JP2014091660A - ガラスフィルム積層体の切断方法 - Google Patents

Abstract

【課題】
ガラスフィルム積層体をレーザー溶断により切断するにあたり、積層体の構成要素であるガラスフィルムにおけるクラックの進展を防止すること。
【解決手段】
切断予定線Ｘに沿ってレーザーＬを照射することで、樹脂板ＰＰの表面側、及び裏面側にガラスフィルムＧＦ１，ＧＦ２が貼り合わされたガラスフィルム積層体Ｇを溶断するガラスフィルム積層体の切断方法であって、表面側からレーザーＬを照射することで、表面側のガラスフィルムＧＦ１を通過し、且つ裏面側のガラスフィルムＧＦ２に到達しない深さまで溶断部Ｍを進行させる表面側溶断と、裏面側からレーザーＬを照射することで、裏面側のガラスフィルムＧＦ２を通過し、且つ表面側のガラスフィルムＧＦ１に到達しない深さまで溶断部Ｍを進行させる裏面側溶断とを実行することにより、ガラスフィルム積層体Ｇの全厚みを溶断した。
【選択図】図２

Description

本発明は、レーザーを照射することにより、樹脂板の表面側、及び裏面側にガラスフィルムが貼り合わされたガラスフィルム積層体を溶断するガラスフィルム積層体の切断方法に関する。

周知のように、ガラスは、耐候性、耐薬品性、耐擦傷性に優れる反面、物理衝撃や熱衝撃に対し、破損しやすいという欠点を持つ。この欠点を解消するため、特許文献１に開示されるような、透明な樹脂板の表面側、及び裏面側に、接着剤等によって、薄肉のガラス板であるガラスフィルムを貼り合わせたガラスフィルム積層体が提案されている。

樹脂は、ガラス（ガラスフィルム）と比較して、耐候性、耐薬品性、耐擦傷性に劣る反面、ガラスよりも比重が小さく、物理衝撃にも強いという利点がある。そのため、このガラスフィルム積層体においては、ガラスフィルムと樹脂板の各々における短所を、各々の長所によって補うことが可能となると共に、同じ厚みを有するガラス板に比べて、大幅な軽量化を図ることができる。

ところで、ガラスフィルム積層体の製造工程において、例えば、大面積の積層体から小面積（製品サイズ）の積層体を切り出すような場合には、所謂レーザー溶断によって、当該積層体の切断が実施される。すなわち、積層体に対してレーザーを照射すると共に、レーザー熱により溶融したガラス、及び樹脂を除去することにより、積層体の厚み方向において、溶断部をレーザー入射側から出射側へと進行させ、当該積層体の全厚みを切断（溶断）する態様となる。

特開２０１２−２５１５２号公報

しかしながら、レーザー溶断によってガラスフィルム積層体を切断した場合、当該積層体の構成要素であるガラスフィルムに不具合を生じることがある。詳述すると、図５に示すように、ガラスフィルム積層体ＧＧは、レーザーＬ入射側のガラスフィルムＧＦ３、樹脂板ＰＰ、レーザーＬ出射側のガラスフィルムＧＦ４の順に溶断部Ｍが進行していくことで、順次に切断されていく。従って、積層体ＧＧは、レーザー熱によって、この順で加熱されていくことになる。

このことから、ガラスフィルムＧＦ３は、ガラスフィルムＧＦ４とは異なり、当該ガラスフィルムＧＦ３自身が溶断された後においても、樹脂板ＰＰとガラスフィルムＧＦ４との溶断が完了し、積層体ＧＧの切断が完全に終了するまでの間、常にレーザー熱を吸収し続けてしまう。これにより、ガラスフィルムＧＦ３には、本来溶断に必要な量に対して過多な熱量が蓄積されることとなり、当該ガラスフィルムＧＦ３が過剰に加熱されてしまう事態を招く。

このような事態を生じると、積層体ＧＧを切断する際の熱膨張と、切断後の冷却による熱収縮とに起因して発生する熱応力が過大となり、特に、溶断された端部において、ガラスフィルムＧＦ３に存するクラックが進展しやすくなり、クラックサイズが大きくなってしまう。その結果、ガラスフィルムＧＦ３の機械的強度が大幅に低下し、負荷される外力や衝撃等に対して、破損しやすくなるという問題があった。

上記事情に鑑みなされた本発明は、ガラスフィルム積層体をレーザー溶断によって切断するにあたり、積層体の構成要素であるガラスフィルムに存するクラックの進展を可及的に防止することを技術的課題とする。

上記課題を解決するために創案された本発明は、切断予定線に沿ってレーザーを照射することで、樹脂板の表面側、及び裏面側にガラスフィルムが貼り合わされたガラスフィルム積層体を溶断するガラスフィルム積層体の切断方法であって、表面側からレーザーを照射することで、表面側のガラスフィルムを通過し、且つ裏面側のガラスフィルムに到達しない深さまで溶断部を進行させる表面側溶断と、裏面側からレーザーを照射することで、裏面側のガラスフィルムを通過し、且つ表面側のガラスフィルムに到達しない深さまで溶断部を進行させる裏面側溶断とを実行することにより、前記ガラスフィルム積層体の全厚みを溶断することに特徴付けられる。ここで、「表面」と、「裏面」とは、横置き姿勢のガラスフィルム積層体における上面と、下面とを意味するものではなく、ガラスフィルム積層体の姿勢を問わず、ガラスフィルム積層体が有する二つの平面における一方側の面と、他方側の面とを意味するものである。

このような方法によれば、表面側溶断においては、裏面側のガラスフィルムを溶断する必要がなくなると共に、裏面側溶断においては、表面側のガラスフィルムを溶断する必要がなくなる。加えて、レーザーの照射により、樹脂板を溶断するために必要な熱量は、ガラスフィルムを溶断するために必要な熱量と比較して非常に小さい。このため、表面側溶断、及び裏面側溶断のいずれにおいても、レーザー入射側のガラスフィルムを溶断した後に、樹脂板、及びレーザー出射側のガラスフィルムを溶断することを目的として、レーザー入射側のガラスフィルムに対し、不当にレーザーを照射し続ける必要がなくなる。これにより、表面側、及び裏面側のガラスフィルムに、本来溶断に必要な量に対して過多な熱量が蓄積されることを防止でき、両ガラスフィルムが過剰に加熱されるような事態の発生を回避することが可能となる。その結果、積層体を切断する際の熱膨張と、切断後の冷却による熱収縮とに起因して発生する熱応力を小さくすることができ、両ガラスフィルムに存するクラックの進展を可及的に防止することが可能となる。

上記の方法において、前記表面側溶断と、前記裏面側溶断とを別々に実行してもよい。ここで、「別々」とは、表面側溶断と裏面側溶断のうち、いずれか一方の実行が完全に完了した後、他方の実行を開始することを意味する。

このようにすれば、表面側溶断と裏面側溶断のうち、いずれか一方を実行した後、他方を実行するまでの間に、一方を実行した際に両ガラスフィルムに蓄積された熱量の一部、或いは、全てを解放することが可能となる。これにより、両ガラスフィルムが過剰に加熱されるような事態の発生を、より的確に回避することができる。

上記の方法において、前記表面側溶断と、前記裏面側溶断とを同時に実行してもよい。ここで、「同時」とは、表面側溶断と裏面側溶断とが同時に開始されて、同時に終了する場合のみならず、少なくとも、表面側溶断の一部と裏面側溶断の一部とが同時に実行される場合をも含む。

このようにすれば、積層体における表面側と裏面側との双方から溶断部を進行させることができる。そのため、当該積層体の切断を高速で実施することが可能となり、積層体の製造効率を向上させることができる。

上記の方法において、前記表面側溶断により、前記表面側溶断部を前記樹脂板の板厚における中央部まで進行させることが好ましい。

このようにすれば、表面側溶断によって表面側のガラスフィルムに蓄積される熱量と、裏面側溶断によって裏面側のガラスフィルムに蓄積される熱量とが略均等化される。このため、表面側のガラスフィルムと裏面側のガラスフィルムとの間に、大きな温度差を生じることが可及的に防止される。その結果、いずれか一方のガラスフィルムに存するクラックのみが熱応力によって進展しやすくなり、他方に対して、クラックサイズが大きくなることを回避できる。

上記の方法において、前記ガラスフィルムの板厚が２００μｍ以下であることが好ましい。

ガラスフィルムの板厚が薄くなるほど、ガラスフィルムの機械的強度は低くなり、負荷される外力や衝撃に対して破損しやすくなる。しかしながら、本発明によれば、厚みが薄いガラスフィルムの元来低い機械的強度を、クラックサイズが大きくなったことに起因して、さらに低下させるような事態の発生を可及的に防止できる。このことから、ガラスフィルムの板厚が薄いほど、本発明による効果を好適に享受することが可能である。

上記の方法において、前記樹脂板の板厚が５ｍｍ以上であることが好ましい。

積層体の構成要素である樹脂板が溶断される際、レーザー熱の影響により、溶断された端部付近の樹脂が溶融して流動する。この溶融した樹脂は、積層体の切断後に冷却されて再固化するが、この再固化した部分と、その他の樹脂部分との境界には歪が生じやすい。加えて、樹脂板の板厚が厚いほど、溶断の際に溶融する樹脂の量が増加する。しかしながら、本発明によれば、ガラスフィルムに蓄積される熱量と同様に、樹脂板に蓄積される熱量が過多となることが防止され、樹脂の溶融が抑制される。このため、樹脂板の板厚が厚いほど、本発明による効果を好適に享受することが可能である。

以上のように、本発明によれば、ガラスフィルム積層体をレーザー溶断によって切断するにあたり、積層体の構成要素であるガラスフィルムに存するクラックの進展を可及的に防止することが可能となる。

本発明の第一実施形態に係るガラスフィルム積層体の切断方法に用いる切断装置を示す斜視図である。 本発明の第一実施形態に係るガラスフィルム積層体の切断方法を示す縦断正面図である。 本発明の第二実施形態に係るガラスフィルム積層体の切断方法に用いる切断装置を示す側面図である。 本発明の第三実施形態に係るガラスフィルム積層体の切断方法に用いる切断装置を示す側面図である。 従来におけるガラスフィルム積層体の切断方法を示す縦断側面図である。

以下、本発明の実施形態について添付の図面を参照して説明する。なお、以降の記載において「表面」と、「裏面」とは、横置き姿勢のガラスフィルム積層体における上面と、下面とを表すものではなく、当該積層体が有する二つの平面におけるガラスフィルムＧＦ１側の面と、ガラスフィルムＧＦ２側の面とを表すものである。

図１は、本発明の第一実施形態に係るガラスフィルム積層体の切断方法に用いる切断装置を示す斜視図である。同図に示すように、切断装置１は、ガラスフィルム積層体Ｇ（以下、単に積層体Ｇという）を横置き姿勢で積載して搬送するコンベアベルト４と、搬送中の積層体ＧにレーザーＬを照射するレーザー照射器２と、レーザーＬの照射部にアシストガスＡを噴射するアシストガス噴射器３とを主要な要素として構成される。

ガラスフィルム積層体Ｇは、樹脂板ＰＰと、二枚のガラスフィルムＧＦ１，ＧＦ２とで構成されており、両ガラスフィルムＧＦ１，ＧＦ２と、樹脂板ＰＰとの間に介在した接着剤により、これらを重ねて貼り合わせている。ここで、両ガラスフィルムＧＦ１，ＧＦ２の板厚としては、２００μｍ以下であることが好ましく、より好ましくは１００μｍ以下であり、最も好ましくは５０μｍ以下である。また、樹脂板ＰＰの板厚としては、５ｍｍ以上であることが好ましく、より好ましくは８ｍｍ以上であり、最も好ましくは１０ｍｍ以上である。

コンベアベルト４は、積層体Ｇに延びた切断予定線Ｘを挟んで、一対が設けられると共に、一対のコンベアベルト４は、それぞれ図示省略の駆動ローラー、及び従動ローラーに巻き掛けられている。そして、両ローラーの回転駆動により、コンベアベルト４が切断予定線Ｘに平行な、同図に示すＴ方向に沿って正逆に移動可能な構成となっている。

レーザー照射器２は、その鉛直下方を積層体Ｇに延びた切断予定線Ｘが通過するように定位置に固定されて設置されており、図示省略のレーザー発振器から発振されたレーザーＬを集光して、上方から切断予定線Ｘに沿って照射するように構成されている。なお、本実施形態においては、レーザーＬとして炭酸ガスレーザーを使用しており、レーザーＬの出力としては、５〜２００Ｗの範囲内であることが好ましい。

アシストガス噴射器３は、レーザー照射器２と同様に定位置に固定されて設置されると共に、レーザーＬの照射部を指向して積層体Ｇが有する二つの平面に対し、傾斜した姿勢とされている。このアシストガス噴射器３は、図示省略の空気圧縮装置（例えば、エアコンプレッサー）と接続されており、空気圧縮装置で圧縮された空気を、アシストガスＡとしてレーザーＬの照射部に噴射し、レーザー熱で溶融したガラス、及び樹脂を、その圧力で飛散させて除去するように構成されている。

以上の構成から、切断装置１は、コンベアベルト４のＴ方向への移動により、コンベアベルト４に積載された積層体Ｇを搬送する。そして、搬送中の積層体Ｇに対して、切断予定線Ｘに沿ってレーザー照射器２からレーザーＬを照射し、そのレーザー熱でガラス、及び樹脂を溶融させると共に、溶融したガラス、及び樹脂をアシストガス噴射器３から噴射されたアシストガスＡの圧力により飛散させて除去する。これにより、切断予定線Ｘに沿って積層体Ｇに溶断部Ｍを進行させ、当該積層体Ｇを切断する。

以下、上記の切断装置１を用いたガラスフィルム積層体の切断方法について添付の図面を参照して説明する。

まず、コンベアベルト４をＴ方向に沿った正方向へ移動させることで、同方向に積層体Ｇを搬送しつつ、その表面側（ガラスフィルムＧＦ１側）からレーザーＬを照射すると共に、アシストガスＡを噴射する。これにより、図２（ａ）に示すように、積層体Ｇに順次に形成される溶断部Ｍを、板厚方向において、ガラスフィルムＧＦ１を通過させ、樹脂板ＰＰの板厚における中央部まで進行させる。これを切断予定線Ｘの全長に亘って行うことで、表面側溶断が完了する。

次に、表面側溶断を完了させた後、積層体Ｇの表面側と裏面側とを、コンベアベルト４上で１８０°反転させる。すなわち、ガラスフィルムＧＦ２とコンベアベルト４とが接触した状態でコンベアベルト４に積載されていた積層体Ｇを、ガラスフィルムＧＦ１とコンベアベルト４とが接触する状態となるようにコンベアベルト４上に積載し直す。なお、本実施形態においては、これを手動で実施している。

最後に、積層体Ｇの反転を完了させた後、コンベアベルト４をＴ方向に沿った逆方向へ（表面側溶断の実行時とは逆方向へ）移動させて、同方向に積層体Ｇを搬送しつつ、その裏面側（ガラスフィルムＧＦ２側）からレーザーＬを照射すると共に、アシストガスＡを噴射する。なお、このとき積層体Ｇに対して照射するレーザーＬの出力は、表面側溶断の実行時と等しくすることが好ましい。

これにより、図２（ｂ）に示すように、積層体Ｇに順次に形成される溶断部Ｍを、板厚方向において、ガラスフィルムＧＦ２を通過させ、樹脂板ＰＰの板厚における中央部まで進行させる。つまり、表面側溶断において、未溶断であった部位（厚み）を溶断する。これを切断予定線Ｘの全長に亘って行うことで、裏面側溶断が完了する。

以上により、表面側溶断の実行時に進行した溶断部Ｍと、裏面側溶断の実行時に進行した溶断部Ｍとが樹脂板ＰＰの板厚における中央部で繋がり、積層体Ｇの全厚みが切断される。なお、本実施形態は、表面側溶断が完全に完了した後に、裏面側溶断の実行を開始する態様となるため、これらを別々に実行していることになる。

このような方法によれば、表面側溶断においては、ガラスフィルムＧＦ２を溶断する必要がなくなると共に、裏面側溶断においては、ガラスフィルムＧＦ１を溶断する必要がなくなる。加えて、レーザーＬの照射により、樹脂板ＰＰを溶断するために必要な熱量は、両ガラスフィルムＧＦ１，ＧＦ２を溶断するために必要な熱量と比較して非常に小さい。

このため、表面側溶断、及び裏面側溶断のいずれにおいても、レーザーＬ入射側のガラスフィルムＧＦ１（ＧＦ２）を溶断した後に、樹脂板ＰＰ、及びレーザーＬ出射側のガラスフィルムＧＦ２（ＧＦ１）を溶断することを目的として、レーザーＬ入射側のガラスフィルムＧＦ１（ＧＦ２）に対し、不当にレーザーＬを照射し続ける必要がなくなる。

これにより、両ガラスフィルムＧＦ１，ＧＦ２に、本来溶断に必要な量に対して過多な熱量が蓄積されることを防止でき、両ガラスフィルムＧＦ１，ＧＦ２が過剰に加熱されるような事態の発生を回避することが可能となる。その結果、積層体Ｇを切断する際の熱膨張と、切断後の冷却による熱収縮とに起因して発生する熱応力を小さくすることができ、両ガラスフィルムＧＦ１，ＧＦ２に存するクラックの進展を可及的に防止することが可能となる。

また、表面側溶断と裏面側溶断との双方において、溶断部Ｍが樹脂板ＰＰの板厚における中央部まで進行するため、表面側溶断によってガラスフィルムＧＦ１に蓄積される熱量と、裏面側溶断によってガラスフィルムＧＦ２に蓄積される熱量とが略均等化される。これにより、両ガラスフィルムＧＦ１，ＧＦ２間に、大きな温度差を生じることが可及的に防止される。その結果、いずれか一方のガラスフィルムＧＦ１（ＧＦ２）に存するクラックのみが熱応力によって進展しやすくなり、他方のガラスフィルムＧＦ２（ＧＦ１）に対して、クラックサイズが大きくなることを回避できる。

さらには、表面側溶断と裏面側溶断とを別々に実行していることにより、表面側溶断を実行した後、裏面側溶断を実行するまでの間に、表面側溶断を実行した際に両ガラスフィルムＧＦ１，ＧＦ２に蓄積された熱量の一部、或いは、全てを解放することができる。このため、両ガラスフィルムＧＦ１，ＧＦ２が過剰に加熱されるような事態の発生を、より的確に回避することが可能となる。

図３は、本発明の第二実施形態に係るガラスフィルム積層体の切断方法に用いる切断装置を示す側面図である。なお、この切断装置１についての説明において、上記の第一実施形態に係るガラスフィルム積層体の切断方法に用いる切断装置１と、同一の形状、又は機能を有する構成要素については、図面に同一の符号を付すことにより、重複する説明を省略している。

この切断装置１が、上記の第一実施形態に係るガラスフィルム積層体の切断方法に用いる切断装置１と相違している点は、コンベアベルト４が、同図に示すＵ方向（一方向）にのみ移動可能な構成となっている点と、積層体Ｇの上方のみならず、下方にもレーザー照射器２と、図示省略のアシストガス噴射器３とが設置されている点である。

下方のレーザー照射器２は、その鉛直上方を積層体Ｇに延びた切断予定線Ｘが通過するように定位置に固定されて設置されている。また、その設置位置は、上流側に位置する上方のレーザー照射器２からＵ方向に沿って下流側に離間した位置となっており、両レーザー照射器２の離間距離は、積層体ＧのＵ方向に沿った長さよりも、十分に長くなるように設定されている。なお、両レーザー照射器２から照射されるレーザーＬの出力は、互いに等しくなるように設定されている。

下方のアシストガス噴射器３は、下方のレーザー照射器２と同様に定位置に固定されて設置されると共に、当該レーザー照射器２から積層体Ｇに対して照射されたレーザーＬの照射部を指向すると共に、積層体Ｇが有する二つの平面に対して傾斜した姿勢をとっている。なお、上方、及び下方のアシストガス噴射器３から噴射されるアシストガスＡの圧力は、互いに等しくなるように設定されている。

以下、上記の切断装置１を用いたガラスフィルム積層体の切断方法について説明する。

まず、コンベアベルト４をＵ方向に沿って移動させることにより、同方向に積層体Ｇを搬送しつつ、その表面側（ガラスフィルムＧＦ１側）からレーザーＬを照射すると共に、アシストガスＡを噴射して表面側溶断を実行する。その後、さらに下流側に搬送された積層体Ｇに対し、裏面側（ガラスフィルムＧＦ２側）からレーザーＬを照射すると共に、アシストガスＡを噴射して裏面側溶断を実行する。

なお、積層体Ｇに順次に形成される溶断部Ｍは、表面側溶断、及び裏面側溶断のいずれにおいても、樹脂板ＰＰの板厚における中央部まで進行させる。また、本実施形態においても、表面側溶断が完全に完了した後に、裏面側溶断の実行を開始する態様となっているため、これらを別々に実行していることになる。

このような方法によれば、上述の第一実施形態に係るガラスフィルム積層体の切断方法と同様の効果が得られる。また、表面側溶断を実行した後、裏面側溶断を実行するにあたり、コンベアベルト４上で積層体Ｇの表面側と裏面側とを１８０°反転させる手間を省くことができる。そのため、積層体Ｇの製造効率を向上させることが可能となる。

図４は、本発明の第三実施形態に係るガラスフィルム積層体の切断方法に用いる切断装置を示す側面図である。なお、この切断装置１についての説明において、上記の第一、及び第二実施形態に係るガラスフィルム積層体の切断方法に用いる切断装置１と、同一の形状、又は機能を有する構成要素については、図面に同一の符号を付すことにより、重複する説明を省略している。

この切断装置１が、上記の第二実施形態に係るガラスフィルム積層体の切断方法に用いる切断装置１と相違している点は、上方のレーザー照射器２と下方のレーザー照射器２との離間距離、及び上方のアシストガス噴射器３と下方のアシストガス噴射器３（両アシストガス噴射器３の図示は省略している。）との離間距離が、それぞれ近くなっている点である。この離間距離は、Ｕ方向に沿った積層体Ｇの長さよりも十分に短くなっている。

以下、上記の切断装置１を用いたガラスフィルム積層体の切断方法について説明する。

まず、コンベアベルト４をＵ方向に沿って移動させることにより、同方向に積層体Ｇを搬送しつつ、その表面側（ガラスフィルムＧＦ１側）からレーザーＬを照射すると共に、アシストガスＡを噴射して表面側溶断の実行を開始する。そして、この表面側溶断の実行中に、さらに裏面側（ガラスフィルムＧＦ２側）からレーザーＬを照射すると共に、アシストガスＡを噴射して裏面側溶断の実行を開始する。すなわち、表面側溶断と裏面側溶断の開始、及び終了に時差を有している。

なお、積層体Ｇに順次に形成される溶断部Ｍは、表面側溶断、或いは、裏面側溶断のいずれにおいても、樹脂板ＰＰの板厚における中央部まで進行させる。また、本実施形態においては、表面側溶断の実行が完全に完了する前に、裏面側溶断の実行を開始する態様となるため、これらを同時に実行していることになる。

このような方法によっても、両ガラスフィルムＧＦ１，ＧＦ２に、本来溶断に必要な量に対して過多な熱量が蓄積されることを防止でき、両ガラスフィルムＧＦ１，ＧＦ２が過剰に加熱されるような事態の発生を回避することが可能となる。その結果、両ガラスフィルムＧＦ１，ＧＦ２に存するクラックの進展を可及的に防止することができる。

また、表面側溶断によってガラスフィルムＧＦ１に蓄積される熱量と、裏面側溶断によってガラスフィルムＧＦ２に蓄積される熱量とが略均等化される。これにより、いずれか一方のガラスフィルムＧＦ１（ＧＦ２）に存するクラックのクラックサイズが、他方のガラスフィルムＧＦ２（ＧＦ１）に対して大きくなることも回避できる。

さらには、表面側溶断と裏面側溶断とを同時に実行していることにより、積層体Ｇにおける表面側と裏面側との双方から溶断部Ｍを進行させることができる。そのため、当該積層体Ｇの切断を高速で実施することが可能となり、積層体Ｇの製造効率を向上させることができる。

なお、上記の第一〜第三実施形態に係るガラスフィルム積層体の切断方法は、切断の対象となる積層体Ｇの構成要素であるガラスフィルムＧＦ１，ＧＦ２の板厚が薄い場合に適用することが好ましい。

ガラスフィルムＧＦ１，ＧＦ２の板厚が薄くなるほど、その機械的強度は低くなり、負荷される外力や衝撃に対して破損しやすくなる。しかしながら、これらの方法によれば、厚みが薄いガラスフィルムＧＦ１，ＧＦ２の元来低い機械的強度を、クラックサイズが大きくなったことに起因して、さらに低下させるような事態の発生を可及的に防止できる。このことから、ガラスフィルムＧＦ１，ＧＦ２の板厚が薄いほど、これらの方法による効果を好適に享受することが可能である。

また、上記の第一〜第三実施形態に係るガラスフィルム積層体の切断方法は、切断の対象となる積層体Ｇの構成要素である樹脂板ＰＰの板厚が厚い場合に適用することが好ましい。

積層体Ｇの構成要素である樹脂板ＰＰが溶断される際、レーザー熱の影響により、溶断端部付近の樹脂が溶融して流動する。この溶融した樹脂は、積層体Ｇの切断後に冷却されて再固化するが、この再固化した部分と、その他の樹脂部分との境界には歪を生じやすくなる。加えて、樹脂板ＰＰの板厚が厚いほど、溶断の際に溶融する樹脂の量が増加する。しかしながら、これらの方法によれば、ガラスフィルムＧＦ１，ＧＦ２に蓄積される熱量と同様に、樹脂板ＰＰに蓄積される熱量が過多となることが防止され、樹脂の溶融が抑制される。このため、樹脂板ＰＰの板厚が厚いほど、これらの方法による効果を好適に享受することが可能である。

ここで、本発明に係るガラスフィルム積層体の切断方法は、上記の各実施形態で説明した態様に限定されるものではない。例えば、上記の第一実施形態においては、ガラスフィルム積層体に対して、上方からのみレーザーを照射する態様となっているが、下方からのみ照射する態様としてもよい。さらには、この第一実施形態において、表面側溶断を実行した後、積層体を１８０°反転させずに、レーザー照射器、及びアシストガス噴射器を反転させる態様としてもよい。また、第二実施形態においては、表面側溶断を実行した後、裏面側溶断を実行する態様となっているが、この順番は逆でもよい。同様にして、第三実施形態においても、表面側溶断よりも裏面側溶断が先に開始される態様としてもよい。さらに、第三実施形態においては、上方から照射されるレーザーと下方から照射されるレーザーとを、積層体の搬送方向において、互いにずれた位置から照射する態様となっているが、両レーザーを対向した状態で照射してもよい。しかしながら、両レーザーが互いに干渉することを防止するため、ずれた位置から照射することが好ましい。

加えて、上記の各実施形態においては、レーザー照射器を定位置に固定し、積層体を搬送しつつ、レーザーを照射することにより、表面側溶断と裏面側溶断とを実行する態様となっているが、定位置に載置された積層体に対して、レーザー照射器を移動させることにより、レーザーを照射して表面側溶断と裏面側溶断とを実行する態様としてもよい。この態様において、第二、第三実施形態と同様に、レーザーを上方、及び下方の双方から積層体に照射する場合、これらを照射するレーザー照射器の移動方向は、同じ方向であってもよいし、逆方向であってもよい。つまり、上方のレーザー照射器から照射されるレーザーを切断予定線に沿って一端側から他端側に向かって移動させると共に、下方のレーザー照射器から照射されるレーザーを他端側から一端側に向かって移動させてもよい。また、このレーザー照射器を移動させる態様においても、表面側溶断と裏面側溶断とは、同時に実行してもよいし、別々に実行してもよい。

加えて、上記の各実施形態においては、表面側溶断における溶断部と、裏面側溶断における溶断部とが、互いに樹脂板の板厚における中央部まで進行することで、積層体の全厚みを切断する態様となっている。しかしながら、表面側溶断と裏面側溶断とにより進行する溶断部の深さが異なっていてもよい。すなわち、両溶断部が樹脂板の板厚における中央部で繋がる態様でなくともよい。また、上記の各実施形態においては、レーザーとして炭酸ガスレーザーを使用しているが、ピコ秒半導体励起固体レーザー等を使用してもよい。さらに、アシストガス噴射器は、積層体が有する二つの平面に対して傾斜した姿勢をとっているが、鉛直下方を指向して直立する姿勢としてもよい。すなわち、レーザーの照射方向とアシストガスの噴射方向とが平行となる態様としてもよく、レーザー照射器とアシストガス噴射器とが、同軸でもよい。

１ 切断装置
２ レーザー照射器
３ アシストガス噴射器
４ コンベアベルト
Ｇ ガラスフィルム積層体
ＧＧ ガラスフィルム積層体
ＧＦ１ ガラスフィルム
ＧＦ２ ガラスフィルム
ＧＦ３ ガラスフィルム
ＧＦ４ ガラスフィルム
ＰＰ 樹脂板
Ｌ レーザー
Ａ アシストガス
Ｘ 切断予定線
Ｍ 溶断部
Ｔ コンベアベルト（ガラスフィルム積層体）の移動方向
Ｕ コンベアベルト（ガラスフィルム積層体）の移動方向

Claims (6)

1. 切断予定線に沿ってレーザーを照射することで、樹脂板の表面側、及び裏面側にガラスフィルムが貼り合わされたガラスフィルム積層体を溶断するガラスフィルム積層体の切断方法であって、
   表面側からレーザーを照射することで、表面側のガラスフィルムを通過し、且つ裏面側のガラスフィルムに到達しない深さまで溶断部を進行させる表面側溶断と、
   裏面側からレーザーを照射することで、裏面側のガラスフィルムを通過し、且つ表面側のガラスフィルムに到達しない深さまで溶断部を進行させる裏面側溶断とを実行することにより、前記ガラスフィルム積層体の全厚みを溶断することを特徴とするガラスフィルム積層体の切断方法。
2. 前記表面側溶断と、前記裏面側溶断とを別々に実行することを特徴とする請求項１に記載のガラスフィルム積層体の切断方法。
3. 前記表面側溶断と、前記裏面側溶断とを同時に実行することを特徴とする請求項１に記載のガラスフィルム積層体の切断方法。
4. 前記表面側溶断により、前記溶断部を前記樹脂板の板厚における中央部まで進行させることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載のガラスフィルム積層体の切断方法。
5. 前記ガラスフィルムの板厚が２００μｍ以下であることを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載のガラスフィルム積層体の切断方法。
6. 前記樹脂板の板厚が５ｍｍ以上であることを特徴とする請求項１〜５のいずれかに記載のガラスフィルム積層体の切断方法。

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