JP2014082316A - Ｓｏｉウェーハの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】ＳＯＩウェーハの製造において、ボンドウェーハの欠陥を十分に消滅させて、欠陥等の不良のほとんどないＳＯＩウェーハを製造することができ、また、イオン注入剥離法において副産物として生成される剥離ウェーハをボンドウェーハとして何度も再利用することができるＳＯＩウェーハの製造方法を提供することを目的とする。
【解決手段】ＳＯＩウェーハを製造する方法であって、酸化膜形成工程の前に、準備したシリコンウェーハに酸化性雰囲気下で１１００℃〜１２５０℃の温度で３０分〜１２０分間の熱処理を施す工程、及び該熱処理後のシリコンウェーハの貼り合わせ面となる表面を研磨する工程を行うことを特徴とするＳＯＩウェーハの製造方法。
【選択図】図１

Description

本発明は、イオン注入したウェーハを貼り合わせ後に剥離してＳＯＩ（Ｓｉｌｉｃｏｎ ｏｎ Ｉｎｓｕｌａｔｏｒ）ウェーハを製造する、いわゆるイオン注入剥離法（スマートカット（登録商標）法とも呼ばれている）によるＳＯＩウェーハの製造方法に関する。

ＳＯＩウェーハの製造方法としては、代表的なものにイオン注入剥離法がある。
このイオン注入剥離法を簡単に説明すると、まず、ボンドウェーハ及びベースウェーハとして、２枚のシリコンウェーハを準備し、少なくとも一方のシリコンウェーハ、例えばボンドウェーハにＳＯＩウェーハの埋め込み酸化膜となる酸化膜を形成した後に、該酸化膜を形成したシリコンウェーハの貼り合わせ面となる表面から前記酸化膜を通してイオン注入を行って、前記シリコンウェーハ中にイオン注入層を形成し、該イオン注入層を形成したシリコンウェーハとベースウェーハを貼り合わせて熱処理することによって、前記シリコンウェーハを前記イオン注入層で剥離して剥離ウェーハとＳＯＩウェーハとに分離させ、その後更に必要に応じて、結合熱処理を加えて強固に結合して、ＳＯＩウェーハを製造する方法である。

デバイスプロセスの微細化に伴い、ＳＯＩウェーハのＳＯＩ層を形成するボンドウェーハは無欠陥化を要求されてきており、現状ではＳＯＩのボンドウェーハとして低酸素、低欠陥のＮ領域（ＮＰＣ（Ｎｅａｒｌｙ Ｐｅｒｆｅｃｔ Ｃｒｙｓｔａｌ））ウェーハを使用している（特許文献１）。

しかし、このようなＣＯＰ（Ｃｒｙｓｔａｌ Ｏｒｉｇｉｎａｔｅｄ Ｐａｒｔｉｃｌｅ）フリーのＮＰＣウェーハを使用しても、ＳＯＩウェーハの埋め込み酸化膜となる酸化膜を形成するため例えば９００℃で６時間の熱処理を施すと、ＳＯＩ層となる表層に酸素析出核や酸素析出物（Ｂｕｌｋ Ｍｉｃｒｏ Ｄｅｆｅｃｔ：ＢＭＤ）等の酸素析出関連欠陥であるＨＦ欠陥が発生する場合があり、特に、剥離ウェーハをボンドウェーハとして再利用した場合に、このような欠陥の発生が顕著であった。

このような欠陥を発生させないようにするため、剥離したＮ領域ウェーハにＲＴＡ処理を行い、表層の欠陥を消滅させてからボンドウェーハとして再利用する方法が行われてきた（特許文献２〜４）。
しかし、このようなＲＴＡ処理はその都度行わなければならず、また何度もＲＴＡ処理を繰り返すとボンドウェーハが破損しやすくなるという問題があった。

このような再生処理におけるボンドウェーハの熱処理回数を減らすため、ＳＯＩウェーハを作製する前に、非酸化性雰囲気下等でボンドウェーハを熱処理する方法も行われている（特許文献５）。
しかし、このような方法であっても、再利用する前の検査で欠陥が確認された場合には、再度熱処理を行う必要があった。

特開２００６−２９４７３７号公報 特開２０１１−２３８７５８号公報 特開２００８−０２１８９２号公報 特開２００７−１４９９０７号公報 特開２０１１−１７６２９３号公報

これらの問題を解決するためには、ＬＳＴ（Ｌａｓｅｒ Ｓｃａｔｔｅｒｉｎｇ Ｔｏｍｏｇｒａｐｈｙ（赤外散乱トモグラフィー））で検出されるＢＭＤ密度が例えば１×１０^７／ｃｍ^３未満のウェーハをボンドウェーハとして使用する必要がある。
また、ＳＯＩウェーハのコスト低減を実現するため、ボンドウェーハの再利用を考えると、バルクまで完全に無欠陥となるウェーハの作製技術の開発が必要である。

本発明は、上記問題に鑑みなされたものであって、ＳＯＩウェーハの製造において、ボンドウェーハの欠陥を十分に消滅させて、欠陥等の不良のほとんどないＳＯＩウェーハを製造することができるＳＯＩウェーハの製造方法を提供することを目的とする。また、イオン注入剥離法において副産物として生成される剥離ウェーハをボンドウェーハとして何度も再利用することができるＳＯＩウェーハの製造方法を提供することを目的とする。

上記課題を解決するため、本発明では、チョクラルスキー法により育成されたシリコン単結晶インゴットから切り出されたシリコンウェーハをボンドウェーハとして準備する工程と、該準備したシリコンウェーハに酸化膜を形成する工程と、該酸化膜を形成したシリコンウェーハの貼り合わせ面となる表面から前記酸化膜を通してイオン注入を行って、前記シリコンウェーハ中にイオン注入層を形成する工程と、該イオン注入層を形成したシリコンウェーハとベースウェーハを貼り合わせて、前記シリコンウェーハを前記イオン注入層で剥離して剥離ウェーハとＳＯＩウェーハとに分離させる工程とを含むＳＯＩウェーハを製造する方法であって、
前記酸化膜形成工程の前に、前記準備したシリコンウェーハに酸化性雰囲気下で１１００℃〜１２５０℃の温度で３０分〜１２０分間の熱処理を施す工程、及び該熱処理後のシリコンウェーハの貼り合わせ面となる表面を研磨する工程を行うことを特徴とするＳＯＩウェーハの製造方法を提供する。

このような本発明のＳＯＩウェーハの製造方法によれば、ＳＯＩウェーハの製造において、ボンドウェーハの欠陥を十分に消滅させて、欠陥等の不良のほとんどないＳＯＩウェーハを製造することができる。また、イオン注入剥離法において副産物として生成される剥離ウェーハをボンドウェーハとして何度も再利用することができる。

ここで、前記研磨工程において、前記熱処理後のシリコンウェーハに形成された酸化膜を除去した後、貼り合わせ面となる表面を０．１〜０．２μｍ研磨することが好ましい。

このように、酸化膜を除去してから貼り合わせ面となる表面を０．１〜０．２μｍ研磨すれば、酸化性雰囲気下での熱処理で形成される酸化膜直下の欠陥を確実に除去することができる。

また、前記剥離ウェーハを、ＳＯＩウェーハの製造の際にボンドウェーハとして再利用することが好ましい。

本発明の製造方法で副生された剥離ウェーハは、本発明における酸化性雰囲気下での熱処理及び表面研磨により欠陥が十分に消滅しているため、これをボンドウェーハとして再利用すれば、生産性良く、低コストで高品質のＳＯＩウェーハを製造することができる。

また、前記準備するシリコンウェーハとして、初期酸素濃度が１４ｐｐｍａ以下のＮ領域（ＮＰＣ）のウェーハ又は初期酸素濃度が７ｐｐｍａ以下の窒素ドープウェーハを用いることが好ましい。

このようなウェーハを用いれば、ＳＯＩウェーハの製造工程の酸化熱処理（ＳＯＩウェーハの埋め込み酸化膜となる酸化膜を形成するための熱処理）を繰り返し行っても、ＨＦ欠陥が殆ど形成されることがない。

更に、前記窒素ドープウェーハとして、窒素濃度が１×１０^１３〜１×１０^１５ａｔｏｍｓ／ｃｍ^３の窒素ドープウェーハを用いることが好ましい。

このような窒素濃度の窒素ドープウェーハを用いれば、本発明における酸化性雰囲気下での熱処理及び表面研磨により、バルク中までＨＦ欠陥の原因となる酸素析出核や酸素析出物等を完全に消滅させることができる。

以上説明したように、本発明によれば、ボンドウェーハの酸素析出関連欠陥を十分に消滅させることができるため、ＨＦ欠陥の発生を抑制することができる。そのため、ＳＯＩウェーハの製造工程中の熱処理（ＳＯＩウェーハの埋め込み酸化膜となる酸化膜を形成するための熱処理）を行っても、ＨＦ欠陥が発生、成長しないボンドウェーハとすることができ、ＳＯＩ層に欠陥等の不良がほとんどなく、電気特性に優れた高品質のＳＯＩウェーハを効率的に製造することができる。また、イオン注入剥離法において副産物として生成される剥離ウェーハをボンドウェーハとして何度も再利用することができるため、コストを削減でき経済的である。

本発明のＳＯＩウェーハの製造方法の実施態様の一例を示すフロー図である。 実施例１、比較例１〜３における再生回数別のＨＦ欠陥密度を示すグラフである。 実施例２におけるＨＦ欠陥密度を示すグラフである。

以下、本発明についてより詳細に説明する。
前述のように、従来ＳＯＩウェーハの製造においては、ＳＯＩウェーハ製造工程の酸化熱処理により中心部にＨＦ欠陥が検出されることがあった。また、剥離したウェーハをボンドウェーハとして再利用する際には、その都度、又は少なくとも欠陥が確認された場合には熱処理を行い、表層の欠陥を消滅させる必要があった。

そこで、本発明者らは、欠陥等の不良のほとんどないＳＯＩウェーハを製造することができ、イオン注入剥離法において副産物として生成される剥離ウェーハをボンドウェーハとして再利用する際に、剥離ウェーハの表層の結晶欠陥を消滅させる熱処理を頻繁に行わなくとも、ＨＦ欠陥が形成されない条件を検討した。尚、ＨＦ欠陥とは、ＳＯＩウェーハをＨＦ溶液に浸漬することで検出されるＳＯＩ層中の結晶欠陥の総称であり、ＳＯＩ層を貫通する欠陥部分を通してＨＦ溶液が埋め込み酸化膜層をエッチングしてできた空洞を検出するものである。

その結果、埋め込み酸化膜となる酸化膜の形成工程前に、ボンドウェーハとして準備したシリコンウェーハに対し、前処理として酸素雰囲気下、１１００℃〜１２５０℃の温度で３０分〜１２０分間熱処理を施し、表面研磨を行うと、この最初の１回の熱処理（以下、便宜上「本発明の熱処理」ということもある）のみでＳＯＩウェーハの製造工程の酸化熱処理を繰り返し行ってもＨＦ欠陥が形成されないことを知見し、本発明を完成させた。

以下、本発明について、実施態様の一例として、図を参照しながら詳細に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。
図１は、本発明のＳＯＩウェーハの製造方法の実施態様の一例を示すフロー図である。
まず、本発明の製造方法では、ボンドウェーハ１として、チョクラルスキー法により育成されたシリコン単結晶インゴットから切り出されたシリコンウェーハを準備する（図１（ａ））。

この準備するシリコンウェーハ（ボンドウェーハ１）としては、少なくとも一方の表面が鏡面研磨されたシリコンウェーハ等を挙げることができ、本発明においては、初期酸素濃度が１４ｐｐｍａ（ＪＥＩＤＡ）以下のＮ領域（ＮＰＣ）のウェーハ又は初期酸素濃度が７ｐｐｍａ（ＪＥＩＤＡ）以下の窒素ドープウェーハを用いることが特に好ましい。

このように、Ｎ領域（ＮＰＣ）のウェーハは初期酸素濃度が１４ｐｐｍａ（ＪＥＩＤＡ）以下、窒素ドープウェーハではＮ領域ウェーハでなくても初期酸素濃度が７ｐｐｍａ（ＪＥＩＤＡ）以下であれば、ＳＯＩウェーハの製造工程の酸化熱処理を繰り返し行っても、当初本発明の熱処理をすることで、ＨＦ欠陥が形成されることが殆どない。

特に、窒素ドープすると低酸素濃度のウェーハでは欠陥サイズが小さくなり、Ｎ領域のウェーハでなくても上記熱処理によりバルク中までＨＦ欠陥の原因となる酸素析出核や酸素析出物等を完全に消滅させることができる。
窒素ドープウェーハを用いる場合には、窒素濃度が１×１０^１３〜１×１０^１５ａｔｏｍｓ／ｃｍ^３の窒素ドープウェーハを用いることがより好ましい。

次に、前記準備したシリコンウェーハに酸化性雰囲気下で１１００℃〜１２５０℃の温度で３０分〜１２０分間の熱処理を施す（図１（ｂ））。
酸化性雰囲気としては、酸素雰囲気や、酸素ガスと希ガス等の混合ガス（この場合、酸素ガスの含有率は５０％を超えるものとする）を用いることができる。どのような雰囲気で熱処理するかは使用するボンドウェーハの特性に従い適宜選択すればよいが、効率よく欠陥を消滅させることができることから、酸素雰囲気（酸素ガス１００％）が特に好ましい。

このような熱処理は、例えば抵抗加熱熱処理炉で行うことができる。
熱処理の際の温度は１１００℃〜１２５０℃、時間は３０分〜１２０分間である。

このように、１１００℃以上の高温で３０分以上の熱処理を行えば、一度の熱処理でバルク中の酸素析出核及び酸素析出物等を完全に消滅させることができ、その後の剥離ウェーハをボンドウェーハとして再利用する工程において、表層の欠陥を消滅させるための熱処理をその都度行う必要はないので、工程の簡略化を実現することができる。

一方、１２５０℃を超える熱処理はボンドウェーハに負担となり、スリップ転位の発生や不純物汚染の問題が生じる。また、１２０分程度熱処理を行えばバルク中の欠陥まで消滅させることができるため、熱処理による効果や効率等の観点から、熱処理は１２５０℃以下で１２０分以下とする。
好ましくは、１１７０℃〜１２００℃、６０分〜１２０分である。

このように、酸化性雰囲気下で１１００℃〜１２５０℃の温度で３０分〜１２０分間の熱処理を施すと、熱処理により格子間シリコンが注入され、バルク中の空孔が対消滅してＨＦ欠陥の原因となる酸素析出核や酸素析出物等を減少させることができるので有効である。

一方、このような酸化性雰囲気下での熱処理を行うと、酸化によるバルク析出を消滅すると同時に、酸化膜直下の表層付近（厚さは熱処理温度及び基板酸素固溶度に依存する）は酸素の内方拡散に伴い、結晶欠陥が成長（ＣＯＰ内面酸化膜が厚くなり、空洞内面に酸化膜が形成され、ＢＭＤも成長）して、欠陥が顕在化する傾向がある。そのため、前記熱処理後に、シリコンウェーハの貼り合わせ面となる表面を研磨する工程（図１（ｄ））を行う必要がある。

このシリコンウェーハの貼り合わせ面となる表面の研磨代は、適宜決定することができるが、通常表面から０．２μｍ程度行えば十分であり、０．１〜０．２μｍの研磨代とすることがより好ましい。

尚、図１（ｂ）に示すように、本発明の熱処理により、酸化膜２が形成される場合もあるので、このような場合には、酸化膜２を除去した後（図１（ｃ））、図１（ｄ）の研磨を行っても良い。
酸化膜２の除去は、エッチング等により行うことができる。また、上述の研磨の際、先に酸化膜を研磨により除去してから、シリコンウェーハ（ボンドウェーハ１）の貼り合わせ面の研磨を連続して行っても良い。

次に、シリコンウェーハ（ボンドウェーハ１）にＳＯＩウェーハの埋め込み酸化膜８となる酸化膜３を形成する（図１（ｅ））。酸化膜３は、例えば９００〜１２００℃程度の温度で５〜６時間熱処理を行うことにより、形成することができる。図１（ｅ）の場合は、シリコンウェーハ（ボンドウェーハ１）の表面全体に酸化膜３が形成されているが、貼り合わせ面のみに酸化膜３を形成しても良い。

次に、該酸化膜３を形成したシリコンウェーハの貼り合わせ面となる表面から前記酸化膜３を通してイオン注入を行って、前記シリコンウェーハ中にイオン注入層４を形成する（図１（ｆ））。
イオン注入層４の深さは、イオン注入エネルギーにより決定される。従って、深く注入するためには大きな注入エネルギーが必要とされるが、通常の場合、酸化膜３表面から深くても２μｍ程度であり、１μｍ以下の深さに注入することが多い。

次に、該イオン注入層４を形成したシリコンウェーハ（ボンドウェーハ１）とベースウェーハ５（ベースウェーハ５としては、特に限定されず、例えばシリコンウェーハ等を準備することができる）を、酸化膜３を介して、前記イオン注入層４側を貼り合わせる（図１（ｇ））。その後、剥離のための熱処理を行うことによって、前記シリコンウェーハ（ボンドウェーハ１）を前記イオン注入層４で剥離して剥離ウェーハ６とＳＯＩウェーハ７とに分離させる（図１（ｈ））。また、ボンドウェーハ１とベースウェーハ５とを貼り合わせる前に、どちらか一方又は両方のウェーハの貼り合わせ面にプラズマ処理を施して結合強度を高めることによって、剥離熱処理を省略し、機械的に剥離させることもできる。

そして、必要に応じて、結合強度を高めるための結合熱処理や、分離したＳＯＩウェーハ７の表面を研磨等することで、欠陥のないＳＯＩ層を有するＳＯＩウェーハを得ることができる（図１（ｊ））。

また、上記のように本発明の製造方法で副生された剥離ウェーハ６を、他のＳＯＩウェーハの製造において、ボンドウェーハとして再利用することが好ましい。

前述したように、本発明の熱処理及び表面研磨を行ったボンドウェーハは、酸素析出核や酸素析出物等が殆ど存在しておらず、即ち、１μｍ程度のＳＯＩ層が剥離された後の剥離ウェーハであっても、酸素析出核、酸素析出物等が殆ど存在していない。従って、剥離ウェーハ６を少ない研磨代で研磨する（図１（ｉ））だけで、再びボンドウェーハとして使用することができるため、生産性良く低コストでＳＯＩウェーハを製造できる。

剥離面を研磨するに際し、剥離面の研磨代は特に限定されないが、剥離面周辺部に形成されている段差とイオン注入層の歪を確実に除去し、結合不良の発生を十分に抑制するため、研磨代としては３μｍ以上、好ましくは５μｍより多く研磨することが望ましい。

上記のように再生処理としての剥離面の研磨を行った剥離ウェーハ６をボンドウェーハとして、再度、図１（ｅ）〜（ｇ）の工程を行う。このように、本発明によれば、剥離ウェーハ６をボンドウェーハとして再利用する際に再度熱処理工程（ｂ）を行わなくとも、ＨＦ欠陥が生じることのないＳＯＩウェーハを製造することができる。これにより、低コストで高品質のＳＯＩウェーハを製造することができる。また、このＳＯＩウェーハ製造後の剥離ウェーハを再度上記の再生処理（研磨処理）を施して再利用する等、複数回再利用することもできる。

以下、実施例及び比較例を示して本発明をより具体的に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。
（実施例１、比較例１〜３）
抵抗加熱処理の効果の証明
直径２００ｍｍ、Ｎ領域（ＮＰＣ）、初期酸素濃度１２ｐｐｍａのシリコンウェーハに、前処理なし（条件１）、ＲＴＡ（条件２）、抵抗加熱処理（条件３）、又は抵抗加熱処理＋研磨（条件４）を行った後、（１）９００℃／６ｈｒｓの酸化熱処理を行い、（２）ＨＦで酸化膜を除去（擬似剥離）した後に、（３）ＫＬＡテンコール社製ＳＰ１で６５ｎｍ以上の表面のＨＦ欠陥密度を測定し、（４）その後５μｍ研磨して、これを再生回数０回目とし、更に（１）〜（４）を繰り返すことで擬似的にボンドウェーハの再利用工程を行い再生回数別のＨＦ欠陥密度を比較した。結果を図２に示す。

尚、（２）の「擬似剥離」とは、ＳＯＩウェーハの製造工程にて行われる剥離工程（ベースウェーハとの貼り合わせ＋イオン注入層での剥離）を、（１）の酸化熱処理後にボンドウェーハの酸化膜をＨＦで除去する工程に置き換えたものであり、このように置き換えて評価しても、実際のＳＯＩウェーハのＨＦ欠陥密度を測定した結果と同様の傾向が得られることがわかっている。

（比較例１）
条件１：ＮＰＣ＋熱処理なし
（比較例２）
条件２：ＮＰＣ＋ＲＴＡ（Ａｒ雰囲気、昇温速度５０℃／秒、最高温度１２５０℃、保持時間１０秒）
（比較例３）
条件３：ＮＰＣ＋抵抗加熱（Ａｒ雰囲気、１２００℃、６０分）
（実施例１）
条件４：ＮＰＣ＋抵抗加熱（酸素雰囲気、１２００℃、６０分）＋０．１μｍ表面研磨

図２に示すように、条件１のＮＰＣ＋熱処理なし（前処理として全く熱処理を行わなかった比較例１）では、再生回数０回目よりＨＦ欠陥が検出された。再生回数２回目までは問題ない程度であったものの、再生回数を増やすに従いＨＦ欠陥密度が増加した。条件２のＮＰＣ＋ＲＴＡ（前処理としてＲＴＡ処理を行った比較例２）では、再生回数４回目よりＨＦ欠陥が検出され、再生回数５回目までは問題ない程度であったものの、その後再生回数を増やすに従いＨＦ欠陥密度が増加した。条件３のＮＰＣ＋抵抗加熱（前処理としてＡｒ雰囲気下での熱処理を行った比較例３）では、再生回数１回目よりＨＦ欠陥が検出された。再生回数３回目までは問題ない程度であったものの、再生回数を増やすに従いＨＦ欠陥密度が増加した。

一方、条件４のＮＰＣ＋抵抗加熱（前処理として酸素雰囲気下での熱処理及び０．１μｍ狙い表面研磨を行った実施例１）では、再生回数を増やしても、ＨＦ欠陥は殆ど検出されず、低いままの状態を保っていた。

（実施例２）
窒素ドープウェーハ及びＮＰＣウェーハの初期酸素濃度の違いによる効果の検証
直径２００ｍｍ、窒素濃度５×１０^１３ａｔｏｍｓ／ｃｍ^３、初期酸素濃度３〜１０ｐｐｍａのウェーハ、及び直径２００ｍｍ、Ｎ領域（ＮＰＣ）、初期酸素濃度３〜１７ｐｐｍａのウェーハに、酸素雰囲気下で１２００℃、６０分間の熱処理を行い、その後、実施例１と同様に擬似的な再生方法を５回繰り返し、ＨＦ欠陥密度を測定した。結果を図３に示す。

その結果、いずれのウェーハにおいても、ＨＦ欠陥は問題ない程度であった。中でも、窒素ドープウェーハでは初期酸素濃度が７ｐｐｍａ以下、ＮＰＣウェーハでは初期酸素濃度が１４ｐｐｍａ以下においては、ＨＦ欠陥は殆ど検出されなかった。

（実施例３）
ＳＯＩウェーハの製造１
ボンドウェーハとして、直径２００ｍｍ、Ｎ領域（ＮＰＣ）、初期酸素濃度１２ｐｐｍａの鏡面研磨されたシリコンウェーハを準備し、ボンドウェーハの欠陥消滅のための熱処理を、酸素雰囲気で１２００℃、６０分行った後、ＨＦでエッチングして酸化膜を除去してから貼り合わせ面となる表面を０．１μｍ研磨した。そして、（ｉ）９００℃／６ｈｒｓの酸化熱処理を行って酸化膜を形成した後、（ｉｉ）この酸化膜を通して水素イオンを注入（注入条件は、加速電圧７０ｋｅＶ、注入量６×１０^１６／ｃｍ^２である）し、（ｉｉｉ）イオン注入したボンドウェーハを、ベースウェーハ（シリコンウェーハ）と室温で貼り合わせた後、５００℃、３０分の剥離熱処理を加えることにより、イオン注入層で剥離し、ＳＯＩウェーハを作製した。

この際、ＳＯＩウェーハから分離した剥離ウェーハが副生された。この剥離ウェーハを用いて、上記（ｉ）〜（ｉｉｉ）を繰り返した。
再生回数５回目のＨＦ欠陥を測定した結果、ＨＦ欠陥は問題のないレベルであった。

また、得られたＳＯＩウェーハも、ＳＯＩ層に欠陥等の不良がなく、電気特性に優れた高品質のものであった。

（実施例４）
ＳＯＩウェーハの製造２
ボンドウェーハとして、直径２００ｍｍ、窒素ドープ（窒素濃度５×１０^１３ａｔｏｍｓ／ｃｍ^３）、初期酸素濃度６ｐｐｍａの鏡面研磨されたシリコンウェーハを準備した以外は、実施例３と同様にして、ＳＯＩウェーハを作製した。

再生回数５回目のＨＦ欠陥を測定した結果、ＨＦ欠陥は問題のないレベルであった。
また、得られたＳＯＩウェーハは、ＳＯＩ層に欠陥等の不良がなく、電気特性に優れた高品質のものであった。

なお、本発明は、上記実施形態に限定されるものではない。上記実施形態は例示であり、本発明の特許請求の範囲に記載された技術的思想と実質的に同一な構成を有し、同様な作用効果を奏するものは、いかなるものであっても本発明の技術的範囲に包含される。

１…ボンドウェーハ、 ２、３…酸化膜、 ４…イオン注入層、
５…ベースウェーハ、 ６…剥離ウェーハ、 ７…ＳＯＩウェーハ、
８…埋め込み酸化膜。

Claims (5)

1. チョクラルスキー法により育成されたシリコン単結晶インゴットから切り出されたシリコンウェーハをボンドウェーハとして準備する工程と、該準備したシリコンウェーハに酸化膜を形成する工程と、該酸化膜を形成したシリコンウェーハの貼り合わせ面となる表面から前記酸化膜を通してイオン注入を行って、前記シリコンウェーハ中にイオン注入層を形成する工程と、該イオン注入層を形成したシリコンウェーハとベースウェーハを貼り合わせて、前記シリコンウェーハを前記イオン注入層で剥離して剥離ウェーハとＳＯＩウェーハとに分離させる工程とを含むＳＯＩウェーハを製造する方法であって、
   前記酸化膜形成工程の前に、前記準備したシリコンウェーハに酸化性雰囲気下で１１００℃〜１２５０℃の温度で３０分〜１２０分間の熱処理を施す工程、及び該熱処理後のシリコンウェーハの貼り合わせ面となる表面を研磨する工程を行うことを特徴とするＳＯＩウェーハの製造方法。
2. 前記研磨工程において、前記熱処理後のシリコンウェーハに形成された酸化膜を除去した後、貼り合わせ面となる表面を０．１〜０．２μｍ研磨することを特徴とする請求項１に記載のＳＯＩウェーハの製造方法。
3. 前記剥離ウェーハを、ＳＯＩウェーハの製造の際にボンドウェーハとして再利用することを特徴とする請求項１又は請求項２に記載のＳＯＩウェーハの製造方法。
4. 前記準備するシリコンウェーハとして、初期酸素濃度が１４ｐｐｍａ以下のＮ領域（ＮＰＣ）のウェーハ又は初期酸素濃度が７ｐｐｍａ以下の窒素ドープウェーハを用いることを特徴とする請求項１乃至請求項３のいずれか１項に記載のＳＯＩウェーハの製造方法。
5. 前記窒素ドープウェーハとして、窒素濃度が１×１０^１３〜１×１０^１５ａｔｏｍｓ／ｃｍ^３の窒素ドープウェーハを用いることを特徴とする請求項４に記載のＳＯＩウェーハの製造方法。

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