JP2014008560A - リーマ、切削工具およびそれを用いた切削加工物の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】被覆層を備えたリーマは、リーマ加工時において発生する切削熱を外部に十分に放出することが困難になる可能性があった。
【解決手段】本発明の一態様に係るリーマ１は、回転軸Ｓを有する棒状であって、外周面１１、一方の端部側に位置する端面１３、ならびに端面１３および外周面１１の間に位置する傾斜面１５を備えた本体部３と、傾斜面１５から外周面１１にかけて形成された溝部５と、溝部５の内面と傾斜面１５との交線部に形成された切刃１７と、傾斜面１５を被覆するとともに端面１３にかけて端面１３の少なくとも一部が露出するように配設された被覆層２５とを備えていることを特徴としている。
【選択図】図３

Description

本発明は、リーマ、切削工具およびそれを用いた切削加工物の製造方法に関する。

従来、被削物の切削加工に用いられるドリルとして、特許文献１に記載のコーティングリーマが知られている。特許文献１に記載のリーマは、超硬合金のような金属部材によって構成されている。また、このようなリーマの工具寿命を長くするため、金属部材が被覆層によって覆われた構成となっている。

特開平５−３４５２２１号公報

金属部材が被覆層で被覆された構成であることによって、リーマ本体を構成する金属部材の工具寿命を長くすることができる。しかしながら、特許文献１に記載されているような、炭化物、窒化物および酸化物などの材料からなる被覆層は、一般的に金属部材よりも熱伝導率が低い。被覆層を備えている場合、被覆層の熱伝導率が金属部材の熱伝導率よりも相対的に小さいことから、リーマ加工時において発生する切削熱を外部に十分に放出することが困難になる可能性がある。そのため、切れ刃の摩耗が進みやすくなり、リーマ加工の精度が低下する。したがって、高い精度の穴を形成することが困難となる。

本発明は、上記の課題に鑑みてなされたものであり、工具寿命が良好であると同時に、高い精度でリーマ加工を行うことのできるリーマを提供することにある。

本発明の一態様に基づくリーマは、回転軸を有する棒状であって、外周面、一方の端部側に位置する端面、ならびに該端面および前記外周面の間に位置する傾斜面を備えた本体部と、前記傾斜面から前記外周面にかけて形成された溝部と、該溝部の内面と前記傾斜面との交線部に形成された切刃と、前記傾斜面を被覆するとともに前記端面にかけて該端面の少なくとも一部が露出するように配設された被覆層とを備えていることを特徴としている。

上記態様のリーマにおいては、本体部の傾斜面を被覆する被覆層を備えていることから、リーマの切刃寿命を長くすることができる。また、本体部の表面全体が被覆層に被覆されているのではなく、本体部の一方の端部側に位置する端面が被覆層から露出している。リーマ加工時においては、この端面は被削材に接触することが殆どないため、被覆層によって覆われていなくてもリーマの工具寿命が低下することを抑制できる。また、この端面は、切削加工に伴い切削熱が生じる切刃に近い位置にあるため、切削加工時に生じた切削熱が伝わり易い。そのため、この熱が本体部の内部を伝わって、一方の端部の端面から工具の外部へ放熱され易くなる。

本発明の第１の実施形態のリーマを示す側面図である。 図１に示すリーマの正面図である。 図１に示すリーマにおける領域Ａを拡大した拡大側面図である。 図２に示すリーマの第１の変形例を示す正面図である。 図４に示すリーマにおける領域Ｂを拡大した拡大正面図である。 図４に示すリーマにおける図３に対応する領域を拡大した拡大側面図である。 図２に示すリーマの第２の変形例を示す正面図である。 図７に示すリーマにおける図３に対応する領域を拡大した拡大側面図である。 本発明の第２の実施形態のリーマを示す正面図である。 図９に示すリーマにおける領域Ｃを拡大した拡大正面図である。 図９に示すリーマにおける図３に対応する領域を拡大した拡大側面図である。 本発明の一実施形態の切削工具を示す側断面図である。 本発明の一実施形態の切削加工物の製造方法の一工程を示す側面図である。 本発明の一実施形態の切削加工物の製造方法の一工程を示す側面図である。 本発明の一実施形態の切削加工物の製造方法の一工程を示す側面図である。

＜切削インサート＞
以下、本発明の各実施形態のリーマについて、図面を用いて詳細に説明する。但し、以下で参照する各図は、説明の便宜上、実施形態の構成部材のうち、本発明を説明するために必要な主要部材のみを簡略化して示したものである。従って、本発明のリーマは、本明細書が参照する各図に示されていない任意の構成部材を備え得る。また、各図中の部材の寸法は、実際の構成部材の寸法および各部材の寸法比率等を忠実に表したものではない。

図１〜３に示すように、第１の実施形態のリーマ１は、回転方向がＸで示される回転軸Ｓを有する棒状の本体部３を有している。具体的には、本実施形態の本体部３は円柱状の形状である。そのため、回転軸Ｓに垂直な方向から側面視した場合には、本体部３が回転軸Ｓに沿って伸びた細長い形状となっている。また、図２に示すように、回転軸Ｓに平行な方向から正面視した場合には、本体部３の外周が円形となっている。

本体部３は、一方の端部側に位置して外周に溝部５が形成されている切削部７と、この切削部７よりも他方の端部側に位置するシャンク部９とによって構成されている。本体部３の一方の端部側を用いて被削材２０１を切削加工することができる。具体的には、本体部３は、外周面１１、一方の端部側に位置する端面（以下、便宜的に第１の端面１３とも言う）、ならびに第１の端面１３および外周面１１の間に位置する傾斜面１５を備えている。

シャンク部９は、図１に示すように、本体部３の回転軸Ｓ方向の他方の端部側に位置しており、切削工具１０１のホルダ１０３に把持等されることによってリーマ１をホルダ１０３に固定する役割を有するものである。シャンク部９の形状は、ホルダ１０３の形状に応じて適宜設計される。

第１の端面１３は、本体部３の一方の端部側に位置しており、回転軸Ｓに対して直交する平坦面である。図２に示すように、本体部３を正面視した場合に、第１の端面１３よりも外側に傾斜面１５及び溝部５が位置している。

傾斜面１５は、第１の端面１３および外周面１１の間に位置しており、第１の端面１３及び外周面１１に対して傾斜している。傾斜面１５は、切削加工時に被削材２０１に食い付いて主として切削作用を行う部分であり、いわゆる食付き部として機能する。

本体部３の大きさは、リーマ加工時における被削材２０１の加工穴２０３の大きさによって適宜設定されるが、例えば、本体部３の外径φは０．２ｍｍ〜２０ｍｍ、本体部３の長さは２ｍｍ〜５００ｍｍに設定すればよい。

本体部３の材質としては、例えば、超硬合金が挙げられる。超硬合金の組成としては、例えば、炭化タングステン（ＷＣ）にコバルト（Ｃｏ）の粉末を加えて焼結して生成されるＷＣ−Ｃｏ、ＷＣ−Ｃｏに炭化チタン（ＴｉＣ）を添加したＷＣ−ＴｉＣ−Ｃｏ、あるいはＷＣ−ＴｉＣ−Ｃｏに炭化タンタル（ＴａＣ）を添加したＷＣ−ＴｉＣ−ＴａＣ−Ｃｏがある。

本体部３における一方の端部側の外周には、傾斜面１５から外周面１１にかけて溝部５が形成されている。なお、上記の外周とは、外周面１１および傾斜面１５によって構成される面を意味している。溝部５は、第１の切刃１７から生成される切屑を排出することを主目的としている。本実施形態のリーマ１においては、複数の溝部５が形成されている。複数の溝部５は、本体部３の回転軸Ｓを基準にして９０°の回転対称となるように４つ位置している。すなわち、４つの溝部５は、互いに回転軸Ｓに対して４回対称である。

本実施形態における複数の溝部５は、それぞれ一方の端部が第１の端面１３に対して開口している。溝部５は、傾斜面１５から外周面１１にかけて形成されている。溝部５は、傾斜面１５においては一方の端部から他方の端部にかけて形成されており、また、外周面１１においては一方の端部側に形成されている。溝部５における他方の端部側の部分は、幅及び深さが本体部３の他方の端部に近づくに従って小さくなるように構成されている。

また、本実施形態の溝部５は、本体部３の回転軸Ｓに対してねじれた状態で形成されている。具体的には、本実施形態の溝部５は、いわゆる右刃左捩れの構成である。溝部５の伸びる方向が回転軸Ｓに対して平行な、いわゆる直刃構成であっても良いが、図１に示すように回転軸Ｓに対してねじれた状態で溝部５が形成されていても良い。

回転軸Ｓに対してねじれた状態で溝部５が形成されている場合には、リーマ加工を行う際に、生じた切屑を溝部５に沿って流して外部に良好に排出しやすくなる。回転軸Ｓに対する溝部５のねじれ角は、切屑の大きさ、あるいはリーマ１の回転速度に応じて適宜設定すればよい。例えば、ねじれ角は、５°〜４５°程度に設定される。

溝部５の内面と傾斜面１５との交線部には第１の切刃１７が形成されている。具体的には、溝部５の内面と傾斜面１５との交線部であって、リーマ１の回転方向の前方を向く部分に第１の切刃１７が形成されている。本実施形態のリーマ１は４つの溝部５を備えている。そのため、それぞれの溝部５の内面と傾斜面１５との交線部にそれぞれ第１の切刃１７が形成されている。すなわち、本実施形態のリーマ１は、４つの第１の切刃１７を有している。

上述のように複数の溝部５が本体部３の回転軸Ｓを基準にして９０°の回転対称となるように位置している。そのため、４つの第１の切刃１７もまた、本体部３の回転軸Ｓを基準にして９０°の回転対称となるように位置している。このように複数の第１の切刃１７が回転対称となるように配置されていることによって、被削材２０１を加工する際の切削工具１０１の直進安定性を向上させることができる。

本実施形態のリーマ１においては、溝部５の内面と傾斜面１５との交線部に第１の切刃１７が形成されているが、このような第１の切刃１７だけでなく、溝部５の内面と外周面１１との交線部に第２の切刃１９が形成されていてもよい。

溝部５のうち、一方の端部側に位置して第１の切刃１７に続く部分は、いわゆるすくい面として機能する。切削加工時において、第１の切刃１７で形成された切屑は、溝部５におけるすくい面として機能する部分を通ってシャンク部９の側に排出される。第１の切刃１７及び第２の切刃１９からなる複数の刃部のそれぞれで形成された切屑は、対応する溝部５を通って別個にシャンク部９の側に排出される。

外周面１１のうち複数の溝部５に挟まれた領域が、第１マージン２１である。第１マージン２１は、回転軸Ｓに直交する断面視において、本体部３の外周に相当する部位であり、円弧状をなしている。本実施形態において、リーマ１の径（外径）の大きさは、第１マージン２１の大きさと同一である。言い換えれば、リーマ１の半径が、第１マージン２１の曲率半径と同一である。

本実施形態のリーマ１において、第１の切刃１７の回転方向と溝部５のねじれ方向とは同じである。従って、溝部５のねじれ方向、すなわち第１マージン２１のねじれ方向も、第１の切刃１７の回転方向と同じである。これにより、第１の切刃１７を用いて切削加工を行う場合に、第２の切刃１９が被削材２０１の加工穴２０３の内壁を押圧することによって平滑化する効果、いわゆるバニシング効果を得ることが可能となる。

特に、加工穴２０３が被削材２０１を貫通している貫通孔である場合には、被削材２０１の加工に伴って第１の切刃１７によって切屑が生成されたとしても、貫通孔のうちリーマ１の挿入口とは逆の開口から切屑が排出される。そのため、切屑排出による影響を抑制しつつ第１マージン２１によるバニシング効果をより効率的に発揮することが可能となる。

本実施形態のリーマ１における本体部３は、部分的に被覆層２５に覆われている。被覆層２５は傾斜面１５及び第１の端面１３の少なくとも一部を覆っている。すなわち、被覆層２５は第１の端面１３の少なくとも一部が露出するように配設されている。

本実施形態のリーマ１においては、一方の端部に第１の切刃１７が形成され、他方の端部には切刃が形成されていない。しかしながら、本発明のリーマ１は、このような構成に限定されるものではなく、他方の端部に第１の切刃１７とは別の切刃が形成された構成であっても良い。

被覆層２５は、本体部３を保護するために設けられている。具体的には、切削加工時に被削材２０１に食い付く傾斜面１５を保護するため、この傾斜面１５の全体が被覆層２５に覆われている。これによって、リーマ１の工具寿命を長くすることができる。特に、リーマ加工時に被削材２０１を切削する第１の切刃１７を保護するため、傾斜面１５における第１の切刃１７に沿った領域が覆われていることが望ましい。

被覆層２５の材質としては、例えば、炭化チタン（ＴｉＣ）、窒化チタン（ＴｉＮ）、炭窒化チタン（ＴｉＣＮ）またはアルミナ（Ａｌ_２Ｏ_３）などが挙げられる。被覆層２５は、例えば、化学蒸着（ＣＶＤ）法または物理蒸着（ＰＶＤ）法を用いて本体部３に上記の材質をコーティングすることによって形成される。

一方、これらの材質は、本体部３を構成する超硬合金のような金属材料と比較して、熱伝導率が低い。そのため、被覆層２５を備えていない場合と比較して、本体部３を介して
リーマ加工時において発生する切削熱を外部に放熱する事が困難になる。しかしながら、本実施形態のリーマ１における被覆層２５は、第１の端面１３の全体には被覆されておらず、第１の端面１３の少なくとも一部が露出するように配設されている。

第１の端面１３は、切削加工に伴い切削熱が生じる第１の切刃１７に近い位置にあるため、切削加工時に生じた熱が伝わり易い。そのため、この熱が本体部３の内部を一方の端部側から他方の端部側へと伝わるので、外部に良好に放熱する事ができる。また、リーマ加工時においては、この第１の端面１３は被削材２０１に接触することが殆どないため、被覆層２５によって覆われていなくてもリーマ１の工具寿命が低下することを抑制できる。

図２に示すように、第１の端面１３の全体が被覆層２５から露出している場合には、切削加工時に生じた熱を第１の端面１３から外部に放出し易い。そのため、放熱性をさらに高めることができる。一方、第１の端面１３の周縁部分は、切削加工時に被削材２０１に食い付く傾斜面１５、及び被削材２０１を切削する第１の切刃１７に近い。そのため、傾斜面１５及び第１の切刃１７を安定して保護するためには、図４及び６に示すように、第１の端面１３の周縁部分が被覆層２５に覆われていることが好ましい。すなわち、第１の端面１３が、回転軸Ｓとの交点を含む中心部分が被覆層２５から露出し、周縁部分が被覆層２５に被覆されていることが好ましい。

特に、本実施形態のリーマ１においては、複数の第１の切刃１７が本体部３の回転軸Ｓを基準にして９０°の回転対称となるように位置している。そのため、第１の端面１３における回転軸Ｓとの交点を含む中心部分が被覆層２５から露出していることによって、それぞれの第１の切刃１７から生じた切削熱をバランス良く第１の端面１３から放熱し易くなる。

また、図４〜８に示すように、少なくとも溝部５における傾斜面１５に隣接する領域５ａが被覆層２５に被覆されていることが好ましい。第１の切刃１７が傾斜面１５と溝部５の交線部に形成されていることから、第１の切刃１７を安定して保護するためである。図７〜８に示すように、溝部５の全体が被覆層２５に被覆されていても良いが、図４〜６に示すように、溝部５における傾斜面１５に隣接する領域５ａが部分的に被覆層２５に被覆されていても良い。

傾斜面１５に沿って部分的に被覆されている場合には、溝部５の一部が被覆層２５から露出する。そのため、リーマ加工時に生じた熱をこの露出した部分において外部に放熱し易くなる。

また、図５，６及び８に示すように、外周面１１における傾斜面１５に隣接する領域１１ａが部分的に被覆層２５に被覆されていることが好ましい。外周面１１における傾斜面１５に近い部分１１ａが被覆層２５に被覆されていることによって、傾斜面１５をさらに安定して保護することができるからである。

図５，６に示す本実施形態のリーマ１の第１の変形例においては、傾斜面１５に沿って一定の幅となるように被覆層２５が外周面１１における傾斜面１５に隣接する領域１１ａに設けられている。また、図８に示す本実施形態のリーマ１の第２の変形例においては、回転軸Ｓに平行な方向における第１の端面１３からの距離が一定となるように、外周面１１における一方の端部側に被覆層２５が設けられている。

また、傾斜面１５を保護するためには外周面１１の全体が被覆層２５に被覆されていても良いが、外周面１１における傾斜面１５に隣接する領域１１ａが部分的に被覆層２５に
被覆されている場合には、下記の利点も存在する。

リーマ１を用いて切削加工を行った場合、使用に伴って第１の切刃１７が摩耗する。そこで、リーマ１を有効に使用するため、第１の切刃１７が摩耗した場合にはリーマ１の再生作業が行われる。具体的には、第１の切刃１７が摩耗した場合に、第１の切刃１７を含むように本体部３の一方の端部側を研削あるいは切断する。次に、本体部３における残存した部分の一方の端部側に再度、傾斜面１５および第１の切刃１７を形成して、本体部３の先端形状を整える。最後に、本体部３を被覆層２５で被覆する。

外周面１１の全体が被覆層２５に被覆されている場合、再生作業の度に本体部３が被覆層２５で被覆されるので、被覆層２５を含めたリーマ１の外径が徐々に大きくなる、あるいは、被覆層２５の耐久性が低下して、加工精度が低下する可能性がある。また、加工精度を高めるため、再生作業の度に被覆層２５を除去する場合、再生作業が煩雑となり、再生作業に要するコストが高くなってしまう。

一方、外周面１１における傾斜面１５に隣接する領域１１ａが部分的に被覆層２５に被覆されている場合には、被覆層２５だけでなく、本体部３における被覆層２５に被覆されている部分も同時に除去すれば良いので、低コストでリーマ１の再生作業を行うことができる。

このとき、第１の端面１３、傾斜面１５及び外周面１１を部分的に被覆層２５から露出させるためには、被覆層２５をＣＶＤ法あるいはＰＶＤ法などによって本体部３にコーティングする際に、露出させる部分にマスキングをすればよい。例えば、外周面１１における傾斜面１５に隣接する領域を除く領域にマスキングを行い、本体部３を被覆層２５でコーティングした後に、マスキングを除去することによって、外周面１１における傾斜面１５に隣接する領域が部分的に被覆層２５に被覆された構成とすることができる。

また、上述のようにマスキングを用いる方法の他に後述の方法によって被覆層２５を形成してもよい。具体的には、被覆層２５を本体部３にコーティングする際に、第１の端面１３の全体も同時に被覆した後に、第１の端面１３における所望の領域が被覆層２５から露出するように被覆層２５を除いても良い。

なお、図４〜８においては、視覚的な理解を容易にするため、外周面１１、端面１３及び傾斜面１５の境界を実線にて示すとともに、被覆層２５の周縁を一点鎖線にて示している。

次に、第２の実施形態のリーマ１について、図面を用いて詳細に説明する。なお、本実施形態にかかる各構成において、第１の実施形態と同様の機能を有する構成については、同じ参照符号を付記し、その詳細な説明を省略する。例えば、本実施形態のリーマ１においては、本体部３として、第１の実施形態のリーマ１における本体部３と同様のものが用いられる。また、被覆層２５として、第１の実施形態のリーマ１における被覆層２５と同様の材料のものが用いられる。

本実施形態のリーマ１は、図９〜１１に示すように、被覆層２５が設けられた位置が、第１の実施形態のパッケージにおける被覆層２５が設けられた位置と異なる。第１の実施形態のリーマ１においては、傾斜面１５を保護するため、この傾斜面１５の全体が被覆層２５に覆われている。一方、本実施形態のリーマ１においては、第１の切刃１７を保護するため、傾斜面１５における第１の切刃１７に沿った領域１５ａが部分的に覆われている。

傾斜面１５の全体を保護することが求められるときには、傾斜面１５の全体が被覆層２５に覆われていることが求められるが、傾斜面１５の全体ではなく第１の切刃１７を保護することが求められている場合には、傾斜面１５における第１の切刃１７に沿った領域１５ａが部分的に覆われていればよい。これによって、被覆層２５から露出した傾斜面１５の領域から外部へと放熱し易くなるので、第１の実施形態のリーマ１と比較してさらに良好に放熱する事ができる。

＜切削工具＞
次に、本発明の一実施形態に係る切削工具１０１について、図１２を参照して説明する。なお、切削工具１０１として、上述の各実施形態のいずれかのリーマ１を用いることができるが、ここでは第１の実施形態のリーマ１を用いた場合を例に挙げて、詳細に説明する。

本実施形態の切削工具１０１は、図１２に示すように、上述の第１の実施形態に係るリーマ１と、リーマ１のシャンク部９を固定するホルダ１０３とを備え、リーマ１の一方の端部側がホルダ１０３から突出するようにリーマ１の他方の端部側が固定されている。なお、ここで他方の端部側とは、傾斜面１５及び第１の切刃１７が形成されている一方の端部側を除く部分を意味している。

本実施形態のリーマ１においては、リーマ１の一方の端部側にのみ第１の切刃１７が形成されており、他方の端部がシャンク部９とされていることから、図１２に示す切削工具１０１においては、リーマ１の他方の端部がホルダ１０３に固定されている。しかしながら、傾斜面１５及び第１の切刃１７が形成されている一方の端部側を除く部分が他方の端部側であることから、例えば、回転軸Ｓに平行な方向における本体部３の中心をシャンク部９としている場合は、本体部３の中心においてリーマ１がホルダ１０３に固定されていても良い。

すなわち、リーマ１は、シャンク部９がホルダ１０３のリーマ保持部に挿入される。そして、シャンク部９がホルダ１０３のコレットチャックなどの固定手段１０７を用いて固定されるとともに、本体部３の他方の端部の端面（以下、便宜的に第２の端面とも言う）がホルダ１０３の当接部に当接される。第２の端面をホルダ１０３の当接部１０９に当接させることで、リーマ１の一方の端部側の突き出し量の調整が不要で簡単に工具の取り付け調整が可能となる。このようにして本実施形態の切削工具１０１が構成される。なお、ホルダ１０３は、当業者が通常用いるものであればよく特に制限されないが、例えば、マシニングセンタ等の種々の機械が用いられる。

＜切削加工物の製造方法＞
次に、本発明に係る切削加工物の製造方法の一実施形態について、図１３〜１５を参照して説明する。なお、上述の各実施形態のいずれかのリーマ１を用いることができるが、ここでは第１の実施形態のリーマ１を用いた場合を例に挙げて、詳細に説明する。ただし、図１３〜１５においては、簡略化のため、切削工具１０１のホルダ１０３を省略している。

本発明の実施形態に係る切削加工物の製造方法は、上述の切削工具１０１を、回転軸Ｓまわりに回転させる工程と、回転している切削工具１０１の第１の切刃１７を被削材２０１に接触させる工程と、被削材２０１を切削工具１０１から離す工程と、を備えている。

具体的には、以下の（i）〜（iv）の工程を備える。

（i）図１３に示すように、加工穴２０３が形成されている被削材２０１の上方にリ
ーマ１の一方の端部が下方に位置するように切削工具１０１を配置する工程。

（ii）図１３に示すように、切削工具１０１のリーマ１を、回転軸Ｓを中心に矢印Ｘ方向に回転させるとともに、リーマ１をＹ方向に移動させて被削材２０１に近づける工程。

本工程は、例えば、被削材２０１を、リーマ１を取り付けた切削工具１０１のテーブル上に固定し、リーマ１を回転した状態で被削材２０１に近づけることにより行なえばよい。なお、本工程において、被削材２０１とリーマ１とは相対的に近づけばよく、上述の例とは逆に、例えば被削材２０１をリーマ１に近づけるようにしてもよい。

（iii）次に、図１４に示すように、リーマ１をさらに被削材２０１に近づけること
によって、回転しているリーマ１の第１の切刃１７を、被削材２０１の加工穴２０３の内壁に接触させる工程。

これによって、加工穴２０３の内壁を平滑にすることができる。例えば、被削材２０１の加工穴２０３にバリが残存していた場合、このバリを除去することができる。このとき、第１の端面１３が被削材２０１に接触する可能性を小さくするため、加工穴２０３の内径よりも第１の端面１３の幅が小さいことが求められる。なお、本工程において、被削材２０１の加工穴２０３よりも径の大きなリーマ１を用いることによって、加工穴２０３の孔径を広げるような切削加工を行なうようにしても良い。

上述のリーマ１は、本体部３の表面全体が被覆層２５に被覆されているのではなく、本体部３の一方の端部側に位置する第１の端面１３が被覆層２５から露出している。そのため、上記の切削加工時に発生した切削熱を、露出した第１の端面１３から本体部３の内部を通って他方の端部側へと伝えることができるので、リーマ１の後端側から外部に良好に放熱する事ができる。したがって、リーマ１の工具寿命を良好なものにできるとともに、高い精度で穴を形成することが可能となる。

（iv）図１５に示すように、リーマ１をＺ方向に移動させて切削工具１０１を被削材２０１から離す工程。

なお、上述の（ii）の工程と同様に、本工程においても、被削材２０１とリーマ１とは相対的に離隔すればよく、例えば被削材２０１をリーマ１から離隔させてもよい。

以上のような工程を経ることによって、加工穴２０３の内壁を平滑化すること、すなわち優れた穴加工性を発揮することができるとともに、リーマ１の優れた工具寿命を兼ね備えることが可能となる。それ故、長期に渡り安定して被削材２０１の加工穴２０３の内壁を切削することが可能となる。

なお、以上のような被削材２０１の切削加工を複数回行なう場合、例えば複数の加工穴２０３に対して内壁を平滑化する場合には、リーマ１を回転させた状態を保持しつつ、被削材２０１の異なる箇所に位置している加工穴２０３の内壁にリーマ１の第１の切刃１７を接触させる工程を繰り返せばよい。

なお、被削材２０１の材質の代表例としては、炭素鋼、合金鋼、ステンレス、鋳鉄、または非鉄金属などが挙げられる。

以上、本発明に係るいくつかの実施形態について例示したが、本発明は上述した実施形態に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない限り任意のものとすることがで
きることは言うまでもない。

１・・・リーマ
３・・・本体部
５・・・溝部
７・・・切削部
９・・・シャンク部
１１・・・外周面
１３・・・端面
１５・・・傾斜面
１７・・・第１の切刃
１９・・・第２の切刃
２１・・・第１マージン
２５・・・被覆層
１０１・・・切削工具
１０３・・・ホルダ
１０５・・・リーマ保持部
１０７・・・固定手段
１０９・・・当設部
２０１・・・被削材
２０３・・・加工穴

Claims (6)

1. 回転軸を有する棒状であって、外周面、一方の端部側に位置する端面、ならびに該端面および前記外周面の間に位置する傾斜面を備えた本体部と、
   前記傾斜面から前記外周面にかけて形成された溝部と、
   該溝部の内面と前記傾斜面との交線部に形成された切刃と、
   前記傾斜面を被覆するとともに前記端面にかけて該端面の少なくとも一部が露出するように配設された被覆層とを備えたリーマ。
2. 前記端面は、前記回転軸との交点を含む中心部分が前記被覆層から露出し、周縁部分が前記被覆層に被覆されていることを特徴とする請求項１に記載のリーマ。
3. 前記溝部は、前記傾斜面に隣接する領域が部分的に前記被覆層に被覆されていることを特徴とする請求項１または２に記載のリーマ。
4. 前記外周面は、前記傾斜面に隣接する領域が部分的に前記被覆層に被覆されていることを特徴とする請求項１〜３のいずれか１つに記載のリーマ。
5. 請求項１〜４のいずれか１つに記載のリーマと、
   該リーマの前記一方の端部側が外方に突出するように、前記リーマの他方の端部側を保持するホルダとを備えた切削工具。
6. 請求項５に記載の切削工具を、前記回転軸まわりに回転させる工程と、
   回転している前記切削工具における前記リーマの前記切刃を被削材に接触させる工程と、前記切削工具を前記被削材から離す工程とを備えた切削加工物の製造方法。
   

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