JP2014071428A - プロセスカートリッジ - Google Patents

Abstract

【課題】プロセスカートリッジに組み付けられるシール部材の組付性の向上を図ることができる技術を提供する。
【解決手段】感光ドラム７、クリーニングブレード１１ａ、シート部材１１ｂ、端部シール部材１９が枠体１３に取り付けられる前に枠体１３に一体成形される成形シール部材１５であって、クリーニングブレード１１ａの長手方向の端部と枠体１３との間で圧縮される第１シール部１５ａと、第１シール部１５ａと連続的に成形され端部シール部材１９の本体部と枠体１３との間で圧縮される第２シール部１５ｂと、第２シール部１５ｂと連続的に成形されシート部材１１ｂと枠体１３との間で圧縮される第３シール部１５ｃと、を有する成形シール部材１５を備えることを特徴とする。
【選択図】図７

Description

本発明は、記録媒体に画像を形成する電子写真画像形成装置に着脱可能なプロセスカートリッジに関するものである。

電子写真画像形成プロセスを用いた電子写真画像形成装置では、いわゆるプロセスカートリッジ方式を採用したものが従来より知られている。すなわち、電子写真感光体、電子写真感光体に作用するプロセス手段等を一体的にユニット化してプロセスカートリッジとし、このカートリッジを画像形成装置本体に着脱可能とする方式である。
このようなプロセスカートリッジは、プロセスカートリッジ内に収容している現像剤（トナー）が外部へ漏れないように、プロセスカートリッジを構成するカートリッジ枠体間や各部品間を複数のシール部材で封止する構成を有している（特許文献１参照）。かかるシール部材としては、発泡ウレタンフォームや軟質ゴム、エラストマー樹脂などの弾性体が用いられる。シール部材は枠体間や部品間の接合部に精度良く貼り付けられる必要があるが、部品の寸法公差や貼り付け位置のバラツキなどによっては、枠体や部材との間、あるいは他のシール部材との間に隙間が生じてしまうことがある。特許文献２には、ホットメルト等の溶融した樹脂を流し込んで上記隙間を埋めることにより、より高い封止性能を得る方法が開示されている。
一方、近年では、プロセスカートリッジの製造を、生産効率アップによるコストダウンや組立時の品質安定性のため、人手による組立作業から各組立工程で装置を用いての自動機による製造が行われている。上述のようなシール部材についても自動機による組立が行われている。

特開平１１−２７２０７１号公報 特開２００１−１２５４６５号公報

しかしながら、上記の従来構成では次に示すような２つの課題があった。図２０〜図２２を参照して、従来例における課題について説明する。図２０は、従来のクリーニング枠体ユニットの端部シール付近の概略斜視図である。図２１は、従来のクリーニング枠体ユニットの概略正面図である。図２２は、図２１の断面Ｃ−Ｃに対応する、従来のクリーニング枠体ユニットの端部シール付近の模式的断面図である。
１つ目の課題は、上述したようなシール部材は軟体部品であるために自動機（ロボット）での保持が難しく、カートリッジ枠体へ精度良く貼り付けるのが難しいことである。また、自動機によるカートリッジ枠体への組付けも難しい。
例えば、電子写真感光体上の残留現像剤（廃トナー）を除去するクリーニングブレードを有するクリーニングユニットにおいては、カートリッジ枠体とクリーニングブレードとの間から廃トナーがプロセスカートリッジ外部へ漏れるのを防止する必要がある。そのため、図２０〜図２２に示すようなシール部材が各部材間に設けられる。クリーニングブレード下シール１４は、カートリッジ枠体１３の長手方向に渡ってクリーニングブレード１１ａと当接してカートリッジ枠体１３とクリーニングブレード１１ａとの隙間を封止する。縦シール１５は、カートリッジ枠体１３の長手方向両端部においてクリーングブレード１１ａと当接して上記隙間を封止する。これら２種類のシール部材は、従来、発泡ウレタンフォームからなるシール材が用いられ、カートリッジ枠体１３とクリーニングブレード
１１ａとの隙間を埋めるように所定量潰された状態で使用される。このように柔軟性を発揮することで封止機能を発揮するシール部材は、自動機による組付けが困難である。
もう一つの課題は、次に述べるように、従来の構成ではトナー封止性を保つためのホットメルト塗布工程が必要であることである。
図２０〜図２２に示すように、クリーニングユニットは、スクイシート１１ｂと端部シール部材１９とでカートリッジ外部へのトナー漏れを防止する構成を備えている。スクイシート１１ｂは、クリーニングブレード１１ａが掻き落としたトナーをすくい取るために設けられており、端部シール部材１９は、掻き落したトナーの感光体の端部外周面からの漏れ出しを防止するために設けられている。スクイシート１１ｂは、両面テープ１７でカートリッジ枠体１３に固定される。
この構成において、クリーニング枠体１３と像担持体の端部シール部材１９との隙間１０１（像担持体端部シール部材１９の厚み方向の隙間）や、クリーニング枠体１３とスクイシート１１ｂとの隙間１０２を封止しないとトナーの漏れ出しの原因となる。従来、これらの隙間をホットメルト７０のような溶融樹脂で埋めて封止している。具体的にはクリーニング枠体１３に設けられた塗布部１００からホットメルト７０を図中の破線で示す領域から両面テープ１７との境界部１０３まで埋めるように塗布している。

本発明の目的は、プロセスカートリッジに組み付けられるシール部材の組付性の向上を図ることができる技術を提供することである。

上記目的を達成するために本発明に係るプロセスカートリッジは、
画像形成装置の装置本体に対して着脱可能なプロセスカートリッジであって、
枠体と、
前記枠体に対して回転可能に設けられた感光体ドラムと、
前記枠体に取り付けられ、前記感光体ドラムの回転方向に対してカウンタ方向に延びるとともに、前記感光体ドラムの長手方向に沿って先端部が前記感光体ドラムに当接するクリーニングブレードと、
前記枠体に取り付けられ、前記感光体ドラムの回転方向に対して順方向に延びるとともに、前記感光体ドラムの長手方向に沿って先端部が前記クリーニングブレードの先端部と対向する位置で前記感光体ドラムに当接するシート部材と、
前記クリーニングブレードと前記シート部材の対向領域の前記長手方向の端部において前記クリーニングブレードと前記シート部材と前記枠体との隙間を埋めるべく前記枠体に取り付けられる端部シール部材であって、前記クリーニングブレードの先端部と対向する位置で前記シート部材と前記枠体との間に圧縮される本体部と、前記本体部の前記長手方向の外側の端部から前記クリーニングブレードの前記長手方向の端部に沿って延びる延出部と、を有する端部シール部材と、
前記感光体ドラム、前記クリーニングブレード、前記シート部材、前記端部シール部材が前記枠体に取り付けられる前に前記枠体に一体成形される成形シール部材であって、前記クリーニングブレードの前記長手方向の端部と前記枠体との間で圧縮される第１シール部と、前記第１シール部と連続的に成形され前記端部シール部材の前記本体部と前記枠体との間で圧縮される第２シール部と、前記第２シール部と連続的に成形され前記シート部材と前記枠体との間で圧縮される第３シール部と、を有する成形シール部材と、
を備えることを特徴とする。

以上説明したように、本発明によれば、プロセスカートリッジに組み付けられるシール部材の組付性の向上を図ることができる。

本実施例における画像形成装置本体の全体構成を示す概略断面図 本実施例に係るプロセスカートリッジの概略断面図 本実施例における感光体ドラムユニットの概略断面図 本実施例におけるクリーニング枠体ユニットのシール構成の概略正面図 本実施例におけるクリーニング枠体ユニットの概略正面図 本実施例におけるクリーニング枠体ユニットの縦シール近傍の概略正面図 本実施例におけるクリーニング枠体ユニットの縦シール近傍の概略斜視図 本実施例におけるクリーニング枠体ユニットの縦シール近傍の概略断面図 本実施例における樹脂注入前のクリーニング枠体を示した概略斜視図 本実施例における縦シールの断面形状を示した概略説明図 本実施例におけるクリーニング枠体ユニットの概略断面図 本実施例におけるクリーニング枠体ユニットの概略断面図 本実施例におけるクリーニング枠体ユニットの概略断面図 本実施例におけるクリーニング枠体ユニットの概略断面図 本実施例におけるクリーニング枠体ユニットの概略断面図 本実施例におけるクリーニング容器の注入口を示した概略斜視図 クリーニング容器を樹脂注入装置へセットした状態の斜視図 本実施例におけるクリーニング枠体へ樹脂を注入成形する際の概略断面図 本実施例におけるクリーニング枠体へ樹脂を注入成形後の概略断面図 従来のクリーニング枠体ユニットの端部シール付近の概略斜視図 従来のクリーニング枠体ユニットの概略正面図 従来のクリーニング枠体ユニットの端部シール付近の模式的断面図

以下に図面を参照して、この発明を実施するための形態を、実施例に基づいて例示的に詳しく説明する。ただし、この実施の形態に記載されている構成部品の寸法、材質、形状それらの相対配置などは、発明が適用される装置の構成や各種条件により適宜変更されるべきものである。すなわち、この発明の範囲を以下の実施の形態に限定する趣旨のものではない。

本発明は、電子写真方式を採用する複写機やプリンタ等の電子写真画像形成装置に用いられるプロセスカートリッジに関するものである。ここで、電子写真画像形成装置とは、電子写真画像形成方式を用いて記録媒体に画像を形成するものであり、例えば、電子写真複写機、電子写真プリンタ（例えばレーザービームプリンタ、ＬＥＤプリンタ等）、ファクシミリ装置等が含まれる。また、プロセスカートリッジとは、帯電手段、現像手段またはクリーニング手段の少なくとも何れか一つのプロセス手段と電子写真感光体ドラムとを一体的にカートリッジ化し、このカートリッジを画像形成装置本体に対して着脱可能とするものである。

＜実施例＞
本発明の実施例における画像形成装置及びプロセスカートリッジを図面に基づいて詳細に説明する。なお、以下の説明において、プロセスカートリッジの長手方向とは、感光体ドラムの回転中心軸方向（図１に示す電子写真画像形成装置本体においてプロセスカートリッジを電子写真画像形成装置本体に装着する方向と交差する方向、略直交する方向）である。また、プロセスカートリッジの左右とはプロセスカートリッジを電子画像形成装置本体に装着する方向から見て左または右である。また、プロセスカートリッジの上面とはプロセスカートリッジを電子写真画像形成装置本体に装着した状態で上方に位置する面であり、下面とは下方に位置する面である。

なお、各図面では、ブレード等の他の部材と当接するように枠体等に組み付けられる部
材について、当接によって変形を生じる前の状態で図示したものが含まれている。実際の装着状態では、組付状態に応じて当該部材に変形が生じることは言うまでもない。

（全体構成）
図１、図２を参照して、電子写真画像形成装置本体及びプロセスカートリッジの全体構成について概略を説明する。図１は、本実施例における電子写真画像形成装置本体の一形態であるレーザービームプリンタ（以下「画像形成装置本体」という）の全体構成を示す概略断面図であり、図２は、本実施例に係るプロセスカートリッジの概略断面図である。

図１に示すように、画像形成装置本体Ａは、光学手段としての光学系１からドラム形状の電子写真感光体（像担持体、以下「感光体ドラム」という）７に、画像情報に基づいた情報光が照射される。これにより、感光体ドラム７には静電潜像が形成され、この静電潜像を現像剤（以下「トナー」という）で現像してトナー像を形成する。そしてトナー像の形成と同期して、給紙部（カセット）３ａから、ピックアップローラ３ｂ及びこれに圧接する圧接部材３ｃによって、記録媒体（記録紙、ＯＨＰシート、布等）２を一枚ずつ分離給送する。搬送ガイド３ｆ１に沿って搬送された記録媒体２には、転写手段としての転写ローラ４に電圧印加することによって、プロセスカートリッジＢの感光体ドラム７に形成されたトナー像が転写される。さらにトナー像を転写された記録媒体２は搬送ガイド３ｆ２に沿って定着手段５へ搬送される。この定着手段５は、駆動ローラ５ａとヒータ５ｃを内蔵すると共に、支持体５ｂによって回転可能に支持された筒状シートで構成された定着回転体５ｄからなり、通過する記録媒体２に熱及び圧力を印加して転写トナー像を定着する。転写トナー像を定着した記録媒体２は排出ローラ３ｄで搬送され、反転搬送経路を通して排出部６へ排出される。なお、本実施例では、記録媒体２の搬送手段をピックアップローラ３ｂ、圧接部材３ｃ、排出ローラ３ｄ等により構成しているがその限りではない。

（プロセスカートリッジ構成）
図２に示すように、本実施例に係るプロセスカートリッジＢは、概略、現像ユニット１０と、感光体ドラム７を含む感光体ドラムユニット１１と、を備えた構成となっている。なお、プロセスカートリッジＢの構成としては、概略、感光体ドラム７と、少なくとも１つのプロセス手段を備えたものであれば特に限定されるものではない。プロセス手段としては、例えば、感光体ドラム７を帯電させる帯電手段、感光体ドラム７に形成された静電潜像を現像する現像手段、感光体ドラム７に残留するトナーをクリーニングするためのクリーニング手段等がある。本実施例のプロセスカートリッジＢでは、感光層を有する電子写真感光体である感光体ドラム７を回転駆動し、帯電手段である帯電ローラ８へ電圧を印加して感光体ドラム７の表面を一様に帯電する。この帯電した状態の感光体ドラム７に対して、上述した光学系１からの画像情報に基づいた情報光（光像）が露光開口９ｂを通して露光されて、感光体ドラム７表面に静電潜像を形成し、該静電潜像を現像手段によって現像するように構成している。

現像ユニット１０は、現像手段と、現像枠体を構成するトナー収容部１０ａおよび現像容器１０ｆと、を備えたものである。現像手段には、現像ローラ１０ｄや現像ブレード１０ｅ等が含まれる。また、感光体ドラムユニット１１は、感光体ドラム７、帯電手段である帯電ローラ８、クリーニング手段であるクリーニングブレード１１ａ、スクイシート１１ｂ、クリーニング枠体ユニット１２を備えたものである。クリーニングブレード１１ａは、感光体ドラム７と当接するゴム部１１ａ１と、ゴム部１１ａ１を支持する板金部１１ａ２と、からなる。クリーニングブレード１１ａは、感光体ドラム７の回転方向に対してカウンタ方向に延びるとともに、感光体ドラム７の長手方向に沿ってその先端部であるゴム部１１ａ１の先端部が感光体ドラム７に当接する。また、スクイシート（シート部材）１１ｂは、感光体ドラム７の回転方向に対して順方向に延びるとともに、感光体ドラム７の長手方向に沿って先端部がゴム部１１ａ１の先端部と対向する位置で感光体ドラム７に
当接する。

現像ユニット１０では、トナー収容部１０ａ内のトナーをトナー送り手段である回転可能な送り部材１０ｂで送り出す。そして、固定磁石１０ｃを内蔵した現像回転体（現像剤担持体）である現像ローラ１０ｄを回転させると共に、現像ブレード１０ｅによって摩擦帯電電荷を付与したトナー層を現像ローラ１０ｄの表面に形成する。そして、そのトナーを静電潜像に応じて感光体ドラム７に転移させることによってトナー像を形成して可視像化するものである。

可視像化されたトナー像は、転写ローラ４にトナー像と逆極性の電圧を印加することで、記録媒体２に転写される。トナー像の転写後に感光体ドラム７に残留したトナーは、クリーニング手段であるクリーニングブレード１１ａによって掻き落とされると共に、スクイシート１１ｂによってクリーニング枠体１３の廃トナー収納部１１ｃ外への漏出が防止されている。

（クリーニング枠体ユニットのシール構成）
図３〜図１５を参照して、本実施例におけるクリーニング枠体ユニット１２のシール構成について、詳細に説明する。図３は、本実施例における感光体ドラムユニットの概略断面図である。図４は、本実施例におけるクリーニング枠体ユニットのシール構成の概略正面図である。図５は、本実施例におけるクリーニング枠体ユニットのクリーニングブレードとスクイシートを取り付けた状態の概略正面図である。図６は、本実施例におけるクリーニング枠体ユニットの縦シール近傍の概略正面図である。図７は、本実施例におけるクリーニング枠体ユニットの縦シール近傍の概略斜視図である。図８は、図６のＢ−Ｂ断面図である。図９は、本実施例におけるクリーニング枠体の端部近傍の樹脂注入前の概略斜視図である。図１０は、本実施例における縦シールの断面形状を示す概略説明図であり、図１０（ａ）は縦シールが内側方向に傾斜した場合、図１０（ｂ）は縦シールが外側方向に傾斜した場合をそれぞれ示している。図１１〜図１５は、それぞれ、本実施例におけるクリーニング枠体ユニットの概略断面図であり、クリーニング枠体へ各部品を取り付けて行く過程での縦シールの変形の様子を示す模式的に示す断面図である。

図３、図４に示すように、クリーニング枠体ユニット１２は、廃トナー収納部１１ｃを有するクリーニング枠体１３にクリーニングブレード下シール１４及び縦シール１５、１６が設けられている。クリーニングブレード下シール１４及び縦シール１５、１６は、廃トナーの漏出を防止するシール部材としてクリーニングブレード１１ａとクリーニング枠体１３との隙間をシールする。

また、感光体ドラム７と当接して感光体ドラム７とクリーニング枠体１３との隙間をシールするための端部シール（端部シール部材）１９、２０が設けられている。端部シール１９、２０は、クリーニングブレード１１ａとスクイシート１１ｂの対向領域の長手方向の端部においてクリーニングブレード１１ａとスクイシート１１ｂとクリーニング枠体１３との隙間を埋めるように略Ｌ字状の形状を有する構成となっている。具体的には、クリーニングブレード１１ａのゴム部１１ａ１の先端部と対向する位置でスクイシート１１ｂとクリーニング枠体１３との間に圧縮される本体部を有している。また、かかる本体部の長手方向の外側の端部からクリーニングブレード１１ａのゴム部１１ａ１の長手方向の端部に沿って延びる延出部を有している。端部シール１９の表面１９ａは、フェルトや不職布、繊維を織り込んでできたパイル、静電植毛等の可撓性部材で構成されている。

また、スクイシート１１ｂをクリーニング枠体１３に固定するための固定部材１７が設けられている。該固定部材１７は、本実施例においては両面テープ（厚さ約０．１ｍｍ）を用いた。すなわち、スクイシート１１ｂは、クリーニング枠体１３に貼り付けられた粘
着性を有する固定部材１７を介してクリーニング枠体１３に固定される。

クリーニングブレード下シール１４は、クリーニング枠体１３の長手方向両端部に設けられたブレード取付座面２１、２２の間に渡って設けられている。縦シール１５、１６は図６〜図８に示すように、ブレード取付座面２１、２２近傍から、スクイシート１１ｂの固定部材１７である両面テープの貼り付け面（スクイシート固定面）１３ｓへ延伸して設けられている。クリーニングブレード下シール１４及び縦シール１５、１６は、各々弾性シール材を用いてクリーニング枠体１３に一体的に、クリーニング枠体１３から突出するように射出成形されるものである。成形工程に関しては後述する。クリーニング枠体１３には、射出された樹脂（１５、１６）を保持するための各々の溝部１３ｍが設けられている（図９）。

（成形シール部材）
次に、成形シール部材としての縦シール１５、１６に関して詳細に説明する。ここで、縦シールはクリーニング枠体の長手方向で対称に配置されており、縦シールを構成する各部位においても対称である。詳細な説明図においては一方端の縦シール１５で説明する。図８に示すように縦シール１５を区間１５ａ、区間１５ｂ、区間１５ｃの３つの区間に分けて説明する。

（縦シール区間１５ａ（第１シール部））
図１１に示すように、縦シール１５の区間１５ａではクリーニング枠体１３の長手方向においては、画像形成領域外であって、クリーニングブレード１１ａの感光体ドラム７と当接する側とは反対側でクリーニングブレード１１ａに当接するように設けられている。

また図１０に示すように、区間１５ａはクリーニング枠体１３からクリーニングブレード１１ａ方向に延びて、且つクリーニングブレード１１ａと当接する面に対しクリーニング枠体１３の長手方向（感光体ドラム７の回転軸線方向）へも傾斜した形状を有している。傾斜した形状とすることで、クリーニングブレード１１ａをクリーニング枠体１３に取り付けた際に、縦シール１５は撓むように変形し、クリーニングブレード１１ａのゴム部１１ａ１への反発力を極力低減させている。上記区間１５ａの傾斜した形状はクリーニングブレード１１ａのゴム部１１ａと当接する部分のみでよいが、板金部１１ａ２と当接する部分も同様の形状としてもかまわない。区間１５ａのクリーニングブレード１１ａのゴム部１１ａへの反発力を極力低減させることで、感光体ドラム７がクリーニングブレード１１ａのゴム部１１ａ１から受ける当接圧力を長手方向の当接圧力差を小さくすることができる。すなわち、長手方向において縦シール１５、１６が設けている端部とそれ以外の中央部での当接圧力差を小さくできる。これにより、長手方向における感光体ドラム７表面のクリーニング性均一化及び安定化を図ることができる。傾斜の方向は、長手方向においてクリーニング枠体１３の内側方向（図１０（ａ））でも外側方向（図１０（ｂ））でも反発力の低減に関しては同様の効果を得られるのでどちらでもよい。本実施例では、長手方向において縦シール１５がクリーニングブレード１１ａに当接する位置（長手方向のクリーニング枠体１３長さ及びクリーニングブレード１１ａ長さのコンパクト化）を考慮し、内側へ傾斜した形状が望ましく、採用している。また、トナー封止の観点からも、内側へ傾斜した形状のほうが、トナーの外部への流出方向に対しカウンタ方向に傾斜当接しトナー封止性が良いと考えられ、内側へ傾斜した形状としている。

（縦シール区間１５ｂ（第２シール部））
次に、縦シールの区間１５ｂの説明をする。図１１（ａ）は、クリーニング枠体３に縦シール１５を成形したのちに、クリーニングブレード１１ａを取り付けた状態で、且つ、端部シール１９が貼り付けられる方向を示す図である。図１１（ｂ）は、図１１（ａ）の部分詳細を示す図である。図１１（ｂ）に示すように，区間１５ｂ部は、後の工程で貼り
つけられる端部シール１９と複数の接触部（１５ｂ１、１５ｂ２、１５ｂ３）を形成している。端部シール１９は、感光体ドラム７と当接する表面１９ａを有し、その裏側の面に設けられた粘着面１９ｂがカートリッジ枠体１３の貼り付け面（取付面）１３ｔに接着されることで、カートリッジ枠体１３に固定される。

次に、端部シール１９が３つの接触部（１５ｂ１、１５ｂ２、１５ｂ３）と接触するときの縦シール区間１５ｂの状態について説明する。

接触部１５ｂ１は、前述の縦シール１５ａ部と貼り付け面１３ｔをなだらかに繋ぐ傾斜面を形成している。ここで、図示はしないが縦シール１５ａと貼り付け面１３ｔとの間に傾斜面がなく段差がある場合に端部シール１９を貼ると、端部シール１９が段差に乗り上げた場合にその段差の隅部にスキマが生じてしまう可能性がある。本実施例では縦シール１５の区間１５ｂを用いて、かかる段差部が形成されないように、貼り付け面１３ｔとなだらかに繋がるように構成することにより、段差の隅部にスキマが生じず、トナー漏れ出し封止性が良好なものとなっている。

接触部１５ｂ２は、貼り付け面１３ｔとほぼ同じ高さとし、粘着層１９ｂと貼り付け面１３ｔとが確実に接着（連続）するようにしてある。

接触部１５ｂ３は、図１１（ｂ）に示すように、貼り付け面１３ｔに略鉛直な枠体の面１３ｐから突き出たリブ状に形成されている。そして、貼り付け面１３ｔと略鉛直な枠体の面１３ｐとが交わる隅部１３ｒにおいては、略円弧状形状１５ｂ３ｒを形成し、なだらかに接触部１５ｂ２とつながるようにした。

また、接触部１５ｂ３においては、縦シールの幅を約１．２ｍｍの細いリブ状とし、縦シール１５を端部シール１９が圧縮した場合の反発力が低くなるようにしてある。この結果、図１２に示すように、端部シール１９を貼ることにより接触部１５ｂ３部分は容易に圧縮される。この構成により、端部シール１９の感光体ドラム７の回転方向上流側の側面１９ｃとカートリッジ枠体１３（面１３ｐ）との間、及び、隅部１３ｒにおいて、図２２で説明したような隙間（１０１）が形成されないのでトナーの漏れ出しを防止することができる。

（縦シール区間１５ｃ（第３シール部））
最後に区間１５ｃの説明をする。区間１５ｃは、図１３のようにスクイシート固定面１３ｓにまで延伸している。シールの幅は本実施例では区間１５ｂと同じとし、その端部はスクイシート１１ｂを固定する固定部材（両面テープ）１７と重なる位置であればよい。すなわち、区間１５ｃは、クリーニング枠体１３における固定部材１７の貼り付け領域と重なる部分を有するように成形される。また、スクイシート固定面１３ｓに対する区間１５ｃ部の高さＭは、両面テープの厚みＮよりも微小に（０．３ｍｍ程度）高くしてある。このように縦シール１５の形成後（図１３）、両面テープを重ねて貼り（図１４）、スクイシート１１ｂを貼りつける（図１５）工程を行う。区間１５ｃはスクイシート１１ｂに密着することで圧縮変形し、図２２での隙間（１０２）を埋める。且つ、図２２における両面テープ１７と区間１５ｃとの境界部１０３も、区間１５ｃ部分の変形によって隙間がほとんど生じないようにすることができる。なお、区間１５ｃ部の高さＭは、両面テープの厚みＮと略同一でも良く、両面テープ１７を貼りつけることで重なり部分のシールの変形が境界部１０３に隙間をできにくくする。

従来、スクイシート固定面１３ｓとスクイシート１１ｂとの間に両面テープの厚み分（約０．１ｍｍ）によって形成される隙間１０２は、ホットメルトを塗布して埋めることでトナーの封止性を保っていた（図２２）。一方、本実施例では、縦シール区間１５ｃがス
クイシート１１ｂと密着することで隙間１０２を埋めているため、従来と同様なトナーの封止性を保つことができる。

以上、縦シール１５の３つの区間形状（区間１５ａ、区間１５ｂ、区間１５ｃ）は、クリーニング枠体１３上に、区間１５ａと区間１５ｂ、区間１５ｂと区間１５ｃがそれぞれ連続的、一体的に成形される。

本実施例では縦シール材の材質としてエラストマー樹脂を用いている。エラストマー樹脂としては、クリーニング枠体１３と同系の材質からなり弾性を有するスチレン系エラストマー樹脂がプロセスカートリッジＢのリサイクル時の分解作業性に優れていて好ましい（同材質部品であれば部品同士の分解を行わなくて済む）。しかし、上記材質の他のエラストマー樹脂でも同様の機械的特性を持つものであれば良く、また、シリコン系ゴムや軟質ゴムなどを用いても良い。本実施例では、弾性シール材としての上記種々のエラストマー樹脂及びゴム等を含めて「エラストマー樹脂」と呼ぶ。

（クリーニング枠体への縦シールの成形工程）
図１６〜図１９を参照して、本実施例における、縦シール１５のクリーニング枠体１３への成形工程について説明する。図１６は、本実施例におけるクリーニング枠体の注入口を示した概略斜視図である。図１７は、本実施例におけるクリーニング枠体を樹脂注入装置へセットした状態の斜視図である。図１８は、本実施例におけるクリーニング枠体へ樹脂を注入成形する際の概略断面図である。図１９は、本実施例におけるクリーニング枠体へ樹脂を注入成形後の概略断面図である。なお、本実施例では、縦シール１５、１６に加えてクリーニングブレード下シール１４も同一工程で成形する成形工程としている。

図１６〜図１８に示すように、クリーニング枠体１３には、クリーニングブレード下シール１４のシール形状に彫り込んだ下シール型５０が当接する型当接面１３ａが設けられている。また、クリーニング枠体１３の型当接面１３ａとは容器反対側に、樹脂を射出してクリーニングブレード下シール１４を成形するための溶融樹脂流入部である注入口２５が設けられている。注入口２５は、型当接面１３ａ側まで連通している。同様にクリーニング枠体１３の長手方向両端部には、縦シール１５、１６のシール形状に彫り込んだ縦シール型（成形型）５１、５２が当接する型当接面１３ｂ、１３ｃが設けられている。また、クリーニング枠体１３の型当接面１３ｂ、１３ｃとは容器反対側には縦シール１５、１６を成形するための注入口２６、２７が設けられており、各々型当接面１３ｂ、１３ｃ側まで連通している。樹脂注入装置の樹脂を射出するゲート４１、４２、４３は、各々の注入口２５、２６、２７に対応する位置に注入口と同一方向に配置されている。詳細は後述で説明する。また、本実施例では、クリーニング枠体１３に設けている注入口２５、２６、２７は、クリーニング枠体１３の長手方向における位置が互いにずらして配置している。詳細は後述する。

次に成形工程を説明する。図１７に示すようにクリーニング枠体１３を樹脂注入装置４０にセットする。樹脂注入装置４０には、クリーニングブレード下シール１４及び縦シール１５、１６の材料（樹脂）を供給するホッパー部４６が設けられている。このとき、クリーニング枠体１３は、図１８に示すように、クリーニングブレード下シール１４の型当接面１３ａに下シール型５０を当接させて型締めされている。同様に、クリーニング枠体１３は、縦シール１５、１６の型当接面１３ｂ、１３ｃに縦シール型５１、５２を当接させて型締めされている。各々の型５０、５１、５２は、クリーニング枠体１３に対して順次当接させても良いし、同時に当接させて型締めしてもよい。各々の型５０、５１、５２は、クリーニング枠体１３に対し後述の射出工程において樹脂が漏れないように当接した状態となる。

次に、クリーニング枠体１３に設けられた各々の注入口２５、２６、２７に樹脂注入装置４０のゲート４１、４２、４３が図の上方から当接される。本実施例では、各々の注入口２５、２６、２７を同一方向に開口するようにクリーニング枠体１３に配置することで、各ゲート４１、４２、４３をクリーニング枠体１３に対して同時に当接することができる構成としている。

次に、樹脂注入装置４０のプランジャ５５、５６、５７を図１８中の矢印方向へ駆動し、クリーニングブレード下シール１４及び縦シール１５、１６の材料であるエラストマー樹脂をゲート４１、４２、４３から射出する。射出されたエラストマー樹脂は、クリーニング枠体１３と下シール型５０、縦シール型５１、５２とで形成された空間に流し込まれる。クリーニングブレード下シール１４及び縦シール１５、１６の成形は、順次射出しても良いし、また、同時に射出すると全部品の射出終了時間が短縮される。

射出終了後、クリーニング枠体１３を樹脂注入装置４０から取り出す。図１９に示すように、樹脂注入装置４０のゲート４１、４２、４３からクリーニング枠体１３を図１９における下方向に退避させた後に、クリーニング枠体１３を下シール型５０及び縦シール型５１、５２から矢印Ｒ方向へ退避させる。矢印Ｒ方向は、成形されたクリーニングブレード下シール１４の形状に対してアンダーカット部が無い離型方向であり、クリーニング枠体１３の離型方向（図１２における垂直方向）とは異なる。矢印Ｒ方向へクリーニング枠体１３を退避させることでクリーニングブレード下シール１４及び縦シール１５、１６はクリーニング枠体１３に成形された状態で取り出すことができる。

以上の工程により、クリーニングブレード下シール１４および縦シール１５、１６は、クリーニング枠体１３に一体的に成形されるため、クリーニング枠体１３に対して位置精度良く設けられる。また、クリーニングブレード下シール１４及び縦シール１５、１６といった複数の部品を前述の樹脂注入装置４０を用いて同一工程で製造することができる。

（本実施例の優れた点）
本実施例は、縦シール１５が、感光体ドラム７、クリーニングブレード１１ａ、スクイシート１１ｂ、端部シール１９がクリーニング枠体１３に取り付けられる前にクリーニング枠体１３に一体成形される成形シール部材であることを特徴とする。クリーニング枠体１３に予め一体成形された縦シール１５を各区間で圧縮するように、クリーニングブレード１１ａやスクイシート１１ｂなどを取り付けることで、各部材間の寸法誤差や組み付け誤差等を吸収して良好な封止性を有するシール構造を形成できる。このように縦シール１５が種々の誤差を吸収することにより、要求される組み付け精度の低減を図ることができ、これにより、自動機による安定的な組立を実現することが可能となる。したがって、従来のようなホットメルト塗布工程を廃止し、生産効率アップと組立コスト削減、すなわち、製品のコストダウンを実現することが可能となる。

Ａ…画像形成装置本体、Ｂ…プロセスカートリッジ、７…感光体ドラム、１１ａ…クリーニングブレード、１１ａ１…ゴム部、１１ａ２…板金部、１１ｂ…スクイシート（シート部材）、１２…クリーニング枠体ユニット、１３…クリーニング枠体（枠体）、１５…縦シール（成形シール部材）、１５ａ、１５ｂ、１５ｃ…区間（第１シール部、第２シール部、第３シール部）、１９…端部シール（端部シール部材）

Claims (5)

1. 画像形成装置の装置本体に対して着脱可能なプロセスカートリッジであって、
   枠体と、
   前記枠体に対して回転可能に設けられた感光体ドラムと、
   前記枠体に取り付けられ、前記感光体ドラムの回転方向に対してカウンタ方向に延びるとともに、前記感光体ドラムの長手方向に沿って先端部が前記感光体ドラムに当接するクリーニングブレードと、
   前記枠体に取り付けられ、前記感光体ドラムの回転方向に対して順方向に延びるとともに、前記感光体ドラムの長手方向に沿って先端部が前記クリーニングブレードの先端部と対向する位置で前記感光体ドラムに当接するシート部材と、
   前記クリーニングブレードと前記シート部材の対向領域の前記長手方向の端部において前記クリーニングブレードと前記シート部材と前記枠体との隙間を埋めるべく前記枠体に取り付けられる端部シール部材であって、前記クリーニングブレードの先端部と対向する位置で前記シート部材と前記枠体との間に圧縮される本体部と、前記本体部の前記長手方向の外側の端部から前記クリーニングブレードの前記長手方向の端部に沿って延びる延出部と、を有する端部シール部材と、
   前記感光体ドラム、前記クリーニングブレード、前記シート部材、前記端部シール部材が前記枠体に取り付けられる前に前記枠体に一体成形される成形シール部材であって、前記クリーニングブレードの前記長手方向の端部と前記枠体との間で圧縮される第１シール部と、前記第１シール部と連続的に成形され前記端部シール部材の前記本体部と前記枠体との間で圧縮される第２シール部と、前記第２シール部と連続的に成形され前記シート部材と前記枠体との間で圧縮される第３シール部と、を有する成形シール部材と、
   を備えることを特徴とするプロセスカートリッジ。
2. 前記シート部材は、前記枠体に貼り付けられた固定部材を介して前記枠体に取り付けられ、
   前記成形シール部材の前記第３シール部は、前記固定部材が前記枠体に貼り付けられる前に前記枠体における前記固定部材の貼り付け領域と重なる部分を有するように成形されることを特徴とする請求項１に記載のプロセスカートリッジ。
3. 前記成形シール部材の前記第２シール部は、前記枠体における前記端部シール部材の取付面となだらかに連続する面を有することを特徴とする請求項１または２に記載のプロセスカートリッジ。
4. 前記成形シール部材の前記第１シール部は、前記クリーニングブレードの前記長手方向の端部と前記枠体との間で圧縮される方向に対して傾斜した方向に突出するように成形されることを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載のプロセスカートリッジ。
5. 前記成形シール部材は、前記枠体と前記枠体に押し当てられた成形型との間に形成される空間に樹脂を射出して前記枠体に一体成形されることを特徴とする請求項１〜４のいずれか１項に記載のプロセスカートリッジ。

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