JP2013004931A - リアクトル、およびその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】使用時における振動と、それに伴う騒音を抑制できるリアクトル、およびその製造方法を提供する。
【解決手段】コイル部材２と磁性コア３とを組み合わせてなる組合体１０を備えるリアクトル１である。磁性コア３は、複数のコア片（外側コア部３３，３４、分割コア３１ｍ）とギャップ板３１ｇとを組み合わせてなる。このコア片３１ｍ，３３，３４とギャップ板３１ｇとの間には、常温硬化性の弾性接着剤からなる接着層７が形成される。上記構成を備えるリアクトル１であれば、弾性を有する接着層７により、リアクトル１の使用時におけるコア片の振動を吸収でき、その結果、騒音を抑制できる。
【選択図】図２

Description

本発明は、ハイブリッド自動車の車両に搭載される車載用ＤＣ−ＤＣコンバータといった電力変換装置の構成部品などに利用されるリアクトル、およびその製造方法に関するものである。

電圧の昇圧動作や降圧動作を行う回路の部品の１つに、リアクトルがある。例えば、特許文献１は、ハイブリッド自動車などの車両に載置されるコンバータに利用されるリアクトルを開示している。このリアクトルは、並列した状態で連結される一対のコイルを有するコイル部材と、両コイルの内部を貫通するようにこれらコイルに嵌め込まれる環状の磁性コアとを組み合わせてなる組合体を備える。また、この組合体をケースに収納し、樹脂で封止した構成を備えるリアクトルもある。

上記リアクトルの組合体を構成する磁性コアは、通常、複数のコア片と、コア片の間に介在されるギャップ板とを組み合わせてなる。その組み合わせの際、コア片とギャップ板との接着にはエポキシ樹脂系の接着剤やウレタン樹脂系の接着剤が用いられている（例えば、特許文献１の段落００４１参照）。

特開２００８−２１６８８号公報

しかし、上記特許文献１のリアクトルには、使用に伴ってコア片が振動し、そのコア片の振動に起因して騒音が発生するという問題があった。交流磁界中にあるコア片は、磁歪により伸縮を繰り返すことで振動し、コア片自身が騒音を発するし、各コア片の振動により隣接するコア片同士やコア片とギャップ板とが接触することでも騒音が発生する。

本発明は上記事情に鑑みてなされたものであり、本発明の目的の一つは、コア片の振動を抑制し、その振動に起因する騒音を低減できるリアクトル、およびその製造方法を提供することにある。

本発明者は、リアクトルの構成を見直す過程で、コア片とギャップ板との接着方法に着目した。そして、コア片とギャップ板との接着に常温硬化性の弾性接着剤を用いることで、上記目的を達成できるとの知見を得、本発明を完成するに至った。

本発明リアクトルは、並列した状態で連結される一対のコイルを有するコイル部材と、両コイルの内部を貫通する環状の磁性コアと、の組合体を備えるリアクトルである。この本発明リアクトルに備わる磁性コアは、複数のコア片と、コア片の間に介在されるギャップ板とを組み合わせることで形成されており、コア片とギャップ板との間に、常温硬化性の弾性接着剤からなる接着層を備えることを特徴とする。

本発明リアクトルでは、常温硬化性の弾性接着剤が硬化することで形成される接着層がコア片とギャップ板との間に配されているため、使用時におけるコア片自身の振動が抑制されるし、隣接するコア片同士やコア片とギャップ板との接触も抑制される。その結果、本発明リアクトルは、従来よりも使用時における騒音の小さなリアクトルとなる。

また、本発明リアクトルは、従来よりも生産性良く製造されたリアクトルである。それは、リアクトルに備わる磁性コアの作製にあたり熱硬化性接着剤ではなく常温硬化性接着剤を利用しているためである。特許文献１に示すような従来のリアクトルにおいてコア片とギャップ板との接合に利用されていたエポキシ樹脂系やウレタン樹脂系の接着剤には、耐熱性を考慮して熱硬化性のものが用いられていた。そのため、リアクトルの製造工程において、熱硬化性接着剤を硬化させるために、バッチ炉などの加熱設備が必要であるし、加熱の時間も必要であった。これに対して、常温硬化性接着剤を用いれば、従来必要であった熱硬化性接着剤の硬化処理を行う必要がなく、そのことが本発明リアクトルの生産性の向上に寄与する。

本発明リアクトルの製造方法は、並列した状態で連結される一対のコイルを有するコイル部材と、両コイルの内部を貫通する環状の磁性コアと、の組合体を備えるリアクトルを作製するリアクトルの製造方法である。この本発明リアクトルの製造方法では、組み合わせることで前記磁性コアとなる複数のコア片と、コア片の間に介在されるギャップ板とを用意し、そのコア片とギャップ板とを常温硬化性の弾性接着剤により接着することで、前記磁性コアを作製することを特徴とする。

上記本発明リアクトルの製造方法によれば、弾性を有する接着層によりコア片とギャップ板とが接合された本発明リアクトルを作製することができる。また、本発明リアクトルの製造方法によれば、コア片とギャップ板との接着に常温硬化性の弾性接着剤を利用しているため、熱硬化性接着剤を用いたときのような硬化処理を行う必要がなくなる。その分だけ、リアクトルの製造工程を簡素化することができ、リアクトルの生産性を向上させることができる。

以下、本発明リアクトルの好ましい形態について詳細に説明する。

本発明リアクトルの一形態として、接着層のショア硬度は、Ｄ１０〜Ｄ６０であることが好ましい。

本発明者は、特に上記範囲のショア硬度を有する接着層であれば、コア片の振動を効果的に抑制できることを見出した。制振の観点から、特に好ましい接着層のショア硬度は、Ｄ１０〜Ｄ５０である。

本発明リアクトルの一形態として、接着層のガラス転移点は、−４０℃〜７０℃であることが好ましい。

接着層のガラス転移点が上記範囲にあれば、リアクトルの使用温度において接着層が硬化することがない。そのため、リアクトルを使用している間中、接着層の弾性を維持することができる。その結果、リアクトルの使用に伴うコア片の振動を効果的に抑制することができる。

本発明リアクトルの一形態として、本発明リアクトルは、組合体を内部に収納するケースを備える構成とすることができる。その場合のケースは、組合体の周囲を囲む側壁部と、側壁部とは別部材の底板部と、底板部のケース内面側に形成され、当該底板部とコイルとの間に介在される放熱層と、を備えることが好ましい。

本発明リアクトルは、ケースを必須としないが、ケースを備える構成とすることで、外部からの物理的な衝撃から組合体を保護することができるし、組合体の放熱性を向上させることもできる。特に、側壁部と底板部とを分けた構成とすることで、ケース内への組合体の配置（位置合わせも含む）が容易になる。また、底板部とコイルとの間に放熱層を介在させることで、リアクトルの放熱性を向上させることができる。

本発明リアクトルの構成によれば、使用に伴って騒音が発生し難いリアクトルとすることができる。また、本発明リアクトルの構成によれば、簡単かつ短時間で作製できるリアクトルとすることができる。

実施形態１に記載されるリアクトルの概略を示す分解斜視図である。 図１に示すリアクトルの組合体の概略を示す分解斜視図である。

以下、本発明の実施の形態を図面に基づいて説明する。図中の同一符号は同一名称物を示す。

＜実施形態１＞
≪全体構成≫
図１に示すリアクトル１は、コイル部材２と磁性コア３とを組み合わせてなる組合体１０と、組合体１０を収納するケース４と、を備える。ケース４は一面が開口した箱体であり、このケース４内に配置された組合体１０は、コイル部材２を形成する巻線２ｗの端部を除いて封止樹脂（図示せず）に埋設される。このリアクトル１の最も特徴とするところは、磁性コア３を、後述する図２に示すように、複数のコア片（外側コア部３３，３４、分割コア３１ｍ）とギャップ板３１ｇとを組み合わせてなる構成とすると共に、コア片３３，３４，３１ｍとギャップ板３１ｇとの接合に常温硬化性の弾性接着剤を用いたことにある。以下、リアクトル１の各構成を詳細に説明し、次いで当該リアクトル１の製造方法を説明する。

≪組合体≫
［コイル部材］
組合体１０を構成するコイル部材２は、図１，２を適宜参照して説明する。コイル部材２は、一対のコイル２ａ，２ｂと、両コイル２ａ，２ｂを連結するコイル連結部２ｒとを備える。各コイル２ａ，２ｂは、互いに同一の巻数、同一の巻回方向で、中空の角筒状に形成され、各軸方向が平行するように横並びに並列されている。また、連結部２ｒは、コイル部材２の他端側（図１，２において紙面右側）において両コイル２ａ，２ｂを繋ぐＵ字状に屈曲された部分である。

本実施形態におけるコイル部材２は、銅やアルミニウムなどの平角導体の外周に絶縁被覆（代表的にポリイミドアミド）を備える１本の巻線２ｗからなっており、コイル２ａ，２ｂの部分は巻線２ｗを螺旋状にエッジワイズ巻きすることで角筒状に形成されている。もちろん、巻線２ｗの断面は平角状に限定されるわけではなく、円形状や、楕円形状、多角形状などであっても良いし、巻回形状も楕円筒状であっても良い。なお、各コイル２ａ，２ｂを別々の巻線により作製し、各コイル２ａ，２ｂを形成する巻線の端部を溶接などにより接合することでコイル部材を作製しても良い。

コイル部材２を形成する巻線２ｗの両端部は、コイル部材２の一端側（図１，２において紙面左側）においてターン形成部分から適宜引き延ばされてケース４の外部に引き出される。引き出された巻線２ｗの両端部では絶縁被覆が剥がされ、その絶縁被覆から露出した導体部分には、導電性の端子金具（図示せず）が接続される。この端子金具を介して、コイル部材２に電力供給を行う電源などの外部装置（図示せず）が接続される。

［磁性コア］
磁性コア３の説明は、図２を参照して行う。磁性コア３は、各コイル２ａ，２ｂの内部に配置される一対の内側コア部３１，３２と、コイル部材２から露出されている一対の外側コア部３３，３４とを有する。各内側コア部３１，３２はそれぞれ直方体状であり、各外側コア部３３，３４は例えばドーム状面を有する柱状体である。離隔して配置される内側コア部３１，３２の一端（紙面左側）同士は、一方の外側コア部３３を介して繋がり、コア部３１，３２の他端（紙面右側）同士は、他方の外側コア部３４を介して繋がっている。その結果、内側コア部３１，３２と外側コア部３３，３４とで環状の磁性コア３が形成される。

内側コア部３１（３２）は、略直方体状の磁性材料からなる分割コア（コア片）３１ｍと、分割コア３１ｍよりも低透磁率のギャップ板３１ｇとを交互に積層して構成された積層体であり、外側コア部３３，３４は、底面と上面とがドーム状面の柱状のコア片である。各コア片は、磁性粉末を用いた成形体や、絶縁被膜を有する磁性薄板（例えば、電磁鋼板）を複数積層した積層体が利用できる。なお、内側コア部３１，３２を構成する分割コア３１ｍと、外側コア部３３，３４とは、使用する磁性材料を異ならせることで、磁気特性を異ならせても良い。

コア片を構成する成形体は、例えば、Ｆｅ，Ｃｏ，Ｎｉといった鉄族金属、Ｆｅ−Ｓｉ，Ｆｅ−Ｎｉ，Ｆｅ−Ａｌ，Ｆｅ−Ｃｏ，Ｆｅ−Ｃｒ，Ｆｅ−Ｓｉ−ＡｌなどのＦｅ基合金、希土類金属やアモルファス磁性体といった軟磁性材料からなる粉末を用いた圧粉成形体、上記粉末をプレス成形後に焼結した焼結体、上記粉末と樹脂との混合体を射出成形や注型成型などした成形硬化体が挙げられる。その他、コア片として、金属酸化物の焼結体であるフェライトコアを使用することなどが挙げられる。成形体は特に、種々の立体形状の磁性コアを容易に形成することができるので、好ましい。

一方、ギャップ板３１ｇは、アルミナやガラスエポキシ樹脂、不飽和ポリエステルといった非磁性材料から構成しても良いし、これら非磁性材料中に軟磁性材料を分散させた構成としても良い。いずれにせよ、ギャップ板３１ｇは、コア片よりも低透磁率となるようにする。

コア片３１ｍ，３３，３４とギャップ板３１ｇとの接着には、常温硬化性の弾性接着剤を利用する。硬化した常温硬化性の弾性接着剤は、コア片３１ｍ，３３，３４とギャップ板３１ｇとの間に接着層７として残存する。なお、図２では、内側コア部３１の分解図において、複数ある接着層７の一つをクロスハッチングにより例示しているが、実際は、コア片３１ｍ，３３，３４とギャップ板３１ｇとの間の全てに接着層７が形成されている。

使用する常温硬化性接着剤は、硬化して接着層７となったときに、当該接着層７のショア硬度がＤ１０〜Ｄ６０となる接着剤を利用することが好ましい。接着剤層７のより好ましいショア硬度はＤ１０〜Ｄ５０である。また、当該接着層７のガラス転移点が−４０℃〜７０℃の範囲となる常温硬化性の弾性接着剤を利用することも好ましい。接着剤層７のより好ましいガラス転移点−４０℃〜５０℃である。このような特性を満たす常温硬化性接着剤の代表例としてアクリルゴムを挙げることができる。アクリルゴムとしては、例えば、株式会社スリーボンドの試供品１３Ｘ−２００を利用することができる。

［ボビン］
本実施形態の組合体１０は、コイル部材２と磁性コア３との間の絶縁性を高めるためのボビン５を備えている。ボビンの構成材料には、ポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）樹脂、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）樹脂、液晶ポリマー（ＬＣＰ）などの絶縁性材料が利用できる。ボビン５は、内側コア部３１（３２）の外周に配置される内側ボビン５１（５２）と、コイル部材２の端面（コイルのターンが環状に見える面）に当接される一対の枠状ボビン５３，５４とを備えた構成が挙げられる。

内側ボビン５１は、断面］状の絶縁材料から構成される一対のボビン片５１ａ，５１ｂからなる（内側ボビン５２も同様の構成）。ボビン片５１ａ（５１ｂ）は、内側コア部３１の上面全体（下面全体）と、左面および右面の一部を覆う構成である。そのため、内側コア部３１に取り付けた両ボビン片５１ａ，５１ｂは互いに接触しないようになっている。このような構成とすることで、内側ボビン５１（５２）の材料を低減できるし、内側コア部３１（３２）と封止樹脂との接触面積を大きくできる。なお、内側ボビン５１は、内側コア部３１に取り付けたときに、内側コア部３１の外周面の全周に沿って配置される筒状体としても良い。

枠状ボビン５３，５４は、平板状で、各内側コア部３１，３２がそれぞれ挿通される一対の開口部を有しており、内側コア部３１，３２を導入し易いように、内側コア部３１，３２の側に突出する短い筒状部を備える。また、枠状ボビン５４には、コイル連結部２ｒが載置され、コイル連結部２ｒと外側コア部３２との間を絶縁するためのフランジ部５４ｆを備える。

≪ケース≫
ケース４の説明は、図１を参照して行う。上記組合体１０が収納されるケース４は、平板状の底板部４０と、底板部４０に立設する枠状の側壁部４１とを備え、底板部４０と側壁部４１とが別部材で構成されている。

［底板部及び側壁部］
（底板部）
底板部４０は、リアクトル１が冷却ベースなどの固定対象に設置されるときに固定対象に固定される矩形板の部材である。この底板部４０は、ケース４を組み立てたとき、内側に配置される一面に放熱層４２が形成されている。また、底板部４０は、四隅のそれぞれから突出したフランジ部４００を有しており、各フランジ部４００にはそれぞれ、固定対象にケース４を固定するボルト（図示せず）が挿通されるボルト孔４００ｈが設けられている。ボルト孔４００ｈは、後述する側壁部４１のボルト孔４１１ｈに連続するように設けられている。ボルト孔４００ｈ，４１１ｈは、ネジ加工が成されていない貫通孔、ネジ加工がされたネジ孔のいずれも利用でき、個数なども適宜選択することができる。

≪放熱層≫
底板部４０は、コイル部材２のコイル設置面が接触する箇所に放熱層４２を備える。放熱層４２は、図１に示すように、外側コア部３３，３４のコア設置面に対応する箇所に亘って形成されていても良い。この放熱層４２は、熱伝導率が２Ｗ／ｍ・Ｋ超の絶縁性材料により構成されていることが好ましい。放熱層４２の熱伝導率は高いほど好ましく、３Ｗ／ｍ・Ｋ以上、特に１０Ｗ／ｍ・Ｋ、更に２０Ｗ／ｍ・Ｋ、とりわけ３０Ｗ／ｍ・Ｋ以上の絶縁性材料により構成されていることが好ましい。このような熱特性を満たす放熱層４２の構成材料としては、例えば、金属元素、又はＳｉの酸化物、炭化物、及び窒化物から選択される一種の材料といったセラミックスなどの非金属無機材料が挙げられる。セラミックスとしては、例えば、窒化珪素（Ｓｉ_３Ｎ_４）、アルミナ（Ａｌ_２Ｏ_３）、窒化アルミニウム（ＡｌＮ）、窒化ほう素（ＢＮ）、炭化珪素（ＳｉＣ）などを挙げられる。

上記セラミックスにより放熱層４２を形成する場合、例えば、ＰＶＤ法やＣＶＤ法といった蒸着法を利用することができる。あるいは、上記セラミックの焼結板を適宜な接着剤で底板部４０に接合することで放熱層４２を形成しても良い。その他、放熱層４２は、上記セラミックスからなるフィラーを含有する絶縁性樹脂（例えば、エポキシ樹脂やアクリル樹脂）で構成しても良い。絶縁性樹脂にフィラーを含有させたものを利用すれば、放熱性と電気絶縁性に優れた放熱層４２を形成することができる。このような放熱層４２は、フィラーを含有する絶縁性樹脂を底板部４０に塗布したり、スクリーン印刷することで形成できる。特に、放熱層４２が接着剤であれば、コイル２と放熱層４２との密着性を向上させることができる。

ここで、底板部４０に備わる放熱層４２における外側コア部３３，３４と接触する部分（図１に示す放熱層４２のクロスハッチング部分）では、常温硬化性の弾性接着剤により放熱層４２と外側コア部３３，３４とを接着させておくことが好ましい。そうすることで、放熱層４２と外側コア部３３，３４との間にも常温硬化性の弾性接着剤からなる接着層８が形成され、ケース４内における組合体１０（磁性コア３）の振動を抑制できる。なお、ここで使用する常温硬化性の弾性接着剤には、コア片３１ｍ，３３，３４とギャップ材３１ｇとの接着に用いた常温硬化性の弾性接着剤を用いると良い。

（側壁部）
側壁部４１は、筒状の枠体であり、一方の開口部を底板部４０により塞いでケース４を組み立てたとき、上記組合体１０の周囲を囲むように配置され、他方の開口部が開放される。ここでは、側壁部４１は、リアクトル１を固定対象に設置したときに設置側となる領域が上記底板部４０の外形に沿った矩形状であり、開放された開口側の領域が組合体１０の外周面に沿った曲面形状である。

その他、側壁部４１には、端子金具を固定できる端子台（図示せず）を設けても良い。例えば、図１に示すケース４の上部開口部で、外側コア部３３の略台形状面を覆うように庇状部を設け、その庇状部の上面を端子台として利用すると良い。

（取り付け箇所）
側壁部４１の設置側の領域は、底板部４０と同様に、四隅のそれぞれから突出するフランジ部４１１を備える取り付け箇所が形成され、各フランジ部４１１には、ボルト孔４１１ｈが設けられている。ボルト孔４１１ｈは、側壁部４１の構成材料のみにより形成すれば良い。その他、フランジ部４１１の位置に金属筒をインサート成形し、当該金属筒をボルト孔４１１ｈとして利用しても良い。その場合、フランジ部４１１のクリープ変形を抑制できる。

ボルト以外の底板部４０と側壁部４１との連結方法として、適宜な接着剤を利用しても良い。接着剤を利用する場合、底板部４０と側壁部４１のいずれか一方に凸部を形成し、他方には当該凸部に嵌合する凹部を形成し、底板部４０に対する側壁部４１の位置を一義的に決められるようにしておくことが好ましい。この場合、側壁部４１にはボルト孔４１１ｈを形成せずに、固定対象に対するリアクトル１の固定は、底板部４０を固定対象にボルト締めすることで行なうと良い。そうすることで、後述するように底板部４０を金属材料で、側壁部４１を樹脂材料で形成する場合、ボルト締めによる樹脂材料のクリープ変形を抑制でき、固定対象に対するリアクトル１の固定状態がゆるむことを抑制できる。

（材質）
ケース４の構成材料は、例えば、金属材料とすることができる。金属材料は一般に、優れた熱伝導性を有するため、放熱性に優れたケース４を作製することができる。具体的な金属材料としては、例えば、アルミニウム、マグネシウム、銅、銀や、それらの合金、あるいはステンレスなどを利用することができる。特に、アルミニウムやその合金であれば、軽量で耐食性に優れたケース４を作製することができる。金属材料によりケース４を形成する場合、ダイキャストといった鋳造の他、プレス加工などの塑性加工により形成することができる。

また、ケース４の構成材料として、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）樹脂、ウレタン樹脂、ポリフェニレンスルフィド（ＰＰＳ）樹脂、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン（ＡＢＳ）樹脂など非金属材料を利用することもできる。これらの樹脂材料は、電気絶縁性に優れるものが多いことから、組合体１０とケース４との間の絶縁性を高められる。これら樹脂材料にセラミックスからなるフィラー（後述する封止樹脂のフィラーを参照）を混合した形態とすると、放熱性を向上することができる。樹脂によりケース４を形成する場合、射出成形を好適に利用することができる。

ここで、ケース４を構成する底板部４０の構成材料と側壁部４１の構成材料は、適宜選択することができる。底板部４０と側壁部４１とを同種の構成材料で作製しても良いし、異種の構成材料で作製しても良い。特に、底板部４０をアルミニウムなどの金属材料、側壁部４１をＰＢＴ樹脂などの樹脂材料で構成することが好ましい。そうすることで、底板部４０を介して組合体１０の熱を速やかに冷却ベース（リアクトル１が取り付けられる固定対象）に放熱でき、かつ、側壁部４１により組合体１０を外部から効果的に絶縁することができる。

［封止樹脂］
ケース４内には、絶縁性樹脂からなる封止樹脂を充填する。その際、巻線２ｗの端部は、ケース４の外部に引き出して、封止樹脂から露出させる。封止樹脂としては、例えば、エポキシ樹脂、ウレタン樹脂、シリコーン樹脂などを挙げることができる。この封止樹脂には、絶縁性および熱伝導性に優れるフィラー、例えば、窒化珪素、アルミナ、窒化アルミニウム、窒化ほう素、ムライト、及び炭化珪素から選択される少なくとも１種のセラミックスからなるフィラーを含有させ、封止樹脂の放熱性を向上させておくことが好ましい。

ケース４内に封止樹脂を充填する場合、未硬化の樹脂が底板部４０と側壁部４１との隙間から漏れることを防止するために、パッキン６を配置することが好ましい。本実施形態におけるパッキン６は、コイル部材２と磁性コア３との組合体１０の外周に係合可能な大きさを有する環状体であり、合成ゴムから構成されるものを利用しているが、適宜な材質のものが利用できる。

以上説明したリアクトル１は、電気自動車やハイブリッド自動車などの電力変換装置に使用できる。このような用途のリアクトルの通電条件は、最大電流（直流）：１００Ａ〜１０００Ａ程度、平均電圧：１００Ｖ〜１０００Ｖ程度、使用周波数：５ｋＨｚ〜１００ｋＨｚ程度である。

≪リアクトルの製造≫
上記構成を備えるリアクトル１は、以下のようにして製造することができる。

まず、コイル部材２と磁性コア３とを組み合わせることで組合体１０を形成する。具体的には、図２に示すように分割コア３１ｍとギャップ板３１ｇとを常温硬化性の弾性接着剤で接着することで内側コア部３１（３２）を形成する。

次に、作製した内側コア部３１（３２）の外周に内側ボビン５１（５２）を配置させた状態で、内側コア部３１（３２）を各コイル２ａ（２ｂ）に挿入する。そして、枠状ボビン５３を介して、内側コア部３１，３２の一端同士を繋ぐように外側コア部３３を配置すると共に、枠状ボビン５４を介して、内側コア部３１，３２の他端同士を繋ぐように外側コア部３４を配置して、組合体１０を形成する。内側コア部３１（３２）の端面は、枠状ボビン５３（５４）の開口部から露出されて外側コア部３３（３４）の内側の端面に接触する。内側コア部３１（３２）と外側コア部３３（３４）との接着にも、常温硬化性の弾性接着剤を利用すると良い。

一方、図１に示すようにアルミニウム板を所定の形状に打ち抜いて底板部４０を形成し、一面に所定の形状の接着剤を兼ねる放熱層４２をスクリーン印刷により形成する。そして、この放熱層４２の上に、上述のようにして組み立てた組合体１０を載置することで、組合体１０を底板部４０に固定する。ここで、外側コア部３３，３４のコア設置面と放熱層４２との接着だけでなく、コイル２ａ，２ｂのコイル設置面と放熱層４２との接着にも常温硬化性の弾性接着剤を用いてもかまわない。

他方、射出成形などにより所定の形状に構成した側壁部４１を、上記組合体１０の外周を囲むように組合体１０の上方から被せる。その際、底板部４０の外縁部に沿うようにパッキン６を配置しておく。そして、別途用意したボルト（図示せず）により、底板部４０と側壁部４１とを一体化する。この工程により、箱状のケース４が組み立てられると共に、ケース４内に組合体１０が収納された状態とすることができる。

最後に、ケース４内に封止樹脂を充填して、封止樹脂を硬化させることで、リアクトル１を完成させる。

≪効果≫
以上説明した構成を備えるリアクトル１は、簡単かつ短時間で作製することができる。それは、磁性コア３の組み立ての際、コア片３１ｍ，３３，３４とギャップ板３１ｇとの接合に常温硬化性の弾性接着剤を利用しているためである。常温硬化性の弾性接着剤を利用すれば、熱硬化性接着剤を使用してコア片３１ｍ，３３，３４とギャップ板３１ｇとを接合する場合に必要であった硬化処理を省略でき、その硬化処理の分だけ、リアクトル１の作製工程を短縮できる。

また、本実施形態のリアクトル１では、使用に伴う騒音を抑制することができる。それは、コア片３１ｍ，３３，３４とギャップ板３１ｇとの接合に弾性を有する接着層７が利用されており、その接着層７によってコア片３１ｍ，３３，３４自身の振動が抑制され、かつ隣接するコア片３１ｍ，３３，３４同士や、コア片３１ｍ，３３，３４とギャップ板３１ｇの接触も抑制されるからである。さらに、本実施形態のリアクトル１では、コア片（外側コア部）３３，３４のコア設置面と、底板部４０の放熱層４２との接合にも弾性を有する接着層８が利用されているため、磁歪による外側コア部３３，３４のコイル軸方向への伸縮を抑制できる。その結果、外側コア部３３，３４の振動を抑制できるし、外側コア部３３，３４と底板部４０との接触も抑制することができる。

なお、上述した実施形態は、本発明の要旨を逸脱することなく、適宜変更することが可能であり、上述した構成に限定されるものではない。例えば、上述した実施形態では、ケース４を備えるリアクトル１を説明したが、ケース４を用いなくてもかまわない。

本発明リアクトルは、ハイブリッド自動車や電気自動車、燃料電池自動車などの車載用コンバータといった電力変換装置の構成部品に好適に利用することができる。

１ リアクトル
２ コイル部材 ２ａ，２ｂ コイル ２ｒ コイル連結部 ２ｗ 巻線
３ 磁性コア
３１，３２ 内側コア部 ３１ｍ 分割コア（コア片） ３１ｇ ギャップ板
３３，３４ 外側コア部（コア片）
４ ケース
４０ 底板部 ４００ フランジ部 ４００ｈ ボルト孔
４２ 放熱層
４１ 側壁部 ４１１ フランジ部 ４１１ｈ ボルト孔
５ ボビン
５１，５２ 内側ボビン ５１ａ，５１ｂ ボビン片
５３，５４ 枠状ボビン ５４ｆ フランジ部
６ パッキン
７，８ 接着層
１０ 組合体

Claims (6)

1. 並列した状態で連結される一対のコイルを有するコイル部材と、両コイルの内部を貫通する環状の磁性コアと、の組合体を備えるリアクトルであって、
   前記磁性コアは、複数のコア片と、コア片の間に介在されるギャップ板とを組み合わせることで形成されており、
   前記コア片とギャップ板との間に、常温硬化性の弾性接着剤からなる接着層を備えることを特徴とするリアクトル。
2. 前記接着層のショア硬度は、Ｄ１０〜Ｄ６０であることを特徴とする請求項１に記載のリアクトル。
3. 前記接着層のガラス転移点は、−４０℃〜７０℃であることを特徴とする請求項１または２に記載のリアクトル。
4. 前記常温硬化性の弾性接着剤は、アクリルゴムであることを特徴とする請求項１〜３のいずれか一項に記載のリアクトル。
5. 前記組合体を内部に収納するケースを備え、
   前記ケースは、
   前記組合体の周囲を囲む側壁部と、
   前記側壁部とは別部材の底板部と、
   前記底板部のケース内面側に形成され、当該底板部と前記コイルとの間に介在される放熱層と、
   を備えることを特徴とする請求項１〜４のいずれか１項に記載のリアクトル。
6. 並列した状態で連結される一対のコイルを有するコイル部材と、両コイルの内部を貫通する環状の磁性コアと、の組合体を備えるリアクトルを作製するリアクトルの製造方法であって、
   組み合わせることで前記磁性コアとなる複数のコア片と、コア片の間に介在されるギャップ板とを用意し、
   前記コア片とギャップ板とを常温硬化性の弾性接着剤により接着することで、前記磁性コアを作製することを特徴とするリアクトルの製造方法。

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