JP2014051023A - スタンパブルシートおよびそれらの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】熱可塑性樹脂フィルムを不連続の炭素繊維から構成される炭素繊維マットに含浸したスタンパブルシートにおいて、スタンパブルシートを構成する炭素繊維マットや熱可塑性樹脂フィルムそれぞれの一部にリサイクル材料が含まれたものを用いても、優れた外観品位を発揮するスタンパブルシートを提供する。
【解決手段】熱可塑性樹脂フィルムと不連続の炭素繊維から構成される炭素繊維マットとを積層し、加熱・加圧により熱可塑性樹脂をマットに含浸させて得られるスタンパブルシートにおいて、少なくとも最外層に配置する熱可塑性樹脂フィルムが下記要件（１）〜（４）を満たすことを特徴とする。（１）溶融押出にて無延伸もしくは延伸倍率５倍以下で形成（延伸方向１軸当り）、（２）熱可塑性樹脂フィルムの厚さが１００〜１０００μｍであり、かつ、厚さのバラツキｃｖ値が１〜１０％、（３）相対粘度ηｒが１．０〜４．５、（４）熱可塑性樹脂がポリアミド
【選択図】なし

Description

本発明は、外観が良いスタンパブルシート、および、それを環境的な負荷を最小限にしながら生産性高く得る製造方法に関するものである。

熱可塑性樹脂を不連続の強化繊維マットに含浸したスタンパブルシートに関し、例えば抄紙やカードで不連続繊維をウェブ化した強化繊維マットに、熱可塑性樹脂を含浸させた高強度なスタンパブルシートがある。

一方、このようなスタンパブルシートは強化繊維の露出や浮き出しに起因する外観不良の課題があり、これら外観不良の改善策が多数提案されている（例えば特許文献１、２）。

特許文献１は、朱子織物を強化材としたスタンパブルシートに関する発明が開示されている。朱子織物自体が平織に比べ織糸の拘束点が少ないため、織糸が動き出しやすいのに加え、溶融粘度が高い熱可塑性樹脂をマトリックス樹脂に使用すると、プレス圧力が高くなるため、織糸の動き出しを更に助長するといった課題に対し、特許文献１では、朱子織物の２辺端部が平織とすることが開示されている。しかしながら、２辺端部では織糸の動き出しを抑えることができるが、２辺端部以外では依然として織糸が動き出しやすいといった問題が残るため、２辺端部以外での織糸間には樹脂の比率が高い部分が生じ、樹脂窪みや樹脂亀裂が生じやすくなり、成形品表面の前面に渡る外観品位の改善には至らないものであった。

特許文献２は、熱可塑性樹脂を使用するスタンパブルシートにおいて、その表面に熱硬化性樹脂の薄層を設けることが提案されている。しかしながら、表面の外観品位は改善されるものの、熱硬化性樹脂が表面を覆う工程が増えたり、使用する熱可塑性樹脂と熱硬化性樹脂の温度特性や接着性に起因する組み合わせの制約が生じてしまう等の課題を抱えていた。

上記とは別に、強化繊維を含む樹脂製シートのリサイクルに関する発明も種々検討がなされている（例えば特許文献３）。特許文献３は、樹脂製シート全体の７０重量％以上を同一樹脂で占めることでリサイクル性を確立しており、炭素繊維等の樹脂製シートに含まれる強化繊維も３０重量％未満ならリサイクル可能であることが開示されている。しかし、特許文献３は、既に得られた強化繊維を含む樹脂製シートをリサイクルして新たにフィルム等のシートを再生することを対象としており、スタンパブルシートを構成する炭素繊維マットや樹脂製シートそれぞれの一部にリサイクル材料が含まれたものを用いた時の含浸性および外観品位へは言及されていない。

特開平７−８０８３６号公報 特開平７−８８９９３号公報 特開２００１−５８３６６号公報

本発明は、かかる従来技術の背景に鑑み、スタンパブルシートを構成する炭素繊維マットや熱可塑性樹脂フィルムそれぞれの一部にリサイクル材料が含まれたものを用いても、優れた外観品位を発揮するスタンパブルシートを提供することを目的とする。

前記課題を達成するため、次のようなスタンパブルシートおよびその製造方法が有効であることを見出した。
［１］ 熱可塑性樹脂フィルムと不連続の炭素繊維から構成される炭素繊維マットとを積層し、加熱・加圧により熱可塑性樹脂をマットに含浸させて得られるスタンパブルシートにおいて、少なくとも最外層に配置する熱可塑性樹脂フィルムが下記要件（１）〜（４）を満たすスタンパブルシート。
（１）溶融押出にて無延伸もしくは延伸倍率５倍以下で形成（延伸方向１軸当り）
（２）熱可塑性樹脂フィルムの厚さが１００〜１０００μｍであり、かつ、厚さのバラツキｃｖ値が１〜１０％
（３）相対粘度ηｒが１．０〜４．５
（４）熱可塑性樹脂がポリアミド
［２］ 前記の少なくとも最外層に配置する熱可塑樹脂フィルムの結晶化温度が１７０℃以下である、［１］に記載のスタンパブルシート。
［３］ 前記の少なくとも最外層に配置する熱可塑樹脂フィルムの融点と結晶化温度の差が５０℃以上である、［１］または［２］に記載のスタンパブルシート。
［４］ 前記熱可塑性樹脂フィルム原料である熱可塑性樹脂が、バージン材とリサイクル材とを含む、［１］〜［３］のいずれかに記載のスタンパブルシート。
［５］ 前記炭素繊維マットが下記要件（ａ）〜（ｂ）を満たす［１］〜［４］のいずれかに記載のスタンパブルシート。
（ａ）炭素繊維マットが抄紙、エアレイド、または、カーディングにより形成
（ｂ）炭素繊維マットの厚さが１００〜２００００μｍであり、かつ、厚さのバラツキｃｖが１〜２０％
［６］ 前記炭素繊維マット原料である不連続の炭素繊維として、マットの製造工程で発生するリサイクル材を含む、［５］に記載のスタンパブルシート。
［７］ 下記工程（イ）〜（ハ）を経て形成する、スタンパブルシートの製造方法。
（イ）下記要件（１）〜（４）を満たすスタンパブルシート用熱可塑性樹脂フィルムが、少なくとも片方の最外層に配置されるよう、熱可塑性樹脂フィルムと、炭素繊維マットを複数層積層し、積層体を形成する、積層工程
（１）溶融押出にて無延伸もしくは延伸倍率５倍以下で形成（延伸方向１軸当り）
（２）熱可塑性樹脂フィルムの厚さが１００〜１０００μｍであり、かつ、厚さのバラツキｃｖ値が１〜１０％
（３）相対粘度ηｒが１．０〜４．５
（４）熱可塑性樹脂がポリアミド
（ロ）前記積層体を加熱・加圧して、前記炭素繊維マットに熱可塑性樹脂を含浸させる、含浸工程
（ハ）含浸した積層体を熱可塑性樹脂フィルムの結晶化温度以下に冷却してスタンパブルシートとして一体化させる、冷却工程
［８］ 前記（イ）の積層工程において、最外層に配置する熱可塑性樹脂フィルムが内層に配置する熱可塑性樹脂フィルムよりも厚さが薄い、［７］に記載のスタンパブルシートの製造方法。
［９］ 前記（イ）の積層工程において、積層体の外側に配置する炭素繊維マットが内層に配置する炭素繊維マットよりも厚さが薄い、［７］または［８］に記載のスタンパブルシートの製造方法。

本発明の技術を用いることにより、外観品位や製造工程でのリサイクル性に優れるスタンパブルシートを得ることができる。

本発明に係るスタンパブルシートの積層構成の一例である。 本発明に係るスタンパブルシートにおける（ａ）表面均一状態、（ｂ）表面の一部に炭素繊維シートが露出した状態、をそれぞれ示す概略断面図である。 本発明に係るスタンパブルシートの製造方法の一例である。

以下に本発明を実施するための形態を説明する。

本発明は、熱可塑性樹脂フィルム１と、不連続の炭素繊維から構成される炭素繊維マット２とを積層し、加熱・加圧により熱可塑性樹脂を炭素繊維マット２に含浸させて得られるスタンパブルシート５において、少なくとも最外層に熱可塑性樹脂フィルム１ａが配置されたものである。少なくとも最外層に熱可塑性樹脂フィルム１ａが配置されたとは、スタンパブルシート５の意匠面６となる少なくとも片側の最外層に熱可塑性樹脂フィルム１ａを配置することである。少なくとも最外層に熱可塑性樹脂フィルム１ａが配置されていないと、加熱・加圧により熱可塑性樹脂を炭素繊維マット２に含浸させて得られるスタンパブルシート５の表面に炭素繊維が露出（露出箇所６ａ）し、外観が悪くなる問題がある。

なお、熱可塑性樹脂フィルム１と炭素繊維マット２の積層構成は、少なくとも最外層に熱可塑性樹脂フィルム１ａが配置されていれば、特に限定はなく、最低でも熱可塑性樹脂フィルム１は１層以上、炭素繊維マット２は１層以上が積層されていることが好ましい。炭素繊維マット２を２層以上とする場合には、炭素繊維マット２間に熱可塑性樹脂フィルム１からなる層を加えても良い。通常は熱可塑性樹脂がスタンパブルシート５の厚さ方向に対して均一に含浸できるよう、図１（ａ）に示すように、異なる材料を交互に積層させる構成が好ましいが、少なくとも片側の最外層に熱可塑性樹脂フィルム１ａを配していれば、図１（ｂ）に示す通り、２層以上同じ材料を連続積層することも可能である。

本発明に用いる熱可塑性樹脂フィルム１は、少なくとも最外層に配置する熱可塑性樹脂フィルム１ａにおいて、熱可塑性樹脂フィルム１の延伸倍率が延伸方向１軸当り無延伸（延伸倍率１倍）または５倍以下であることが重要である。最外層に配置する熱可塑性樹脂フィルム１ａの延伸倍率が５倍を超えると、最外層の熱可塑性樹脂フィルム１ａと炭素繊維マット２とを積層し、加熱・加圧して熱可塑性樹脂をマットに含浸させる際に、最外層の熱可塑性樹脂フィルム１ａの熱収縮により、得られるスタンパブルシート５の表面に皺や縞模様が発生し、外観が悪化する問題がある。なお外観の観点から、最外層に配置する熱可塑性樹脂フィルム１ａの延伸倍率は４倍以下であると好ましく、より好ましくは３倍以下、更に好ましくは２倍以下であると良い。

本発明に用いる熱可塑性樹脂フィルム１として、積層時に少なくとも最外層へ配置する熱可塑性樹脂フィルム１ａの厚みが、１００〜１０００μｍであることが重要である。最外層に配置する熱可塑性樹脂フィルム１ａの厚みが１０００μｍを超えると、加熱・加圧により熱可塑性樹脂を炭素繊維マット２に含浸させようとする前に、最外層面内の外縁方向に溶融した熱可塑性樹脂が流出し、炭素繊維マット２の内部へ含浸する樹脂量が減少してしまう問題が起きる。その結果、得られるスタンパブルシート５の表面に表面ピットが発生したり、意匠面６となる表面に炭素繊維が露出（露出箇所６ａ）し、外観が悪くなる問題が起きる。このような外観の観点から、熱可塑性樹脂フィルム１の好ましい厚みは１００〜７００μｍであり、より好ましくは１００〜５００μｍ、更に好ましくは１００〜３００μｍである。なお、熱可塑性樹脂フィルム１の厚みはＪＩＳ Ｋ ７１３０（１９９９）に基づき測定することができる。

また、熱可塑性樹脂フィルム１の厚さバラツキを示すｃｖ値は１〜１０％であることが重要である。熱可塑性樹脂フィルム１の厚さバラツキを示すｃｖ値は、ＪＩＳ Ｋ ７１３０（１９９９）で熱可塑性樹脂フィルム１の厚さを２０点測定し、その標準偏差を平均値で除し１００を掛け計算される値（％）のことである。熱可塑性樹脂フィルム１の厚さバラツキを示すｃｖ値が１０％を超えると、熱可塑性樹脂フィルム１の厚さが厚い部分と薄い部分で得られるスタンパブルシート５の外観が異なり、すなわち、熱可塑性樹脂フィルム１の厚さ斑がスタンパブルシート５の外観に反映されてしまい、均一な外観が得られない問題が起きる。熱可塑性樹脂フィルム１の厚さバラツキを示すｃｖ値の下限値は小さいほど良いが、１％であれば、外観に優れたスタンパブルシート５を得ることができる。なおスタンパブルシート５の外観の観点から、ｃｖ値は好ましくは１〜８％であり、より好ましくは１〜６％、さらに好ましくは１〜５％である。

本発明に用いる、少なくとも最外層へ配置する熱可塑性樹脂フィルム１ａの相対粘度ηｒは１．０〜４．５であることが重要である。なお、相対粘度ηｒは、９８％硫酸で溶液濃度が１ｇ／１００ｍｌになるように溶かした後、２５℃の恒温槽内でオストワルド粘度計で流下速度を測定し、９８％硫酸に対する試料溶液の流下秒数比を指す。相対粘度ηｒが１．０より小さいと、加熱・加圧により熱可塑性樹脂を炭素繊維マット２に含浸させようとする前に、最外層面内の外縁方向に溶融した熱可塑性樹脂が流出し、炭素繊維マット２の内部へ含浸する樹脂量が減少してしまうという問題が起きる。その結果、得られるスタンパブルシート５の表面に表面ピットが発生したり、意匠面６となる表面に炭素繊維が露出（露出箇所６ａ）し、外観が悪くなる問題が起きる。一方、相対粘度ηｒが４．５を超えると、加熱・加圧により熱可塑性樹脂を炭素繊維マット２に含浸させる際、溶融した熱可塑性樹脂の炭素繊維マット２の内部への含浸が進みにくくなり、溶融した熱可塑性樹脂が炭素繊維マット２の内部へ含浸する前に、最外層面内の外縁方向に流出し、炭素繊維マット２の内部へ含浸する樹脂量が減少してしまうという問題が起きる。その結果、得られるスタンパブルシート５にボイドやクラックが発生したり、意匠面６となる表面に炭素繊維が露出（露出箇所６ａ）し、外観が悪くなる問題が起きる。なおスタンパブルシート５の外観の観点から、相対粘度ηｒは好ましくは１．０〜４．０であり、より好ましくは１．５〜３．５である。

本発明の熱可塑性樹脂フィルム１に用いる熱可塑性樹脂としては、スタンパブルシート５にした際の強度や耐熱性の面から、ポリアミドであることが重要である。かかるポリアミド樹脂としては、１５０℃以上の融点を有する耐熱性や強度に優れたナイロン樹脂が挙げられ、具体的な例としてはナイロン６樹脂、ナイロン６６樹脂、ナイロン４６樹脂、ナイロン１２樹脂、ナイロン６１０樹脂、ナイロン６１２樹脂、ナイロン９Ｔ樹脂、ナイロン６６／６樹脂、ナイロン６６／６Ｔ樹脂、ナイロン６６／６Ｉ樹脂、ナイロン６／６Ｔ樹脂、ナイロン６／６Ｉ樹脂、ナイロン１２／６Ｔ樹脂、ナイロン６Ｔ／６Ｉ樹脂、ナイロン６６／６Ｔ／６Ｉ樹脂、ナイロン６６／６／６Ｔ樹脂、ナイロン６６／６／６Ｉ樹脂、ナイロン６Ｔ／Ｍ５Ｔ樹脂、ナイロンＸＤ６樹脂、ポリメタキシリレンアジパミド樹脂、およびこれらの共重合体ないし混合物などを好ましく使用することができる。また、特性（特に耐衝撃性）改良の必要性に応じて、例えば、無水マレイン酸変性オレフィン系重合体などのオレフィン系共重合体、ＡＢＳ樹脂（アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン樹脂）、ＡＳＡ樹脂（アクリロニトリル・スチレン・アクリレート樹脂）、ポリエステルポリエーテル樹脂やポリエステルポリエステル樹脂等のエラストマーから選ばれる１種または２種以上の混合物を添加して、所望の特性をさらに付与したものも使用することもできる。

本発明の熱可塑性フィルム１に用いる熱可塑性樹脂の結晶化温度は１７０℃以下であると良い。加熱溶融した熱可塑性樹脂を加圧により炭素繊維マット２に含浸させた後、熱可塑性樹脂を冷却・固化させる時に、スタンパブルシート表面に凸凹ができるなどの外観不良が発生することがある。なお、冷却速度が速くなると外観不良が発生することが多くなり、より好ましくは１６５℃以下であると良い。

更に熱可塑性樹脂の結晶化温度と融点との差が５０℃以上であると良い。成形時の熱可塑性樹脂は必ず融点以上に加熱され、成形時に冷却されるが、この時に熱可塑性樹脂の融点と結晶化温度の差が５０℃以上あれば、熱可塑性樹脂が炭素繊維マット２内部に含浸できる時間が長くなり、や表面内へ充分に行き渡たり、熱可塑性樹脂が冷却されて固化してから流動停止までの時間が長くなり、表面への炭素繊維の露出が少なくなり好ましい。熱可塑性樹脂の結晶化温度と融点との差は、よりこのましくは５５℃以上、さらに好ましくは６０℃以上であるとよい。

また、熱可塑性樹脂フィルム１に用いる熱可塑性樹脂の原料には、通常バージン材を１００％使用することが好ましいものの、リサイクル材を混ぜてもよい。リサイクル材のバージン材への配合比率に特に限定はないが、熱可塑性樹脂の相対粘度の低下や不均一化による熱可塑性樹脂フィルム１の厚さ斑、およびリサイクル材使用によるコストダウンの観点から、リサイクル材の配合比率は５〜５０重量％の範囲内が好ましく、より好ましくは１０〜４５％、さらに好ましくは１５〜４０％である。

ここで、バージン材とは、熱可塑性樹脂の未使用原料であり、リサイクル材とは、熱可塑性樹脂フィルム１の製造工程で発生するフィルム屑、熱可塑性樹脂フィルム１と炭素繊維マット２とを積層し、加熱・加圧により熱可塑性樹脂を炭素繊維マット２に含浸させたスタンパブルシート５の製造工程で発生するフィルム屑、および製造したスタンパブルシート５や熱可塑性樹脂成形品を再溶融して取り出した熱可塑性樹脂などが挙げられる。

なお、リサイクル材を配合すると、熱履歴を受けてリサイクル材はバージン材よりも相対粘度が低くなるため、配合された熱可塑性樹脂の相対粘度が低下することがある。相対粘度ηｒが１．０より小さいと、加熱・加圧により熱可塑性樹脂を炭素繊維マット２に含浸させようとする前に、最外層面内の外縁方向に溶融した熱可塑性樹脂が流出し、炭素繊維マット２の内部へ含浸する樹脂量が減少してしまうという問題が起きることがある。その結果、得られるスタンパブルシート５の表面に表面ピットが発生したり、意匠面６となる表面に炭素繊維が露出（露出箇所６ａ）し、外観が悪くなる問題が起きることがある。このため、相対粘度低下の影響を抑え、バージン材で製造した熱可塑性樹脂フィルム１を用いたスタンパブルシート５と同様の外観を得るためには、リサイクル材を混入した熱可塑性樹脂フィルム１がバージン材を用いた熱可塑性樹脂フィルム１と同じ相対粘度の範囲である１．０〜４．５にあることが好ましい。

本発明の炭素繊維マット２に用いる炭素繊維としては、特に限定はなく、例えばピッチ系、ＰＡＮ系、セルロース系などが挙げられる。これらの中でも、強度、弾性率および伸度などに優れるＰＡＮ系炭素繊維が好ましい。

本発明では、炭素繊維を炭素繊維マット２の形態とするため、不連続にカットされた炭素繊維を用いる。不連続の炭素繊維としては、繊維長が１〜２００ｍｍにカットすることが好ましい。繊維長が１ｍｍよりも短いと、カットした炭素繊維の端部がスタンパブルシート５の表面に露出する確率が高くなり外観が悪くなることがある。また、２００ｍｍを超えると、炭素繊維マット２における炭素繊維の分散が悪くなり、スタンパブルシート５の表面に凹凸ができることがある。なお外観の観点より、炭素繊維の繊維長は、１〜１００ｍｍであるとより好ましく、更に好ましくは１〜５０ｍｍ、とりわけ好ましくは１〜２０ｍｍである。なお炭素繊維の繊維長は、炭素繊維マットの炭素繊維を、無作為に少なくとも４００本以上抽出し、その長さを１μｍ単位まで光学顕微鏡もしくは走査型電子顕微鏡にて測定して、その平均長さを算出することにより行う。炭素繊維の抽出方法としては、不織布の一部を切り出し、不織布に付着する樹脂分を加熱炉にて焼却除去して炭素繊維を取り出す方法が例示できる。

本発明の炭素繊維マット２の形成方法は、例えば不連続の炭素繊維を機械的にくし削りながら炭素繊維マット２を形成するカーディング方式や、空気流を利用して炭素繊維マットを形成するエアレイド方式などの乾式法、および不連続の炭素繊維を水などの溶媒中で分散し抄紙することで炭素繊維マット２を形成する湿式方式（例えば抄紙基材）などあるが、特に限定されるものではない。中でも、湿式方式で製造される炭素繊維マット２は、カーディング方式やエアレイド方式に比べて炭素繊維の分散性が優れ、炭素繊維マット２の厚さバラツキを抑えることができ、スタンパブルシート５の外観の観点で有利である。一方、カーディング方式やエアレイド方式で製造した場合は、炭素繊維マット２の製造時に水を使わず高速生産可能な乾式製造方法であるため、低環境負荷かつ大量生産に有利である。

本発明に用いる炭素繊維マット２の厚さは１００〜２０，０００μｍであることが好ましく、より好ましくは１５０〜５，０００μｍであり、さらに好ましくは２００〜１，０００μｍである。炭素繊維マット２の厚さが２０，０００μｍを越えると、熱可塑性樹脂フィルム１と炭素繊維マット２とを積層し、加熱・加圧により熱可塑性樹脂を炭素繊維マット２に含浸させる際に、溶融した熱可塑性樹脂が炭素繊維マット２の内部に含浸するために必要な時間が長くなるため、最外層に配置した熱可塑性樹脂フィルム１ａが炭素繊維マット２に含浸する前に溶融した熱可塑性樹脂が外縁方向に流出し、炭素繊維マット２の内部へ含浸する樹脂量が減少してしまうことがある。その結果、得られるスタンパブルシート５の表面に表面ピットが発生したり、意匠面６となる表面に炭素繊維が露出（露出箇所６ａ）し、外観が悪くなることがある。一方、炭素繊維マット２の厚さが１００μｍより小さいと、炭素繊維マット２の強度が低くなり、積層時に破れなどが発生し外観が悪くなることがある。なお、炭素繊維マットの厚さとは、炭素繊維マットの周囲４辺に対しランダムに各辺３点ずつ（合計１２点）厚さを測定した平均値のことである。

また、炭素繊維マット２の厚さのバラツキを示すｃｖ値は１〜２０％とすることが好ましい。炭素繊維の厚さバラツキを示すｃｖ値とは、上述した炭素繊維マットの厚さの標準偏差を平均値で除し１００を掛け計算される値（％）のことである。炭素繊維の厚さバラツキを示すｃｖ値が２０％を超えると、炭素繊維マット２の厚さが厚い部分と薄い部分でスタンパブルシート５の炭素繊維体積含有率の斑が生じるため、スタンパブルシート５の厚み方向の収縮量のバラツキとなり、凸凹した表面外観となることがある。一方、炭素繊維マット２の厚さバラツキを示すｃｖ値の下限値は小さいほど良いが、１％であれば、外観に優れたスタンパブルシート５を得ることができる。なおスタンパブルシートの外観の観点から、炭素繊維の厚さバラツキを示すｃｖ値は１〜１０％がより好ましく、さらに好ましくは１〜５％である。

また、炭素繊維マット２に用いる炭素繊維には、通常バージン材を１００％使用することが好ましいものの、リサイクル材を混ぜてもよい。リサイクル材とバージン材の配合比率に特に限定はないが、炭素繊維の繊維長低下による外観の悪化、およびリサイクル材使用によるコストダウンの観点から、リサイクル材の配合比率は５〜５０重量％の範囲内が好ましく、より好ましくは１０〜４５％、さらに好ましくは１５〜４０％である。

ここで、バージン材とは、炭素繊維の未使用原料であり、リサイクル材とは、炭素繊維マット２の製造工程で発生する炭素繊維マット屑、熱可塑性樹脂フィルム１と炭素繊維マット２とを積層し、加熱・加圧により熱可塑性樹脂を炭素繊維マット２に含浸させたスタンパブルシート５の製造工程で発生する炭素繊維マット屑、および製造したスタンパブルシート５や熱可塑性樹脂成形品の樹脂分を除去した炭素繊維などが挙げられる。

本発明のスタンパブルシート５は、下記の工程（イ）〜（ハ）を経て製造することができる。以下、図１〜３を用いて説明する。
（イ）熱可塑性樹脂フィルム１と、炭素繊維マット２を複数層積層し、熱可塑性樹脂フィルム１の少なくとも１層を最外層に配置するように積層体３を形成する、積層工程
（ロ）前記積層体を加熱・加圧して、前記炭素繊維マット２に溶融した熱可塑性樹脂を含浸させる、含浸工程
（ハ）含浸した積層体を熱可塑性樹脂フィルムの結晶化温度以下に冷却してスタンパブルシート５として一体化させる、冷却工程

（イ）の積層工程では、熱可塑性樹脂フィルム１と、炭素繊維マット２を複数層積層し、少なくとも片側の最外層に熱可塑性樹脂フィルム１ａ、内層には炭素繊維マット２を配置し積層体３を形成する。すなわち、最低でも熱可塑性樹脂フィルム１は１層以上、炭素繊維マット２は１層以上の構成を有することが好ましい。炭素繊維マット２を２層以上とする場合には、炭素繊維マット２の間に熱可塑性樹脂フィルム１を挟み込んでも良い。通常は溶融した熱可塑性樹脂がスタンパブルシート５の厚さ方向に対して均一に含浸できるよう、図１（ａ）のように異なる材料を交互に積層させる構成が好ましいが、少なくとも片側の最外層に熱可塑性樹脂フィルム１ａを配していれば、図１（ｂ）に示す通り、２層以上同じ材料を連続積層しても構わない。

（ロ）の含浸工程では、熱可塑性樹脂フィルム１と炭素繊維マット２の積層体３をプレス機４内に投入し、加熱・加圧させる。含浸工程では、溶融させた熱可塑性樹脂を炭素繊維マット２の内部へ含浸させるのが目的であり、加熱する温度は、少なくとも熱可塑性樹脂の融点以上とする必要がある。溶融後に炭素繊維マット２の内部へ含浸させるため、加熱温度は熱可塑性樹脂の融点よりも１０〜１００℃高いのが好ましい。加圧力、すなわち含浸圧力は、溶融温度が高く、熱可塑性樹脂の相対粘度が低いほど低圧とすることができ、積層体に対し０．５〜２０ＭＰａの範囲内で圧力を負荷することが好ましい。なお、加熱温度、加圧力を上記範囲内とし、加圧時間を調整することで、相対粘度ηｒが１．０〜４．５の熱可塑性樹脂フィルム１を炭素繊維マット２に含浸することができる。なお、含浸とは炭素繊維マット全体に熱可塑性樹脂が一度でも染み込めばよく、最終的に得られるスタンパブルシート５は、炭素繊維マットの厚み方向の復元力によりスプリングバック（厚み方向の膨張）した空隙の多いスタンパブルシート５であっても構わない。

（ハ）の冷却工程では、熱可塑性樹脂フィルム１を炭素繊維マット２へ含浸させた積層体を冷却することで、熱可塑性樹脂を固化させ、スタンパブルシート５を得ることができる。冷却工程での温度は、熱可塑性樹脂の結晶化温度以下であれば良いが、固化後の形状や物性の維持から、好ましくはガラス転移点以下とすることがよく、常温である０〜５０℃であれば更に好ましい。また、冷却工程においても、０．５〜３０ＭＰａの範囲内で圧力を負荷することで、より外観の良いスタンパブルシート５を得ることができ好ましい。

なお、（イ）、（ロ）、（ハ）を金型内で行い、形状を有するスタンパブルシート５を成形することもできる。その際金型としては、通常の射出成形、押出成形、およびプレス成形と同じ構造の金型でよく、また金型の材質も炭素鋼、高張力鋼、ステンレスなど一般的な型材を用いればよい。

また、（ロ）の含浸工程と（ハ）の冷却工程は１台の加熱プレス機と１台の冷却プレス機の計２台のプレス機で順次行う方法、１台のプレス機で加圧状態を維持し昇温、降温する方法などあるが、どちらの方法で行っても良い。また、（イ）、（ロ）の工程において、所定の厚さのスタンパブルシート５を得るため、厚さ調整用のスペーサーを使用しても構わない。

最外層に加えて内層に熱可塑性樹脂フィルム１を配置する際は、内層に配置する熱可塑性樹脂フィルム１の厚さを、最外層に配置する熱可塑性樹脂フィルム１ａより厚くしても良い。加熱・加圧により熱可塑性樹脂を炭素繊維マット２に含浸させる際、内層に配置する熱可塑性樹脂フィルム１が外縁方向に流出しても、最外層の熱可塑性樹脂フィルム１ａにより意匠面６となる表面への炭素繊維の露出（露出箇所６ａ）を防止でき、外観が悪くなることがないためである。

積層体内に炭素繊維マット２を複数層積層する際、積層体の外側に配置する炭素繊維マット２、すなわち最外層に配置する熱可塑性樹脂フィルム１ａに隣接する炭素繊維マット２は、内層に配置する炭素繊維マット２よりも厚さを薄くしても良い。炭素繊維マット２の厚さが薄いと、加熱・加圧により熱可塑性樹脂を炭素繊維マット２に含浸する際に、溶融した熱可塑性樹脂が炭素繊維マット２の内部へ含浸するための必要な時間が短くなり、最外層に配置した熱可塑性樹脂フィルム１ａの外縁方向への流出を少なくすることが、炭素繊維の露出（露出箇所６ａ）による外観悪化が少なくなるためである。

以下、本発明の実施例、比較例について説明するが、これらに限られるものではない。なお、実施例および比較例の使用原料、積層構成、評価結果を表１に示す。
＜熱可塑性樹脂フィルム用の樹脂原料＞

樹脂の融点（Ｔｍ）、結晶化温度（Ｔｃ）は、示差走査熱量計ＤＳＣ（パーキンエルマー社製ダイアモンドＤＳＣ）にて、ＪＩＳ−Ｋ７１２１（制１９８７）に準じ、下記条件の２サイクル目の昇温・降温時に得られるチャートから算出した。
測定条件：窒素雰囲気下
測定温度範囲：３０〜２８０℃
サンプル重量：１０ｍｇ（パーキンエルマー社製アルミパン使用）
温度プロファイル：３０℃で１分間等温保持した後、速度４０℃／分で２８０℃まで昇温し、２８０℃で３分間保持し、続いて速度４０℃／分で３０℃まで降温し、３０℃で３分保持する温度プロファイルを１サイクルとし、これを２サイクル実施した。

＜炭素繊維マット用の炭素繊維＞
Ｂ１ ：ＰＡＮ系炭素繊維
総フィラメント数：１２０００本
単位長さ当たりの質量：０．８ｇ／ｍ
比重：１．８ｇ／ｃｍ３
引張強度：４．２ＧＰａ
引張弾性率：２３０ＧＰａ
サイジング種類：ポリオキシエチレンオレイルエーテル
サイジング付着量：１．５重量％

＜熱可塑性樹脂フィルムの相対粘度ηｒの測定方法＞
相対粘度ηｒは下記手順にて測定した。

絶乾した熱可塑性樹脂フィルム（ポリアミド）０．２ｇをサンプリングし試料とし、９８％硫酸２５ｍＬに溶解し、１５ｃｃをオスワルド粘度計に注入し、２５℃下でオスワルド粘度計の上部線から下部線までの溶液の流下時間ｔ（ｓｅｃ）を測定した。同様の操作で９８％硫酸だけの２５℃下で流下時間ｔ０（ｓｅｃ）を測定し、次式によって相対粘度を求めた。
相対粘度（ηｒ）＝（ｔ／ｔ０）＋１．８９１（１．０００−Ｃ）
ここで、Ｃ＝（試料重量×１．８３１／試料溶液重量）×１００

＜熱可塑性樹脂フィルムの厚さの測定方法＞
ＪＩＳ Ｋ ７１３０（１９９９）に基づき、熱可塑性樹脂フィルムの厚さを測定した。実施例で使用する熱可塑性樹脂フィルムを、フィルムの全幅にわたって約１００ｍｍの幅に切断し、続いて温度２３℃に温調された部屋に１時間おき、評価サンプルとした。測定面が平面／球面のマイクロメーターを用いて、評価サンプルの幅方向に等間隔で２０箇所厚さを測定し、その平均値を熱可塑性樹脂フィルムの厚さＨ１（μｍ）とした。合せて測定した２０箇所の厚さの標準偏差をσ１（μｍ）とした。

上記で測定したＨ１、σ１を用いて次式により熱可塑性樹脂フィルムの厚さのバラツキを示すｃｖ値（％）を算出した。
・熱可塑性樹脂フィルムの厚さのｃｖ値＝σ１／Ｈ１×１００

＜炭素繊維マットの厚さの測定方法＞
炭素繊維マットを水平台の上に置き、定規を用いて、炭素繊維マットの周囲４辺に対しランダムに各辺３点ずつ（合計１２点）厚さを測定し、その平均値を炭素繊維マットの厚さＨ２（μｍ）とした。

＜スタンパブルシートの外観評価方法＞
得られたスタンパブルシートの意匠面（最外層に熱可塑性樹脂フィルムを配置した面）の皺、縞模様、表面凹凸、炭素繊維の浮き、表面ピットの外観欠点について、◎（前述欠陥なし）、○（前述欠陥のいずれか１つ有する）、△（前述欠陥をいずれか２つ有する）、×（前述欠陥を全て有する）、で相対的に目視により評価した。

（実施例１）
Ｂ１（炭素繊維）をカートリッジカッターで３ｍｍにカットし、チョップド炭素繊維（Ｂ１−１）を得た。水と界面活性剤（ナカライテクス（株）製、ポリオキシエチレンラウリルエーテル（商品名））からなる濃度０．１重量％の分散液を２００リットル作成し、この分散液に、Ｂ１−１（チョップド炭素繊維）２０ｇを投入し、１０分間撹拌した後、長さ４００ｍｍ×幅４００ｍｍの抄紙面を有する大型角型シートマシン（熊谷理機工業株式会社製、Ｎ０．２５５３−Ｉ（商品名））に流し込み、吸引、脱泡して、長さ４００ｍｍ、幅４００ｍｍの炭素繊維マットＰ１（抄紙法、目付１２５ｇ／ｍ^２、厚み３１００μｍ（ｃｖ値１１％））を得た。

１軸押出機を用いてＡ１（共重合ポリアミド樹脂）を２６０℃でＴダイ押出（ゴムロール挟圧あり）し、熱可塑性樹脂フィルムＦ１（２３０μｍ（ｃｖ値４．５％）、幅４００ｍｍ、延伸倍率１倍）を得た。

次に、得られたＦ１（熱可塑性樹脂フィルム）、Ｐ１（炭素繊維マット）を２００ｍｍ×２００ｍｍに切り出して、表２に示す積層構成で、Ｆ１（熱可塑性樹脂フィルム）を６層、Ｐ１（炭素繊維マット）を５層、合計１１層を積層し積層体を作製し、得られた積層体を１２０℃で１時間乾燥させ。続いて乾燥後の積層体を、温度２６０℃、圧力５ＭＰａで５分間プレスし、圧力を保持したまま５０℃まで冷却して厚み１．７ｍｍ、Ｖｆ２０％のスタンパブルシートを得た。

得られたスタンパブルシートの意匠面（最外層に熱可塑性樹脂フィルムを配置した面）の皺、縞模様、表面凸凹、炭素繊維の浮きの外観欠点について、目視による相対評価を行った。

（比較例１）
Ａ１（共重合ポリアミド樹脂）の代わりにＡ６（ポリアミド６樹脂）を用いて、熱可塑性樹脂フィルムＦ１２（２３０μｍ（ｃｖ値３．０％）、幅４００ｍｍ、延伸倍率１倍）を得た。

それ以外は実施例１と同様の方法で、厚み１．７ｍｍ、Ｖｆ２０％のスタンパブルシートを得た。目視による相対評価を行った。

（実施例２）
Ａ１（共重合ポリアミド樹脂）の代わりにＡ２（ポリアミド６樹脂）を用いて、熱可塑性樹脂フィルムＦ２（２３０μｍ（ｃｖ値４．５％）、幅４００ｍｍ、延伸倍率１倍）を得た。

それ以外は実施例１と同様の方法で、厚み１．７ｍｍ、Ｖｆ２０％のスタンパブルシートを得た。目視による相対評価を行った。

（実施例３）
Ａ１（共重合ポリアミド樹脂）の代わりにＡ３（ポリアミド６１０樹脂）を用いて、熱可塑性樹脂フィルムＦ３（２３０μｍ（ｃｖ値４．５％）、幅４００ｍｍ、延伸倍率１倍）を得た。

それ以外は実施例１と同様の方法で、厚み１．７ｍｍ、Ｖｆ２０％のスタンパブルシートを得た。目視による相対評価を行った。

（実施例４）
Ａ１（共重合ポリアミド樹脂）の代わりにＡ４（ポリアミド６樹脂）を用いて、熱可塑性樹脂フィルムＦ４（２３０μｍ（ｃｖ値３．２％）、幅４００ｍｍ、延伸倍率１倍）を得た。

それ以外は実施例１と同様の方法で、厚み１．７ｍｍ、Ｖｆ２０％のスタンパブルシートを得た。目視による相対評価を行った。

（実施例５）
１軸押出機を用いてＡ４（ポリアミド６樹脂）を２６０℃でＴダイ押出（ゴムロール挟圧あり）し、熱可塑性樹脂フィルムＦ５（２３０μｍ（ｃｖ値２．８％）、幅４００ｍｍ、延伸倍率４倍）を得た。

それ以外は実施例４と同様の方法で、厚み１．７ｍｍ、Ｖｆ２０％のスタンパブルシートを得た。目視による相対評価を行った。

（比較例２）
１軸押出機を用いてＡ４（ポリアミド６樹脂）を２６０℃でＴダイ押出（ゴムロール挟圧あり）し、熱可塑性樹脂フィルムＦ１３（２３０μｍ（ｃｖ値２．５％）、幅４００ｍｍ、延伸倍率７倍）を得た。

それ以外は実施例５と同様の方法で、厚み１．７ｍｍ、Ｖｆ２０％のスタンパブルシートを得た。目視による相対評価を行った。

（実施例６）
Ｂ１−１（チョップド炭素繊維）１００ｇを投入し炭素繊維マットＰ２（抄紙法、目付６２５ｇ／ｍ^２、厚み１６５００μｍ（ｃｖ値１６％））を得た。１軸押出機を用いてＡ４（ポリアミド６樹脂）を２６０℃でＴダイ押出（ゴムロール挟圧あり）し熱可塑性樹脂フィルムＦ６（７００μｍ（ｃｖ値３．６％）、幅４００ｍｍ、延伸倍率１倍）を得たこと、Ｆ６（熱可塑性樹脂フィルム）を２層、Ｐ２（炭素繊維マット）を１層、合計３層を積層し積層体を作製したこと以外は実施例４と同様の方法で、厚み１．７ｍｍ、Ｖｆ２０％のスタンパブルシートを得た。目視による相対評価を行った。

（比較例３）
１軸押出機を用いてＡ４（ポリアミド６樹脂）を２６０℃でＴダイ押出（ゴムロール挟圧あり）し熱可塑性樹脂フィルムＦ１４（１４００μｍ（ｃｖ値４．５％）、幅４００ｍｍ、延伸倍率１倍）を得たこと、Ｆ１４（熱可塑性樹脂フィルム）を１層、Ｐ２（炭素繊維マット）を１層、合計２層を積層し積層体を作製したこと以外は実施例４と同様の方法で、厚み１．７ｍｍ、Ｖｆ２０％のスタンパブルシートを得た。目視による相対評価を行った。

（比較例４）
１軸押出機を用いてＡ４（ポリアミド６樹脂）を２６０℃でＴダイ押出（ゴムロール挟圧なし）し、熱可塑性樹脂フィルムＦ１５（２３０μｍ（ｃｖ値２１％）、幅４００ｍｍ、延伸倍率１倍）を得た。

それ以外は実施例４と同様の方法で、厚み１．７ｍｍ、Ｖｆ２０％のスタンパブルシートを得た。目視による相対評価を行った。

（実施例７）
実施例４で作製したＦ４（熱可塑性樹脂フィルム）を粉砕機で粉砕し、ポリアミド６樹脂のリサイクル原料（Ａ４−Ｒ）を作製した。次に、ポリアミド６樹脂のリサイクル原料（Ａ４−Ｒ）の配合比率が２５ｗｔ％となるよう、Ａ４（ポリアミド６樹脂）とポリアミド６樹脂のリサイクル材（Ａ４−Ｒ）をドライブレンドし、再度、１軸押出機を用いて２６０℃でＴダイ押出（ゴムロール挟圧あり）し、リサイクル熱可塑性樹脂フィルムＦ７（２３０μｍ（ｃｖ値３．８％）、幅４００ｍｍ、延伸倍率１倍）を得た。

それ以外は、実施例４と同様の方法で、厚み１．７ｍｍ、Ｖｆ２０％のスタンパブルシートを得た。目視による相対評価を行った。

（実施例８）
実施例４で作製したＦ４（熱可塑性樹脂フィルム）を粉砕機で粉砕し、ポリアミド６樹脂のリサイクル原料（Ａ４−Ｒ）を作製した。次に、ポリアミド６樹脂のリサイクル原料（Ａ４−Ｒ）の配合比率が４５ｗｔ％となるよう、Ａ４（ポリアミド６樹脂）とポリアミド６樹脂のリサイクル材（Ａ４−Ｒ）をドライブレンドし、再度、１軸押出機を用いて２６０℃でＴダイ押出（ゴムロール挟圧あり）し、リサイクル熱可塑性樹脂フィルムＦ８（２３０μｍ（ｃｖ値５．３％）、幅４００ｍｍ、延伸倍率１倍）を得た。

それ以外は、実施例４と同様の方法で、厚み１．７ｍｍ、Ｖｆ２０％のスタンパブルシートを得た。目視による相対評価を行った。

（実施例９）
１軸押出機を用いてＡ２（ポリアミド６樹脂）を２６０℃でＴダイ押出（ゴムロール挟圧あり）し、熱可塑性樹脂フィルムＦ９（厚さ１１０μｍ（ｃｖ値５．５％）、幅４００ｍｍ、延伸倍率１倍）およびＦ１０（２９０μｍ（ｃｖ値４．２％）、幅４００ｍｍ、延伸倍率１倍）を得た。

次に、得られたＦ９（熱可塑性樹脂フィルム）、Ｆ１０（熱可塑性樹脂フィルム）、Ｐ１（炭素繊維マット）を２００ｍｍ×２００ｍｍに切り出して、表１に示すと積層構成で、Ｆ９（熱可塑性樹脂フィルム）を２層、Ｆ１０（熱可塑性樹脂フィルム）を４層、Ｐ１（炭素繊維マット）を５層、合計１１層を積層し積層体を作製した。

それ以外は、実施例１と同様の方法で、厚み１．７ｍｍ、Ｖｆ２０％のスタンパブルシートを得た。目視による相対評価を行った。

（実施例１０）
Ａ１（共重合ポリアミド樹脂）の代わりにＡ５（ポリアミド６樹脂）を用いて、熱可塑性樹脂フィルムＦ１１（２３０μｍ（ｃｖ値４．５％）、幅４００ｍｍ、延伸倍率１倍）を得た。

それ以外は実施例１と同様の方法で、厚み１．７ｍｍ、Ｖｆ２０％のスタンパブルシートを得た。目視による相対評価を行った。

（実施例１１）
Ｂ１（炭素繊維）をカートリッジカッターで３０ｍｍにカットし、チョップド炭素繊維（Ｂ１−２）を得た。Ｂ１−２（チョップド炭素繊維）をカーディング装置に投入し、出てきた炭素繊維マットをクロスラップし、幅４００ｍｍの炭素繊維マットＰ３（カーディング法、目付１２５ｇ／ｍ^２、厚み２５００μｍ（ｃｖ値１７％））を得た。

それ以外は、実施例４と同様の方法で、厚み１．７ｍｍ、Ｖｆ２０％のスタンパブルシートを得た。目視による相対評価を行った。

（実施例１２）
実施例１１で作製したＰ３（炭素繊維マット）を縦５０ｍｍ、横５０ｍｍに裁断し、炭素繊維のリサイクル原料（Ｂ１−Ｒ）を作製した。次に、炭素繊維のリサイクル原料（Ｂ１−Ｒ）の配合比率が２５ｗｔ％となるよう、Ｂ１（炭素繊維）と炭素繊維のリサイクル原料（Ｂ１−Ｒ）をドライブレンドし、再度、カーディング装置に投入し、出てきた炭素繊維マットをクロスラップし、幅４００ｍｍの炭素繊維マットＰ４（カーディング法、目付１２５ｇ／ｍ^２、厚み２０００μｍ（ｃｖ値１５％））を得た。

それ以外は、実施例４と同様の方法で、厚み１．７ｍｍ、Ｖｆ２０％のスタンパブルシートを得た。目視による相対評価を行った。

（実施例１３）
実施例１で作製したチョップド樹脂繊維（Ｂ１−１）をエアレイド装置に投入し、幅４００ｍｍの炭素繊維マットＰ５（エアレイド法、目付１２５ｇ／ｍ^２、厚み５２００μｍ（ｃｖ値１５％））を得た。

それ以外は、実施例４と同様の方法で、厚み１．７ｍｍ、Ｖｆ２０％のスタンパブルシートを得た。目視による相対評価を行った。

実施例１〜１３及び比較例１〜４の各仕様、ならびに目視による相対評価結果を表２〜４に整理した。

表２〜４から明らかなように、実施例１、２、３、１０および比較例１から、熱可塑性樹脂フィルムの相対粘度ηｒを１．０〜４．５とすることで、外観の良いスタンパブルシートを得られることが明らかになった。

実施例４、５および比較例２から、熱可塑性樹脂フィルムの延伸倍率を５倍以下とすることで、外観の良いスタンパブルシートを得られることが明らかになった。

実施例４、６および比較例３から、熱可塑性樹脂フィルムの厚さを１００〜１０００μｍとすることで、外観の良いスタンパブルシートを得られることが明らかになった。

実施例４および比較例４から、熱可塑性樹脂フィルムのバラツキｃｖ値を１〜１０％とすることで、外観の良いスタンパブルシートを得られることが明らかになった。

実施例４、７、８から、前記熱可塑性樹脂フィルム原料である熱可塑性樹脂として、バージン材とリサイクル材とを混合してもスタンパブルシートの外観を維持できることが明らかになった。

実施例１、９から、最外層に配置する熱可塑性樹脂フィルムの厚さを内層に配置する熱可塑性樹脂フィルムの厚さより薄くすることで、外観の良いスタンパブルシートを得られることが明らかになった。

実施例４、１１、１３から、抄紙法、エアレイド法、または、カーディング法により形成した炭素繊維マットで、外観の良いスタンパブルシートを得られることが明らかになった。

実施例４、１２から、炭素繊維マット原料である不連続の炭素繊維として、マットの製造工程で発生するリサイクル材を含んでもスタンパブルシートの外観を維持できることが明らかになった。

実施例１、６から、炭素繊維マットの厚さを１００〜２００００μｍとすることで、外観の良いスタンパブルシートを得られることが明らかになった。

実施例１〜１３および比較例１〜４から、炭素繊維マットの厚さのバラツキｃｖ値を１〜２０％とすることで、外観の良いスタンパブルシートを得られることが明らかになった。

本発明により、熱可塑性樹脂フィルムと炭素繊維マットによるスタンパブルシートにおいて、外観の良い、スタンパブルシートが得られる。また、それを原料の廃棄を抑え環境的な負荷を最小限にしながら生産性の高い製造方法が得られる。なお、本発明のスタンパブルシートは、得られるスタンパブルシートそのものを良外観の板部品に適用したり、得られるスタンパブルシートを再度プレス成形して３次元形状部品に適用することができる。

１：熱可塑性樹脂フィルム
１ａ：最外層の熱可塑性樹脂フィルム
２：炭素繊維マット
３：積層体
４：プレス機
５：スタンパブルシート
６：意匠面
６ａ：露出箇所

Claims (9)

1. 熱可塑性樹脂フィルムと不連続の炭素繊維から構成される炭素繊維マットとを積層し、加熱・加圧により熱可塑性樹脂をマットに含浸させて得られるスタンパブルシートにおいて、少なくとも最外層に配置する熱可塑性樹脂フィルムが下記要件（１）〜（４）を満たすスタンパブルシート。
   （１）溶融押出にて無延伸もしくは延伸倍率５倍以下で形成（延伸方向１軸当り）
   （２）熱可塑性樹脂フィルムの厚さが１００〜１０００μｍであり、かつ、厚さのバラツキｃｖ値が１〜１０％
   （３）相対粘度ηｒが１．０〜４．５
   （４）熱可塑性樹脂がポリアミド
2. 前記の少なくとも最外層に配置する熱可塑樹脂フィルムの結晶化温度が１７０℃以下である、請求項１に記載のスタンパブルシート。
3. 前記の少なくとも最外層に配置する熱可塑樹脂フィルムの融点と結晶化温度の差が５０℃以上である、請求項１または２に記載のスタンパブルシート。
4. 前記熱可塑性樹脂フィルム原料である熱可塑性樹脂が、バージン材とリサイクル材とを含む、請求項１〜３のいずれかに記載のスタンパブルシート。
5. 前記炭素繊維マットが下記要件（ａ）〜（ｂ）を満たす請求項１〜４のいずれかに記載のスタンパブルシート。
   （ａ）炭素繊維マットが抄紙、エアレイド、または、カーディングにより形成
   （ｂ）炭素繊維マットの厚さが１００〜２００００μｍであり、かつ、厚さのバラツキｃｖが１〜２０％
6. 前記炭素繊維マット原料である不連続の炭素繊維として、マットの製造工程で発生するリサイクル材を含む、請求項５に記載のスタンパブルシート。
7. 下記工程（イ）〜（ハ）を経て形成する、スタンパブルシートの製造方法。
   （イ）下記要件（１）〜（４）を満たすスタンパブルシート用熱可塑性樹脂フィルムが、少なくとも片方の最外層に配置されるよう、熱可塑性樹脂フィルムと、炭素繊維マットを複数層積層し、積層体を形成する、積層工程
   （１）溶融押出にて無延伸もしくは延伸倍率５倍以下で形成（延伸方向１軸当り）
   （２）熱可塑性樹脂フィルムの厚さが１００〜１０００μｍであり、かつ、厚さのバラツキｃｖ値が１〜１０％
   （３）相対粘度ηｒが１．０〜４．５
   （４）熱可塑性樹脂がポリアミド
   （ロ）前記積層体を加熱・加圧して、前記炭素繊維マットに熱可塑性樹脂を含浸させる、含浸工程
   （ハ）含浸した積層体を熱可塑性樹脂フィルムの結晶化温度以下に冷却してスタンパブルシートとして一体化させる、冷却工程
8. 前記（イ）の積層工程において、最外層に配置する熱可塑性樹脂フィルムが内層に配置する熱可塑性樹脂フィルムよりも厚さが薄い、請求項７に記載のスタンパブルシートの製造方法。
9. 前記（イ）の積層工程において、積層体の外側に配置する炭素繊維マットが内層に配置する炭素繊維マットよりも厚さが薄い、請求項７または８に記載のスタンパブルシートの製造方法。

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