JP2014061629A - ラインストーン付き装飾体、及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 接着したラインストーンが基材から剥がれ難く、特に剪断応力による剥離が起こり難いラインストーン付き装飾体、並びに、製造の効率化および加工された被接着面に対するラインストーンの精確な配置が可能なラインストーン付き装飾体の製造方法を提供すること。
【解決手段】 基材１に複数のラインストーン２・２…を接着して成るラインストーン付き装飾体において、前記基材１の表面に、レーザ加工によってラインストーン２の大きさ・形状に合致する粗面11・11…を所定のレイアウトで形成すると共に、この粗面縁部に、粗面11よりも深い加工深さの輪郭溝12を形成し、更に前記ラインストーン２・２…を各粗面11・11…に配置・接着して装飾体を構成したことにより、前記基材１の粗面周囲に形成した輪郭溝12に接着剤Ａを入り込ませて、基材１とラインストーン２を強固に接着可能とした。
【選択図】 図１

Description

本発明は、ラインストーン付き装飾体の改良、詳しくは、接着したラインストーンが基材から剥がれ難く、特に剪断応力による剥離が起こり難いラインストーン付き装飾体、並びに、製造の効率化および加工された被接着面に対するラインストーンの精確な配置が可能なラインストーン付き装飾体の製造方法に関するものである。

周知のとおり、透明ガラスや透明アクリル樹脂等から製造されるラインストーンは、天然の宝石よりも一粒の値段が安価な模造宝石として、アクセサリーや衣服、インテリア等の装飾アクセントに幅広く利用されている。また最近では、若者の携帯電話やネイルアートのデコレーションにもラインストーンが多用されている。

ところで、現在市販されているラインストーンの多くは、ファセット・カット(角度が異なる面を多数形成するカット法)された透明ガラス等の裏面に光反射層(アルミ蒸着膜等)が形成された構造となっているが、ラインストーンを基材に貼り付ける方法については、大まかにいくつかのパターンに分けることができる。

具体的には、ストーン裏面に塗布したホットメルト接着剤を接着時に加熱してラインストーンを貼り付ける方法(特許文献１参照)や、基材の被接着面に接着剤を塗布してラインストーンを貼り付ける方法(特許文献２参照)、熱可塑性樹脂シートから成る基材を加熱してラインストーンを貼り付ける方法(特許文献３参照)等に分けられる。

しかし、上記のようにラインストーンと基材を単に接着剤で貼り付けるだけでは、基材の被接着面が平滑な場合に充分な接着強度を得ることができない。また、加熱した熱可塑性樹脂シートにストーン下部を埋め込む場合でも、薄いシートでは埋め込みが浅くなるため、爪を縁に入れるだけで簡単にラインストーンが剥がれてしまう。

そして、上記ラインストーンと基材の接着の問題は、例えば、自動車等の窓ガラスに貼って使用する装飾シールを基材とした場合に、窓ガラスを磨く洗車ブラシでラインストーンが剥がれたり、他人のイタズラでラインストーンが剥がされたりするなど、用途によっては実用上無視できない問題となる。

そこで、本件発明者は、レーザ加工で基材の被接着面に粗面を形成して、ラインストーンと基材の接着強度を高める手法を思い付いたが、この方法ではレーザの走査方向によって剪断方向の接着強度にムラが生じ易くなる。また、粗面にラインストーンを貼り付ける作業も手作業だと効率が悪いため、事業としての採算がとれない。

もちろん、ラインストーンを自動的に配列する装置(特許文献３参照)や、転写用の型を自動的に作製する装置(特許文献４参照)も既に開発されているが、これらの装置を使用する場合でも、測定した粗面の位置情報と実際の粗面の位置とに微妙な誤差が生じるため、ラインストーンを粗面上に精確に配置することが難しい。

特表２０１０−５１８９５８号公報 特開２０１２−６６００３号公報 特開２００９−１６６４６６号公報 特表２０１０−１６８７１２号公報 特開２０１１−２１３０７９号公報

本発明は、上記の如き問題に鑑みて為されたものであり、その目的とするところは、接着したラインストーンが基材から剥がれ難く、特に剪断応力による剥離が起こり難いラインストーン付き装飾体、並びに、製造の効率化および加工された被接着面に対するラインストーンの精確な配置が可能なラインストーン付き装飾体の製造方法を提供することにある。

本発明者が上記課題を解決するために採用した手段は次のとおりである。

即ち、本発明は、基材１に複数のラインストーン２・２…を接着して成るラインストーン付き装飾体において、
前記基材１の表面に、レーザ加工によってラインストーン２の大きさ・形状に合致する粗面11・11…を所定のレイアウトで形成すると共に、この粗面縁部に、粗面11よりも深い加工深さの輪郭溝12を形成し、更に前記ラインストーン２・２…を各粗面11・11…に配置・接着して装飾体を構成したことにより、
前記基材１の粗面周囲に形成した輪郭溝12に接着剤Ａを入り込ませて、基材１とラインストーン２を強固に接着可能とした点に特徴がある。

なお、上記「ラインストーン」に関しては、透明または半透明なガラスや合成樹脂、水晶等の鉱石を所定形状にカットして裏面側に金属膜を形成したものだけでなく、不透明な鉱石やガラス等を所定形状にカットしたものも含むものとする。

また、上記輪郭溝の代わりに(または一緒に)、粗面形成部位に、レーザ加工によって粗面領域よりも幅が狭く、かつ、粗面11よりも加工深さが深いアンカー穴13を形成することもでき、その場合には、基材１の粗面に形成したアンカー穴13に接着剤Ａを入り込ませることで、基材１とラインストーン２を強固に接着することができる。

そしてまた、上記粗面11の縁部に、粗面側が一段低くなった段差部を形成して、この段差部の内側にストーン下部を嵌め込んだ状態でラインストーン２を粗面11に接着すれば、ラインストーン２に対する横方向の負荷を段差部で吸収することができるため、剪断応力によるラインストーン２の剥離をより抑えることができる。

一方、上記ラインストーン付き装飾体を製造する際には、レーザ加工装置によって、基材１表面にラインストーン２底面の大きさ・形状に合致する粗面11・11…を所定のレイアウトで形成する第一のステップと；この第一のステップで形成した基材１の粗面11・11…に対し、自動配列装置によってラインストーン２・２…を配置・接着する第二のステップとを踏み、
更に前記レーザ加工装置と自動配列装置の制御を、ラインストーン２・２…の配置や形状が描かれたファイル形式が共通の図形データ、或いはファイル形式を相互に変換可能な図形データを用いて行うことで精確かつ効率的な製造が行える。

なお、上記第一のステップにおいて、図形データの線色や塗潰しの色、模様または点線パターンによってレーザ加工装置の加工深さを制御すれば、レーザ加工装置の加工深さを図面データで制御可能とすることができるため、粗面形成時に基材の切出し加工や抜き加工、マーキング加工(印字・刻印)も一緒に行うことができる。

また、上記第一のステップにおいては、接着強度を高めるために、基材１の粗面縁部にラインストーン２底面の大きさ・形状に合致する輪郭溝12を、粗面よりも深い加工深さで形成するのが好ましい。また、接着強度を高めるために、基材１表面の粗面形成部位に、粗面領域よりも幅が狭く、かつ、粗面よりも加工深さが深いアンカー穴13を形成することもできる。

そしてまた、上記第二のステップにおいて、ストーン裏面にホットメルト接着剤が予め塗布されたラインストーン２を使用すると共に、加熱手段を備えた自動配列装置を使用して、前記ラインストーン２を基材１上に裏面を加熱した状態で配置可能とすれば、ラインストーンの貼り付けを効率的に行うことができる。

本発明では、レーザ加工によって基材の被接着面にラインストーンと同じ大きさ・形状の粗面を形成したことにより、ラインストーンを接着する際、粗面の細かな凹凸に接着剤を入り込ませて基材と接着剤の接触面積を増やすことができるため、ラインストーンと基材の接着強度を従来よりも向上させることが可能となる。

しかも、本発明では、粗面の凹凸よりも深い輪郭溝やアンカー孔を粗面周囲や粗面内に設けているため、これらの溝や孔に接着剤を入り込ませれば、剪断応力によるラインストーンの剥離をアンカー効果によって防止することができる。またこれにより、粗面形成時のレーザの走査方向による接着強度のムラも解消できる。

また、上記粗面を形成するレーザ加工装置とラインストーンの自動配列装置の制御に、ファイル形式が共通、または相互変換可能な図形データを用いれば、粗面に対するラインストーンの配置・接着を位置の誤差なく精確に行うことができる。そして、これらの装置で作業を自動化することで、製造効率を格段に向上できる。

したがって、本発明により、ラインストーンと基材の接着強度を、幅広い用途で実用上問題のないレベルまで向上させることができるだけでなく、貼り付けるラインストーンの数が多い場合でも、装飾体を事業採算性がとれる安価な価格で提供することが可能になることから、本発明の実用的利用価値は頗る高い。

本発明の実施例１におけるウェルカムボードとして使用する装飾体を表わす全体斜視図である。 本発明の実施例１における基材の加工面を表した拡大斜視図である。 本発明の実施例１におけるラインストーンと基材の接着構造を表現した断面説明図である。 本発明の実施例２における貼着シートとして使用する装飾体を表わす全体斜視図及び断面図である。

『実施例１』
本発明の実施例１について、図１〜図３に基いて説明する。なお同図において、符号１で指示するものは、装飾体の基材であり、また符号２で指示するものは、ラインストーンである。

［ラインストーン付き装飾体の構成］
この実施例１では、透明プラスチック板(アクリル樹脂板)から成る基材１に、複数のラインストーン２・２…を配置・接着して、ウェルカムボードとして使用可能な装飾体Ｄを構成している(図１参照)。また、基材１については、レーザによる切出し加工によって所定形状に成形すると共に、マーキング加工によって模様や文字を刻設している。

また本実施例では、上記ラインストーン２に、表側をファセット・カットして裏面にアルミ蒸着膜を形成したスワロフスキー(登録商標)を使用している。ちなみに、「スワロフスキー」とは、酸化鉛を添加して製造した透明度の高い鉛ガラス(クリスタルガラスとも呼ばれる)から成るラインストーンである。

一方、上記基材１の被接着面には、図２及び図３に示すように、ラインストーン２の大きさ・形状に合致する粗面11・11…をラインストーン２・２…の配置に合わせて形成している。なお本実施例では、レーザ加工装置を用いて基材１上にレーザを走査・照射することで、細かな凹凸を有する粗面11・11…を形成している。

そして、上記基材１に形成した粗面11の縁部には、レーザ加工で粗面11の凹凸よりも加工深さの深い輪郭溝12を形成している。これにより、接着剤Ａが輪郭溝12に入り込むため、基材１とラインストーン２が強固に接着される。また、輪郭溝12に接着剤Ａが入り込むことで粗面11外側への接着剤Ａの食み出しも防止できる。

また更に、本実施例では、上記粗面11・11…の形成箇所に、レーザ加工で粗面領域よりも幅が狭く、粗面11の凹凸よりも加工深さが深いアンカー穴13も形成している。これにより、輪郭溝12と同様、アンカー穴13に接着剤Ａが入り込むため、アンカー効果によって基材１とラインストーン２の接着強度を高めることができる。

そしてまた、本実施例では、上記粗面11の縁部に、レーザ加工された粗面11側が一段低くなった段差部を形成し、この段差部の内側にストーン下部を嵌め込んだ状態でラインストーン２を粗面11に接着している。これにより、ラインストーン２に対する横方向の負荷を段差部で吸収することが可能となる。

［ラインストーン付き装飾体の製造方法］
次に、上記装飾体の製造方法について以下に説明する。まず第一のステップとして、レーザ加工装置を使用して、基材１の表面にラインストーン２底面の大きさ・形状に合致する粗面11・11…を所定のレイアウトで形成する。この際、レーザ加工装置の制御には、ラインストーン２・２…の配置・形状が描かれた図形データを用いる。

また、上記第一のステップで粗面11・11…を形成する際、輪郭溝12とアンカー穴13も一緒に形成する。なお、レーザ加工装置による加工深さの制御は、図形データの線色や塗潰しの色、模様または点線パターンを利用して行う(例えば、淡色部分は加工深さを浅くし、濃色部分は加工深さを深くするなど）。

また更に、上記第一のステップにおいては、レーザ加工装置によって基材１の切出し加工や抜き加工、マーキング加工等も一緒に行うことができる。なお、第一のステップで使用するレーザ加工装置については、パルスレーザ式のものでもＣＷ(連続発振)レーザ式のものでもどちらでも採用できる。

次いで、第二のステップとして、上記第一のステップで形成した基材１の粗面11・11…に、自動配列装置を用いてラインストーン２・２…を配置・接着する。そしてこの際、自動配列装置の制御に、上記レーザ加工装置に使用したものとファイル形式が共通の図形データを使用することで、ラインストーン２・２…を精確に配置できる。

なお、上記自動配列装置の制御に使用する図形データに関しては、レーザ加工装置に使用したものと全く同じファイル形式のものでなくても、相互に変換可能なファイル形式のものを使用することもできる。また、図面の配色等によって、ラインストーンの種類を自動配列装置に識別させることもできる。

また更に、上記第二のステップにおいては、裏面にホットメルト接着剤が予め塗布されたラインストーン２、および加熱手段を備えた自動配列装置を使用して、ラインストーン２の裏面を加熱した状態で基材１上に配置可能とすることで、ラインストーンの貼り付けをより効率化することができる。

『実施例２』
次に、本発明の実施例２について図４に基いて以下に説明する。この実施例２では、装飾体Ｄの基材１に、耐候性に優れた合成樹脂製の粘着シート14と剥離シート15から成る装飾シールを使用している。そして、この基材１の粘着シート14の表面に、粗面11・11…や輪郭溝12、アンカー穴13を形成してラインストーン２を接着している。

これにより、装飾体Ｄを自動車の窓ガラス等に貼り付けて使用する装飾シールとして使用することができる。また、粘着シート14に形成した粗面11等によってラインストーン２と基材１の接着強度を向上しているため、洗車時にラインストーンが剥がれたり、他人のイタズラでラインストーン２が簡単に剥がされる心配もない。

また、本実施例では、基材１上に配置したラインストーン２・２…によって文字を形成しているが、これらは自動車の所有者の希望に応じて模様としたり、文字と模様の組み合わせとしたりすることができる。もちろん、色や形状が異なる複数種類のラインストーン２・２…で文字等を形成することもできる。

本発明は、概ね上記のように構成されるが、実施例に限定されるものではなく、「特許請求の範囲」の記載内において種々の変更が可能であって、例えば、装飾体Ｄの基材１に関しては、レーザ加工が可能な材料であれば、合成樹脂材料だけでなく、木質系材料(木板等)や皮革材料、金属材料、ガラス材料等も使用することができる。

また、上記基材１に形成する粗面11・11…に関しては、異なる走査方向(例えば直交する走査方向)でレーザを複数回照射して形成することもでき、その場合には、レーザを一方向にだけ走査するよりも接着強度のムラを抑えることができる。また、粗面11の形状は、ラインストーン２の底面に合わせて円形や角形等に自由に形成できる。

また更に、上記基材１に形成する輪郭溝12やアンカー穴13に関しても、溝や穴の加工深さが粗面11の凹凸よりも深ければ、溝や穴の幅、穴の数等は必要な接着強度に応じて自由に変更することができる。また、必要な接着強度が得られれば、輪郭溝12とアンカー穴13の何れか一方のみを形成することもできる。

他方、ラインストーン２に関しても、透明石だけでなく不透明石も使用できる。また、カッティングのパターンも、ブリリアントカットやステップカット、カポションカット、ミックスカットなど、任意のパターンを選択することができる。勿論、裏面に接着剤が予め塗布されていないものを使用できる。

そしてまた、上記基材１にラインストーン２を貼り付ける際に使用する接着剤Ａに関しても、必ずしもホットメルト接着剤に限定されるわけではなく、反応系接着剤や熱硬化性接着剤、溶液系接着剤、エマルジョン系接着剤等を使用することもでき、上記何れのものも本発明の技術的範囲に属する。

近年、嗜好の多様化によって、印象的で、かつ、各個人の個性を自由に表現できる装飾技術が幅広い分野で求められている。そのような中で、本発明の「ラインストーン付き装飾体、及びその製造方法」は、表現自由度の高いラインストーン装飾技術の適用分野を拡大できる有用な技術であることから、その産業上の利用価値は非常に高い。

１ 基材
11 粗面
12 輪郭溝
13 アンカー穴
14 粘着シート
15 剥離シート
２ ラインストーン
Ｄ 装飾体
Ａ 接着剤

Claims (8)

1. レーザ加工装置によって、基材(１)表面にラインストーン(２)底面の大きさ・形状に合致する粗面(11)(11)…を所定のレイアウトで形成する第一のステップと；この第一のステップで形成した基材(１)の粗面(11)(11)…に対し、自動配列装置によってラインストーン(２)(２)…を配置・接着する第二のステップとを含み、
   更に前記レーザ加工装置と自動配列装置の制御を、ラインストーン(２)(２)…の配置や形状が描かれたファイル形式が共通の図形データ、或いはファイル形式を相互に変換可能な図形データを用いて行うことを特徴とするラインストーン付き装飾体の製造方法。
2. 第一のステップにおいて、図形データの線色や塗潰しの色、模様または点線パターンによってレーザ加工装置の加工深さを制御することを特徴とする請求項１記載のラインストーン付き装飾体の製造方法。
3. 第一のステップにおいて、基材(１)の粗面縁部にラインストーン(２)底面の大きさ・形状に合致する輪郭溝(12)を、レーザ加工によって粗面(11)よりも深い加工深さで形成することを特徴とする請求項１または２記載のラインストーン付き装飾体の製造方法。
4. 第一のステップにおいて、基材(１)表面の粗面形成部位に、粗面領域よりも幅が狭く、かつ、粗面(11)よりも加工深さが深いアンカー穴(13)をレーザ加工によって形成することを特徴とする請求項１〜３の何れか一つに記載のラインストーン付き装飾体の製造方法。
5. 第二のステップにおいて、ストーン裏面にホットメルト接着剤が予め塗布されたラインストーン(２)を使用すると共に、加熱手段を備えた自動配列装置を使用して、前記ラインストーン(２)を基材(１)上に裏面を加熱した状態で配置することを特徴とする請求項１〜４の何れか一つに記載のラインストーン付き装飾体の製造方法。
6. 基材(１)に複数のラインストーン(２)(２)…が接着されたラインストーン付き装飾体であって、
   前記基材(１)の表面に、レーザ加工によってラインストーン(２)の大きさ・形状に合致する粗面(11)(11)…を所定のレイアウトで形成すると共に、この粗面縁部に、粗面(11)よりも加工深さが深い輪郭溝(12)を形成し、更に前記ラインストーン(２)(２)…を各粗面(11)(11)…に配置・接着して構成したことにより、
   前記基材(１)の粗面周囲に形成された輪郭溝(12)に接着剤(Ａ)が入り込んで、基材(１)とラインストーン(２)が強固に接着されることを特徴とするラインストーン付き装飾体。
7. 基材(１)に複数のラインストーン(２)(２)…が接着されたラインストーン付き装飾体であって、
   前記基材(１)の表面に、レーザ加工によってラインストーン(２)の大きさ・形状に合致する粗面(11)(11)…を所定のレイアウトで形成すると共に、この粗面形成部位に、粗面領域よりも幅が狭く、かつ、粗面(11)よりも加工深さが深いアンカー穴(13)を形成し、更に前記ラインストーン(２)(２)…を各粗面(11)(11)…に配置・接着して構成したことにより、
   前記基材(１)の粗面に形成されたアンカー穴(13)に接着剤(Ａ)が入り込んで、基材(１)とラインストーン(２)が強固に接着されることを特徴とするラインストーン付き装飾体。
8. 基材(１)の粗面(11)縁部に、粗面側が一段低くなった段差部が形成され、この段差部の内側にストーン下部が嵌め込まれた状態でラインストーンを粗面(11)に接着されていることを特徴とする請求項６または７に記載のラインストーン付き装飾体。