JP2014084169A

JP2014084169A - 樽詰め発泡性果実酒の注出方法

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Publication number: JP2014084169A
Application number: JP2012236953A
Authority: JP
Inventors: Shuichi Narita; 秀一成田; Norikatsu Sawai; 則克澤井
Original assignee: Sapporo Breweries Ltd
Current assignee: Sapporo Breweries Ltd
Priority date: 2012-10-26
Filing date: 2012-10-26
Publication date: 2014-05-12
Anticipated expiration: 2032-10-26
Also published as: JP5955741B2

Abstract

【課題】樽詰め発泡性果実酒が飲料容器に注がれたときに、例えば特有の香りが、簡便にかつ効果的に高められる効果的な注出方法を提供する。
【解決手段】樽詰め発泡性果実酒の注出方法は、比較的高い温度の樽から、比較的低い押出ガス圧による方法であり、温度が２５℃以上の前記樽から、冷却部を備えたサーバーを介して、前記発泡性果実酒を飲用容器に注出する方法である。
【選択図】図１

Description

本発明は、樽詰め発泡性果実酒の注出方法に関し、特に、樽詰め発泡性果実酒のサーバーを介した注出に関する。

従来、樽に充填されたビールを注出する方法として、例えば、特許文献１には、ビールホース冷却器を備えたビールサーバーを使用することが記載されている。この特許文献１には、ビールに振動が加わったり、冷却が不十分でビールの温度が上昇したりすると、ビール内に含まれている炭酸ガスが活発化して気泡が発生し、多量の泡となってビール中に混入するため、ビール樽を冷却静置しておくことが大切であることも記載されている。

特開昭６０−１１０６９０号公報

一方、従来、ビールとは泡特性や香味の点で質的に異なる発泡性果実酒を、サーバーを介して樽から注出する方法については、十分な検討がなされていなかった。

本発明は、上記課題に鑑みて為されたものであり、樽詰め発泡性果実酒の効果的な注出方法を提供することをその目的の一つとする。

上記課題を解決するための本発明の一実施形態に係る樽詰め発泡性果実酒の注出方法は、樽詰め発泡性果実酒の注出方法であって、温度が２５℃以上の前記樽から、冷却部を備えたサーバーを介して、前記発泡性果実酒を飲用容器に注出することを特徴とする。本発明によれば、樽詰め発泡性果実酒の効果的な注出方法を提供することができる。

また、前記方法において、前記樽には、２０℃における炭酸ガス圧が２．５〜３．５ｋｇ／ｃｍ^２となるように前記発泡性果実酒が充填されていることとしてもよい。また、前記方法において、前記発泡性果実酒を、押出ガス圧０．３０〜０．５０ＭＰａにて、前記飲用容器に注出することとしてもよい。また、前記方法において、前記サーバーを介して、３．５〜５．５℃に冷却された前記発泡性果実酒を前記飲用容器に注出することとしてもよい。

本発明によれば、樽詰め発泡性果実酒の効果的な注出方法を提供することができる。

本発明の一実施形態に係る実施例において、発泡性果実酒をサーバーを介して樽から飲用容器に注出した条件及び結果を示す説明図である。

以下に、本発明の一実施形態について説明する。なお、本発明は本実施形態に限られるものではない。

本実施形態に係る樽詰め発泡性果実酒の注出方法（以下、「本方法」という。）は、温度が２５℃以上の当該樽から、冷却部を備えたサーバー（以下、「冷却サーバー」という。）を介して、当該発泡性果実酒を飲用容器に注出する方法である。

すなわち、本発明の発明者らは、ビールとは泡特性や香味の点で質的に異なる発泡性果実酒を、冷却サーバーを介して樽から飲用容器に注出する場合に、飲用容器に注がれた発泡性果実酒に特有の香りを高める方法について鋭意検討を重ねた結果、発泡性果実酒を、従来のビール樽の保存には不適切とされていた比較的高い温度の樽から注出することにより、例えば、飲用容器に注がれた発泡性果実酒に特有の香り（例えば、エステル香及び／又は柑橘香）が簡便に且つ効果的に高められることを独自に見出した。

注出時の樽の温度は、２５℃以上であって、本方法による効果が損なわれない範囲であれば特に限られないが、例えば、２８℃以上であることとしてもよく、３０℃以上であることとしてもよく、３２℃以上であることとしてもよい。注出時の樽の温度の上限は、本方法による効果が損なわれない範囲であれば特に限られないが、当該温度は、例えば、４０℃以下であることとしてもよい。すなわち、注出時の樽の温度は、例えば、２５℃以上、４０℃以下であることとしてもよく、２８℃以上、４０℃以下であることとしてもよく、３０℃以上、４０℃以下であることとしてもよく、３２℃以上、４０℃以下であることとしてもよい。

本方法において、樽の温度を上記所定範囲に維持する方法は、特に限られない。すなわち、例えば、樽詰め発泡性果実酒を、上記所定範囲の温度の環境に置いた状態で、当該樽から冷却サーバーを介して発泡性果実酒を注出することとしてもよい。

本方法で注出する発泡性果実酒は、炭酸を含有し、発泡性を有する果実酒であれば特に限られない。すなわち、発泡性果実酒は、原料として果実を使用して製造される発泡性アルコール飲料である。果実は、アルコール飲料の製造に使用されるものであれば特に限られず、例えば、ブドウ、リンゴ、モモ、ナシ、オレンジ、グレープフルーツ、レモン及びベリー（例えば、ストロベリー、ブルーベリー、ラズベリー、グーズベリー、ブラックベリー及びクランベリーからなる群より選択される１種以上）からなる群より選択される１種以上であることとしてもよい。発泡性果実酒は、このような果実から採取された果汁を使用して製造される。

発泡性果実酒は、例えば、原料として果実を使用し、アルコール発酵を行って製造される。この場合、例えば、果実から採取された果汁を含む発酵前液を調製し、当該発酵前液に酵母（例えば、ワイン酵母）を添加してアルコール発酵を行うことにより、発泡性果実酒を製造する。また、アルコール発酵過程の途中及び／又はアルコール発酵過程終了後等のタイミングで、蒸留酒（ブランデー等）及び／又は糖類等の成分を添加することとしてもよい。

発泡性果実酒は、亜硫酸が添加されていることとしてもよいし、亜硫酸が添加されていないこととしてもよい。亜硫酸が添加されていない発泡性果実酒は、亜硫酸の外的な添加（例えば、亜硫酸ナトリウム、次亜硫酸ナトリウム、二酸化硫黄、ピロ亜硫酸カリウム及びピロ亜硫酸ナトリウムからなる群より選択される１種以上の亜硫酸塩の添加）を行うことなく製造される。亜硫酸が添加されていない発泡性果実酒の亜硫酸含有量は、例えば、２０ｐｐｍ未満である。

発泡性果実酒は、例えば、発泡性ワイン（例えば、スパークリングワイン）又は発泡性シードルであることとしてもよい。発泡性果実酒が発泡性ワインである場合、当該発泡性ワインは、例えば、発泡性フルーツワインであることとしてもよい。発泡性果実酒の色は特に限られないが、例えば、当該発泡性果実酒がスパークリングワインである場合、当該発泡性果実酒は、スパークリング赤ワイン、スパークリング白ワイン又はスパークリングロゼワインであることとしてもよい。発泡性果実酒のアルコール含有量は特に限られないが、当該発泡性果実酒は、例えば、５〜２０体積％のエタノールを含有することとしてもよい。

発泡性果実酒が充填される樽は、当該発泡性果実酒を充填でき、且つ当該発泡性果実酒の注出に使用できるものであれば、特に限られない。すなわち、樽は、発泡性果実酒の注出時において、冷却サーバーに接続される。また、例えば、本方法において、ガスボンベを使用して注出のための押出ガス圧を調節する場合には、樽は、当該ガスボンベにも接続される。

樽は、発泡性果実酒の輸送用の容器としても使用されることとしてもよい。すなわち、この場合、樽は、予め製造された発泡性果実酒（例えば、当該樽以外の容器を使用して予め製造された発泡性果実酒）を出荷する際等、当該発泡性果実酒を輸送する際に当該発泡性果実酒を充填する樽である。

樽を構成する材料は、特に限られないが、当該樽は、例えば、ステンレス製であることとしてもよい。樽の容積は、特に限られないが、例えば、５〜５０Ｌであるであることとしてもよく、５〜３０Ｌであることとしてもよい。なお、一般に、発泡性果実酒の製造におけるアルコール発酵に使用されるタンク（発酵用タンク）の容積は２５０００〜１５００００Ｌであり、発酵後の発泡性果実酒と他の成分とのブレンドに使用されるタンク（ブレンド用タンク）の容積は２００〜５０００Ｌである。

本方法で使用される冷却サーバーは、注出前の発泡性果実酒を冷却する冷却部を備え、樽に接続されるサーバー（ディスペンサーと呼ばれることもある）であれば特に限られない。すなわち、例えば、ビールの注出にも使用される冷却サーバーを使用することとしてもよい。

冷却サーバーの冷却部は、樽から飲用容器への移送過程で発泡性果実酒を冷却するものであれば特に限られない。すなわち、冷却部は、例えば、冷水及び／又は氷を収容可能な冷却室と、当該冷却室内に配置され発泡性果実酒が内部を流通する冷却管とを有することとしてもよい。この場合、樽内の発泡性果実酒を冷却管に流入させ、当該冷却管を流通する当該発泡性果実酒を、冷却室内に収容され当該冷却管を囲む冷水及び／又は氷によって冷却する。

また、冷却サーバーは、発泡性果実酒が吐出される注出部（いわゆるカラン）を備えている。すなわち、冷却部によって冷却された発泡性果実酒は、最終的に注出部から冷却サーバー外に吐出され、飲用容器に注出される。飲用容器は、飲用に供される容器であれば特に限られず、例えば、ワイングラスやシャンパングラスが好ましく使用される。

本方法において、樽には、２０℃における炭酸ガス圧が２．５〜３．５ｋｇ／ｃｍ^２となるように発泡性果実酒が充填されていることとしてもよい。すなわち、この場合、２０℃における炭酸ガス圧が２．５〜３．５ｋｇ／ｃｍ^２となるように発泡性果実酒が充填されている温度が２５℃以上の樽から、冷却サーバーを介して、当該発泡性果実酒を飲用容器に注出する。

樽内の２０℃における炭酸ガス圧は、２．５〜３．５ｋｇ／ｃｍ^２の範囲内であれば特に限られないが、例えば、２．６〜３．２ｋｇ／ｃｍ^２であることとしてもよく、２．６〜２．９ｋｇ／ｃｍ^２であることとしてもよい。

具体的に、本方法においては、例えば、２０℃における炭酸ガス圧が２．６〜２．９ｋｇ／ｃｍ^２となるように発泡性果実酒が充填されている温度が３０℃以上の樽から、冷却サーバーを介して、当該発泡性果実酒を飲用容器に注出することとしてもよく、また、２０℃における炭酸ガス圧が２．６〜２．９ｋｇ／ｃｍ^２となるように発泡性果実酒が充填されている温度が３２℃以上の樽から、冷却サーバーを介して、当該発泡性果実酒を飲用容器に注出することとしてもよい。

なお、樽詰めビールにおいて、樽内の２０℃における炭酸ガス圧は、一般に、２．１〜２．４ｋｇ／ｃｍ^２である。すなわち、本方法における樽内の発泡性果実酒の炭酸ガス圧は、一般的なビール樽内の炭酸ガス圧に比べて高く設定される。

本方法においては、発泡性果実酒を、押出ガス圧０．３０〜０．５０ＭＰａにて、飲用容器に注出することとしてもよい。すなわち、この場合、温度が２５℃以上の樽から、冷却サーバーを介して、発泡性果実酒を、押出ガス圧０．３０〜０．５０ＭＰａにて、飲用容器に注出する。

さらに、この場合、２０℃における炭酸ガス圧が２．５〜３．５ｋｇ／ｃｍ^２となるように発泡性果実酒が充填されている温度が２５℃以上の樽から、冷却サーバーを介して、当該発泡性果実酒を、押出ガス圧０．３０〜０．５０ＭＰａにて、飲用容器に注出することとしてもよい。

押出ガス圧は、樽から発泡性果実酒を押し出すために、当該樽の空寸部（樽内の気相部分）にかけられる圧力である。すなわち、押出ガス圧は、例えば、樽に接続されたガスボンベ（例えば、炭酸ガスボンベ）から当該樽の空寸部に供給されるガス（例えば、炭酸ガス）の圧力である。この場合、押出ガス圧は、ガスボンベの減圧弁により調節される。

押出ガス圧は、０．３０〜０．５０ＭＰａの範囲内であれば特に限られないが、例えば、０．３０〜０．４０ＭＰａであることとしてもよく、０．３５〜０．４０ＭＰａであることとしてもよい。

具体的に、本方法においては、例えば、２０℃における炭酸ガス圧が２．６〜２．９ｋｇ／ｃｍ^２となるように発泡性果実酒が充填されている温度が３０℃以上の樽から、冷却サーバーを介して、当該発泡性果実酒を、押出ガス圧０．３０〜０．４０ＭＰａにて、飲用容器に注出することとしてもよく、また、２０℃における炭酸ガス圧が２．６〜２．９ｋｇ／ｃｍ^２となるように発泡性果実酒が充填されている温度が３０℃以上の樽から、冷却サーバーを介して、当該発泡性果実酒を、押出ガス圧０．３５〜０．４０ＭＰａにて、飲用容器に注出することとしてもよい。また、これらの場合、樽温度は、例えば、３２℃以上であることとしてもよい。

なお、樽詰めビールの注出において、適切な押出ガス圧は、樽温度が高くなるにつれて高くなる。さらに、所定の樽温度における適切な押出ガス圧は、樽内の炭酸ガス圧が高くなるにつれて高くなる。

この点、本方法においては、樽内の炭酸ガス圧はビール樽に比べて高いにもかかわらず、比較的高い温度の樽から、比較的低い押出ガス圧で、発泡性果実酒を注出する。すなわち、本方法において採用される樽内の炭酸ガス圧、樽温度及び押出ガス圧の組み合わせは、従来のビールの注出では採用されていなかったものとなる。

また、ビールに使用される冷却サーバーとしては、押出ガス圧の上限が決まっているもの（例えば、押出ガス圧の上限が０．４０ＭＰａの冷却サーバー）がある。この点、本方法においては、比較的低い押出ガス圧を採用するため、ビールにも使用される汎用的な冷却サーバーを使用して、当該冷却サーバーで可能な押出ガス圧の範囲内で、発泡性果実酒を効果的に注出することができる。

本方法においては、冷却サーバーを介して、３．５〜５．５℃に冷却された発泡性果実酒を飲用容器に注出することとしてもよい。すなわち、この場合、温度が２５℃以上の樽から、冷却サーバーを介して、３．５〜５．５℃に冷却された発泡性果実酒を飲用容器に注出する。

また、本方法においては、２０℃における炭酸ガス圧が２．５〜３．５ｋｇ／ｃｍ^２となるように発泡性果実酒が充填されている温度が２５℃以上の樽から、冷却サーバーを介して、３．５〜５．５℃に冷却された当該発泡性果実酒を飲用容器に注出することとしてもよい。

また、本方法においては、温度が２５℃以上の樽から、冷却サーバーを介して、３．５〜５．５℃に冷却された発泡性果実酒を、押出ガス圧０．３０〜０．５０ＭＰａにて、飲用容器に注出することとしてもよい。

また、本方法においては、２０℃における炭酸ガス圧が２．５〜３．５ｋｇ／ｃｍ^２となるように発泡性果実酒が充填されている温度が２５℃以上の樽から、冷却サーバーを介して、３．５〜５．５℃に冷却された当該発泡性果実酒を、押出ガス圧０．３０〜０．５０ＭＰａにて、飲用容器に注出することとしてもよい。

冷却された発泡性果実酒の温度は、３．５〜５．５℃の範囲内であれば特に限られないが、例えば、３．８〜５．３℃に冷却された当該発泡性果実酒を飲用容器に注出することとしてもよく、４．５〜５．１℃に冷却された当該発泡性果実酒を飲用容器に注出することとしてもよい。

具体的に、本方法においては、例えば、２０℃における炭酸ガス圧が２．６〜２．９ｋｇ／ｃｍ^２となるように発泡性果実酒が充填されている温度が３０℃以上の樽から、冷却サーバーを介して、３．８〜５．３℃に冷却された当該発泡性果実酒を、押出ガス圧０．３０〜０．４０ＭＰａにて、飲用容器に注出することとしてもよく、また、２０℃における炭酸ガス圧が２．６〜２．９ｋｇ／ｃｍ^２となるように発泡性果実酒が充填されている温度が３２℃以上の樽から、冷却サーバーを介して、４．５〜５．１℃に冷却された当該発泡性果実酒を、押出ガス圧０．３０〜０．４０ＭＰａにて、飲用容器に注出することとしてもよい。また、これらの場合、押出ガス圧は、０．３５〜０．４０ＭＰａであることとしてもよい。

次に、本実施形態に係る具体的な実施例について説明する。

［発泡性果実酒の製造］
発泡性果実酒として、亜硫酸が添加されていないスパークリング白ワインを製造した。すなわち、白ブドウの果汁を含有し、糖度が５ｗ／ｖ％であり、酸度が０．６ｗ／ｖ％である白ワイン用の果汁原料を準備した。次いで、発酵用タンクにおいて、果汁原料にワイン酵母（サッカロミセス・セレヴィシエ）を添加し、アルコール発酵を行った。そして、アルコール発酵後の粗ワインにろ過処理を施して、清澄な白ワインを得た。

さらに、ブレンド用タンクにおいて、白ワインに他の成分（液糖等）を添加するとともに、当該白ワインに炭酸ガスを溶解させるガス付けを行い、スパークリング白ワインを得た。

［樽詰め発泡性果実酒の製造］
上述のようにして製造した発泡性果実酒１０Ｌを、樽内の２０℃における炭酸ガス圧が２．６〜２．９ｋｇ／ｃｍ^２となるように、１０Ｌ用のステンレス製樽に充填することにより、樽詰め発泡性果実酒を製造した。１０Ｌのスパークリング白ワインが充填された樽の空寸部の体積は約７０ｍＬであった。なお、樽としては、ビールの充填にも使用される種類のものを使用した。

［樽詰め発泡性果実酒の注出］
冷却サーバー（瞬冷式・電気冷却式、ホシザキ電機株式会社製）を使用して、樽詰め発泡性果実酒の注出を行った。すなわち、所定の温度に保持された樽を冷却サーバーと炭酸ガスボンベとに接続し、当該樽から、冷却サーバーを介して、発泡性果実酒を、所定の押出ガス圧にて飲用容器に注出した。

なお、冷却サーバーとしては、樽詰めビールにも使用される種類のものを使用した。冷却サーバーは、氷水が収容された水槽である冷却室と、当該冷却室内に配置されたコイル状の冷却管とを備えていた。冷却管の一方端は樽に接続され、他方端は冷却サーバーの注出部（カラン）に接続されていた。冷却サーバーの押出ガス圧の上限は０．４０ＭＰａであった。飲用容器としては、容積１６０ｍＬのフルート形のガラス製ワイングラスを使用した。

実施例１においては、２０℃における炭酸ガス圧が２．６〜２．９ｋｇ／ｃｍ^２となるように発泡性果実酒が充填されている温度が３０℃の樽から、冷却サーバーを介して、４．１℃に冷却された当該発泡性果実酒を、押出ガス圧０．３５ＭＰａにて、飲用容器に注出した。

実施例２においては、２０℃における炭酸ガス圧が２．６〜２．９ｋｇ／ｃｍ^２となるように発泡性果実酒が充填されている温度が３０℃の樽から、冷却サーバーを介して、４．０℃に冷却された当該発泡性果実酒を、押出ガス圧０．４０ＭＰａにて、飲用容器に注出した。

実施例３においては、２０℃における炭酸ガス圧が２．６〜２．９ｋｇ／ｃｍ^２となるように発泡性果実酒が充填されている温度が３５℃の樽から、冷却サーバーを介して、４．９℃に冷却された当該発泡性果実酒を、押出ガス圧０．４０ＭＰａにて、飲用容器に注出した。

比較例においては、２０℃における炭酸ガス圧が２．６〜２．９ｋｇ／ｃｍ^２となるように発泡性果実酒が充填されている温度が４℃の樽から、冷却サーバーを介して、２．４℃に冷却された当該発泡性果実酒を、押出ガス圧０．３５ＭＰａにて、飲用容器に注出した。

［官能検査］
飲用容器に注出された発泡性果実酒について、熟練したパネラー４名による官能検査を行った。具体的に、この官能評価においては、特に、発泡性果実酒の香り及び味を評価した。

［結果］
図１には、実施例１〜３及び比較例のそれぞれについて、注出時の樽の温度（℃）、樽内の２０℃における炭酸ガス圧（ｋｇ／ｃｍ^２）、押出ガス圧（ＭＰａ）及び飲用容器内に注出された直後の発泡性果実酒の温度（冷却温度）（℃）の結果を示す。

図１に示すように、発泡性果実酒の冷却温度は、樽温度の上昇に伴って上昇した。すなわち、実施例１〜３の冷却温度（４．０〜４．９℃）は、比較例のそれ（２．４℃）より高く、実施例３の冷却温度（４．９℃）は、実施例１，２のそれ（４．０℃、４．１℃）よりさらに高かった。

官能検査においては、実施例１〜３において飲用容器に注出された発泡性果実酒の香りは、比較例において注出された発泡性果実酒のそれに比べてエステル香、柑橘香及びボリューム感に優れていた。すなわち、温度が３０℃以上の樽から、冷却サーバーを介して、飲用容器に注出された発泡性果実酒の香りは、温度が４℃の樽から注出された発泡性果実酒のそれに比べて優れたものとなることが確認された。

さらに、実施例３において飲用容器に注出された発泡性果実酒の香りは、実施例１，２において注出された発泡性果実酒のそれに比べてエステル香、柑橘香及びボリューム感に一層優れていた。すなわち、温度が３０℃超（例えば、３２℃以上）の樽から、冷却サーバーを介して、飲用容器に注出された発泡性果実酒の香りは、より一層優れたものとなることが確認された。

また、官能検査においては、実施例１〜３において飲用容器に注出された発泡性果実酒の味は、比較例において注出された発泡性果実酒のそれに比べてマイルド及びスムースに感じられた。すなわち、温度が３０℃以上の樽から、冷却サーバーを介して、飲用容器に注出された発泡性果実酒は、香りに加えて味においても、温度が４℃の樽から注出された発泡性果実酒のそれに比べて優れたものとなることが確認された。

さらに、実施例３において飲用容器に注出された発泡性果実酒の味は、実施例１，２において注出された発泡性果実酒のそれに比べてマイルド及びスムースに感じられた。すなわち、温度が３０℃超（例えば、３２℃以上）の樽から、冷却サーバーを介して、飲用容器に注出された発泡性果実酒は、香りに加えて味においても、より一層優れたものとなることが確認された。

Claims

樽詰め発泡性果実酒の注出方法であって、
温度が２５℃以上の前記樽から、冷却部を備えたサーバーを介して、前記発泡性果実酒を飲用容器に注出する
ことを特徴とする方法。
前記樽には、２０℃における炭酸ガス圧が２．５〜３．５ｋｇ／ｃｍ^２となるように前記発泡性果実酒が充填されている
ことを特徴とする請求項１に記載の方法。
前記発泡性果実酒を、押出ガス圧０．３０〜０．５０ＭＰａにて、前記飲用容器に注出する
ことを特徴とする請求項１又は２に記載の方法。
前記サーバーを介して、３．５〜５．５℃に冷却された前記発泡性果実酒を前記飲用容器に注出する
ことを特徴とする請求項１乃至３のいずれかに記載の方法。