JP2014079814A

JP2014079814A - 穴加工工具

Info

Publication number: JP2014079814A
Application number: JP2012227101A
Authority: JP
Inventors: Masaharu Takiguchi; 正治滝口; Kenichi Nareta; 建一馴田; Masayuki Mabuchi; 雅行馬渕
Original assignee: Mitsubishi Materials Corp
Current assignee: Mitsubishi Materials Corp
Priority date: 2012-10-12
Filing date: 2012-10-12
Publication date: 2014-05-08

Abstract

【課題】加工穴の寸法精度を十分に高めることができる穴加工工具を提供すること。
【解決手段】被切削材に予め形成された下穴に挿入され、該下穴の内壁面を切削加工して加工穴を形成する穴加工工具であって、軸状をなし、その軸線Ｏ回りに回転される工具本体２と、前記工具本体２の外周面に周方向に間隔をあけて形成され、軸線Ｏ方向に沿うように延びる複数の切れ刃３と、を備え、前記切れ刃３の数は偶数とされ、前記軸線Ｏに垂直な断面で、前記軸線Ｏを挟んで背向配置される一対の切れ刃３同士は、全て互いに１８０°回転対称の位置にないことを特徴とする。
【選択図】図２

Description

本発明は、被切削材に予め形成された下穴に挿入され、該下穴の内壁面を切削加工して加工穴を形成する穴加工工具に関するものである。

従来、この種の穴加工工具として、例えば下記特許文献１に示されるような、軸状をなし、その軸線回りに回転される工具本体（シャンク部）と、前記工具本体の外周面に周方向に間隔をあけて形成され、軸線方向に沿うように延びる複数の切れ刃とを備えたリーマが知られている。この穴加工工具では、工具本体の外周面に、複数の切れ刃が周方向に等間隔をあけて配置されている。

特開２００２−０５９３１３号公報

しかしながら、前述した従来の穴加工工具においては、加工穴の寸法精度（特に真円度や円筒度）を高めることに、未だ改善の余地があった。

本発明は、このような事情に鑑みてなされたものであって、加工穴の寸法精度を十分に高めることができる穴加工工具を提供することを目的としている。

このような課題を解決して、前記目的を達成するために、本発明は以下の手段を提案している。
すなわち、本発明は、被切削材に予め形成された下穴に挿入され、該下穴の内壁面を切削加工して加工穴を形成する穴加工工具であって、軸状をなし、その軸線回りに回転される工具本体と、前記工具本体の外周面に周方向に間隔をあけて形成され、軸線方向に沿うように延びる複数の切れ刃と、を備え、前記切れ刃の数は偶数とされ、前記軸線に垂直な断面で、前記軸線を挟んで背向配置される一対の切れ刃同士は、全て互いに１８０°回転対称の位置にないことを特徴とする。

本発明の穴加工工具では、工具本体の外周面に形成された切れ刃の数（総数）が偶数とされており、該工具本体の軸線を中央に挟んで一対の切れ刃同士が背向配置（背中合わせに配置）されている。そして、工具本体の軸線に垂直な断面（以下、横断面視）において、全ての前記一対の切れ刃同士が、互いに１８０°回転対称の位置にない配置とされているので、下記の顕著な効果を奏する。

すなわち、工具本体の横断面視で、背向配置される一対の切れ刃同士の間の距離は、これら切れ刃が軸線回りに描く円形状の回転軌跡の直径（加工穴の内径）よりも小さくなっており、前記一対の切れ刃のうち、一方の切れ刃が被切削材の下穴の内壁面（内周面）に切り込んだときに、該一方の切れ刃が切削により受ける外力（反力）が、工具本体を通して他方の切れ刃の切削に影響しにくくなっている。つまり、この横断面視で、前記一方の切れ刃と工具本体の軸線とを結ぶ直線上に前記他方の切れ刃がないために、一方の切れ刃に生じる切削負荷が、他方の切れ刃に伝わりにくい。また、これら一対の切れ刃同士を結ぶ直線は、工具軸線上を通らないため、工具本体の軸振れが起こりにくくなっている。

このように、背向する切れ刃同士が互いに影響を及ぼしにくくされ、かつ、軸振れが抑制されることから、被切削材に形成される加工穴の真円度及び円筒度が確実に高められる。従って、本発明の穴加工工具によれば、加工穴の寸法精度を十分に高めることができるのである。

また、本発明の穴加工工具において、前記軸線に垂直な断面で、周方向に隣り合う前記切れ刃同士の間に前記軸線を中心として形成される角度が、全て互いに異なるように設定されていることとしてもよい。

この場合、工具本体の横断面視で、周方向に隣り合う切れ刃同士の間に軸線を中心として形成される角度（中心角）が、全て互いに異なるように設定されているので、本発明の上述した構成を容易に実現しやすい。また、工具本体の振動や共振等を防止する効果が顕著に高められて、高精度な切削加工が行える。

また、本発明の穴加工工具において、前記工具本体の外周面には、前記切れ刃の工具回転方向後方側に隣接して配置され、前記軸線に垂直な断面が、該切れ刃の回転軌跡上に重なるように円弧状をなす丸ランド部が備えられることとしてもよい。

この場合、工具本体の横断面視で、背向配置される一対の切れ刃同士のうち、少なくとも一方の切れ刃と軸線とを通る直線上に、他方の切れ刃に隣接する丸ランド部を配置できる。従って、一方の切れ刃が切削により外力を受けたときに、軸線を挟んで反対側に位置する前記丸ランド部が加工穴の内壁面に当接することで、前記一方の切れ刃が径方向内側から支持されるように作用して、切れ刃が回転軌跡上（つまり加工面）から後退させられることが抑制される。これにより、加工穴の寸法精度がより顕著に高められることになる。尚、このような作用は切れ刃の数が奇数である場合には得られにくい。

本発明の穴加工工具によれば、加工穴の寸法精度を十分に高めることができる。

本発明の一実施形態に係る穴加工工具を示す（ａ）正面図、（ｂ）側面図である。図１の穴加工工具の要部を示す横断面図（軸線に垂直な断面図）である。本発明の一実施形態に係る穴加工工具を説明するための参考例を示す横断面図である。本発明の一実施形態に係る穴加工工具を説明するための参考例を示す横断面図である。本発明の穴加工工具で切削加工された加工穴の真円度を説明する図である。参考例の穴加工工具で切削加工された加工穴の真円度を説明する図である。

以下、本発明の一実施形態に係る穴加工工具１について、図面を参照して説明する。
本実施形態の穴加工工具１は、例えば自動車エンジン等のシリンダーヘッドにおいてバルブステムが挿通されるステムガイド穴の加工に用いられる、リーマである。

この穴加工工具１は、被切削材に予め形成された下穴に挿入され、該下穴の内壁面（内周面）を切削加工して、所定の内径の加工穴を形成するものである。
図１（ａ）（ｂ）及び図２に示されるように、穴加工工具１は、軸状をなし、その軸線Ｏ回りに回転される工具本体２と、工具本体２の外周面に周方向に間隔をあけて形成され、軸線Ｏ方向に沿うように延びる複数の切れ刃３とを備えている。また、穴加工工具１は、工具本体２の外周面における切れ刃３の工具回転方向Ｔ後方側に隣接して配置され、軸線Ｏに垂直な断面が、該切れ刃３の回転軌跡上に重なるように円弧状をなす丸ランド部４と、丸ランド部４の工具回転方向Ｔ後方側にそれぞれ連なり、軸線Ｏに垂直な断面が、該丸ランド部４よりも径方向内側に後退するように形成された逃げ面部５とを備えている。また、工具本体２の外周面において、逃げ面部５と、該逃げ面部５の工具回転方向Ｔ後方側に隣り合う切れ刃３との間には、切屑排出溝８が形成されている。
この穴加工工具１は、工具本体２の軸線Ｏ方向に沿う基端側（図１（ｂ）における右側）の端部が該穴加工工具１より大径とされた不図示の切削工具に装着されるとともに、該切削工具が工作機械等の主軸に装着され、この主軸が回転することで、軸線Ｏ回りに回転されるようになっている。

ここで、本明細書では、工具本体２の軸線Ｏに沿う方向（軸線Ｏ方向）のうち、該工具本体２の前記切削工具側を基端側といい、工具本体２の前記切削工具とは反対側であるとともに、この工具本体２を被切削材の下穴へ挿入する方向（図１（ｂ）における左側）を先端側という。また、軸線Ｏに垂直な方向（軸線Ｏに直交する方向）を径方向といい、軸線Ｏ回りに周回する方向を周方向という。

図１（ｂ）において、工具本体２は、軸状（棒状）をなしており、工具本体２における先端側部分は切刃部６とされ、基端側部分はシャンク部７となっている。工具本体２は、例えば超硬合金等の硬質材料で形成されている。尚、工具本体２は、少なくともその切刃部６が超硬合金等の硬質材料で形成されていることが好ましく、シャンク部７については、前記硬質材料以外の鋼材等であっても構わない。また、工具本体２には、図示しないクーラント供給孔が、軸線Ｏに沿って該工具本体２を貫通するように形成されている。クーラント供給孔は、工具本体２内の軸線Ｏ上から各切れ刃３へ向けて複数に分岐して形成されている。

工具本体２のシャンク部７における基端側の端部は、この穴加工工具１を前記切削工具に装着する装着部となっている。

図１（ｂ）に示されるように、本実施形態では、切れ刃３は、軸線Ｏ方向の先端から基端側に向かうに従い漸次工具回転方向Ｔの前方側に向かって、螺旋状に延びている。尚、切れ刃３は、軸線Ｏ方向の先端から基端側に向かうに従い漸次工具回転方向Ｔの後方側に向かって延びていてもよく、或いは、軸線Ｏに平行に延びて形成されていてもよい。また、切れ刃３の先端部３ａは、該先端部３ａ以外の部位とは異なり、先端側に向かうに従い漸次径方向の内側に向かって延びており、この先端部３ａが食付き刃（パイロット刃）とされている。

図２において、本実施形態では、工具本体２の切刃部６の外周面に、周方向に間隔をあけて切れ刃３が偶数となるように形成されており、具体的には６つの切れ刃３が形成されている。工具本体２の切刃部６において周方向に隣り合う切れ刃３同士の間には、これら切れ刃３のうち、工具回転方向Ｔ後方側に位置する切れ刃３の工具回転方向Ｔ前方側にそれぞれ連なり、該切れ刃３よりも径方向内側に窪まされるとともに、軸線Ｏ方向に沿うように延びる切屑排出溝８が形成されている。

図２に示される横断面視（軸線Ｏに垂直な断面視）で、切屑排出溝８において工具回転方向Ｔ前方側を向く壁面８ａは、切れ刃３から径方向内側に向かって延びており、この壁面８ａが切れ刃３のすくい面となっている。また、切屑排出溝８において工具回転方向Ｔ後方側を向く壁面８ｂは、径方向内側に向かうに従い漸次工具回転方向Ｔ後方側に向かって延びている。

丸ランド部４は、全ての切れ刃３の工具回転方向Ｔ後方側に隣接して形成されており、本実施形態では、これら丸ランド部４同士の周方向に沿う長さ（周長）が互いに略同一とされている。工具本体２の切刃部６の直径が例えばφ４〜２０ｍｍの場合に、各丸ランド部４の周長は、例えば０．０５〜０．５ｍｍの範囲内である。図２に示される横断面視において、丸ランド部４は、図中に２点鎖線で示す切れ刃３の軸線Ｏ回りの回転軌跡上に位置するように、円弧状に形成されており、該丸ランド部４の工具回転方向Ｔ前方側の端縁に形成される稜線部分が、切れ刃３となっている。

逃げ面部５は、全ての丸ランド部４の工具回転方向Ｔ後方側に隣接して形成されており、これら逃げ面部５の工具回転方向Ｔ後方側には、切屑排出溝８の壁面８ｂがそれぞれ連なっている。図２に示される横断面視において、逃げ面部５は、工具回転方向Ｔ後方側に向かうに従い漸次径方向内側に向かって直線状に延びている。また、図２の横断面視で、逃げ面部５の周方向に沿う単位長さあたりの径方向への変位量は、切屑排出溝８の壁面８ｂにおける前記変位量よりも小さくなっている。つまり、工具本体２の横断面視において、逃げ面部５の傾斜は、切屑排出溝８の壁面８ｂの傾斜よりも緩やかであり、このような逃げ面部５が形成されていることで、例えば丸ランド部４の工具回転方向Ｔ後方側に直接壁面８ｂが連なるような構成に比べて、工具本体２の切れ刃３後方側の肉厚が確保されている。

また、本実施形態では、丸ランド部４の周方向に沿う長さは、逃げ面部５の周方向に沿う長さよりも短くされている。丸ランド部４の周方向に沿う長さの総和は、被切削材に形成する加工穴の内壁面が所望の面粗度の範囲内となるように設定される。

また、図２に示される横断面視で、軸線Ｏを挟んで背向配置（背中合わせに対向配置）される一対の切れ刃３同士は、全ての対において、互いに１８０°回転対称（２回対称）の位置にない設定とされている。本実施形態では、切れ刃３が６つ形成されているとともに、前記背向配置される切れ刃３の対が３組設けられており、これら３組の対におけるそれぞれの切れ刃３同士が、全て１８０°回転対称の位置にないように設定されている。

具体的に、軸線Ｏを挟んで背向配置される一対の切れ刃３同士のうち、一方の切れ刃３に対して、他方の切れ刃３が１８０°回転対称の位置から軸線Ｏ回り（工具回転方向Ｔの前方側又は後方側）にずらされる角度αは、１〜１０°の範囲内とされている。ここで、一方の切れ刃３に対して、他方の切れ刃３が１８０°回転対称の位置から軸線Ｏ回りにずらされる周方向の向きは、基準とする切れ刃３をいずれにするかで、いずれにもなることから、前記角度αは、前記１８０°回転対称の位置から工具回転方向Ｔ前方側へ向けたものでも、工具回転方向Ｔ後方側へ向けたものでもよい。具体的に、図２において、軸線Ｏを挟んで図２の上下に背向配置される一対の切れ刃３同士のうち、下方に位置する一方の切れ刃３と軸線Ｏとを通る一点鎖線で示される直線、及び、上方に位置する他方の切れ刃３と軸線Ｏとを通る直線（壁面８ａに相当）との間に形成される交差角（中心角）αが、１°≦α≦１０°の範囲内である。

また、図２に示される横断面視で、周方向に隣り合う切れ刃３同士の間に軸線Ｏを中心として形成される角度θ１〜θ６は、全て互いに異なるように設定されている。本実施形態のように、切れ刃３が６つ形成されている場合においては、例えば、前記角度θ１〜θ６は、５０〜７０°の範囲内で、互いに全て異なる値に設定される。

以上説明した本実施形態の穴加工工具１では、工具本体２の外周面に形成された切れ刃３の数（総数）が偶数とされており、該工具本体２の軸線Ｏを中央に挟んで一対の切れ刃３同士が背向配置（背中合わせに配置）されている。そして、工具本体２の軸線Ｏに垂直な横断面視において、全ての前記一対の切れ刃３同士が、互いに１８０°回転対称の位置にない配置とされているので、下記の顕著な効果を奏する。

すなわち、図２に示される工具本体２の横断面視で、背向配置される一対の切れ刃３同士の間の距離は、これら切れ刃３が軸線Ｏ回りに描く円形状の回転軌跡の直径（加工穴の内径）よりも小さくなっており、前記一対の切れ刃３のうち、一方の切れ刃３が被切削材の下穴の内壁面（内周面）に切り込んだときに、該一方の切れ刃３が切削により受ける外力（反力）が、工具本体２を通して他方の切れ刃３の切削に影響しにくくなっている。つまり、この横断面視で、前記一方の切れ刃３と工具本体２の軸線Ｏとを結ぶ直線上に前記他方の切れ刃３がないために、一方の切れ刃３に生じる切削負荷が、他方の切れ刃３に伝わりにくい。また、これら一対の切れ刃３同士を結ぶ直線は、工具軸線Ｏ上を通らないため、工具本体２の軸振れが起こりにくくなっている。

このように、背向する切れ刃３同士が互いに影響を及ぼしにくくされ、かつ、軸振れが抑制されることから、被切削材に形成される加工穴の真円度及び円筒度が確実に高められる。従って、本実施形態の穴加工工具１によれば、加工穴の寸法精度を十分に高めることができるのである。

また、軸線Ｏに垂直な断面で、周方向に隣り合う切れ刃３同士の間に軸線Ｏを中心として形成される角度θ１〜θ６が、全て互いに異なるように設定されているので、本実施形態の上述した構成（全ての背向切れ刃３同士が１８０°回転対称位置にない構成）を容易に実現しやすい。また、工具本体２の振動や共振等を防止する効果が顕著に高められて、高精度な切削加工が行える。

また、工具本体２の外周面には、切れ刃３の工具回転方向Ｔ後方側に隣接して配置されるとともに、該工具本体２の横断面視において、切れ刃３の回転軌跡上に重なるように丸ランド部４がそれぞれ形成されているので、下記の効果を奏する。
すなわち、図２に示される横断面視で、背向配置される一対の切れ刃３同士（例えば、図２において軸線Ｏを挟んで左上〜右下に背向配置される一対の切れ刃３）のうち、少なくとも一方の切れ刃３（図２の右下の切れ刃３）と軸線Ｏとを通る直線上に、他方の切れ刃３（図２の左上の切れ刃３）に隣接する丸ランド部４を配置できる。従って、一方の切れ刃３が切削により外力を受けたときに、軸線Ｏを挟んで反対側に位置する前記丸ランド部４が加工穴の内壁面に当接することで、前記一方の切れ刃３が径方向内側から支持されるように作用して、切れ刃３が回転軌跡上（つまり加工面）から後退させられることが抑制される。これにより、加工穴の寸法精度がより顕著に高められることになる。尚、このような作用は切れ刃３の数が奇数である場合には得られにくい。

また、本実施形態の穴加工工具１では、工具本体２の外周面に周方向に間隔をあけて配置された複数の切れ刃３に、丸ランド部４と逃げ面部５とが、切れ刃３から工具回転方向Ｔ後方側に向かってこの順にそれぞれ形成されている。すなわち、切れ刃３に隣接して丸ランド部４がそれぞれ形成されていることで、これら丸ランド部４によりバニッシュ効果が得られ、つまり丸ランド部４が加工穴内周面を擦ることで滑らかな仕上げ面が得られるとともに、切削加工された加工穴の面粗度が確保される。また、丸ランド部４に隣接して逃げ面部５がそれぞれ形成されていることで、これら丸ランド部４の周方向に沿う長さが小さく抑えられるとともに、該丸ランド部４が加工穴の内壁面を擦り過ぎて切削抵抗が増大するようなことが抑制されている。

従って、本実施形態の穴加工工具１によれば、加工穴の面粗度を確保しつつも、切削抵抗を抑制して工具本体２の振動や共振等を防止することが可能であり、高精度な切削加工を安定して行うことができる。また、これにより切削された加工穴は、寸法精度がより高品位に確保されて、真円度や円筒度に優れたものとなる。

特に、本実施形態で説明したように、例えば自動車エンジン等のシリンダーヘッドにおいてバルブステムが挿通されるステムガイド穴の加工に、この穴加工工具１を用いた場合は、前述のように、丸ランド部４によるバニッシュ効果が適宜得られつつも過剰となることがないため、下記の効果を奏する。

すなわち、前記ステムガイド穴では、加工穴の内周面に、ある程度のポーラス（気孔）が露出して形成されていることが好ましく、該ポーラス内に潤滑油が保持されることで、ステムガイド穴内におけるバルブステムの摺動が円滑となる。
本実施形態の穴加工工具１によれば、丸ランド部４によるバニッシュ効果が適宜得られつつも過剰とはならないために（つまり加工面の面粗度がねらい値（所定範囲）に収まりやすいため）、穴加工時に加工穴内周面の焼き付きが防止されて切削抵抗が低減され、かつ、ポーラスを潰し過ぎるようなことも防止される。つまり面粗度を確保しつつも加工穴内周面にポーラスが適宜残されて、加工されたステムガイド穴においては、バルブステムの摺動が円滑に行われるのである。

また、丸ランド部４の周方向に沿う長さが、逃げ面部５の周方向に沿う長さよりも短くされているので、前述した効果がより確実に得られやすくなる。
尚、本実施形態では、切れ刃３の数を６つとして説明したが、切れ刃３の数は、それ以外の４つや８つ等であってもよく、この場合、各丸ランド部４の周方向に沿う長さを、全ての丸ランド部４の長さの総和が所定範囲となるように適宜設定することが好ましい。具体的には、本実施形態のように切れ刃３の数が６つの場合に対して、切れ刃３の数が４つの場合には各丸ランド部４の長さを大きくとり、切れ刃３の数が８つの場合には各丸ランド部４の長さを小さくして、加工穴の内壁面が所望の面粗度の範囲内となるように設定することが好ましい。

ここで、図３及び図４の参考例を用いて、本実施形態をより詳細に説明する。
図３の例では、工具本体２の外周面に、切れ刃３が周方向に不等間隔に６つ形成されており、これら切れ刃３の工具回転方向Ｔ後方側に、丸ランド部４と逃げ面部５とがこの順にそれぞれ連なっている点については前述の実施形態と同様であるが、その一方で、この図３に示される横断面視で、軸線Ｏを挟んで背向配置される一対の切れ刃３同士は、互いに１８０°回転対称の位置となるように設定されている。

具体的に、図３において、周方向に隣り合う切れ刃３同士の間に軸線Ｏを中心として形成される角度θ１〜θ３は、互いに異なるように設定されている一方、これら角度θ１〜θ３は、工具回転方向Ｔに沿ってこの順に２組ずつ設けられている。そして、軸線Ｏを挟んで向かい合う角度θ１同士、角度θ２同士、角度θ３同士が、互いに同一の値となるように設定されている。
この参考例では、角度θ１〜θ３が互いに異なる値に設定されることで、工具本体２の振動や共振等を防止する効果が得られるが、軸線Ｏを挟んで背向配置される一対の切れ刃３同士が、互いの切削に影響を及ぼしやすくなり、また、工具本体２の軸振れが生じやすくなって、加工穴の寸法精度を高品位に確保することができない。

図５及び図６に示されるものは、本発明の実施形態に係る穴加工工具１と、図３の参考例で説明した穴加工工具とを用いて、被切削材の下穴に加工穴を形成し、その真円度を測定したものである。
この試験に用いた両穴加工工具のうち、本実施形態の穴加工工具１においては、角度θ１〜θ６を、６３°、５７°、６２°、５８°、６１°、５９°（順不同）とし、６つの切れ刃３が周方向に完全不等間隔となるように配置されている。一方、参考例の穴加工工具においては、角度θ１〜θ３を、５９°、５８°、６３°（順不同）とした。
尚、切削条件としては、穴加工工具：φ５．５ｍｍ６枚刃リーマ、ワーク：焼結材（ステムガイド）、切削速度（ｖｃ）：３０ｍ／ｍｉｎ、１回転あたりの送り（ｆｒ）：０．３ｍｍ／ｒｅｖ、穴あけ長さ（ｌｄ）：２５ｍｍ、切削油剤（圧力）：塩素フリーエマルジョン（５ＭＰａ）とした。また、切削加工はそれぞれにつき、３回行った。

図５及び図６の測定結果から明らかなように、図５（ａ）〜（ｃ）に示される本実施形態の穴加工工具１により切削された加工穴は、図６（ａ）〜（ｃ）に示される図３の参考例の穴加工工具により切削された加工穴に比べて、真円度が全て優れたものとなった。

また、図４の例では、工具本体２の外周面に、切れ刃３が周方向に等間隔に６つ形成されており（つまり角度θは６０°であり、全て同一）、これら切れ刃３のうち、一部の切れ刃３の工具回転方向Ｔ後方側に丸ランド部４と逃げ面部５とがこの順に連なり、前記一部以外の切れ刃３の工具回転方向Ｔ後方側には、丸ランド部４より周方向の長さが長い丸ランド部９のみが連なっている。

具体的に、丸ランド部９は、図中に２点鎖線で示される切れ刃３の回転軌跡上に位置しており、一の切れ刃３に連なる丸ランド部９の周長は、該一の切れ刃３とは異なる他の切れ刃３に連なる丸ランド部４及び逃げ面部５の周長の和と略同一に設定されている。

この参考例においても、軸線Ｏを挟んで背向配置される一対の切れ刃３同士が、互いの切削に影響を及ぼしやすくなり、また、工具本体２の軸振れが生じやすくなって、加工穴の寸法精度を確保することができない。さらに、加工中に工具本体２が振動、共振しやすくなるおそれがある。また、切れ刃３の工具回転方向Ｔ後方側に、周長の長い丸ランド部９が形成されているものが含まれるために、該丸ランド部９及び丸ランド部４によるバニッシュ効果が過剰となりやすく、切削抵抗が増大して、加工穴の真円度や円筒度が確保できなくなることがあり、また加工穴内周面のポーラスも潰されやすくなる。このように、図４に示される参考例の穴加工工具は、例えば自動車エンジン等のシリンダーヘッドにおいてバルブステムが挿通されるステムガイド穴の加工に用いるには、不向きである。
すなわち、前述した実施形態の穴加工工具１のように、軸線Ｏを挟んで背向配置される一対の切れ刃３同士が、全て互いに１８０°回転対称の位置でない位置に配置されており、さらに好ましくは、全ての切れ刃３の工具回転方向Ｔ後方側に周長の短い丸ランド部４と、該丸ランド部４より径方向内側に後退された逃げ面部５とがこの順に連なっていることで、バニッシュ効果が得られつつも過剰となるようなことがなく、面粗度及び仕上がり寸法精度がともに良好となるので、例えば上記ステムガイド穴の加工に用いた場合に、格別顕著な効果が得られるのである。

尚、本発明は前述の実施形態に限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲において種々の変更を加えることが可能である。

例えば、前述の実施形態では、工具本体２の外周面に切れ刃３が６つ形成されているとしたが、切れ刃３の数が偶数であれば本発明の効果が得られることから、例えばそれ以外の２つ、４つ、８つ等であっても構わない。

また、複数の切れ刃３のうち、少なくとも一部の切れ刃３における先端部３ａは、ホーニング加工が施されたホーニング切れ刃とされていてもよい。

１穴加工工具
２工具本体
３切れ刃
４丸ランド部
Ｏ軸線
Ｔ工具回転方向
θ１〜θ６周方向に隣り合う切れ刃同士の間に軸線を中心として形成される角度

Claims

被切削材に予め形成された下穴に挿入され、該下穴の内壁面を切削加工して加工穴を形成する穴加工工具であって、
軸状をなし、その軸線回りに回転される工具本体と、
前記工具本体の外周面に周方向に間隔をあけて形成され、軸線方向に沿うように延びる複数の切れ刃と、を備え、
前記切れ刃の数は偶数とされ、
前記軸線に垂直な断面で、前記軸線を挟んで背向配置される一対の切れ刃同士は、全て互いに１８０°回転対称の位置にないことを特徴とする穴加工工具。
請求項１に記載の穴加工工具であって、
前記軸線に垂直な断面で、周方向に隣り合う前記切れ刃同士の間に前記軸線を中心として形成される角度が、全て互いに異なるように設定されていることを特徴とする穴加工工具。
請求項１又は２に記載の穴加工工具であって、
前記工具本体の外周面には、前記切れ刃の工具回転方向後方側に隣接して配置され、前記軸線に垂直な断面が、該切れ刃の回転軌跡上に重なるように円弧状をなす丸ランド部が備えられることを特徴とする穴加工工具。