JP2014059049A - 扉構造体の結合方法、扉構造体、および画像形成装置 - Google Patents

Abstract

【課題】扉構造体全体にひねりや歪みが生じさせず、扉の開閉動作や閉まり具合が不完全になることを有効に防止できる扉構造体の結合方法、扉構造体、および画像形成装置を提供する。
【解決手段】金属製補強板の下穴対向部に、反下穴側に突出するバーリング部を形成する。樹脂製扉本体に金属製補強板を重ね合わせた状態とする。バーリング部を介して樹脂製扉本体の下穴にセルフタッピングねじをねじ込む。これによって、バーリング部の反下穴側のエッジを、セルフタッピングねじの頭部座面に食い込ませる。
【選択図】図１

Description

本発明は、扉構造体の結合方法、扉構造体、および画像形成装置に関する。

複写機、プリンタ、ファクシミリ、これらを備えた複合機等の電子写真方式の画像形成装置においては、複写機本体にはユーザーのジャム処理やサービスマンの修理対応用として、複写機本体の内部へ容易にアクセス可能となるように、扉構造体が付設されている。

この種の画像形成装置の扉構造体は、一般的には、下穴が設けられた樹脂製扉本体と、この樹脂製扉本体に結合される金属製補強板とを備えたものである。

樹脂製扉本体と金属製補強板との結合方法としては、従来では、図１９から図２２に示すような構造とされる。図１９では、樹脂製扉本体１に下穴２を設け、樹脂製扉本体１に金属製補強板３を重ね合わせた状態として、Ｂタイト型やＴＰ型セルフタッピングねじ４を樹脂製扉本体１の下穴２にねじ込むものである。なお、下穴２は、樹脂製扉本体１に設けられたボス部５に形成される。

しかしながら、この図１９の方法では、この扉構造体に加わる外力や振動によって、矢印Ａ方向へねじ滑りが発生することがある。その場合、扉構造体全体にひねりや歪みが生じ、扉の開閉動作や閉まり具合が不完全になる等の不具合が生じていた。

このような不具合を生じさせないために、図２０に示すように、セルフタッピングねじ４の頭部４ａをねじロック剤６で固定したり、図２１に示すように、バネ座金や菊座金等の座金７を用いたりしていた。

しかしながら、図２０や図２１に示す方法では、ねじ滑りや弛みに対して強度的に不足したり、組み立て工数が増加しコストアップにつながったりするので生産上好ましくない。

そこで、従来では、図２２に示すように、金属製補強板３の下穴対向部に、反下穴側に突出するバーリング部８を形成し、樹脂製扉本体１に金属製補強板３を重ね合わせた状態で、バーリング部８を介して樹脂製扉本体１の下穴２にてセルフタッピングねじ４をねじ込むものが提案された（特許文献１）。

すなわち、バーリング部８にセルフタッピングねじ４の頭部座面９を当接させ、これによって、ねじ滑りを防止しようとするものである。

バーリング部８の加工方法としては、パンチングで下穴を抜いて、その後に板厚に応じたクリアランスを取り、立ち上がり加工するのが一般的である。このため、この製造工程でのバーリング部８の端面８ａにばらつきが生じ易い。すなわち、形成されるバーリング部８は複数箇所あれば、全バーリング部８における端面の高さや、端面の平面度（面精度）を均一に設定し難いものである。

このように、バーリング部８の端面８ａのばらつきにより、バーリング部８の端面の高さや、端面の平面度（面精度）が相違することとなり、バーリング実施箇所ごとにねじ締結トルクが変動するおそれがある。すなわち、締結作業効率安定性が懸念される。また、高トルクでの締結となる為、ねじ頭部やねじ山が破損するおそれがある。

そこで、扉構造体全体にひねりや歪みが生じさせず、扉の開閉動作や閉まり具合が不完全になることを有効に防止でき、しかも、ねじ滑りや弛みに対して強度的にも安定し、組み立て工数の増加を防止できてコスト低減にも寄与することが可能な扉構造体の結合方法、扉構造体、および画像形成装置を提供する。

本発明の扉構造体の結合方法は、ボス部を有する樹脂製扉本体と、この樹脂製扉本体のボス部に設けられる孔部にねじ込まれるねじ部材を介して結合される金属製補強板とを備えた扉構造体の結合方法であって、樹脂製扉本体側と金属製補強板側とのいずれか一方に、他方側に突出するエッジを設け、樹脂製扉本体に金属製補強板を重ね合わせた状態として、前記ねじ部材を樹脂製扉本体に設けられた孔部にねじ込んで、前記エッジを他方側に食い込ませるものである。

本発明の扉構造体の結合方法では、結合箇所ごとのねじ締結トルクの変動を低減でき、作業効率を安定させることができる。また、樹脂製扉本体側と金属製補強板とのいずれか一方のエッジが他方側に食い込むことにより、扉構造体に加わる外力や振動によるねじ滑りの発生を防止することができ、扉構造体全体に生じるひねりや歪みの発生を抑えることができる。すなわち、この扉構造体の結合方法にて結合されてなる扉構造体は、組立て後の歪の起こりにくい開閉動作等の激しいドアに最適となる。

第１の実施例を示す扉構造体の結合部の拡大正面図である。 前記図１に示す扉構造体の結合部のバーリング部の拡大斜視図である。 前記図１に示す扉構造体を用いた画像形成装置の全体斜視図である。 前記図１に示す扉構造体の断面図である。 扉構造体の結合部の第1の変形例を示す拡大断面図である。 前記図５に示す結合部のバーリング部の拡大斜視図である 扉構造体の結合部の第２の変形例を示す拡大正面図である。 前記図７に示す結合部のバーリング部の拡大斜視図である 前記図８に示す結合部のバーリング部の要部拡大斜視図である。 第２の実施例を示す扉構造体の結合部の拡大断面図である。 前記図１０に示す結合部のバーリング部の拡大正面図である。 前記図１０に示す結合部のボス部を示す斜視図である。 第３の実施例を示す扉構造体の結合部の拡大断面図である。 前記図１４に示す結合部に用いるインサート部材の斜視図である。 前記図１５に示すインサート部材が内装された状態のボス部を示す斜視図である。 第４の実施例を示す扉構造体の結合部の拡大断面図である。 前記図１７に示す結合部に用いるインサート部材の斜視図である。 前記図１８に示すインサート部材が内装された状態のボス部を示す斜視図である。 従来の扉構造体の結合部の断面図である。 従来の他の扉構造体の結合部の断面図である。 従来の別の扉構造体の結合部の断面図である。 従来のさらに別の扉構造体の結合部の断面図である。

以下、図に示す実施例による本発明を実施するための形態を説明する。

図３は画像形成装置である複写機の全体斜視図を示し、この画像形成装置は、画像読取り部と、画像処理部と、画像形成部等を備える。また、この画像読取り部と画像処理部と画像形成部等が収容される画像形成装置本体５１には、ユーザーのジャム処理やサービスマンの修理対応用として、画像形成装置本体５１の内部へ容易にアクセス可能となる様、扉構造体であるドア５２，５３が設けられている。ドア５２とドア５３とは構成を同一とするので、一方のドア５２について説明する。

扉構造体である一方のドア５２は、図４に示すように、樹脂製扉本体５５と、この樹脂製扉本体５５にセルフタッピングねじ５６を介して結合される金属製補強板(板金部材)５７とを備える。

樹脂製扉本体５５は、平板状の基板部５８と、この基板部５８の内面に突設される複数のボス部５９と、基板部５８の周縁部に設けられる周壁部６０とを備える。そして、各ボス部５９に下穴６１が設けられている。

金属製補強板５７は、樹脂製扉本体５５に重ね合わされ、この状態で、樹脂製扉本体５５のボス部５９に設けられた孔部である下穴６１に、ねじ部材であるセルフタッピングねじ５６がねじ込まれる。このとき、金属製補強板５７には、樹脂製扉本体５５のボス部５９の対向部位には、バーリング部６２が形成され、このバーリング部６２を介してセルフタッピングねじ５６が下穴６１にねじ込まれる。

この場合のバーリング部６２は、図１と図２に示すように、その反下穴側端面に凹凸歯６３を形成している。すなわち、凹凸歯６３は周方向に沿って倒立三角形状の凹歯６４と三角形状の凸歯６５とが交互に形成されてなる。なお、三角形状の凸歯６５は、正面から見て、両側面間寸法が下穴側から反下穴側に向かって順次小さくなって、その頂点部つまりエッジＥは径方向に線上に延びる。

このドア５２は、その一辺がヒンジ機構Ｈを介して、樹脂製扉本体５５の揺動自在に枢結され、閉状態で画像形成装置本体５１の開口部を施蓋し、開状態で開口部を開放する。このため、図４に示すように、ドア５２の一辺側の上下２箇所に支持金具７０が付設され、この支持金具７０にはヒンジピン嵌合孔７０ａが設けられている。そして、画像形成装置本体５１側には、図示省略のヒンジピンが設けられ、このヒンジピンがヒンジピン嵌合孔７０ａに嵌合している。このため、ヒンジピン嵌合孔７０ａとヒンジピン等で前記ヒンジ機構Ｈを構成する。すなわち、ヒンジピンを中心にドア５２が揺動することになる。なお、支持金具７０はねじ部材６９でドア５２に取り付けられている。

次に、この扉構造体の結合方法を説明する。まず、金属製補強板５７の下穴対向部に、反下穴側に突出するバーリング部６２を形成する。この場合、公知公用のバーリング加工機等で形成できる。既存のバーリング加工機でバーリング部６２を形成すれば、短円筒のものが形成される。

そこで、この短円筒の反下穴側の端面に、凹凸歯６３を形成することになる。
周方向に沿って所定ピッチ、この場合、９０°ピッチで倒立三角形状の切欠部（凹歯）６４を４個形成する。このため、周方向に隣り合う凹歯６４間に凸歯６５が形成され、この凸歯６５としても４個形成され、この凸歯６５の頂点６５ａにて構成される径方向に延びエッジＥが、周方向に沿って９０°ピッチで４個形成される。

セルフタッピングねじ５６をねじ込む際に、セルフタッピングねじ５６の頭部座面６６に凹凸歯６３のエッジＥが精度よく均等に接触するのが好ましいので、凹凸歯６３を形成する場合、凹凸歯６３に対して反転した形状のプレス金型を用いるのが好ましい。すなわち、このようなプレス金型を、プレス機にて、バーリング部６２の反下穴側の端面に押し当る塑性変形により、形成することによって、精度のよい凹凸歯６３を成形できる。

このように、エッジＥを有するバーリング部６２を備えた金属製補強板５７を、図４に示すように、樹脂製扉本体５５に重ね合わせる。この際、樹脂製扉本体５５の各ボス部５９に金属製補強板５７のバーリング部６２を対応させる。この状態で、セルフタッピングねじ５６をバーリング部６２を介して下穴６１にねじ込んで、バーリング部６２のエッジＥがセルフタッピングねじ５６の頭部座面６６に食い込ませる。これによって、樹脂製扉本体５５と金属製補強板５７とが一体化する。

本発明の扉構造体の結合方法によれば、形成されるバーリング部６２の端面の高さが相違していたとしても、バーリング部６２の反下穴側のエッジＥを、セルフタッピングねじ５６の頭部座面６６に食い込ませるものであるので、バーリング実施箇所ごとにねじ締結トルクの変動を抑えることができ、作業効率を安定させることができる。また、バーリング部６２のエッジがセルフタッピングねじ５６の頭部座面６６に食い込むことにより、扉構造体に加わる外力や振動によって、ねじ滑りの発生を防止することができ、扉構造体全体に生じるひねりや歪みの発生を抑えることができる。

次に図５と図６に示すバーリング部６２は、下穴側（ボス部側であって基端側）から反下穴側（反ボス部側であって先端側）に向かって拡径する短筒部７１である。このため、反下穴側の開口部７２の内周縁７１ａが、セルフタッピングねじ５６の頭部座面６６に食い込む円形状のエッジＥを構成することになる。すなわち、反下穴側の開口部７２の内径寸法Ｄ１を、短筒部７１の下穴側の開口部７３の内径寸法Ｄ２より大きく設定する。すなわち、Ｄ１＞Ｄ２とする。

このように、短筒部７１の反下穴側の開口部７２の内周縁７１ａにてエッジＥを構成する場合、セルフタッピングねじ５６の頭部座面６６に円形状に食い込むことになって、セルフタッピングねじ５６締め付け(回転)方向に対する抵抗を小さくでき、安定したねじ締付トルクを得ることができる。また、全方向のねじ滑りに対して、対応することができる。

次に、図７〜図９に示すバーリング部６２は、下穴側（ボス部側であって基端側）から反下穴側（反ボス部側であって先端側）に向かって拡径する短筒部７１であって、この短筒部７１の反下穴側端面に凹凸歯７５を形成する。この場合、凹凸歯７５の凹歯７６は正面視において倒立三角形状であるが、凸歯７７としては、正面視において台形状としている。すなわち、凸歯７７の先端部が、内径側から外径側に向かって下傾する平坦面７８とされる。

このため、凹凸歯７５の凸歯７７の先端部、つまり平坦面７８の内径縁７８ａ乃至そのコーナ部７８ｂ、７８ｂにてエッジＥが構成される。

エッジＥを構成するものでは、セルフタッピングねじ５６締め付け時に、コーナ部７８ｂ、７８ｂがセルフタッピングねじ５６の頭部座面６６により深く食い込むことができ、より強固にねじ滑りの発生を防止することができる。また、コーナ部７８ｂ、７８ｂが抵抗となり、ねじ緩みを防止することができる。

なお、この図７〜図９に示すバーリング部６２であっても、セルフタッピングねじ５６をねじ込む際に、セルフタッピングねじ５６の頭部座面６６にエッジＥが精度よく均等に接触するのが好ましいので、凹凸歯７５を形成する場合、凹凸歯７５に対して反転した形状のプレス金型を用いるのが好ましい。

次に図１０では、金属製補強板５７に、ボス部側に突出するバーリング部８０が設けられている。すなわち、このバーリング部８０は、反下穴側(反ボス部側であって基端側)から下穴側（ボス部側であって先端側）に向かって拡径する短筒部８１を備え、この短筒部８１の下穴側端面に凹凸歯８５を形成する。この場合、凹凸歯８５の凹歯８６は正面視において倒立三角形状であるが、凸歯８７としては、正面視において台形状としている。すなわち、凸歯８７の先端部が、内径側から外径側に向かって上傾する平坦面８８とされる。

このため、図１１に示すように、凹凸歯８５の凸歯８７の先端部、つまり平坦面８８の内径縁８８ａ乃至そのコーナ部８８ｂ、８８ｂにてエッジＥが構成される。

また、樹脂製扉本体５５側のボス部８９には、図１０と図１２に示すように、金属製補強板５７側に開口する嵌合凹部９０が設けられ、この嵌合凹部９０にバーリング部８０が嵌入する。この場合、嵌合凹部９０の内径寸法は、バーリング部８０の最大外径寸法よりの十分大きく設定されている。

セルフタッピングねじ５６を下穴９１にねじ込む前の状態においては、金属製補強板５７の扉本体対向面(ボス部側対向面)５７ｂからエッジＥまでの長さ（高さ）を、嵌合凹部９０の深さ（ボス部８９の端面８９ａから嵌合凹部９０の底面９０ａまでの高さ）よりも僅かに大きく設定される。

そして、セルフタッピングねじ５６を下穴９１にねじ込んでいけば、このセルフタッピングねじ５６の頭部座面６６が、金属製補強板５７の扉本体反対向面５７ａにおけるバーリング部８０の外周縁部に当接する。この際、金属製補強板５７の扉本体対向面（ボス部側対向面）５７ｂがボス部８９の端面８９ａに当接するまでねじ込まれる。これによって、前記エッジＥが、嵌合凹部９０の底面９０ａに食い込むことになり、金属製補強板５７と樹脂製扉本体５５の滑りを有効に防止できる。また、セルフタッピングねじ５６をねじ込んでいけば、金属製補強板５７の扉本体対向面（ボス部側対向面）５７ｂとボス部８９の端面８９ａが当接する状態となるので、エッジＥの嵌合凹部９０の底面９０ａへの食い込み過ぎを防止できる。

前記図７等に示すものでは、エッジ高さＨ１だけ金属製補強板５７から外部へ突出した構造となっているに対して、前記図１０に示すものでは、エッジＥが金属製補強板５７から外部へ突出しない。このため、コンパクト化を図ることができる。しかも、エッジＥが、嵌合凹部９０の底面９０ａに食い込むことになる。このため、形成されるバーリング部８０の端面の高さが相違していたとしても、バーリング部８０のエッジＥを、嵌合凹部９０の底面９０ａに食い込ませることができ、バーリング実施箇所ごとにねじ締結トルクの変動を抑えることができ、作業効率を安定させることができる。また、バーリング部８０のエッジＥが嵌合凹部９０の底面９０ａに食い込むことにより、扉構造体に加わる外力や振動によって、ねじ滑りの発生を防止することができ、扉構造体全体に生じるひねりや歪みの発生を抑えることができる。

次に、図１３においては、嵌合凹部９０の深さを図１０に示すものに比べて、深くしている。すなわち、図１５に示すように、この場合のボス部９５には、大径の深さが大である嵌合凹部９０と、この嵌合凹部９０の底面９０ａ軸心部に設けられた小径の底孔９６とが形成されている。

そして、この嵌合凹部９０にインサート部材９３が内嵌(圧入)されて、その下面（補強板反対向面）９３ｂが、嵌合凹部９０の底面９０ａに載置状となる。インサート部材９３は、図１４に示すように、その軸心部にねじ孔９２を有する金属製円盤体からなる。このため、ねじ部材９４をバーリング部８０を介して、インサート部材９３のねじ孔９２をねじ込んでいけば、ねじ部材９４の座面９４ａが、金属製補強板５７の扉本体反対向面５７ａにおけるバーリング部８０の外周縁部に当接する。これによって、バーリング部８０の先端のエッジＥがインサート部材９３の補強板対向面９３ａに食い込むことになる。ねじ部材９４をねじ込んだ際には、図１３に示すように、ねじ部材９４の先端部が、底孔９６に侵入して、ねじ込みが規制されないものとなっている。なお、インサート部材９３の外周面には、図１４に示すように、周方向凹溝９３ｃが設けられている。これによって、インサート部材９３の嵌合凹部９０内への圧入性およびインサート部材９３の外周面と嵌合凹部９０の内周面との密着性の向上を図ることができる。

この場合、初期状態において、エッジ高さＨ２を、インサート部材９３の補強板対向面９３ａからボス部９５の端面９５ａまでの深さＤよりも大きくしている。このため、図１３に示すように、バーリング部８０の先端のエッジＥがインサート部材９３の補強板対向面９３ａに食い込ませた状態において、金属製補強板５７の裏面（ボス部側対向面５７ｂ）と、ボス部９５の端面９５ａとの間に隙間Ｓが形成される。

この図１３に示すものでは、エッジＥが、インサート部材９３の補強板対向面９３ａに食い込むことになる。このため、形成されるバーリング部８０の端面の高さが相違していたとしても、バーリング部８０のエッジＥを、インサート部材９３の補強板対向面９３ａに食い込ませることができる。従って、前記図１や図１０に示す構造のものと同様の作用効果を奏する。

ところで、扉構造体の修理等によって、金属製補強板５７の取付け・取外しが行われ場合があり、このような作業によって、インサート部材９３の補強板対向面９３ａがエッジＥにより順次削り取られることがある。このため、図１０に示すように、初期段階で、エッジＥが食い込んだ状態で、ボス部８９の端面８９に、金属製補強板５７の裏面（ボス部側対向面５７ｂ）が当接する状態では、金属製補強板５７の取付け・取外作業によって、嵌合凹部９０の底面９０ａがエッジＥにて削り取られれば、エッジＥを嵌合凹部９０の底面９０ａに食い込ませることができない状態となるおそれがある。エッジＥを嵌合凹部９０の底面９０ａに食い込まなければ、前記作用効果を奏することができない。

これに対して、図１３に示すようなインサート部材９３を用いれば、インサート部材９３が金属製であるので、エッジＥによって、削りとられるのを有効に防止でき、金属製補強板５７と樹脂製扉本体５５との固定力（エッジＥの食い込み力）の低下を防止できる。なお、インサート部材９３の補強板対向面９３ａがエッジＥにより削り取られれば、インサート部材９３を新しいものに交換すれば、エッジＥをこのインサート部材９３の補強板対向面９３ａに食い込ませることができる。

また、初期状態においては、金属製補強板５７の裏面（ボス部側対向面５７ｂ）と、ボス部９５の端面９５ａとの間に隙間Ｓが形成される。このため、インサート部材９３の補強板対向面９３ａがエッジＥにより削り取られていても、この隙間Ｓが、この削り取られた分を吸収でき、エッジＥを、インサート部材９３の補強板対向面９３ａに食い込ませることができる。すなわち、金属製補強板５７と樹脂製扉本体５５との固定力（エッジＥの食い込み力）の低下を防止できる。

ところで、前記各実施例では、金属製補強板５７側にエッジＥを設け、このエッジＥを相手側、つまり樹脂製扉本体５５側に食い込ませるものでしたが、図１６に示すように、樹脂製扉本体５５側にエッジＥを設け、このエッジＥを相手側、つまり金属製補強板５７側に食い込ませるものであってもよい。この図１６に示すものでは、金属製補強板５７にバーリング部８０を形成していない。すなわち、金属製補強板５７には、そのボス部対応部に、ねじ部材９９が挿通される貫通孔１００が設けられているものみである。また、この場合のボス部１０２は、金属製補強板側の大径の嵌合凹部１０３と、反金属製補強板側の小径の孔部１０４とからなり、嵌合凹部１０３のインサート部材１０５が内装（圧入）されている。すなわち、インサート部材１０５は、その反補強板対向面１０５ｂが嵌合凹部１０３の底面１０３ａに載置状とされた状態で、嵌合凹部１０３に圧入される。

この場合、インサート部材１０５の補強板対向面１０５ａと、ボス部１０２の端面１０２ａとはほぼ同一面上に配置される。すなわち、インサート部材１０５の肉厚Ｔと、嵌合凹部１０３の深さ（嵌合凹部１０３の底面１０３ａからボス部１０２の端面１０２ａまでの高さ）Ｄ１を略同一としている。ここで、略同一とは、同一の場合、肉厚Ｔが嵌合凹部１０３の深さＤ１よりも僅かに大きい場合、肉厚Ｔが嵌合凹部１０３の深さＤ１よりも僅かに小さい場合を含む。

また、インサート部材１０５は、その軸心部にねじ孔１０６が形成された円盤体からなり、その補強板対向面１０５ａには、図１７と図１８に示すように、突起リング１０７が形成されている。この突起リング１０７は、その断面形状が、図１７に示すように、三角形状とされる。なお、このインサート部材１０５の外周面には、周方向凹溝１０５ｃが設けられている。

このため、図１６に示すように、ねじ部材９９を金属製補強板５７の貫通孔１００を介して、ボス部１０２の嵌合凹部１０３に嵌合されているインサート部材１０５のねじ孔１０６にねじ込めば、インサート部材１０５の突起リング１０７の先端縁部、つまり、エッジＥが金属製補強板５７のボス部対向面５７ｂに食い込むことになる。

このように、エッジＥが金属製補強板５７のボス部対向面５７ｂに食い込めば、前記図１、図１０、及び図１３に示す構造のものと同様の作用効果を奏する。ところで、エッジＥが金属製補強板５７のボス部対向面５７ｂに食い込ませるためには、エッジＥがボス部１０２の端面１０２ａよりも金属製補強板側に突出している必要がある。このため、インサート部材１０５の補強板対向面１０５ａと、ボス部１０２の端面１０２ａと同一面上に配設される場合、インサート部材１０５の補強板対向面１０５ａがボス部１０２の端面１０２ａよりも金属製補強板側に突出している場合は問題ないが、ボス部１０２の端面１０２ａがインサート部材１０５の補強板対向面１０５ａよりも金属製補強板側に突出している場合、エッジＥが金属製補強板５７のボス部対向面に食い込まないこともある。このため、このような場合は、エッジ高さ（突起リング１０７の高さ）を、ボス部１０２の端面１０２ａのインサート部材１０５の補強板対向面１０５ａからの突出量を考慮して設定する必要がある。

図１６に示すものでは、ボス部１０２に嵌合しているインサート部材１０５のエッジＥが金属製補強板５７のボス部対向面に食い込むものであり、金属製補強板５７と樹脂製扉本体５５との滑りを有効に防止できる。

しかも、この扉の厚さ寸法を小さくできる利点がある。すなわち、図１３に示すものと、図１６に示すものと比べた場合、図１３に示すエッジ高さＨ２に、図１６に示すねじ部材９９の先端縁９９ｂから孔部１０４の底１０４ａまでの寸法Ｈ３を加えた値から、突起高さＨ４を差し引いた値分、扉の厚さ寸法小さくなっている。

前記各扉構造体の結合方法にて、樹脂製扉本体５５に金属製補強板５７が結合されてなる扉構造体では、扉構造体全体にひねりや歪みが生じさせず、扉の開閉動作や閉まり具合が不完全になることを有効に防止でき、高品質の製品を提供できる。このため、この扉構造体は、ユーザーのジャム処理やサービスマンの修理対応用の画像形成装置ドアに最適となる。

なお、本発明は上述の実施例に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲で種々の変更を加え得ることは勿論である。セルフタップねじとしては、Ｂタイト型やＴＰ型等の種々の対応のものを用いることができる。また、図１や図７等に示すバーリング部６２での凹凸歯６３，７５の歯数、つまり、エッジＥを構成する凸歯６５、７７の数は任意に設定できる。しかしながら、多方向からの外力や振動とエッジＥで受け止めることになるので、４個以上が好ましい。この場合、周方向に沿って、所定の定ピッチで配設するのが好ましい。図１０や図１３等に示すように、外部へ突出しないバーリング部８０であっても、エッジＥを構成する凸歯８７の数は任意に設定できる

また、バーリング部６２、８０の高さ寸法、エッジＥのテーパ角度、短筒部７１、８１の拡径角度等は、セルフタッピングねじ５６を樹脂製扉本体５５の下穴６１にねじ込んだ際に、相手側にそのエッジＥが食い込んで、ねじ滑り等を有効に防止できる範囲で種々変更できる。樹脂製扉本体５５の樹脂や金属製補強板の金属等は従来からこの種の扉構造体に用いられる種々のものを採用することができる。樹脂製扉本体５５に設けられるボス部５９、８９，９５．１０２の数、外径寸法、内径寸法、及び高さ寸法等も任意に設定できる。

図１０及び図１３に示すように、外部へ突出しないバーリング部８０を備えたものである場合、バーリング部として、図１や図６等に示すような形状のものであってもよい。

図１３に示す実施例では、インサート部材９３を金属製としたが、樹脂製であってもよい。また、インサート部材９３を圧入によって、嵌合凹部９０に嵌合させていたが、インサート部材９３の外周面に雄ねじを設けるとともに、嵌合凹部９０の内径面に雌ねじを設け、螺合させるようにしてもよい。また、図１６に示す実施例では、エッジＥをインサート部材１０５の突起リング１０７にて構成するようにしていたが、このような突起リング１０７に代えて、周方向に所定ピッチで配設される複数の突起をインサート部材１０５の補強板対向面１０５ａに設け、各突起の先端縁でエッジＥを構成するものであってもよい。また、本発明に係る画像形成装置は、電子写真複写機、レーザービームプリンタ、ファクシミリ装置等がある。

５１ 画像形成装置本体
５５ 樹脂製扉本体
５６ セルフタッピングねじ
５７ 金属製補強板
５９，８９，９５，１０２ ボス部
６１ 下穴
６２，８０ バーリング部
６３，８５ 凹凸歯
６４，８６ 凹歯
６５，８７ 凸歯
６６ 頭部座面
７１，８１ 短筒部
７２ 開口部
７５ 凹凸歯
７６ 凹歯
７７ 凸歯
７８ａ，８８ａ 内径縁
７８ｂ，８８ｂ コーナ部
９４，９９ ねじ部材
９３，１０５ インサート部材
Ｅ エッジ

特許第４１４４２２６号公報

Claims (14)

1. ボス部を有する樹脂製扉本体と、この樹脂製扉本体のボス部に設けられる孔部にねじ込まれるねじ部材を介して結合される金属製補強板とを備えた扉構造体の結合方法であって、
   樹脂製扉本体側と金属製補強板側とのいずれか一方に、他方側に突出するエッジを設け、樹脂製扉本体に金属製補強板を重ね合わせた状態として、前記ねじ部材を樹脂製扉本体に設けられた孔部にねじ込んで、前記エッジを他方側に食い込ませることを特徴とする扉構造体の結合方法。
2. 前記金属製補強板のボス部対向部に、反ボス部側に突出するバーリング部を形成して、このバーリング部に前記エッジを設け、樹脂製扉本体に金属製補強板を重ね合わせた状態として、バーリング部を介して樹脂製扉本体の孔部である下穴にねじ部材であるセルフタッピングねじをねじ込んで、バーリング部のエッジを、セルフタッピングねじの頭部座面に食い込ませることを特徴とする請求項１に記載の扉構造体の結合方法。
3. 前記樹脂製扉本体は金属製補強板側に開口する嵌合凹部を有するボス部を備え、前記金属製補強板のボス部対向部に、ボス部側に突出して前記嵌合凹部に嵌入するバーリング部を形成して、このバーリング部に前記エッジを設け、樹脂製扉本体に金属製補強板を重ね合わせた状態として、バーリング部を介して樹脂製扉本体の孔部である下穴にねじ部材であるセルフタッピングねじをねじ込んで、バーリング部のエッジを、前記嵌合凹部の底面に食い込ませることを特徴とする請求項１に記載の扉構造体の結合方法。
4. 前記樹脂製扉本体は金属製補強板側に開口する嵌合凹部を有するボス部を備え、前記金属製補強板のボス部対向部に、ボス部側に突出して前記嵌合凹部に嵌入するバーリング部を形成して、このバーリング部に前記エッジを設け、前記ボス部に設けられた嵌合凹部にインサート部材を内装して、樹脂製扉本体に金属製補強板を重ね合わせた状態として、バーリング部を介してインサート部材のねじ孔にねじ部材をねじ込んで、バーリング部のエッジを、前記嵌合凹部内のインサート部材に食い込ませることを特徴とする請求項１に記載の扉構造体の結合方法。
5. バーリング部の先端側端面に凹凸歯を形成し、この凹凸歯の凸歯にて前記エッジを構成したことを特徴とする請求項２〜請求項４のいずれか１項に記載の扉構造体の結合方法。
6. バーリング部が基端側から先端側に向かって拡径する短筒部であって、この短筒部の反ボス部側の開口部の内周縁にて前記エッジを構成する特徴とする請求項２〜請求項４のいずれか１項に記載の扉構造体。
7. バーリング部は基端側から先端側に向かって拡径する短筒部を備え、この短筒部の先端側端面に凹凸歯を形成し、この凹凸歯の凸歯の先端部の内径縁乃至そのコーナ部にて前記エッジを構成する特徴とする請求項２〜請求項４のいずれか１項に記載の扉構造体の結合方法。
8. 前記樹脂製扉本体は金属製補強板側に開口する嵌合凹部を有するボス部を備え、このボス部に設けられた嵌合凹部に、その補強板対向面に前記エッジを設けたインサート部材を内装して、樹脂製扉本体に金属製補強板を重ね合わせた状態として、樹脂製扉本体の貫孔を介してねじ部材をインサート部材のねじ孔にねじ込んで、前記エッジを、樹脂製扉本体のボス部対向面に食い込ませることを特徴とする請求項１に記載の扉構造体の結合方法。
9. ボス部を有する樹脂製扉本体と、この樹脂製扉本体のボス部に設けられた孔部にねじ込まれるねじ部材を介して結合される金属製補強板とを備えた扉構造体であって、
   樹脂製扉本体に金属製補強板を重ね合わせた状態で、樹脂製扉本体のボス部に設けられた孔部にねじ部材をねじ込んで、樹脂製扉本体と金属製補強板とのいずれか一方側に設けられたエッジを他方側に食い込ませていることを特徴とする扉構造体。
10. 前記金属製補強板のボス部対向部に反ボス部側に突出するように形成されたバーリング部を介して、樹脂製扉本体のボス部に設けられた孔部である下穴にねじ部材であるセルフタッピングねじをねじ込んで、バーリング部に設けられた前記エッジを、セルフタッピングねじの頭部座面に食い込ませていることを特徴とする請求項９に記載の扉構造体。
11. 前記樹脂製扉本体は金属製補強板側に開口する嵌合凹部を有するボス部を備え、前記金属製補強板のボス部対向部に、ボス部側に突出するように形成されて前記嵌合凹部に嵌入するバーリング部を介して、樹脂製扉本体のボス部に設けられた孔部である下穴にねじ部材であるセルフタッピングねじをねじ込んで、バーリング部のエッジを前記嵌合凹部の底面に食い込ませていることを特徴とする請求項９に記載の扉構造体。
12. 前記樹脂製扉本体は金属製補強板側に開口する嵌合凹部を有するボス部を備え、前記金属製補強板のボス部対向部にボス部側に突出するように形成されて前記嵌合凹部に嵌入するバーリング部を介して、前記嵌合凹部に内装されたインサート部材のねじ孔にねじ部材をねじねじ込んで、バーリング部のエッジを前記嵌合凹部に内装されたインサート部材に食い込ませていることを特徴とする請求項９に記載の扉構造体。
13. 前記樹脂製扉本体は金属製補強板側に開口する嵌合凹部を有するボス部を備え、このボス部の嵌合凹部に、その補強板対向面にエッジを設けたインサート部材を内装して、樹脂製扉本体に金属製補強板を重ね合わせた状態として、インサート部材のねじ孔にねじ部材をねじ込んで、インサート部材のエッジを、樹脂製扉本体のボス部対向面に食い込ませていることを特徴とする請求項９に記載の扉構造体。
14. 装置本体の開口部に開閉自在な扉構造体が付設される画像形成装置であって、前記請求項９〜請求項１３のいずれか１項に記載の扉構造体を用いことを特徴とする画像形成装置。

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