して、それぞれ突起５４ｃ_１、５４ｃ_２が形成されている。
本変形例の凹穴部５３ｃおよび突起５４ｃは、板状部３ｂ、４ｂの法線に対して斜めに傾斜する凹部および凸部を形成しているため、クリップ装置１の開閉方向に一致する板状部３ｂ、４ｂの法線方向に対して抜け止めとなる形状を有する凹凸嵌合部を構成している。また、突起５４ｃが把持部材５３の板厚方向に貫通しない構成である。

このような構成の凹凸嵌合部は、凹穴部５３ｃを有する把持部材５３を形成した後、上記第１の実施形態と同様の把持部材配置工程Ｓ２、弾性部材接続工程Ｓ３を行うことにより、同様にして形成することができる。
凹穴部５３ｃは、例えば、切削加工およびエッチングなどから選ばれた加工を行うことにより形成することができる。

本変形例によれば、凹穴部５３ｃに板バネ５４を形成する金属ガラス材料が充填され、密着して嵌合する状態に固化されることで、把持部材５３と板バネ５４との間に、抜け止めとなる凹凸嵌合部が形成されて、把持部材５３と板バネ５４とが互いに接続される。
このような凹凸嵌合部を有することにより、クリップ装置１の把持および把持解除の動作時に板面３ｄ、４ｄの間に剪断力が作用しても凹凸嵌合部によって剪断方向の位置ずれが防止されるため、板面３ｄ、４ｄの密着状態を維持することができる。
また、板状部３ｂ、４ｂが互いに離間する方向に外力を受けても、板面３ｄ、４ｄの密着状態を維持することができる。

第５変形例は、把持部材３、板バネ４に代えて、図９（ｃ）に主要部を示す把持部材６３、板バネ６４（弾性部材）を備える。
把持部材６３は、上記第１の実施形態の把持部材３の貫通孔３ｃに代えて、貫通孔６３ｃ（凹凸嵌合部）を備える。
貫通孔６３ｃは、板面３ｄに開口する小孔部６３ｃ_１と、小孔部６３ｃ_１と連通し板状部３ｂの板厚方向の中間部に位置する大孔部６３ｃ_２と、大孔部６３ｃ_２と連通し板面３ｄと反対側の表面に開口する大孔部６３ｃ_２よりも小径の小孔部６３ｃ_３と、を備える。 板バネ６４は、上記第１の実施形態の板バネ４の突起４ｃに代えて、板バネ４の板面４ｄから突出し貫通孔６３ｃに密着して嵌合する突起６４ｃ（凹凸嵌合部）を備える。このため、突起６４ｃは、小孔部６３ｃ_１、大孔部６３ｃ_２、小孔部６３ｃ_３に対応して、それぞれ小径部６４ｃ_１、大径部６４ｃ_２、小径部６４ｃ_３を備える。
本変形例の貫通孔６３ｃおよび突起６４ｃは、突起６４ｃの大径部６４ｃ_２が貫通孔６３ｃの小孔部６３ｃ_１によって、板面３ｄの法線方向に抜け止めされている凹凸嵌合部を構成している。

このような構成の凹凸嵌合部は、貫通孔６３ｃを有する把持部材６３を形成した後、上記第１の実施形態と同様の把持部材配置工程Ｓ２、弾性部材接続工程Ｓ３を行うことにより、同様にして形成することができる。
貫通孔６３ｃは、例えば、エッチングなどを行うことにより形成することができる。

本変形例によれば、貫通孔６３ｃに板バネ６４を形成する金属ガラス材料が充填され、密着して嵌合する状態に固化されることで、把持部材６３と板バネ６４との間に、抜け止めとなる凹凸嵌合部が形成されて、把持部材６３と板バネ６４とが互いに接続される。
このような凹凸嵌合部を有することにより、クリップ装置１の把持および把持解除の動作時に板面３ｄ、４ｄの密着状態を維持することができる。

第６変形例は、把持部材３、板バネ４に代えて、図９（ｄ）に主要部を示す把持部材７３、板バネ７４（弾性部材）を備える。
把持部材７３は、上記第１の実施形態の把持部材３の貫通孔３ｃに代えて、貫通孔７３ｃ（凹凸嵌合部）を備える。
貫通孔７３ｃは、板面３ｄに開口する小孔部７３ｃ_１と、小孔部７３ｃ_１と連通し板面３ｄと反対側の表面に開口する小孔部７３ｃ_１よりも大径の大孔部７３ｃ_２と、を備える。
板バネ７４は、上記第１の実施形態の板バネ４の突起４ｃに代えて、板バネ４の板面４ｄから突出し貫通孔７３ｃに密着して嵌合する突起７４ｃ（凹凸嵌合部）を備える。このため、突起７４ｃは、小孔部７３ｃ_１、大孔部７３ｃ_２に対応して、それぞれ小径部７４ｃ_１、大径部７４ｃ_２を備える。
本変形例の貫通孔７３ｃおよび突起７４ｃは、突起７４ｃの大径部７４ｃ_２が貫通孔７３ｃの小孔部７３ｃ_１によって、板面３ｄの法線方向に抜け止めされている凹凸嵌合部を構成している。

このような構成の凹凸嵌合部は、貫通孔７３ｃを有する把持部材７３を形成した後、上記第１の実施形態と同様の把持部材配置工程Ｓ２、弾性部材接続工程Ｓ３を行うことにより、同様にして形成することができる。
貫通孔７３ｃは、例えば、段付きパンチによって孔をあけるプレス加工、両面から異なる刃物で穴あけを行う切削加工、および板状部４ｂに表裏面にそれぞれ直径の異なるマスクを配置してエッチングする加工などから選ばれた加工を行うことにより形成することができる。

本変形例によれば、貫通孔７３ｃに板バネ７４を形成する金属ガラス材料が充填され、密着して嵌合する状態に固化されることで、把持部材７３と板バネ７４との間に、抜け止めとなる凹凸嵌合部が形成されて、把持部材７３と板バネ７４とが互いに接続される。
このような凹凸嵌合部を有することにより、クリップ装置１の把持および把持解除の動作時に板面３ｄ、４ｄの密着状態を維持することができる。

［第２の実施形態］
次に、本発明の第２の実施形態のクリップ装置について説明する。
図１０（ａ）は、本発明の第２の実施形態のクリップの構成を示す模式的な正面図である。図１０（ｂ）は、図１０（ａ）におけるＤ部の部分拡大図である。

本実施形態のクリップ装置は、特に図示しないが、上記第１の実施形態のクリップ装置１のクリップ２に代えて、図１０（ａ）、（ｂ）に示すクリップ８２を備えた装置である。このため、上記第１の実施形態のクリップ装置１と同様に、生体組織Ｂｔを把持することにより、例えば、生体組織Ｂｔの止血などを行うことができ、内視鏡の内腔等を経由するなどして、生体の体腔内に挿入して用いることが可能である。
以下、上記第１の実施形態と異なる点を中心に説明する。

クリップ８２は、図１０（ａ）に示すように、上記第１の実施形態のクリップ２の板バネ４に代えて、２つの板バネ８４（弾性部材）と、支持部８５とを備える。

板バネ８４は、一端側が円弧状に湾曲され、他端側が略直線状に延ばされた略Ｊ字状の湾曲形状を有する細長い帯状の薄板からなる。板バネ８４の一端部には、板バネ４の先端部と同様に複数の突起４ｃを有する板状部４ｂが形成され、他端部には、板状部４ｂと同方向側に屈曲された平板状の板状部８４ａが形成されている。
板状部８４ａには、図１０（ｂ）に示すように、リング部６ａを挿通させるため、板厚方向に貫通する貫通孔８４ｄが形成されている。
このような板バネ８４同士は、各板状部８４ａが対向された状態で、接着剤８６により接着され、板状部８４ａの近傍にＶ字状の屈曲形状が形成されている。
板バネ８４の材質は、上記第１の実施形態の板バネ４と同様の金属ガラスを採用している。
接着剤８６としては、エポキシ系接着剤などの樹脂接着剤を採用することができるが、より強度を高めるために低融点のハンダやロウ材などで溶接することも可能である。
いずれにしても、生体への適合安全性を備えた接合用の材料である必要がある。

支持部８５は、互いに接着された板バネ８４の屈曲形状を維持するため、板状部８４ａから離間した位置において各板バネ８４の互いの対向面と接合された等脚台形状ブロック部材である。このため、支持部８５と板状部８４ａとの間には、三角形状の剛節部が形成される。
支持部８５の大きさは、支持部８５を接合してできる剛節部が押え管５に挿通可能な大きさとする。
支持部８５の材質は、例えば、ＳＵＳ３０４、エルジロイ（登録商標）、金属ガラスを採用することができる。
また、支持部８５は、板バネ８４と同様に、接着剤８６によって接着されている。

次に、このようなクリップ８２を備えるクリップ装置の製造方法について説明する。
図１１は、本発明の第２の実施形態のクリップ装置の製造方法の工程フローを示すフローチャートである。図１２は、本発明の第２の実施形態のクリップ装置の製造方法における把持部材形成工程および弾性部材接続工程を説明するための工程説明図である。図１３は、本発明の第２の実施形態のクリップ装置の製造方法における弾性部材連結工程を説明するための工程説明図である。

本実施形態のクリップ装置を製造するには、図１１に示すように、把持部材形成工程Ｓ１１、把持部材配置工程Ｓ１２、弾性部材接続工程Ｓ１３、弾性部材連結工程Ｓ１４、および組立工程Ｓ１５をこの順に行う。
把持部材形成工程Ｓ１１は、把持部材３を形成する工程であり、上記第１の実施形態の把持部材形成工程Ｓ１と同様の工程である。

次に、把持部材配置工程Ｓ１２を行う。本工程は、板バネ８４を成形する金型に把持部材３を配置する工程である。
板バネ８４を成形する金型としては、図１２に示す金型部材９０、９１からなる金型組立体９３（金型）を採用することができる。
金型部材９０は、板バネ８４において板面４ｄが形成される表面側の形状を転写する成形面９０ａと、成形面１０ａに隣接して上記第１の実施形態と同様の把持部材配置部１０ｂとを備える。すなわち把持部材配置部１０ｂは、把持部材３における板面３ｄの裏面、および把持部３ａの形状に対応する凹部形状が形成され、把持部材３を配置したときに、各板面３ｄの端部が、成形面９０ａの端部と滑らかに隣接するようになっている。
また、成形面９０ａにおいて、板バネ８４の貫通孔８４ｄに対応する部位には、成形品に貫通孔８４ｄを形成するためのピン９０ｄが設けられている。
金型部材９１は、金型部材９０に配置された把持部材３の板面３ｄ側の表面と密着して当接する形状の把持部材当接部１１ｂと、金型部材９０の成形面９０ａと対向し、板バネ４の板面４ｄと反対側の表面の形状を転写する成形面９１ａとを備える。
金型部材９０、９１は、上記第１の実施形態の金型部材１０、１１と同様の材質で形成されている。

本工程では、このような構成の金型部材９０の把持部材配置部１０ｂに、把持部材３を配置し、さらに、金型部材９１を組み立てて、把持部材３を、把持部材配置部１０ｂと把持部材当接部１１ｂの間に保持させる。
これにより、図１２に示すように、把持部材３が配置された金型組立体９３が形成される。このとき、成形面１０ａ、１１ａで囲まれた空間、およびこの空間内に露出する板面３ｄおよび貫通孔３ｃの内面を含む把持部材３の表面は、板バネ８４の外形に対応する成形空間Ｔを構成している。
成形空間Ｔは、板バネ８４の板状部８４ａの端部となる部位で、金型組立体９３の側面に開口され、これにより、金属ガラス材料Ｍの溶湯を導入可能な開口９３ｃが形成されている。
以上で、把持部材配置工程Ｓ１２が終了する。

次に、弾性部材接続工程Ｓ１３を行う。本工程は、図１２に示すように、金型組立体９３内に溶融させた金属ガラス材料Ｍを充填し、冷却して、非晶質状態に固化させることにより、板バネ８４を成形するとともに、把持部材３に接続する工程である。
金型組立体９３の開口９３ｃから、上記第１の実施形態と同様にして、成形空間Ｔ内に金属ガラス材料Ｍの溶湯を充填する。
溶湯が成形空間Ｔ内に充填されていくと、溶湯は、成形面９０ａ、９１ａや、把持部材３との接触部から金型組立体９３に放熱して、急速冷却される。これにより、非晶質構造を有した状態で固化され、成形空間Ｔの形状が転写された、板バネ８４が成形される。
このような板バネ８４は、把持部材３の表面と隙間なく密着しており、把持部材３の板面３ｄ上に板バネ８４の板面４ｄが形成される。また、貫通孔３ｃの内面の形状に沿って突起４ｃが形成される。
このため、上記第１の実施形態と同様に、貫通孔３ｃと突起４ｃとが密着して凹凸嵌合し、把持部材３と板バネ８４とが接続された状態が形成される。

板バネ８４の固化が終了したら、把持部材３が接続された状態の板バネ８４を、金型組立体１３から脱型し、板状部８４ａの端部の不要部分を除去加工する。これにより、図１２に示す把持部材３と板バネ８４との小組立体８２Ａが形成される。
また、他の把持部材３に対して上記と同様の工程を行って、同様な形状の小組立体８２Ｂを形成する。
以上で、弾性部材接続工程Ｓ１３が終了する。

次に、弾性部材連結工程Ｓ１４を行う。本工程は、図１３に示すように、小組立体８２Ａ、８２Ｂの板状部８４ａ同士を接合するとともに支持部８５を接合して、小組立体８２Ａ、８２Ｂを連結し、自然状態形状のクリップ８２を形成する工程である。
小組立体８２Ａ、８２Ｂ、支持部８５を予め決められた、相対位置関係に配置し、それぞれ接着剤８６によって互いの位置を固定する。
以上で、弾性部材連結工程Ｓ１４が終了する。

次に、組立工程Ｓ１５を行う。本工程は、板バネ８４の貫通孔８４ｄにワイヤー６のリング部６ａを係止し、クリップ８２を押え管５に挿通させて、クリップ装置（図示略）を組み立てる工程である。
まず、板バネ８４の貫通孔８４ｄにワイヤー６のリング部６ａを係止する。
次に、ワイヤー６の端部を押え管５の開口部５ｂ側から挿入し、押え管５の外部に引き出して牽引する。そして、クリップ８２の互いに接合された板状部８４ａを開口部５ｂから挿入し、ワイヤー６を引いて、クリップ８２を押え管５内に押し込んでいく。
クリップ８２の開き幅が適宜の大きさになったら、ワイヤー６の牽引を終了する。
これにより、上記第１の実施形態のクリップ装置１のクリップ２をクリップ８２に代えたクリップ装置が組み立てられる。
以上で、組立工程Ｓ１５が終了する。

このように製造される本実施形態のクリップ装置は、上記第１の実施形態のクリップ２における屈曲部４ａが、板状部８４ａおよび支持部８５で構成された剛節部によって形成されている点を除いて、上記第１の実施形態のクリップ装置１と同様の構成である。すなわち、クリップ２が、板バネ４を一体成形によって形成しているのに対して、クリップ８２では、２つの板バネ８４を接合することにより、Ｖ字状の屈曲形状を形成している点が異なるのみである。
したがって、本実施形態のクリップ装置でも、クリップ装置１と同様にして生体組織Ｂｔを把持することができる。
また、本実施形態のクリップ装置は、基端側の屈曲形状部を金属ガラス製の板バネ８４で形成し先端部に板バネ８４よりも弾性係数が大きい一対の把持部材３を接続したクリップ８２を備えるため、クリップ８２を繰り返し閉じ直しても、把持力の低下を防止できる。

なお、上記の各実施形態および各変形例の説明では、把持部材と弾性部材との凹凸嵌合部は、弾性部材側に凸部、把持部材側に凹部を設けた場合の例で説明した。これは、抜け止め形状となる凸部は、金属ガラスを用いない把持部材よりも、金属ガラスを用いる弾性部材の成形の方が容易に成形することができるためである。
ただし、把持部材の加工が可能であれば、弾性部材側に凹部、把持部材側に凸部を設けてもよいし、それぞれに凹凸部を混合して設けてもよい。

また、上記各実施形態および各変形例の説明では、上記第２変形例を除いて、凸部を形成する突起が円柱状、円錐台状、円錐状、斜円錐状の形状を有する場合の例で説明したが、突起における突出方向に直交する断面は、このような円形断面には限定されず、凸多角形、星型等の凹多角形、楕円、不規則形状などからなっていてもよい。また、凹部の断面についても同様である。

また、上記の第３、４変形例の説明では、凹穴部を離間して深く形成することにより凹凸嵌合部を形成した場合の例で説明したが、浅い穴を多数設けてもよい。例えば、板面３ｄを荒らし加工して、表面に、表面粗さが最大高さＲ_ｍａｘで１μｍ〜１０μｍ程度の多数の微細な凹凸を形成してもよい。金属ガラスは、溶融時に粘度が小さくなるため、このような微細な凹凸に対しても良好に進入して表面に密着し、対応する凸部を形成することが可能である。

また、上記の各実施形態および各変形例の説明では、凹凸嵌合部のみによって、接合強度を強化した構造を形成したが、凹凸嵌合部以外にも、接合強度を向上する構成を追加することが可能である。
例えば、板面３ｄに、金属ガラスに対する接合強度を向上する表面処理を追加してもよい。具体的には、金属ガラスがＺｒ基合金である場合に、板面３ｄに、金属ガラスとの相性がよい、Ｎｉメッキを施したり、ＺｒＯ_２をコートしたりすると、接合強度がより向上する。

また、上記の各実施形態および各変形例の説明では、板バネを成形する金型部材の材質がＳＫＤ５１を採用した場合の例で説明したが、その他の材質としては、ＳＵＳ４２０、ＳＵＳ３０４などのステンレス鋼、あるいはＳＫＤ６１などの熱間プレス用の耐熱工具鋼なども好適である。

また、上記の各実施形態および各変形例で説明したすべての構成要素は、本発明の技術的思想の範囲で適宜組み合わせたり、削除したりして実施することができる。
例えば、上記第１〜６変形例における凹凸嵌合部の形状は、すべて上記第２の実施形態にも適用することができる。
また、凹凸嵌合部は、上記第１の実施形態、上記第１〜６変形例のいずれかの２以上の凹凸嵌合部を適宜組み合わせて用いてもよい。
また、上記第１、３、４変形例の板厚方向に貫通しない穴形状を板厚方向に貫通させた凹部、およびこれに対応する凸部を形成してもよい。
また、上記第２変形例の凹溝部３３ｃの断面形状に代えて、上記第３、４変形例において図９（ａ）、（ｂ）を用いて説明した断面形状を採用してもよい。
さらに、上記第１の実施形態では、図３（ｂ）に示すように、突起４ｃの上面（図３（ｂ）の上側）は、板状部３ｂの上面とほぼ同じ高さとなっているが、突起４ｃの上面が板状部３ｂより上方に盛り上がっていてもよい。また板状部３ｂ上面にまで側方にはみ出した場合はより抜け止めとして働くことなり良好である。

１ クリップ装置
２、８２ クリップ
３、２３、３３、４３、５３、６３、７３ 把持部材
３ａ 把持部
３ｂ、４ｂ 板状部
３ｃ、６３ｃ、７３ｃ 貫通孔（凹凸嵌合部）
３ｄ、４ｄ 板面
４、２４、３４、５４、６４、７４、８４ 板バネ（弾性部材）
４ａ 屈曲部（屈曲形状部）
４ｃ、２４ｃ、４４ｃ、５４ｃ、６４ｃ、７４ｃ 突起（凹凸嵌合部）
５ 押え管
６ ワイヤー
１３、９３ 金型組立体（金型）
２３ｃ、４３ｃ、５３ｃ 凹穴部（凹凸嵌合部）
３３ｃ 凹溝部（凹凸嵌合部）
３４ｃ 突起部（凹凸嵌合部）
８５ 支持部
８６ 接着剤
Ｂｔ 生体組織
Ｍ 金属ガラス材料
Ｓ、Ｔ 成形空間
Ｓ１、Ｓ１１ 把持部材形成工程
Ｓ２、Ｓ１２ 把持部材配置工程
Ｓ３、Ｓ１３ 弾性部材接続工程
Ｓ１４ 弾性部材連結工程
Ｓ４、Ｓ１５ 組立工程

Claims (11)

1. 先端部に向かって開く屈曲形状を有し、前記先端部の開き幅の変化によって被把持物を把持するクリップと、該クリップをその基端側から挿通させて前記開き幅を変化させる押え管と、を備えるクリップ装置であって、
   前記クリップは、
   基端側において屈曲形状部を形成する金属ガラス製の弾性部材と、
   一端側が前記先端部を形成するとともに他端側が前記弾性部材に接続され、前記弾性部材よりも弾性係数が大きい金属材料からなる一対の把持部材と、
   を備えることを特徴とするクリップ装置。
2. 前記弾性部材と前記把持部材とは、
   互いに密着して嵌合する凹凸嵌合部を有する板状部同士が、前記クリップの開閉方向において重ね合わされて接続されている
   ことを特徴とする請求項１に記載のクリップ装置。
3. 前記弾性部材の凹凸嵌合部と、前記把持部材の凹凸嵌合部とは、
   前記クリップの開閉方向において抜け止めされた嵌合構造を備える
   ことを特徴とする請求項１または２に記載のクリップ装置。
4. 前記把持部材の凹凸嵌合部は、
   前記把持部材の板状部に貫通する貫通孔を備え、
   前記弾性部材の凹凸嵌合部は、
   前記貫通孔に金属ガラスが充填されて形成されている
   ことを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載のクリップ装置。
5. 前記貫通孔は、前記弾性部材の方に向かって縮径するテーパ形状を有する
   ことを特徴とする請求項４に記載のクリップ装置。
6. 前記弾性部材は、前記屈曲形状部が一体成形されている
   ことを特徴とする請求項１〜５のいずれか１項に記載のクリップ装置。
7. 前記クリップは、
   前記先端部の間に被把持物を挟んで前記先端部が互いに離間した状態で前記押え管の内部に引き込まれた際に、前記把持部材が前記開口部と当接することにより、前記押え管に係止される
   ことを特徴とする請求項１〜５のいずれか１項に記載のクリップ装置。
8. 前記把持部材は、
   前記弾性部材の開閉方向の内側に接続されている
   ことを特徴とする請求項１〜５のいずれか１項に記載のクリップ装置。
9. 先端部に向かって開く屈曲形状を有し、前記先端部の開き幅の変化によって被把持物を把持するクリップと、該クリップを基端側から挿通させて前記開き幅を変化させる押え管と、を備え、前記クリップは、基端側において屈曲形状部を形成する金属ガラス製の弾性部材と、一端側が前記先端部を形成するとともに他端側が前記弾性部材に接続され、前記弾性部材よりも弾性係数が大きい金属材料からなる一対の把持部材と、を有するクリップ装置の製造方法であって、
   前記クリップの先端部を形成する、前記弾性部材よりも弾性係数が大きい金属製の把持部材を形成する把持部材形成工程と、
   金型内に前記把持部材を配置する把持部材配置工程と、
   前記金型内に溶融させた金属ガラス材料を充填し、冷却して、非晶質状態に固化させることにより、金属ガラス製の弾性部材を成形するとともに、前記把持部材に接続する弾性部材接続工程と、
   を備えることを特徴とするクリップ装置の製造方法。
10. 前記把持部材形成工程では、
    前記把持部材の端部の板状部に凹凸嵌合部を形成し、
    前記弾性部材接続工程では、
    前記把持部材の凹凸嵌合部に前記金属ガラス材料を充填することにより、前記弾性部材に、前記把持部材の凹凸嵌合部と密着して嵌合する凹凸嵌合部を形成する
    ことを特徴とする請求項９に記載のクリップ装置の製造方法。
11. 前記把持部材配置工程では、
    前記金型として、前記クリップの基端側の屈曲形状部の形状を転写する成形空間を有する金型を用い、一端側が前記クリップの前記先端部を構成する一対の把持部材を、それぞれの他端が前記成形空間に位置するように配置し、
    前記弾性部材接続工程では、
    前記金属ガラス材料を前記成形空間に充填することにより、前記一対の把持部材の前記他端のそれぞれに接続するとともに、前記屈曲形状部の形状を有する弾性部材を一体成形する
    ことを特徴とする請求項９または１０に記載のクリップ装置の製造方法。

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