JP2013188985A - 樹脂管の溝加工装置及び溝加工方法 - Google Patents

Abstract

【課題】円周溝を形成することに起因する樹脂管の強度の低下を抑制する樹脂管の溝加工装置を提供する。
【解決手段】フレア加工される樹脂管１１の外周面に対して円周溝３１，３２を形成するための溝加工装置であって、樹脂管１１の外周面を押圧し、圧搾することによって円周溝３１，３２を形成する溝形成具３と、溝形成具３が樹脂管１１の外周面を押圧する力に抗して当該樹脂管１１を支持する支持具４，５と、樹脂管１１の外周面を押圧する作用位置と当該外周面から離反した退避位置との間で溝形成具３を移動させる操作機構６と、を備える。
【選択図】 図３

Description

本発明は、配管継手に接続される樹脂管の端部に円周溝を形成する溝加工装置及び溝加工方法に関する。

一般に、半導体等の製造工程では、種々の化学薬品や純水等の液体が用いられており、この液体は、フッ素樹脂等の樹脂材料から形成された複数の樹脂管やこれらを接続する配管継手を用いて移送されている。配管継手は、インナ筒とアウタ筒とを備えており、このインナ筒に樹脂管の端部が外嵌されることによって配管継手に樹脂管が接続されている。また、配管継手と樹脂管との間から流体が漏れたり、配管継手から樹脂管が脱落したりするのを防止するため、配管継手のアウタ筒には樹脂管の端部の外面を覆うナット（ユニオンナット）が螺合される。具体的には、樹脂管の端部が配管継手のインナ筒に拡径（フレア）された状態で外嵌され、その拡径部（フレア部）の付け根（拡径変化部）がナットの内面とインナ筒の先端との間で挟持される。これによって、樹脂管と配管継手との間の流体の漏れや配管継手からの樹脂管の脱落が好適に防止される。

以上のように配管継手のインナ筒に樹脂管の端部を嵌合させるため、予め樹脂管の端部をフレア加工する技術が従来から種々提案されている。例えば、下記特許文献１には、加熱された状態の樹脂管の端部に拡径用治具を挿入することによって、当該端部を予め拡径させるフレア加工方法が開示されている。また、特許文献１には、樹脂管の端部を拡径させる前に、拡径変化部の外周面に相当する部位に溝切刃によって円周溝を形成することが開示されている。この円周溝は、配管継手にナットを締め付けたときに、ナットの内面に形成された抜け止め段部を係合させるために使用される。この円周溝によって、配管継手からの樹脂管の脱落防止及び液体の漏れ防止の機能を高めつつ、ナットの締付トルクを低減させることができる。

特開平６−７１７４９号公報

しかしながら、特許文献１の技術では、円周溝が溝切刃によって切削されるため、円周溝の部分で樹脂管の強度が著しく低下し、拡径用治具を挿入したときに樹脂管が座屈してしまう可能性が高くなる。また、切削を行う作業者によって円周溝の位置や形状（深さ、太さ等）にばらつきが生じ易くなる。円周溝の位置が不適切であると、ナットの抜け止め段部を円周溝に正確に係合させることができず、ナットの締付トルクが増大する。このような締付トルクの増大は、樹脂管と配管継手との接続作業性を悪化させるだけでなく、配管継手のインナ筒先端を径方向内方へ変形させる原因となり、この変形によって樹脂管の引き抜き強度が低下したり、液体の流動抵抗が高まったりする可能性がある。また、円周溝の形状が不適切であると、樹脂管の脱落防止機能や液体の漏れ防止機能を損なうことになる。

また、上記特許文献１においては、樹脂管に円周溝を形成した後、樹脂管を加熱して拡径治具を挿入することによってフレア加工を行っているが、樹脂管を加熱するためにはヒートガン等の加熱機器が必要であるとともに、その加熱機器の電源を確保する必要があり、作業環境が制限される。そのため、樹脂管を加熱することなく円周溝を形成し、なおかつ樹脂管を拡径させることが望まれている。

本発明は、以上のような実情に鑑みてなされたものであり、円周溝を形成することに起因する樹脂管の強度の低下を抑制することができる樹脂管の溝加工装置及び溝加工方法を提供することを主たる目的とする。

（１）本発明は、フレア加工される樹脂管の外周面に対して円周溝を形成するための溝加工装置であって、
前記樹脂管の外周面を押圧し、圧搾することによって円周溝を形成する溝形成具と、
前記溝形成具が前記樹脂管の外周面を押圧する力に抗して当該樹脂管を支持する支持具と、
前記樹脂管の外周面を押圧する作用位置と、当該外周面から離反した退避位置との間で前記溝形成具を移動させる操作機構と、を備えていることを特徴とする。

本発明の溝加工装置は、溝形成具によって樹脂管の外周面を押圧し、圧搾することによって円周溝を形成するので、切削によって円周溝を形成する場合に比べて樹脂管の強度の低下を抑制することができる。そのため、円周溝を形成した後、樹脂管に拡径用治具を挿入する場合に、樹脂管の座屈を防止することができる。
また、本発明の溝加工装置は、樹脂管の外周面を押圧する力に抗して樹脂管を支持する支持具を備えているので、溝形成具から樹脂管へ確実に押圧力を伝えて円周溝を形成することができる。

さらに、本発明の溝加工装置は、樹脂管の外周面を押圧する作用位置と当該外周面から離反した退避位置との間で溝形成具を移動させる操作機構を備えているので、作業者毎の加工のばらつきを少なくし、一定の形状の円周溝を容易に形成することができる。
なお、本発明に係る溝加工装置を使用した溝加工は、樹脂管の端部をフレア加工する前に行ってもよいし、フレア加工を行っているとき又はその後に行ってもよい。

（２）前記溝形成具は、前記樹脂管の外周面における周方向の一部を当該外周面に対して垂直に押圧し、かつ当該外周面上を周方向に相対移動することによって前記円周溝を形成する押圧部を有していることが好ましい。
この構成によれば、溝形成具によって樹脂管の外周面を高い圧力で押圧しながら、樹脂管の外周面全周に円周溝を形成することができる。したがって、樹脂管を加熱しなくても溝形成具によって好適に円周溝を形成することが可能となる。
なお、樹脂管の外周面上で溝形成具を周方向に相対移動させるには、樹脂管を固定して溝形成具を周方向に移動させる方法、溝形成具を固定して樹脂管を周方向に回転させる方法、及び溝形成具を周方向一方側に移動させつつ樹脂管を周方向他方側に回転させる方法等があり、いずれの方法を採用してもよい。

（３）前記溝形成具は、前記樹脂管の外周面上を周方向に転動可能な輪体からなり、その外周に前記押圧部を有していることが好ましい。
この構成によれば、樹脂管の外周面上で円滑に溝形成具を周方向に相対移動させることができる。

（４）前記押圧部は、相対角度が鋭角となる第１の側面と第２の側面とを有して断面先細り形状に形成されていることが好ましい。
この構成によれば、樹脂管の外周面に対して一対の側面の相対角度が鋭角となる断面略Ｖ字形状の円周溝を形成することができる。樹脂管をフレア加工すると、その外周面には軸方向の伸びが生じるため、フレア加工を行う前に円周溝を形成する場合は、円周溝を断面略Ｖ字形状に形成するとともにその両側面の間の角度を鋭角とする。これによって、樹脂管の端部をフレア加工したときに円周溝の両側面の間の角度を９０度に近づけることができ、ナットに形成された抜け止め段部に適合した形状に円周溝を形成することが可能となる。

（５）前記第１の側面と前記第２の側面とは、前記溝形成具の回転軸心に直交する仮想線を基準として互いに非対称な傾斜角度の傾斜面に形成されていてもよい。
この構成によって、樹脂管の外周面に対して一対の側面の傾斜角度が互いに異なる断面略Ｖ字形状の円周溝を形成することができる。そのため、例えば、ナット側の抜け止め段部の形状や配管継手のインナ筒の先端形状、樹脂管のフレア部における拡径変化部の傾斜角度等の種々の条件に対応する適切な形状の円周溝を形成することが可能となる。

（６）前記溝形成具は、管軸方向に複数の押圧部を備えていることが好ましい。
この構成によれば、複数の抜け止め段部が形成されたナットに合わせて円周溝を形成することができる。

（７）前記複数の押圧部は、互いに異なる高さに形成されていてもよい。
この構成によって、樹脂管の外周面に深さが異なる複数の円周溝を形成することができる。そのため、例えば、ナット側の抜け止め段部の形状や配管継手のインナ筒の先端形状、フレア部における拡径変化部の傾斜角度等の種々の条件に対応する適切な形状の円周溝を形成することが可能となる。

（８）前記支持具は、前記樹脂管の内部に挿入されることによって当該樹脂管を内周側から支持する第１支持具を含むことが好ましい。
この構成によれば、溝形成具から樹脂管の外周面に付与される押圧力を、第１支持具によって樹脂管の内周面側から適切に受け、円周溝を確実に形成することができる。

（９）前記支持具は、前記樹脂管の外周面を当該樹脂管の軸心回りに回転可能に支持する第２支持具を含むことが好ましい。
この構成によれば、溝形成具によって樹脂管の外周面を押圧している状態で樹脂管を円滑に回転させることができる。

（１０）本発明の溝加工装置は、前記溝形成具に対する樹脂管の軸方向の位置を設定する位置設定具をさらに備えていることが好ましい。
このような構成によって、樹脂管に対して適正な軸方向位置に円周溝を形成することができ、作業者毎の加工のばらつきを解消することができる。

（１１）本発明は、フレア加工される樹脂管の外周面に対して円周溝を形成するための溝加工方法であって、
前記樹脂管の外周面における周方向の一部に対して溝形成具を垂直に押し当てて圧搾し、さらに前記外周面上で前記溝形成具を周方向に相対移動させることによって前記外周面の全周に前記円周溝を形成することを特徴とする。

本発明の溝加工方法は、樹脂管の外周面に溝形成具を押し当てて圧搾することによって円周溝を形成するので、切削によって円周溝を形成する場合に比べて、樹脂管の強度の低下を抑制することができる。そのため、円周溝を形成した後、樹脂管に拡径用治具を挿入する場合に、樹脂管の座屈を防止することができる。
また、本発明の溝加工方法は、樹脂管の端部の外周面における周方向の一部を溝形成具によって高い圧力で押圧しながら、樹脂管の外周面全周に円周溝を形成することができる。したがって、樹脂管を加熱しなくても溝形成具によって好適に円周溝を形成することが可能となる。

なお、本発明に係る溝加工方法を使用した溝加工は、樹脂管の端部をフレア加工する前に行ってもよいし、フレア加工を行っているとき又はその後に行ってもよい。また、樹脂管の外周面上で溝形成具を周方向に相対移動させるには、樹脂管を固定して溝形成具を周方向に移動させるか、溝形成具を固定して樹脂管を周方向に回転させるか、又は、溝形成具を周方向一方側に移動させつつ樹脂管を周方向他方側に回転させる方法等があり、いずれの方法を採用してもよい。

（１２）前記円周溝は、断面略Ｖ字形状であってその両側面の間の角度が鋭角であることが好ましい。
樹脂管の端部をフレア加工すると、その外周面には軸方向の伸びが生じる。そのため、フレア加工を行う前に円周溝を形成する場合には、円周溝を断面略Ｖ字形状に形成するとともにその両側面の間の角度を鋭角とする。これによって、樹脂管の端部をフレア加工したときに円周溝の両側面の間の角度を９０度に近づけることができ、ナットに形成された抜け止め段部に適合した形状に円周溝を形成することができる。

（１３）前記円周溝の一方の側面と他方の側面とは、前記樹脂管の外周面に垂直な仮想線を基準として非対称な傾斜角度の傾斜面に形成されていてもよい。
このような構成によって、例えば、ナット側の抜け止め段部の形状や配管継手のインナ筒の先端形状、樹脂管のフレア部における拡径変化部の傾斜角度等の種々の条件に対応する適切な形状の円周溝を形成することが可能となる。

（１４）前記円周溝は、管軸方向に複数形成されていてもよい。
これにより、複数の抜け止め段部が形成されているナットに合わせて円周溝を形成することができる。

（１５）前記複数の円周溝は、深さが相互に異なっていてもよい。
このように複数の円周溝の深さを相互に異ならせることによって、ナット側の抜け止め段部の形状や配管継手のインナ筒の先端形状、フレア部における拡径変化部の傾斜角度等の種々の条件に対応して適切な形状の円周溝を形成することが可能となる。

（１６）本発明の溝加工方法は、樹脂管の端部をフレア加工する前に、当該樹脂管の外周面における周方向の一部に対して溝形成具を垂直に押し当てて圧搾し、さらに前記外周面上で前記溝形成具を周方向に相対移動させることによって前記外周面の全周に前記円周溝を形成する第１加工工程と、前記樹脂管の端部をフレア加工する際に、第２の溝形成具を前記円周溝に嵌合させることによって円周溝を仕上げ加工する第２加工工程とを含んでいてもよい。
この構成によれば、樹脂管の端部をフレア加工する前に円周溝を形成するだけでなく、樹脂管の端部をフレア加工すると同時に円周溝を仕上げ加工することによって、より適切な形状の円周溝を形成することができる。この方法は、樹脂管を加熱せずに溝加工を行う場合に特に有効である。

本発明によれば、円周溝を形成することに起因する樹脂管の強度低下を抑制することができる。

本発明の実施形態に係る樹脂管の溝加工装置の斜視図である。 図１に示される溝加工装置の縦断面図である。 図１に示される溝加工装置の溝形成具を示す正面図である。 溝形成具の外周部を拡大して示す正面図である。 ケーシングの内部を示す側面図であって、溝形成具を退避位置に移動させた状態を示す図である。 ケーシングの内部を示す側面図であって、溝形成具を作用位置に移動させた状態を示す図である。 溝形成具を作用位置に移動させたときの第１軸〜第３軸の位置関係を示す側面図である。 フレア加工に用いるフレア加工装置の側面図である。 図８に示されるフレア加工装置の側面断面図である。 図８に示されるフレア加工装置の拡径用治具を拡大して示す断面図である。 溝形成用治具（第２溝形成具）によって円周溝を仕上加工する工程を説明する断面図である。 本発明の第２の実施形態における溝形成具の正面図である。 同溝形成具の外周部を拡大して示す正面図である。 樹脂管を配管継手に装着した状態を示す側面断面図である。 円周溝の不具合例を示す側面断面図である。

以下、本発明の実施形態を図面を参照して説明する。
図１４は、樹脂管を配管継手に装着した状態を示す側面断面図である。樹脂管１１は、例えば、ＰＦＡ，ＰＴＦＥ等のフッ素樹脂やその他の合成樹脂から形成されている。樹脂管１１の端部１１ａには、直径が拡大されたフレア部１４が形成されている。このフレア部１４は、樹脂管１１の先端面１１ｂ側へ向けて直径が拡大するように変化する拡径変化部１２と、拡大した直径が維持された状態で軸方向に延びる拡径ストレート部１３とを有している。このフレア部１４は、例えば、図８に示されるフレア加工装置１０によって形成される。

配管継手１５は、インナ筒部１６と、アウタ筒部１７とを有している。インナ筒部１６は、樹脂管１１の内径よりも大きな外径を有し、樹脂管１１の端部１１ａが外嵌される。インナ筒部１６の外周面は、樹脂管１１の拡径ストレート部１３を内周面側から押さえる内周押さえ部１８を構成している。また、インナ筒部１６の先端外周面１９は先細り状に傾斜しており、この先端外周面１９が樹脂管１１の拡径変化部１２の内周面に当接している。

アウタ筒部１７は、インナ筒部１６の径方向外側に隙間をあけて配置されている。このアウタ筒部１７とインナ筒部１６との間の隙間には、インナ筒部１６に外嵌した樹脂管１１の端部（拡径ストレート部１３）が挿入される。アウタ筒部１７の外周面には、ユニオンナット２３を螺合するための雄ネジ２１が形成されている。

ユニオンナット２３は、雄ネジ２１に螺合可能な雌ネジ２４と、樹脂管１１の拡径変化部１２の小径側外周面に作用可能な第１抜け止め段部２５と、拡径変化部１２の大径側外周面に作用可能な第２抜け止め段部２６と、樹脂管１１の拡径ストレート部１３を外周面側から押さえる外周押さえ部２７とを備えている。第１抜け止め段部２５は、軸方向に対して直交する第１押圧面２８を有し、第２抜け止め段部２６も、軸方向に対して直交する第２押圧面２９を有している。

一方、樹脂管１１の拡径変化部１２には、第１抜け止め段部２５が係合し、第１押圧面２８によって軸方向に押圧される第１円周溝３１と、第２抜け止め段部２６が係合し、第２押圧面２９によって軸方向に押圧される第２円周溝３２とが形成されている。これら第１円周溝３１及び第２円周溝３２は、拡径変化部１２の外周面を断面略Ｌ字形状に凹ませたものであり、主として本実施形態の溝加工装置１（図１参照）によって成形される。第１抜け止め段部２５及び第２抜け止め段部２６は、それぞれ第１円周溝３１及び第２円周溝３２に係合することによって、樹脂管１１と配管継手１５との間のシール性を高める機能と、配管継手１５からの樹脂管１１の抜けを防止する機能とを有している。なお、本実施形態においては、溝加工装置１だけでなく、フレア加工装置１０によっても第１，第２円周溝３１，３２を加工（仕上げ加工）することが可能となっている。また、本実施形態においては、樹脂管１１の端部１１ａを加熱することなく第１，第２円周溝３１，３２を形成することができるように、溝加工装置１（及びフレア加工装置１０）が構成されている。

＜溝加工装置１の構成＞
以下、溝加工装置１について詳細に説明する。
図１は、本発明の実施形態に係る樹脂管の溝加工装置１の斜視図である。図２は、図１に示される溝加工装置１の縦断面図である。本実施形態の溝加工装置１は、樹脂管１１の端部１１ａに対してフレア部１４（図１４参照）を形成する前に、予め第１、第２円周溝３１，３２を形成するために使用される。溝加工装置１は、ケーシング２と、このケーシング２内に収容された溝形成具３、第１支持具４、及び第２支持具５と、溝形成具３を移動させる操作機構６と、を備えている。

ケーシング２は、円板状に形成された一対の側壁２ａ，２ｂと、この一対の側壁２ａ，２ｂの外周部同士を接続する円筒形の外周壁２ｃとからなり、全体として円筒形状に形成されている。一方の側壁２ａの中心（ケーシング２の軸心Ｏ）には、樹脂管１１をケーシング２内に挿入するための挿入口２ｄが形成されている。また、外周壁２ｃには、操作機構６を設けるために内外に貫通する開口２ｅが形成されている。

ケーシング２の内部において、他方の側壁２ｂの中心には、第１支持具４が設けられている。この第１支持具４は、ケーシング２と同一の軸心Ｏ上に設けられると共に、樹脂管１１の内径と略同じか若干小さい外径を有する円柱形状に形成されている。第１支持具４の先端はやや先細り形状に形成され、一方の側壁２ａに形成された挿入口２ｄの近傍に配置されている。そして、挿入口２ｄからケーシング２内に挿入された樹脂管１１を第１支持具４に嵌合させることによって、樹脂管１１が内周側から支持される。また、図２に示されるように、樹脂管１１の先端面を他方の側壁２ｂに突き当てることによって、溝形成具３に対する樹脂管１１の軸方向位置を適切に設定することができる。したがって、他方の側壁２ｂは、溝形成具３に対する樹脂管１１の軸方向位置を設定する位置設定具として機能している。

第２支持具５は、図５及び図６にも示されるように、第１支持具４に嵌合された樹脂管１１の外周面に当接することによって当該樹脂管１１を外周側から支持している。本実施形態においては、２つの第２支持具５が設けられており、溝形成具３とは軸心Ｏを挟んで反対側の領域において樹脂管１１の外周面を周方向の２箇所で支持している。また、第２支持具５は、第１支持具４の軸心Ｏと平行な軸心回りに回転自在に設けられたローラによって構成されている。したがって、第１支持具４に嵌合された樹脂管１１を軸心Ｏ回りに回転させると、樹脂管１１の外周面に接触している第２支持具５も追従して回転する。

図３は、溝形成具３の正面図、図４は、溝形成具３の外周部を拡大して示す正面図である。溝形成具３は、第１，第２支持具４，５によって支持された樹脂管１１の外周面に円周溝３１，３２を形成するためのものである。溝形成具３は、円板状に形成された輪体からなり、その外周部には円周溝３１，３２を形成するための押圧部３ａが設けられている。本実施形態では、２つの円周溝３１，３２を形成するために２つの押圧部３ａが軸方向に並べて設けられている。各押圧部３ａは、第１傾斜面３ａ１と第２傾斜面３ａ２とを有する先細り形状に形成されている。第１傾斜面３ａ１と第２傾斜面３ａ２とは、溝形成具３の回転軸心Ａに垂直な仮想線Ｂ（図４参照）を基準として略対称な傾斜角度で形成されている。本実施形態は、いずれの傾斜面３ａ１，３ａ２も仮想線Ｂに対して２０°〜４０°（好ましくは約３０°）の傾斜角度θ_１，θ_２で形成されている。したがって、各押圧部３ａにおける先端の角度（θ_１＋θ_２）は、約４０°〜８０°（好ましくは約６０°）の鋭角に形成されている。

２つの押圧部３ａの先端部間隔ｄ１は、図１４に示されるナット２３の第１，第２抜け止め段部２５，２６の先端部（角部）の間隔ｄ２に基づいて設定される。具体的に、樹脂管１１の端部１１ａは、フレア部１４を形成する際に径方向に拡げられることによって伸びが生じるため、２つの押圧部３ａの先端部間隔ｄ１は、樹脂管１１の伸びを考慮して第１，第２抜け止め段部２５，２６の先端部間隔ｄ２よりも短く形成されている。

図５は、ケーシング２の内部を示す側面図であって、溝形成具３を退避位置に移動させた状態を示す図、図６は、ケーシング２の内部を示す側面図であって、溝形成具３を作用位置に移動させた状態を示す図である。
図１、図２、図５、及び図６に示されるように、操作機構６は、ケーシング２の外周壁２ｃに形成された開口２ｅに設けられている。操作機構６は、ケーシング２の径方向に沿って移動自在に設けられた支持ロッド６ａと、支持ロッド６ａの一端（上端）に連結されたリンク部材６ｂと、このリンク部材６ｂに連結されたレバー部材６ｃと、このレバー部材６ｃを支持する支持部材６ｄとを備えている。支持ロッド６ａの他端（下端）には、溝形成具３が回転自在に支持されている。

リンク部材６ｂの一端は、支持ロッド６ａの一端に第１軸７ａを介して回動可能に連結されている。リンク部材６ｂの他端は、レバー部材６ｃの基部に第２軸７ｂを介して回動可能に連結されている。レバー部材６ｃは、その基部における第２軸７ｂとは異なる位置に設けられた第３軸７ｃを介して支持部材６ｄに回動可能に連結されている。

図５及び図６に示されるように、支持部材６ｄは、側面視で略Ｌ字形状に形成され、ケーシング２の径方向に略沿って配置された第１の部分６ｄ１にレバー部材６ｃが取り付けられ、第１の部分６ｄ１に直交する第２の部分６ｄ２に支持ロッド６ａが摺動可能に貫通している。そして、支持部材６ｄは、ケーシング２に形成された開口２ｅに挿入され、固定されている。支持部材６ｄ、支持ロッド６ａ、リンク部材６ｂ、及びレバー部材６ｃは、１ユニットとして組み立てられた状態で、ケーシング２に取り付けられる。

図５に示されるように、第３軸７ｃを支点にレバー部材６ｃをケーシング２の外周壁２ｃから離反する方向（図５における上方）へ引き上げると、第２軸７ｂ及び第１軸７ａを介してリンク部材６ｂ及び支持ロッド６ａも引き上げられる。これにより支持ロッド６ａの下端に設けられた溝形成具３は、第１，第２支持具４，５によって支持された樹脂管１１の外周面から離反する。したがって、この状態で、第１，第２支持具４，５に対する樹脂管１１の着脱が可能となる。

図６に示されるように、第３軸７ｃを支点にレバー部材６ｃをケーシング２の外周壁２ｃに接近させる方向（図５における下方）へ押し下げると、第２軸７ｂ及び第１軸７ａを介してリンク部材６ｂ及び支持ロッド６ａも押し下げられる。これにより支持ロッド６ａの下端部に設けられた溝形成具３は、第１，第２支持具４，５によって支持された樹脂管１１の外周面を一定の深さで押圧し、当該外周面を圧搾（圧縮）する。

溝形成具３が樹脂管１１の外周面を押圧している状態で、樹脂管１１を第１支持具４の軸心Ｏ回り、すなわち樹脂管１１自身の軸心Ｏ回りに回転させると、溝形成具３が樹脂管１１の外周面上を周方向に相対移動し、樹脂管１１の外周面全周に円周溝３１，３２が形成される。溝形成具３は、円板状に形成されるとともに支持ロッド６ａの下端に回転自在に設けられているので、樹脂管１１を回転させることによって溝形成具３もともに回転する。そのため、樹脂管１１を回転させるときに溝形成具３から受ける抵抗を可及的に小さくすることができる。また、第２支持具５も、樹脂管１１とともに回転するため、樹脂管１１を回転させるときに第２支持具５から受ける抵抗も小さくすることができる。

溝形成具３は、樹脂管１１の外周面を押圧し、圧搾することによって円周溝３１，３２を形成する。そのため、切削によって円周溝３１，３２を形成する場合に比べて樹脂管１１の強度の低下を抑制することができる。したがって、後述するフレア加工装置１０における拡径用治具３８を樹脂管１１の端部１１ａに挿入したときに、円周溝３１，３２の部分で樹脂管１１が座屈してしまうことがなく、適切にフレア加工を行うことができる。

また、溝形成具３は、樹脂管１１の外周面における周方向の一部を押圧しているため、同等の力で樹脂管１１の外周面全周を同時に（一時に）押圧する場合に比べて、樹脂管１１の外周面に高い圧力を作用させることができ、当該圧力によって樹脂管１１の外周面を確実に圧搾することができる。言い換えると、樹脂管１１の外周面全周を同時に押圧して円周溝３１，３２を形成しようとすると、非常に過大な力を付与する必要があるが、本実施形態のように樹脂管１１の外周面における周方向の一部を押圧することで、付与する力が小さくても圧力を高めて円周溝３１，３２を形成することが可能となる。そして、本実施形態では、溝形成具３によって樹脂管１１の外周面を押圧している状態で樹脂管１１を回転させることにより、樹脂管１１の外周面全周に円周溝３１，３２を形成することができる。そのため、樹脂管１１の端部１１ａを加熱しなくても好適に円周溝３１，３２を形成することができる。

第１支持具４は、樹脂管１１を内周側から支持しているので、溝形成具３から受ける押圧力を確実に受け、溝形成具３から樹脂管１１が内周側へ後退しないように支持することができる。また、ケーシング２は、円筒形状に形成されているため、例えば、樹脂管１１を固定した状態でケーシング２を軸心Ｏ回りに回す操作を行うようにしてもよい。
なお、第１支持具４は、軸心Ｏ回りに回転自在に設けられていてもよく、このようにすれば、樹脂管１１をより小さい抵抗で回転させることができる。

図７は、溝形成具３を作用位置に移動させたときの第１軸７ａ〜第３軸７ｃの位置関係を示す側面図である。レバー部材６ｃを押し下げることによって溝形成具３が樹脂管１１の外周面を押圧しているとき、図７に示されるように、第２軸７ｂの軸心は、第１軸７ａの軸心と第３軸７ｃの軸心とを通る仮想線Ｃを僅かに通り越して支持部材６ｄの第１の部分６ｄ１側に位置している。また、レバー部材６ｃは、第１の部分６ｄ１に当接するか、又はケーシング２の外周壁２ｃに当接することによって下方への押し下げが所定に制限されている。このような構成によって、溝形成具３が樹脂管１１から上方へ向く反力を受けたとしても支持ロッド６ａの上昇が制限され、溝形成具３による押圧力が弱まってしまうことが無い。したがって樹脂管１１の外周面に確実に円周溝３１，３２を形成することができる。

また、レバー部材６ｃの押し下げによって溝形成具３は一定量だけ下降し、樹脂管１１に対する押圧量も一定となる。そのため、円周溝３１，３２は常に一定の深さで形成され、作業者によってばらつきが生じることもない。また、樹脂管１１の先端面１１ｂをケーシング２の側壁２ｂの内面に当接させることによって、樹脂管１１における軸方向の一定位置に円周溝３１，３２を形成することができる。したがって、樹脂管１１に対する円周溝３１，３２の軸方向位置が作業者によってばらついてしまうこともない。そのため、図１４に示されるように、第１，第２円周溝３１，３２とナット２３の第１，第２抜け止め段部２５，２６の位置がずれてしまうことが無く、第１，第２抜け止め段部２５，２６によるシール機能や脱落防止機能を好適に維持することができるとともに、ナット２３の締付トルクを好適に低減することができる。

以上のように、溝加工装置１を用いて樹脂管１１の端部１１ａに第１，第２円周溝３１，３２を形成した後、図８に示されるフレア加工装置１０を用いて樹脂管１１の端部にフレア加工を施す。以下、このフレア加工装置１０について詳細に説明する。

＜フレア加工装置１０の構成＞
図８は、フレア加工に用いるフレア加工装置１０を示す側面図、図９は、図８に示されるフレア加工装置１０の側面断面図である。
本実施形態のフレア加工装置１０は、前述のような配管継手１５に接続される樹脂管１１の端部１１ａをフレア加工するものであり、装置本体３４と、この装置本体３４に取り付けられた管保持機構３５、治具保持機構３６、及び推進機構３７とから主に構成されている。管保持機構３５には、加工の対象となる樹脂管１１が保持され、推進機構３７には、管保持機構３５によって保持された樹脂管１１の端部１１ａを拡径するための拡径用治具３８が着脱可能に取り付けられる。また、治具保持機構３６には、前述の溝加工装置１によって樹脂管１１の端部１１ａの外周面に形成された第１，第２円周溝３１，３２を仕上加工するための溝形成用治具（第２溝形成具）３９（図９参照）が保持される。

装置本体３４は、ベース部４１と、このベース部４１上に設けられたガイド部４２と、ベース部４１及びガイド部４２に取り付けられた取っ手部４３とを備えている。ベース部４１は、前後方向（図８及び図９における左右方向）に長い金属製のブロックにより構成されている。このベース部４１の前部側（図８における左側）には、管保持機構３５及び治具保持機構３６を取り付けるための保持機構取付部４４が設けられている。ベース部４１の後部側にはガイド部４２が取り付けられている。

管保持機構３５は、図９に示されるように、開閉可能に構成された上下一対のクランプ部材４６ａ，４６ｂを有しており、この上下一対のクランプ部材４６ａ，４６ｂの内周面にはラバーゴム等のすべり止め部材４８ａ，４８ｂが貼付されている。管保持機構３５は、上下一対のクランプ部材４６ａ，４６ｂの間に樹脂管１１を挟み込むことによって当該樹脂管１１を保持することができる。また、治具保持機構３６は、開閉可能に構成された上下一対のクランプ部材４７ａ，４７ｂを有しており、この上下一対のクランプ部材４７ａ，４７ｂの間に溝形成用治具３９を挟み込むことによって当該溝形成用治具３９を保持することができる。クランプ部材４６ａ，４６ｂとクランプ部材４７ａ，４７ｂとは、一体的に開閉できるように互いに連結されていてもよい。

ガイド部４２は、金属製のブロックにより形成されている。ガイド部４２には取付ロッド５０が前後方向に移動可能に挿通されており、ガイド部４２は、この取付ロッド５０の前後方向の移動を案内する機能を有している。
取っ手部４３は、金属製の板材をコの字状に屈曲させて形成されており、その両端部が、ガイド部４２及びベース部４１の側面にネジやピン等によって固定されている。また、取っ手部４３は、ベース部４１から後下方へ向けて斜めに延び、人が片手で把持することができる形状及び大きさに形成されている。

推進機構３７は、ガイド部４２に前後方向に移動可能に支持されるとともに、先端部に拡径用治具３８が取り付けられる取付ロッド（取付部材）５０を備えている。この取付ロッド５０は、圧縮コイルバネからなる付勢部材５１によって後方へ付勢されている。また、推進機構３７は、この取付ロッド５０を前方へ移動（推進）させる第１推進部５２と、同じく取付ロッド５０を前方へ移動（推進）させる第２推進部５３とを備えている。この第１，第２推進部５２，５３は、いずれもテコの原理を用いた倍力機構とされている。

第１推進部５２は、棒状に形成された第１レバー部材５５を備えており、この第１レバー部材５５は、取っ手部４３の前側近傍においてベース部４１に形成された貫通孔５６及びガイド部４２に形成された貫通孔５８に上下方向に挿通されている。また、第１レバー部材５５は、貫通孔５６への挿通部分で左右方向（図９の紙面貫通方向）の第１枢軸５７によって揺動可能に支持されている。

第１レバー部材５５の上端部は、取付ロッド５０に形成されたスリット５９に挿通され、同スリット５９内に設けられた係合ローラ６０に後側から当接している。また、第１レバー部材５５の下部側は、取っ手部４３の前側であって、取っ手部４３と共に片手で把持することができる位置に配置されている。
そして、取っ手部４３とともに第１レバー部材５５を把持し、第１レバー部材５５の第１枢軸５７よりも下部側を後方へ揺動させると、第１枢軸５７よりも上部側が前方へ揺動し、係合ローラ６０が前方に押されることによって取付ロッド５０が付勢部材５１の付勢力に抗して前方へ移動（推進）する。

第２推進部５３は、第２レバー部材６３と、押圧ローラ（押圧部材）６４とを備えている。第２レバー部材６３は、金属製の板材をコの字状に折り曲げ、両端部をガイド部４２の両側面に沿わせた状態で配置されている。また、第２レバー部材６３は、ガイド部４２の後部側に設けられた左右方向の第２枢軸６５によって揺動可能に支持され、ガイド部４２の後端上部から前上方へ向けて斜めに延びている。第２レバー部材６３の後端部には、左右方向の軸心を有する押圧ローラ６４が回転自在に設けられている。

第２レバー部材６３は、図９に実線で示す位置から２点鎖線で示す位置までの間で第２枢軸６５を始点として上下方向に揺動可能となっている。また、第２レバー部材６３は、引張コイルバネからなる戻しバネ６７によって上方へ揺動するように付勢されている。押圧ローラ６４は、第２レバー部材６３の揺動によって、図９に実線で示す位置から２点鎖線で示す位置に移動可能となっている。

押圧ローラ６４は、取付ロッド５０が図９に示される後退位置にあるとき、当該取付ロッド５０の下方に配置されている。そして、第１推進部５２の第１レバー部材５５によって取付ロッド５０が推進され、この取付ロッド５０の後端が押圧ローラ６４よりも前方に配置されたときに、第２レバー部材６３を下方に揺動させて押圧ローラ６４により取付ロッド５０をさらに推進させることが可能となっている。

なお、第２レバー部材６３を下方に揺動させたとき、この第２レバー部材６３の下縁に形成された略Ｌ字形状の切欠７０に固定ピン７３が嵌合することによって、第２レバー６３を下方に揺動させた状態に保持し、押圧ローラ６４が取付ロッド５０の後端を押さえた状態に固定することが可能となっている。
なお、フレア加工装置１０は、必ずしも第２推進部５３を備えていなくてもよく、第１推進部５２のみによって取付ロッド５０を推進させて、拡径用治具３８により樹脂管１１の端部を拡径させるように構成されていてもよい。

図１０は、拡径用治具３８の側面断面図である。取付ロッド５０の先端部に着脱可能に取り付けられる拡径用治具３８は、治具本体７７と、ゲージ部材７８と、取付軸７９と、取付筒８０とを組み立てることによって構成されている。
治具本体７７は、先端側に形成された小径部８１と、この小径部８１の後側に形成された拡径部８６とを備えている。拡径部８６は、小径部８１から後方へ向けて傾斜状に外径が拡大する円錐形状の傾斜部８２と、この傾斜部８２から後方へ向けて軸線ｘと平行に延びる円筒形状に形成された大径部８３とを備えている。また、治具本体７７は、大径部８３の後側に形成された第１ストッパ部８４と、さらに第１ストッパ部８４の後側に形成された嵌合筒部８５とを有している。

小径部８１は、樹脂管１１の内径と略同じか若干小さい外径を有する円筒形状に形成されている。傾斜部８２は、軸線ｘに対して所定の傾斜角度で外径が拡大しており、最大の外径が樹脂管１１の外径よりも大きく形成されている。この傾斜部８２は、取付ロッド５０の推進によって樹脂管１１の先端部を押し広げる作用をなすとともに、前述の拡径変化部１２（図１４参照）を形成する。

大径部８３は、小径部８１よりも大きな外径に形成されており、傾斜部８２によって押し拡げられた樹脂管１１の内径が縮まないように保持し、前述の拡径ストレート部１３（図１４参照）を形成する作用をなす。
なお、大径部８３は、本実施形態とは異なり、傾斜部８２よりも緩やかな傾斜角度で外径が僅かに拡大する円錐形状に形成されていてもよい。そのように構成することで、樹脂管１１から拡径用治具３８を抜き取ったときに樹脂管１１の端部１１ａの内径が若干縮んだとしても、所定の内径寸法（拡径ストレート部１３の内径寸法）を確保することが可能となる。

第１ストッパ部８４は、大径部８３の最大外径よりもやや大きな外径を有する円柱形状に形成されている。また、嵌合筒部８５は、第１ストッパ部８４よりも小さい外径を有する円筒形状に形成されている。この嵌合筒部８５の後端は開放しており、この開放端に取付軸７９が挿入され、取付ピン８８によって固定されている。

ゲージ部材７８は、その後部側（第２ストッパ部９５及び嵌合部９６）が第１ストッパ部８４及び嵌合筒部８５に嵌合し、その前部側（筒状部９４）が、大径部８３の後部側の径方向外方に隙間９０をあけて配置されている。この隙間９０には、樹脂管１１の端部１１ａを挿入することができる。このゲージ部材７８は、樹脂管１１の端部１１ａに対する拡径用治具３８の適正挿入量を規定するために設けられている。すなわち、樹脂管１１の端面１１ｂが、筒状部９４の先端面９４ａから第１ストッパ部８４及び第２ストッパ部９５の端面８４ａ，９５ａまでの範囲Ｗに配置されるように拡径用治具３８を挿入すれば、拡径用治具３８は、適正な量だけ樹脂管１１に挿入され、樹脂管１１の端部１１ａが適正な軸方向長さでフレア加工されるようになっている。なお、樹脂管１１の端面１１ｂが第１ストッパ部８４の端面８４ａに当たるまで拡径用治具３８を樹脂管１１の端部１１ａに挿入するように構成されている場合には、ゲージ部材７８を省略することも可能である。

取付筒８０は、その前部側が嵌合筒部８５の外周面に嵌合し、取付ピン８８によって取付軸７９とともに嵌合筒部８５に固定されている。また、取付筒８０の後端部は、取付ロッド５０の先端に形成された大径頭部９１の外周面に嵌合する。また、取付軸７９の後部側は、取付ロッド５０の先端に形成された取付孔９２に挿入され、取付ロッド５０に進退可能に取り付けられた抜け止めピン９３（図９参照）によって取付ロッド５０の先端部に固定される。

図９に示されるように、治具保持機構３６には、溝形成用治具３９が保持されている。この溝形成用治具３９は、図１４に示されるように、樹脂管１１の端部の外周面に形成された第１円周溝３１及び第２円周溝３２をより適切な形状に仕上加工するものである。具体的に、溝形成用治具３９は、図１１に示されるように、中心部に形成された成形孔（９７ａ，９７ｂ）の内面に、第１円周溝３１を成形するための第１環状段部９８と、第２円周溝３２を成形するための第２環状段部９９とを備えている。第１環状段部９８の前側における成形孔９７ａの最小内径は、樹脂管１１の外径と略同じかやや大きく形成されている。

第１環状段部９８と第２環状段部９９とは、互いに軸方向に隣接して形成され、略Ｌ字状（９０°）に屈曲したエッジを有している。また、第２環状段部９９は、第１環状段部９８よりも大径に形成されている。第２環状段部９９の後側に連なる成形孔９７ｂの最大内径は、拡径された樹脂管１１の端部１１ａの外径よりもやや小さく形成されている。

図９に示されるように、溝形成用治具３９は、上下２分割構造とされており、その上下の分割体が、それぞれ治具保持機構３６の上側のクランプ部材４７ａと下側のクランプ部材４７ｂとに固定され、治具保持機構３６のクランプ部材４７ａ，４７ｂを開放することで、溝形成用治具３９の成形孔９７に樹脂管１１を挿入することが可能となっている。

次に、本実施形態のフレア加工装置１０による樹脂管１１のフレア加工の手順について説明する。
まず、図８及び図９に示されるように、フレア加工装置１０の管保持機構３５に樹脂管１１を保持させる工程（セッティング工程）を行う。本実施形態では、樹脂管１１が管保持機構３５に保持されている状態で、拡径用治具３８の小径部８１が樹脂管１１の端部に挿入された状態となる。これにより、樹脂管１１と拡径用治具３８との芯合わせや、管保持機構３５に対する樹脂管１１の軸方向の位置合わせが適切に行われる。

次いで、推進機構３７の第１レバー部材５５及び第２レバー部材６３を用いて拡径用治具３８（取付ロッド５０）の推進工程を行う。まず、取っ手部４３を把持した状態で第１レバー部材５５を操作することによって、拡径用治具３８を前方へ大きく推進させる。これにより、拡径用治具３８の傾斜部８２及び大径部８３を樹脂管１１の内部に押し込み、樹脂管１１の端部１１ａを拡径させる。次に、第２レバー部材６３を操作することによって拡径用治具３８をさらに推進させ、当該拡径用治具３８をより強い力で樹脂管１１の内部に押し込む。

図１１は、溝形成用治具３９によって円周溝３１，３２を仕上加工する工程を説明する断面図である。図１１（ａ）に示す状態では、拡径用治具３８の傾斜部８２が溝形成用治具３９の成形孔９７内に入り込んでいるものの、樹脂管１１には第１環状段部９８や第２環状段部９９が未だ押し付けられていない。

そして、図１１（ａ）に示す状態から、さらに拡径用治具３８の拡径部８６を樹脂管１１の端部１１ａに挿入すると、拡径用治具３８の傾斜部８２が第１環状段部９８と第２環状段部９９とに接近し、この第１環状段部９８及び第２環状段部９９が第１，第２円周溝３１，３２に強く嵌合されることによって、第１，第２円周溝３１，３２が仕上加工される。

このように溝加工装置１だけでなく溝形成用治具３９をも用いることで、より確実に第１，第２円周溝３１，３２を形成することができる。そのため、樹脂管１１の端部１１ａを加熱しなくても円周溝３１，３２を形成することが可能となり、加熱機器や電源等のない作業環境であっても溝加工及びフレア加工を行うことができる。

［第２の実施形態］
図１２は、本発明の第２の実施形態における溝形成具３の正面図、図１３は、同溝形成具３の外周部（押圧部）３ａ，３ｂを拡大して示す正面図である。
本実施形態の溝形成具３は、２つの押圧部３ａ，３ｂの形状が互いに異なっている。具体的には、右側（樹脂管１１の先端面１１ｂ側）に配置され、樹脂管１１に第２円周溝３２を形成する第２押圧部３ｂが、左側に配置され、樹脂管１１に第１円周溝３１を形成する第１押圧部３ａよりも低く形成されている。

また、各押圧部３ａ，３ｂにおいて、右側の側面（第１傾斜面）３ａ１，３ｂ１における傾斜角度θ_１と、左側の側面（第２傾斜面）３ａ２，３ｂ２における傾斜角度θ_２とが相互に異なっている。すなわち、各押圧部３ａ，３ｂの両側面３ａ１，３ｂ１、３ａ２，３ｂ２は、仮想線Ｂ（図１３参照）を基準として非対称な傾斜角度の傾斜面に形成されている。具体的には、右側の側面３ａ１，３ｂ１の傾斜角度θ_１は約２０°であり、左側の側面３ａ２，３ｂ２の傾斜角度θ_２は約３０°であり、右側の側面３ａ１，３ｂ１の傾斜角度θ_１の方が立ち上がりが大きく、より垂直に近くなっている。よって、各押圧部３ａ，３ｂの先端部の角度（θ_１＋θ_２）は、約５０°となっている。

本実施形態の溝形成具３は、次のようなケースで有効に利用される。例えば、図１５に示されるように、配管継手１５のインナ筒部１６に樹脂管１１の端部１１ａを嵌合し、ナット２３を締結したときに、ナット２３の第１抜け止め段部２５が第１円周溝３１の底部に適切に係合されているが、第２抜け止め段部２６が第２円周溝３２の底部との間に隙間ｔが生じているような場合であって、かかる円周溝３１，３２が、例えば、第１の実施形態の溝形成具３（図３及び図４参照）によって形成されている場合である。

このような隙間ｔが形成される原因の一つとして、第１円周溝３１における右側の側面３１ａの立ち上がりが緩やかであることが考えられる。また、第２円周溝３２が深すぎることや、第１，第２円周溝３１，３２の間隔が広すぎること等も原因の１つとして考えられる。本実施形態の溝形成具３は、これらの原因を解消するべく構成されたものであり、特に、第１円周溝３１における右側の側面３１ａの立ち上がりが小さいことに関しては、第１押圧部３ａにおける右側の側面３ａ１の傾斜角度θ_１を小さくすることによって対応可能である。また、第２円周溝３２が深すぎることに対しては、第２押圧部３ｂを低く形成することによって対応可能である。さらに、第１，第２円周溝３１，３２の間隔が広すぎることに関しては、第１，第２押圧部３ａ，３ｂの先端部間隔ｄ１を狭くすることによって対応可能である。

すなわち、溝形成具３における押圧部３ａ，３ｂの形状や、複数の押圧部３ａ，３ｂの相対関係は、ナット２３に形成される抜け止め段部２５，２６の形状や、複数の抜け止め段部２５，２６の相対関係等の種々の条件に応じて適宜設計することが可能であり、そのパラメータとして、押圧部３ａ，３ｂの側面３ａ１，３ａ２、３ｂ１，３ｂ２の傾斜角度θ_１，θ_２や複数の押圧部３ａ，３ｂの相対的高さや間隔ｄ１などを設定することができる。

本発明は、上記実施形態に限定されるものではなく、特許請求の範囲に記載された発明の範囲内において、適宜変形できるものである。
例えば、上記実施形態の溝加工装置１の溝形成具３は、円板状の輪体によって構成されていたが、スキッド形状（そり形状）等に形成することも可能である。また、上記実施形態では、溝加工装置１のレバー部材６ｃを押し下げることにより溝形成具３を１段階で下降させて樹脂管１１の外周面を押圧していたが、複数段階に分けて溝形成具３を下降させて樹脂管１１の外周面を押圧してもよい。また、溝形成具３は、１つ又は３つ以上の押圧部を備えていてもよく、ナット２３の抜け止め段部の数に応じて押圧部を形成することができる。

上記実施形態のフレア加工装置１０は、樹脂管１１の端部に第１円周溝３１及び第２円周溝３２を仕上加工する溝形成用治具３９やこれを保持する治具保持機構３６を備えていたが、これらを省略し、溝加工装置１のみによって円周溝３１，３２を形成してもよい。
また、上記実施形態では、樹脂管１１の端部１１ａをフレア加工する前に溝加工装置１によって円周溝３１，３２を形成していたが、フレア加工と同時又は後に円周溝３１，３２を形成することもできる。この場合、溝加工装置１は、樹脂管１１のフレア部１４における拡径変化部１２の外周面を垂直に押圧するように溝形成具３を軸心Ｏに対して傾けた状態で備えることができる。また、溝加工装置１によってフレア加工と同時に円周溝３１，３２を形成する場合、当該溝加工装置１は、前述のフレア加工装置１０と一体化されていてもよい。

フレア加工装置１０の推進機構３７を構成する第１推進部５２や第２推進部５３は、テコの原理を用いた機構だけでなく、リンク機構、クランク機構、トグル機構等による倍力機構を適用することができる。また、第１推進部５２のみによって所望の推進力が得られる場合には、必ずしも第２推進部５３が備えられていなくてもよい。

１ 溝加工装置
３ 溝形成具（第１溝形成具）
３ａ 押圧部
３ｂ 押圧部
４ 第１支持具
５ 第２支持具
６ 操作機構
１１ 樹脂管
１１ａ 端部
１４ フレア部
３８ 拡径用治具
３９ 溝成形用治具（第２溝形成具）

Claims (16)

1. フレア加工される樹脂管の外周面に対して円周溝を形成するための溝加工装置であって、
   前記樹脂管の外周面を押圧し、圧搾することによって円周溝を形成する溝形成具と、
   前記溝形成具が前記樹脂管の外周面を押圧する力に抗して当該樹脂管を支持する支持具と、
   前記樹脂管の外周面を押圧する作用位置と、当該外周面から離反した退避位置との間で前記溝形成具を移動させる操作機構と、を備えていることを特徴とする、樹脂管の溝加工装置。
2. 前記溝形成具は、前記樹脂管の外周面における周方向の一部を当該外周面に対して垂直に押圧し、かつ当該外周面上を周方向に相対移動することによって前記円周溝を形成する押圧部を有している、請求項１に記載の樹脂管の溝加工装置。
3. 前記溝形成具が、前記樹脂管の外周面上を周方向に転動可能な輪体からなり、その外周に前記押圧部を有している、請求項２に記載の樹脂管の溝加工装置。
4. 前記押圧部が、相対角度が鋭角となるように配置された第１の側面と第２の側面とを有し、断面先細り形状に形成されている、請求項３に記載の樹脂管の溝加工装置。
5. 前記第１の側面と前記第２の側面とは、前記溝形成具の回転軸心に直交する仮想線を基準として互いに非対称な傾斜角度の傾斜面に形成されている、請求項４に記載の樹脂管の溝加工装置。
6. 前記溝形成具が、管軸方向に複数の押圧部を備えている、請求項２〜５のいずれかに記載の樹脂管の溝加工装置。
7. 前記複数の押圧部が、互いに異なる高さに形成されている、請求項６に記載の樹脂管の溝加工装置。
8. 前記支持具が、前記樹脂管の内部に挿入されることによって当該樹脂管を内周側から支持する第１支持具を含む、請求項１〜７のいずれかに記載の樹脂管の溝加工装置。
9. 前記支持具が、前記樹脂管の外周面を当該樹脂管の軸心回りに回転可能に支持する第２支持具を含む、請求項１〜８のいずれかに記載の樹脂管の溝加工装置。
10. 前記溝形成具に対する樹脂管の軸方向の位置を設定する位置設定具をさらに備えている、請求項１〜９のいずれかに記載の樹脂管の溝加工装置。
11. フレア加工される樹脂管の外周面に対して円周溝を形成するための溝加工方法であって、
    前記樹脂管の外周面における周方向の一部に対して溝形成具を垂直に押し当てて圧搾し、さらに前記外周面上で前記溝形成具を周方向に相対移動させることによって前記外周面の全周に前記円周溝を形成することを特徴とする、樹脂管の溝加工方法。
12. 前記円周溝は、断面略Ｖ字形状であってその両側面の間の角度が鋭角である、請求項１１に記載の樹脂管の溝加工方法。
13. 前記円周溝の一方の側面と他方の側面とは、前記樹脂管の外周面に垂直な仮想線を基準として非対称な傾斜角度の傾斜面に形成されている、請求項１２に記載の樹脂管の溝加工方法。
14. 前記円周溝が、管軸方向に複数形成されている、請求項１１〜１３のいずれかに記載の樹脂管の溝加工方法。
15. 前記複数の円周溝の深さが相互に異なっている、請求項１４に記載の樹脂管の溝加工方法。
16. 前記樹脂管の端部をフレア加工する前に、当該樹脂管の外周面における周方向の一部に対して前記溝形成具を垂直に押し当てて圧搾し、さらに前記外周面上で前記溝形成具を周方向に相対移動させることによって前記外周面の全周に前記円周溝を形成する第１加工工程と、前記樹脂管の端部をフレア加工する際に、第２の溝形成具を前記円周溝に嵌合させることによって前記円周溝を仕上げ加工する第２加工工程とを含む、請求項１１〜１５のいずれかに記載の樹脂管の溝加工方法。

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