JP2013091718A - インクジェット用インクおよび着色樹脂粒子 - Google Patents

Abstract

【課題】本発明の目的は、保存安定性に優れ、吐出安定性に優れたインクジェット用インクおよび着色樹脂粒子を提供すること。
【解決手段】本発明のインクジェット用インクは、着色樹脂粒子と、当該着色樹脂粒子を分散させる分散媒としての水とを有し、前記着色樹脂粒子が、水性分散媒中に樹脂と着色剤と有機溶剤とを含む分散質が分散した乳化液中において、前記分散質を合一させることにより製造されたものであり、前記樹脂の酸価が１５ＫＯＨｍｇ／ｇ以上１００ＫＯＨｍｇ／ｇ以下であることを特徴とする。着色樹脂粒子は、前記乳化液に電解質を添加することにより形成されたものであることが好ましい。着色樹脂粒子の平均粒径が、０．２μｍ以上１μｍ以下であることが好ましい。
【選択図】なし

Description

本発明は、インクジェット用インクおよび着色樹脂粒子に関するものである。

インクジェット記録方法は、インクの液滴を記録媒体に吐出、付着させて記録を行う印刷方法である。インクジェット記録用インクは、インクジェット記録ヘッドの微細なノズルから安定的に吐出されることが要求されることから、粘度が常に一定の範囲にあり、ノズル先端での乾燥固化等による目詰まりが発生しないことが必要となる。
このようなインクジェット記録方法に用いられるインクとしては、水性分散媒あるいは非極性分散媒中に顔料粒子を分散してなる顔料インクが広く用いられている。

このような顔料インクは、色材が分散媒に不溶の顔料であるため、インクが記録媒体に吐出されると、顔料粒子が記録媒体の表面に留まりやすい。その結果、記録媒体の種類によらず、印刷品質を均一なものとすることができる。
しかしながら、このような顔料インクでは、水性分散媒あるいは非極性分散媒での顔料粒子の分散安定性が悪く、顔料粒子同士が凝集してしまい、インク吐出ヘッドのノズル部の目詰まりの原因になったり、インクの粘度変化により、安定した吐出ができないといった問題があった。

このような問題を解決するため、顔料インクとして、絶縁性液体中に顔料と樹脂とを分散させた顔料分散液を調製し、このような顔料分散液にせん断力を加え、顔料を再凝集させたものを用いる試みがある（例えば、特許文献１参照。）。
このような顔料インクは、顔料インク中に含まれる顔料粒子が、顔料と樹脂とを有するものであり、顔料を分散媒に分散させただけの顔料インクに比べ、分散安定性が向上するものの、十分な分散安定性を有するものではなく、吐出安定性に劣るものであった。

特開平５−１８６７２４号公報

本発明の目的は、保存安定性に優れ、吐出安定性に優れたインクジェット用インクおよび着色樹脂粒子を提供することにある。

このような目的は、下記の本発明により達成される。
本発明のインクジェット用インクは、着色樹脂粒子と、当該着色樹脂粒子を分散させる分散媒としての水とを有し、
前記着色樹脂粒子が、水性分散媒中に樹脂と着色剤と有機溶剤とを含む分散質が分散した乳化液中において、前記分散質を合一させることにより製造されたものであり、
前記樹脂の酸価が１５ＫＯＨｍｇ／ｇ以上１００ＫＯＨｍｇ／ｇ以下であることを特徴とする。
これにより、保存安定性に優れ、吐出安定性に優れたインクジェット用インクを提供することができる。

本発明のインクジェット用インクでは、前記着色樹脂粒子は、前記乳化液に電解質を添加することにより形成されたものであることが好ましい。
これにより、インクの保存安定性は特に優れたものとなるとともに、インクの吐出安定性は特に優れたものとなる。
本発明のインクジェット用インクでは、前記着色樹脂粒子の平均粒径が、０．２μｍ以上１μｍ以下であることが好ましい。
これにより、保存安定性をより優れたものとすることができるとともに、印刷濃度をより高いものとすることができる。

本発明のインクジェット用インクでは、前記着色樹脂粒子の着色剤／着色樹脂粒子の質量比は、０．２以上１以下であることが好ましい。
これにより、保存安定性をより優れたものとすることができるとともに、印刷濃度をより高いものとすることができる。
本発明のインクジェット用インクでは、２５℃での表面張力が、４０ｍＮ／ｍ以下であることが好ましい。
これにより、インクの保存安定性は特に優れたものとなるとともに、インクの吐出安定性は特に優れたものとなる。

本発明のインクジェット用インクでは、アセチレングリコール系界面活性剤を含むことが好ましい。
これにより、インクの保存安定性は特に優れたものとなるとともに、インクの吐出安定性は特に優れたものとなる。
本発明のインクジェット用インクでは、２５℃での粘度が、５ｍＰａ・ｓ以上２０ｍＰａ・ｓ以下であることが好ましい。
これにより、インクの保存安定性は特に優れたものとなるとともに、インクの吐出安定性は特に優れたものとなる。

本発明の着色樹脂粒子は、水性分散媒中に樹脂と着色剤と有機溶剤とを含む分散質が分散した乳化液中において、前記分散質を合一させることにより製造され、
前記樹脂の酸価が１５ＫＯＨｍｇ／ｇ以上１００ＫＯＨｍｇ／ｇ以下であることを特徴とする。
これにより、インクジェット用インクの保存安定性、吐出安定性を優れたものとすることが可能な着色樹脂粒子を提供することができる。

以下、本発明の好適な実施形態について、詳細に説明する。
《インクジェット用インク》
本発明のインクジェット用インクは、少なくとも樹脂と着色剤とを含む着色樹脂粒子と、当該着色樹脂粒子を分散させる分散媒としての水とを有するものである。
＜着色樹脂粒子＞
まず、着色樹脂粒子について説明する。
このような着色樹脂粒子は、樹脂と着色剤とを含む材料で構成されたものである。

本発明では、インクジェット用インク（以下、単にインクともいう。）を構成する着色樹脂粒子が、水性分散媒中に着色樹脂粒子の構成成分である樹脂および着色剤と、有機溶剤とを含む分散質が分散した乳化液中において、分散質を合一することにより得られるものであり、かつ、樹脂の酸価が１５ＫＯＨｍｇ／ｇ以上１００ＫＯＨｍｇ／ｇ以下であることに特徴を有する。

ところで、水性分散媒あるいは非極性分散媒中に顔料粒子を分散してなるインクは、記録媒体の種類によらず、印刷品質を均一なものとすることができるという特徴を有している。ところが、このようなインクは、水性分散媒あるいは非極性分散媒中での顔料粒子の分散安定性が悪く、顔料粒子同士が凝集してしまい、インク吐出ヘッドのノズル部の目詰まりの原因になったり、インクの粘度変化により、安定した吐出ができないといった問題があった。また、顔料の代わりに、顔料と樹脂とで構成された着色樹脂粒子を分散媒中に分散させてなるインクを用いる試みがある。しかしながら、このようなインク中の着色樹脂粒子は、粒度分布が広く、粗大粒子や微小粒子が混在するものであった。このようなインクは、顔料を分散媒に分散しただけのインクに比べて分散安定性が向上するものの、十分なものではなく、また、インク吐出ヘッド部での目詰まりを起こし易く、吐出安定性が十分なものではなかった。また、このようなインクを記録媒体に吐出させると、着色樹脂粒子のうち、微小粒子が記録媒体内部に浸透してしまい、印刷部が滲んだり、印刷濃度が薄くなるといった不具合が生じ、安定した印刷が困難であった。

これに対して、上述したような特徴を有する着色樹脂粒子は、粗大粒子や微小粒子が混在しない、粒径が均一なものとなる。これにより、インクの分散安定性は優れたものとなり、インク吐出ヘッド部での目詰まりが防止され、吐出安定性に優れるとともに、保存性に優れたインクとなる。また、このような着色樹脂粒子は十分に高い円形度を有するものである。このような着色樹脂粒子が分散したインクでは、長期間保存した場合でも、着色樹脂粒子同士の凝集が好適に抑制される。そのため、長期間に渡って優れた分散安定性を維持することができる。また、このように円形度が高い着色樹脂粒子は、インク吐出ヘッドのノズル部をスムーズに通過することができる。このため、インク吐出ヘッド部での目詰まりが防止されるとともに、ヘッド部からインクを吐出する時に必要となる駆動エネルギーを低減させることができる。さらに、このような着色樹脂粒子は、構成する各粒子の組成を均一なものとすることができる。このように、粒径が均一であり、各粒子間での組成（着色剤と樹脂との含有比率）も均一な着色樹脂粒子が分散したインクを用いることにより、印刷部の印刷濃度を均一なものとすることができる。また、現在、広く用いられている顔料インクに含まれる顔料の粒径は、数１０ｎｍ〜１００ｎｍほどのものであるが、後述するような製造方法を用いて製造される本発明のインク中に含まれる着色樹脂粒子の粒径は、従来のインク中の顔料と比較して比較的大きなものとなる。このため、従来のインクと比較して印刷濃度を高いものとすることができる。このように、本発明のインク中に含まれる着色樹脂粒子は、比較的粒径が大きく、均一な粒径を有し、かつ、各粒子間での組成が均一であるという特徴を有する。このような着色樹脂粒子が分散したインクは、保存性、吐出安定性に優れるとともに、記録媒体に吐出されたインク中の着色樹脂粒子が、記録媒体内部に浸透するのが抑制される。これにより、印刷部が滲んだり、印刷濃度が薄くなるといった不具合が防止され、印刷部の解像度を優れたものとすることができる。また、記録媒体に吐出するインク量を低減させても、印刷濃度を高いものとすることができる。さらに、記録媒体として、材質、表面粗さ等が異なるものを用いても、記録媒体の種類に依存せず、印刷品質を均一なものとすることができる。
上述したように本発明のインクジェット用インクの着色樹脂粒子の構成材料である樹脂の酸価は、１５ＫＯＨｍｇ／ｇ以上１００ＫＯＨｍｇ／ｇ以下であるが、２０ＫＯＨｍｇ／ｇ以上６５ＫＯＨｍｇ／ｇ以下であるのがより好ましい。これにより、本発明の効果をより顕著なものとすることができる。

着色樹脂粒子を構成する樹脂は、上記酸価を有するものであれば特に限定されず、例えば、ポリスチレン、ポリ−α−メチルスチレン、クロロポリスチレン、スチレン−クロロスチレン共重合体、スチレン−プロピレン共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−塩化ビニル共重合体、スチレン−酢酸ビニル共重合体、スチレン−マレイン酸共重合体、スチレン−アクリル酸エステル共重合体、スチレン−メタクリル酸エステル共重合体、スチレン−アクリル酸エステル−メタクリル酸エステル共重合体、スチレン−α−クロルアクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリロニトリル−アクリル酸エステル共重合体、スチレン−ビニルメチルエーテル共重合体等のスチレン系樹脂でスチレンまたはスチレン置換体を含む単重合体または共重合体、ポリエステル樹脂、エポキシ樹脂、ウレタン変性エポキシ樹脂、シリコーン変性エポキシ樹脂、塩化ビニル樹脂、ロジン変性マレイン酸樹脂、フェニール樹脂、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン、アイオノマー樹脂、ポリウレタン樹脂、シリコーン樹脂、ケトン樹脂、エチレン−エチルアクリレート共重合体、キシレン樹脂、ポリビニルブチラール樹脂、テルペン樹脂、フェノール樹脂、脂肪族または脂環族炭化水素樹脂等が挙げられ、これらのうちの１種または２種以上を組み合わせて用いることができる。

中でも、ポリエステル樹脂、スチレン−アクリル酸エステル共重合体は、透明性が高く、後述する着色剤が有する色調を十分に表現することができる。したがって、樹脂としてポリエステル樹脂、スチレン−アクリル酸エステル共重合体を用いた着色樹脂粒子を構成成分として含むインクを用いることによって、記録媒体へのインク付着量を比較的少ないものとしても、高濃度の印刷を行うことができる。

また、着色樹脂粒子を構成する樹脂のガラス転移温度Ｔｇは、特に限定されないが、−１０℃以上１００℃以下であるのが好ましく、１０℃以上８５℃以下であるのがより好ましい。着色樹脂粒子を構成する樹脂のガラス転移温度Ｔｇが前記範囲内の温度であると、インク中における着色樹脂粒子同士の凝集をより確実に防止することができる。これにより、インクの分散安定性は長期間に渡って優れたものとなり、保存性に優れるとともに、吐出安定性が長期間に渡って優れたインクとなる。
なお、着色樹脂粒子が複数種の樹脂成分を含むものである場合、すなわち樹脂が複数種の樹脂成分を含むものである場合、上記ガラス転移温度Ｔｇ［℃］は、下記連立方程式の解として求められるＴｇの値を採用することができる。

１００／Ｔ＝ｗ１／Ｔ１＋ｗ２／Ｔ２＋・・・
Ｔｇ＝Ｔ−２７３
ただし、上記式中、樹脂を構成する各樹脂成分（第１の成分、第２の成分、・・・）のガラス転移温度を、それぞれ、絶対温度表示でＴ１［Ｋ］、Ｔ２［Ｋ］、・・・とし、樹脂Ａを構成する樹脂成分全体に占める各成分（第１の成分、第２の成分、・・・）の含有率を、それぞれ、ｗ１［質量％］、ｗ２［質量％］、・・・とする。
着色樹脂粒子を構成する着色剤としては、例えば、顔料、染料等を使用することができる。

このような顔料としては、例えば、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２，３，５，１７，２２，２３，３８，８１，４８：１，４８：２，４８：３，４８：４，４９：１，５２：１，５３：１，５７：１，６３：１，１１２，１２２，１４４，１４６，１４９，１６６，１７０，１７６，１７７，１７８，１７９，１８５，２０２，２０７，２０９，２５４，１０１，１０２，１０５，１０６，１０８，１０８：１、Ｃ．Ｉ．ピグメントグリーン７，３６，１５，１７，１８，１９，２６，５０、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１，１５，１５：１，１５：２，１５：３，１５：４，１５：６，１７：１，１８，６０，２７，２８，２９，３５，３６，８０、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１，３，１２，１３，１４，１７，５５，７３，７４，８１，８３，９３，９４，９５，９７，１０８，１０９，１１０，１２９，１３８，１３９，１５０，１５１，１５３，１５４，１６８，１８４,１８０,１８５，３４，３５，３５：１，３７，３７：１，４２，４３，５３，１５７、Ｃ．Ｉ．ピグメントバイオレット１，３，１９，２３，５０，１４，１６、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ５，１３，１６，３６，４３，２０，２０：１，１０４、Ｃ．Ｉ．ピグメントブラウン２５，７，１１，３３等が挙げられ、これらのうち１種または２種以上を組み合わせて用いることができる。

また、このような染料としては、例えば、アゾ染料、アントラキノン染料、縮合多環芳香族カルボニル染料、インジゴイド染料、カルボニウム染料、フタロシアニン染料、メチン，ポリメチン染料等が挙げられる。染料の具体例としては、例えば、Ｃ．Ｉ．ソルベント カラー（イエロー、マゼンタ、シアン、ブラック）等が挙げられ、これらのうち１種または２種以上を組み合わせて用いることができる。

着色樹脂粒子としては、上述したような顔料、染料を用いることができるが、顔料を用いた場合には、印刷部の耐久性（耐光性、耐ガス性、耐水性）を優れたものとすることができ、印刷部が色褪せるのを防止することができる。
また、インク中の着色樹脂粒子として、上述したような染料を用いた場合には、染料を水性媒体中に溶解させた水性インクよりも、印刷品質がより均一なインクとすることができる。また、水性インクは、記録媒体の種類によっては、染料が紙内部に浸透してしまい、滲みや、印刷濃度が薄くなるといった問題点を有するものであるが、着色樹脂粒子として染料を用いたインクは、印刷品質の紙種依存性が少ないものとなる。

また、着色樹脂粒子は、着色剤と樹脂とを含むものであって、後述するような製造方法を用いて得られるものである。この樹脂の組成および含有量を調整することにより、容易に、着色樹脂粒子の比重を、後述する着色樹脂粒子を分散させる分散媒の比重と等しくすることができる。これにより、保存性、吐出安定性に優れたインクとなる。また、記録媒体に吐出するインク液滴量のばらつきを小さくすることができ、均一な印刷濃度であるとともに、高解像度の印刷を行うことができる。

また、着色樹脂粒子の構成材料（成分）としては、上記のような材料のほかに、例えば、ステアリン酸亜鉛、酸化亜鉛、酸化セリウム、シリカ、酸化チタン、酸化鉄、脂肪酸、脂肪酸金属塩、ワックス等を用いてもよい。
着色樹脂粒子中における着色剤／着色樹脂粒子の質量比は、０．２以上１以下であるのが好ましい。このような質量比であることにより、保存安定性をより優れたものとすることができるとともに、印刷濃度をより高いものとすることができる。

上記のような着色樹脂粒子の平均粒径は、特に限定されないが、０．２μｍ以上１μｍ以下であるのが好ましく、０．３μｍ以上０．９μｍであるのがより好ましい。着色樹脂粒子の平均粒径が前記範囲内の値であると、インクの分散安定性は特に優れたものとなり、保存性、吐出安定性に特に優れたインクとなる。また、記録媒体にインク液滴を吐出した際、着色樹脂粒子が記録媒体内部に浸透するのがより確実に抑制される。これにより、印刷部が滲んだり、印刷濃度が薄くなるといった不具合をより確実に防止することができるとともに、印刷部の解像度を優れたものとすることができる。さらに、記録媒体に吐出するインク量を低減させても、印刷濃度を高いものとすることができる。また、記録媒体として、材質、表面粗さ等が異なるものを用いても、記録媒体の種類に依存せず、印刷品質を均一なものとすることができる。

また、着色樹脂粒子についての５０％体積粒径をＤｖ（５０）［μｍ］、５０％個数粒径をＤｎ（５０）［μｍ］としたとき、Ｄｖ（５０）／Ｄｎ（５０）の値は、１．００以上１．１５以下であるのが好ましく、１．００以上１．１０以下であるのがより好ましい。これにより、インクの分散安定性は特に優れたものとなり、保存性、吐出安定性に特に優れたインクとなる。また、上記条件を満足する着色樹脂粒子が分散したインクを、記録媒体に吐出すると、記録媒体の表面に着色樹脂粒子が保持される。このような着色樹脂粒子は、優れたパッキング性を有し、印刷部の耐久性（耐擦過性）が特に優れたものとなる。
なお、Ｄｖ（５０）、Ｄｎ（５０）の値は、例えば、コールター社製マルチサイザーII型（アパーチャーチューブ径：１００μｍ）を用いた測定により求めることができる。

＜水＞
本発明において、分散媒としては、水を用いる。
インクジェット用インク中において、水は、主に上記着色樹脂粒子を分散させる分散媒として機能する。インクジェット用インクが水を含むことにより、着色樹脂粒子等の分散安定性等を特に優れたものとすることができ、また、インク吐出ヘッドのノズル部付近でのインクジェット用インクの不本意な乾燥（分散媒の蒸発）を防止しつつ、インクジェット用インクが付与される記録媒体上での乾燥を速やかに行うことができるため、所望の画像の高速印刷を、長期間にわたって好適に行うことができる。

＜湿潤剤＞
本発明のインクジェット用インクは、湿潤剤を含んでいてもよい。これにより、インク吐出ヘッドのノズル部近傍での目詰まりを効果的に防止することができる。
湿潤剤として、例えば、グリセリン、１，２，６−ヘキサントリオール、トリメチロールプロパン、ペンタメチレングリコール、トリメチレングリコール、エチレングリコール、プロピレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、テトラエチレングリコール、ペンタエチレングリコール、数平均分子量２０００以下のポリエチレングリコール、ジプロピレングリコール、トリプロピレングリコール、イソブチレングリコール、２−ブテン−１，４−ジオール、２−エチル−１，３−ヘキサンジオール、２−メチル−２，４−ペンタンジオール、メソエリスリトール、ペンタエリスリトール等の多価アルコール類、並びにグルコース、マンノース、フルクトース、リボース、キシロース、アラビノース、ガラクトース、アルドン酸、グルシトール（ソルビット）、マルトース、セロビオース、ラクトース、スクロース、トレハロース、およびマルトトリオース等の糖類、糖アルコール類、ヒアルロン酸類、および尿素類等のいわゆる固体湿潤剤、並びにエタノール、メタノール、ブタノール、プロパノール、およびイソプロパノール等の炭素数１〜４のアルキルアルコール類、並びに２−ピロリドン、Ｎ−メチル−２−ピロリドン、１，３−ジメチル−２−イミダゾリジノン、ホルムアミド、アセトアミド、ジメチルスルホキシド、ソルビット、ソルビタン、アセチン、ジアセチン、トリアセチン、およびスルホラン等が挙げられ、これらのうち１種または２種以上を組み合わせて用いることができる。

＜浸透促進剤＞
また、インクジェット用インクは、上記成分の他、浸透促進剤を含んでいてもよい。
このような浸透促進剤としては、多価アルコールのアルキルエーテル（グリコールエーテル類ともいう）および１，２−アルキルジオールのうち少なくともいずれかが好ましく用いられる。多価アルコールのアルキルエーテルとしては、例えばエチレングリコールモノメチルエーテル、エチレングリコールモノエチルエーテル、エチレングリコールモノブチルエーテル、エチレングリコールモノメチルエーテルアセテート、ジエチレングリコールモノメチルエーテル、ジエチレングリコールモノエチルエーテル、エチレングリコールモノプロピルエーテル、エチレングリコールモノイソプロピルエーテル、ジエチレングリコールモノイソプロピルエーテル、エチレングリコールモノブチルエーテル、ジエチレングリコールモノブチルエーテル、トリエチレングリコールモノブチルエーテル、エチレングリコールモノ−ｔ−ブチルエーテル、ジエチレングリコールモノ−ｔ−ブチルエーテル、１−メチル−１−メトキシブタノール、プロピレングリコールモノメチルエーテル、プロピレングリコールモノエチルエーテル、プロピレングリコールモノ−ｔ−ブチルエーテル、プロピレングリコールモノプロピルエーテル、プロピレングリコールモノイソプロピルエーテル、ジプロピレングリコールモノメチルエーテル、ジプロピレングリコールモノエチルエーテル、ジプロピレングリコールモノプロピルエーテル、ジプロピレングリコールモノイソプロピルエーテル、プロピレングリコールモノブチルエーテル、およびジプロピレングリコールモノブチルエーテル等が挙げられる。１，２−アルキルジオールとしては、例えば１，２−ペンタンジオール、および１，２−ヘキサンジオールなどが挙げられる。これらの他に、１，３−プロパンジオール、１，４−ブタンジオール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、１，７−ヘプタンジオール、および１，８−オクタンジオール等の直鎖炭化水素のジオール類を挙げることができ、これらのうち１種または２種以上を組み合わせて用いることができる。

＜アセチレングリコール系界面活性剤＞
また、インクジェット用インクは、上記成分の他、アセチレングリコール系界面活性剤を含んでいてもよい。アセチレングリコール系界面活性剤は、アセチレン基を中央に持ち、左右対称の構造をした非イオン系界面活性剤で、泡立ちにくい濡れ剤として各方面の水性材料に応用されている。アセチレングリコール系界面活性剤は、濡れ、消泡、及び分散といった機能に優れている。分子構造としても非常に安定したグリコールで、分子量も小さく、水の表面張力を下げる効果があるため、インクの記録媒体への浸透性や滲みを適度に制御できる。

アセチレングリコール系界面活性剤の具体例としては、２，４，７，９−テトラメチル−５−デシン−４，７−ジオール、３，６−ジメチル−４−オクチン−３，６−ジオール、３，５−ジメチル−１−ヘキシン−３−オールなどが挙げられる。
アセチレングリコール系界面活性剤の市販品としては、例えば、サーフィノール１０４（シリーズ）、４２０、４４０、４６５、４８５（以上、エアープロダクツ社（Ａｉｒ Ｐｒｏｄｕｃｔｓ ａｎｄ Ｃｈｅｍｉｃａｌｓ．Ｉｎｃ．）商品名）、オルフィン ＳＴＧ、ＰＤ−００１、ＳＰＣ、Ｅ１００４、Ｅ１０１０（日信化学工業社（以上、Ｎｉｓｓｉｎ Ｃｈｅｍｉｃａｌ Ｉｎｄｕｓｔｒｙ Ｃｏ．，Ｌｔｄ．）製商品名）、アセチレノールＥ００、Ｅ４０、Ｅ１００、ＬＨ（以上、川研ファインケミカル社（Ｋａｗａｋｅｎ Ｆｉｎｅ Ｃｈｅｍｉｃａｌｓ Ｃｏ．，Ｌｔｄ．）製商品名）等が挙げられる。

また、インクジェット用インクは、ポリオルガノシロキサン系界面活性剤を含んでいてもよい。ポリオルガノシロキサン系界面活性剤は、記録媒体表面への濡れ性や、記録媒体への浸透性や滲みを適度に制御できる。
ポリオルガノシロキサン系界面活性剤としては、市販されているものを用いてもよく、例えば、オルフィンＰＤ−５０１、オルフィンＰＤ−５０２、オルフィンＰＤ−５７０（いずれも、日信化学工業株式会社製）、ＢＹＫ−３４７、ＢＹＫ−３４８（いずれも、ビックケミー株式会社製）等が挙げられる。

このようなインクジェット用インクの２５℃での表面張力は、４０ｍＮ／ｍ以下であるのが好ましい。これにより、インク吐出ヘッド部での目詰まりがより確実に防止され、吐出安定性に特に優れたインクとなる。また、均一な大きさの液滴を安定的に吐出することができ、印刷部の印刷濃度をより均一なものとすることができる。
また、インクの２５℃における粘度は、特に限定されないが、５ｍＰａ・ｓ以上２０ｍＰａ・ｓ以下であるのが好ましい。これにより、インクの分散安定性は特に優れたものとなり、インク吐出ヘッド部での目詰まりがより確実に防止され、吐出安定性に特に優れたインクとなる。また、均一な大きさの液滴を安定的に吐出することができ、印刷部の印刷濃度をより均一なものとすることができる。

≪インクジェット用インクの製造方法≫
次に本発明のインクジェット用インクの製造方法について説明する。
本実施形態の着色樹脂粒子の製造方法は、樹脂成分と有機溶剤とを含む材料で構成された分散質が水性分散媒に分散（乳化および／または懸濁）した分散液（乳化懸濁液）を調製する工程（乳化懸濁液（分散液）調製工程）と、複数個の分散質を合一させ、合一粒子を得る工程（合一工程）と、合一粒子に含まれる有機溶剤を除去し、着色樹脂粒子を得る工程（脱溶剤工程）と、着色樹脂粒子を分散媒中に分散させる工程（分散工程）とを有する。これにより、粗大粒子や微小粒子が混在しない、粒径が均一（粒度分布が単分散）な着色樹脂粒子を得ることができる。

以下、本実施形態の着色樹脂粒子の製造方法について詳細に説明する。
［乳化懸濁液調製工程（分散液調製工程）］
まず、乳化懸濁液調製工程について説明する。
乳化懸濁液は、いかなる方法で調製してもよいが、例えば、樹脂と着色剤と有機溶剤（有機溶媒）とを含む液体である着色樹脂液を、水性媒体と混合することにより調製することができる。

着色樹脂液を構成する樹脂成分としては、前述した着色樹脂粒子の構成材料としての樹脂を用いることができる。
また、着色剤としては、前述した着色樹脂粒子の構成材料として例示したものを用いることができる。
また、有機溶剤（有機溶媒）としては、例えば、メチルエチルケトン（ＭＥＫ）、ジエチルケトン、メチルイソブチルケトン（ＭＩＢＫ）、メチルイソプロピルケトン（ＭＩＰＫ）、シクロヘキサノン、３−ヘプタノン、４−ヘプタノン等のケトン系溶媒、ｎ−ブタノール、ｉ−ブタノール、ｔ−ブタノール、３−メチル−１−ブタノール、１−ペンタノール、２−ペンタノール、ｎ−ヘキサノール、シクロヘキサノール、１−ヘプタノール、１−オクタノール、２−オクタノール、２−メトキシエタノール、アリルアルコール、フルフリルアルコール、フェノール等のアルコール系溶媒、ジエチルエーテル、ジプロピルエーテル、ジイソプロピルエーテル、ジブチルエーテル、１，２−ジメトキシエタン（ＤＭＥ）、１，４−ジオキサン、テトラヒドロピラン（ＴＨＰ）、アニソール、ジエチレングリコールジメチルエーテル（ジグリム）、２−メトキシエタノール等のエーテル系溶媒、メチルセロソルブ、エチルセロソルブ、フェニルセロソルブ等のセロソルブ系溶媒、ヘキサン、ペンタン、ヘプタン、シクロヘキサン、メチルシクロヘキサン、オクタン、ジデカン、メチルシクロヘキセン、イソプレン等の脂肪族炭化水素系溶媒、トルエン、キシレン、ベンゼン、エチルベンゼン、ナフタレン等の芳香族炭化水素系溶媒、ジクロロメタン、クロロホルム、１，２−ジクロロエタン、トリクロロエチレン、クロロベンゼン、四塩化炭素等のハロゲン化合物系溶媒、酢酸エチル、酢酸メチル、酢酸イソプロピル、酢酸イソブチル、酢酸イソペンチル、クロロ酢酸エチル、クロロ酢酸ブチル、クロロ酢酸イソブチル、ギ酸エチル、ギ酸イソブチル、アクリル酸エチル、メタクリル酸メチル、安息香酸エチル等のエステル系溶媒、アクリロニトリル、アセトニトリル等のニトリル系溶媒、ニトロメタン、ニトロエタン等のニトロ系溶媒等が挙げられ、これらから選択される１種または２種以上を混合したものを用いることができる。

有機溶剤としては、２５℃での１００質量部の水に対する溶解度が、５質量部以上４５質量部以下であるのが好ましく、５質量部以上４０質量部以下であるのがより好ましい。
また、有機溶剤の沸点（常圧（１気圧）での沸点。以下、同様。）は、水の沸点よりも低いのが好ましい。これにより、有機溶剤の回収を効率良く行うことができる。
上記のような条件を満足する有機溶剤としては、例えば、メチルエチルケトン、酢酸エチル、クロロホルム、ジクロロメタン、トリクロロエチレン等が挙げられる。中でも、メチルエチルケトン、酢酸エチルは、樹脂成分（特に、スチレン−アクリル酸エステル共重合体）の溶解性、分散性が高いため、好ましい。

着色樹脂液は、例えば、樹脂成分と着色剤と有機溶剤と含む材料を、高速攪拌機等の攪拌機により混合することにより得ることができる。また、着色樹脂液は、例えば、樹脂成分と着色剤とを含む組成物を予め混練しておき、混練により得られた混練物と、有機溶剤とを混合することにより、調製してもよい。着色樹脂液の調製に用いることのできる攪拌機としては、例えば、ＤＥＳＰＡ（浅田鉄工社製）、Ｔ．Ｋ．ロボミクス／Ｔ．Ｋ．ホモデスパー２．５型翼（プライミクス社製）等が挙げられる。

攪拌機を用いた混合時における翼先端速度は、例えば、４ｍ／ｓｅｃ以上３０ｍ／ｓｅｃ以下であるのが好ましく、１０ｍ／ｓｅｃ以上２５ｍ／ｓｅｃ以下であるのがより好ましい。翼先端速度が前記範囲内の値であると、樹脂成分の有機溶剤への溶解、分散を効率良く行うことができるとともに、着色剤の着色樹脂液中における着色剤の分散状態をより均一なものとすることができる。これに対し、翼先端速度が前記下限値未満であると、樹脂成分、着色剤、有機溶剤の組成等によっては、着色樹脂液中における着色剤の微分散が不十分になる可能性がある。一方、翼先端速度が前記上限値を超えると、有機溶剤の組成等によっては、剪断による発熱が大きくなり、有機溶剤の揮発等と相まって均一な攪拌が困難になる可能性がある。

また、攪拌時における材料温度は、２０℃以上６０℃以下であるのが好ましく、３０℃以上５０℃以下であるのがより好ましい。
得られる着色樹脂液中において、樹脂成分、着色剤は、有機溶剤に溶解または分散している。
着色樹脂液中における固形分の含有率は、特に限定されないが、４０質量％以上７５質量％以下であるのが好ましく、５０質量％以上７３質量％以下であるのがより好ましく、５０質量％以上７０質量％以下であるのがさらに好ましい。固形分の含有率が前記範囲内の値であると、後述する乳化懸濁液を構成する分散質を、より球形度の高いもの（真球に近い形状もの）とすることができ、最終的に得られる着色樹脂粒子の形状を、より確実に好適なものとすることができる。

また、着色樹脂液は、乳化剤（分散剤）を含むものであってもよい。これにより、後に詳述する乳化懸濁液中における分散質の分散性を、容易に、特に優れたものとすることができる。
乳化剤としては、一般に、分散剤、分散安定剤、界面活性剤として用いられているものを適用することができる。本発明において、乳化剤として適用することのできる具体的な材料としては、例えば、ポリオキシエチレンノニルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンオクチルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンドデシルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンラウリルエーテル、ポリオキシエチレンアルキルエーテル、ポリオキシエチレン脂肪酸エステル、ソルビタン脂肪酸エステル、ポリオキシエチレンソルビタン脂肪酸エステルや、各種プルロニック系等のノニオン系乳化剤、アルキル硫酸エステル塩、アルキルスルホン酸塩、アルキルベンゼンスルホン酸塩等のアニオン系乳化剤、第４級アンモニウム塩等のカチオン系乳化剤等が挙げられ、これらから選択される１種または２種以上を組み合わせて用いることができる。中でも、乳化剤としては、アルキルベンゼンスルホン酸塩が好ましい。これにより、乳化懸濁液中における分散質の分散性を特に優れたものとしつつ、最終的な着色樹脂粒子中に乳化剤が残存した場合であっても、着色樹脂粒子の帯電特性に対して悪影響を及ぼすのを効果的に防止することができるとともに、ＴＶＯＣ（揮発性有機化合物）量が増大するのを効果的に防止することができる。アルキルベンゼンスルホン酸塩が有するアルキル基としては、例えば、ヘキシル基、ヘプチル基、オクチル基、ノナニル基、デシル基、ウンデシル基、ドデシル基、トリデシル基、テトラデシル基、ペンタデシル基、ヘキサデシル基、ヘプタデシル基、オクタデシル基等が挙げられるが、ドデシル基が好ましい。すなわち、アルキルベンゼンスルホン酸塩は、ドデシルベンゼンスルホン酸塩であるのが好ましい。これにより、乳化懸濁液中における分散質の分散性をさらに優れたものとしつつ、最終的な着色樹脂粒子中に乳化剤が残存した場合であっても、着色樹脂粒子の帯電特性に対して悪影響を及ぼすのをより効果的に防止することができるとともに、ＴＶＯＣ（揮発性有機化合物）量が増大するのをより効果的に防止することができる。

使用する乳化剤の量は、固形分含有量に対し０．１質量％以上３．０質量％以下であるのが好ましく、０．３質量％以上２．０質量％以下であるのがより好ましく、０．３質量％以上１．５質量％以下であるのがさらに好ましい。使用する乳化剤の量が前記下限値未満であると、粗大粒子発生に対する防止効果が十分に得られない可能性がある。一方、使用する乳化剤の量が前記上限値を超えると、後述する合一工程において、分散質の合一が十分に進行せず、所定粒径より小さい粒子が残存し、着色樹脂粒子の収率が低下する可能性がある。

なお、着色樹脂液中には、樹脂成分、着色剤、有機溶剤以外の成分として、前述したようなワックス、帯電制御剤、磁性粉末等を含むものであってもよい。
また、着色樹脂液の調製においては、調製すべき着色樹脂液の構成成分をすべて同時に混合してもよいし、予め、調製すべき着色樹脂液の構成成分のうち一部を混合して混合物（マスター）を得、その後、当該混合物（マスター）を、他の成分と混合してもよい。例えば、着色剤と樹脂成分とを混合（混練）し、着色剤マスターを得た後、着色剤マスターと、樹脂成分（追加樹脂）と、有機溶剤とを、混合することにより、着色樹脂液を調製してもよい。これにより、各成分が均一に混ざり合った着色樹脂液を、より確実に得ることができる。また、着色樹脂液の構成成分としてワックスを用いる場合、例えば、ワックスと、樹脂成分と、有機溶剤とを含む材料を混合し、ワックスマスターを得、このワックスマスターを、着色剤マスター、樹脂成分（追加樹脂）および有機溶剤と混合することにより、着色樹脂液を調製してもよい。また、ワックスマスターの調製においては、ワックスの粒子が水性分散媒中に分散したワックス分散液（いわゆる、ワックスエマルジョン）を用いてもよい。
上記のような着色樹脂液を、水性媒体と混合することにより乳化懸濁液を調製する。

水性媒体としては、主として水で構成されたものを用いることができる。
水性媒体中には、例えば、水との相溶性に優れる溶媒（例えば、２５℃での１００質量部の水に対する溶解度が、５０質量部以上である溶媒）を含むものであってもよい。
また、水性媒体は、乳化剤（分散剤）を含むものであってもよい。
また、乳化懸濁液の調製に際して、例えば、中和剤を用いてもよい。これにより、例えば、着色樹脂粒子を構成する樹脂が有する官能基（カルボキシル基）を中和することができ、調製される乳化懸濁液中における分散質の形状、大きさの均一性、分散質の分散性を特に優れたものとすることができる。また、中和剤を用いることにより、乳化剤の使用量を抑制したり、乳化剤等を用いなくても、分散質の分散性を十分に優れたものとすることができるため、乳化剤等を用いることによる不都合の発生を防止することができる。例えば、比較的多量の乳化剤等を用いた場合、乳化懸濁液の調製時において、比較的高い剪断力が必要となり、これにより、粗大粒子（粗大な分散質）の発生、分散質の粒度分布が広がる等の問題が発生し易いが、中和剤による中和を行うことにより、このような問題の発生を防止することができる。

中和剤は、例えば、着色樹脂液に添加されるものであってもよいし、水性媒体に添加されるものであってもよい。
また、中和剤は、乳化懸濁液の調製において、複数回に分けて添加されるものであってもよい。例えば、前述したように調製された着色樹脂液に対して中和剤を添加した後に、当該着色樹脂液（中和剤が添加された着色樹脂液）と水性媒体とを混合し、さらにその後、混合液中に中和剤を添加してもよい。これにより、着色樹脂液と水性媒体との混合時における液体の粘度上昇を効果的に抑制しつつ、分散質が均一かつ微細に分散した乳化懸濁液を容易に得ることができる。

中和剤としては、塩基性化合物を用いることができ、より具体的には、例えば、水酸化ナトリウム、水酸化カリウム、アンモニア等の無機塩や、ジエチルアミン、トリエチルアミン、イソプロピルアミン等の有機塩基等が挙げられ、これらから選択される１種または２種以上を組み合わせて用いることができる。また、中和剤は、上記のような化合物を含む水溶液であってもよい。

また、塩基性化合物の使用量は、着色樹脂粒子を構成する樹脂が有する全カルボキシル基を中和するために必要な量の０．２〜１倍に相当する量（０．２〜１当量）が好ましく、０．３〜０．６倍に相当する量（０．３〜０．６当量）が好ましい。これにより、異形の分散質が形成されるのを効果的に防止することができ、また、後に詳述する合一工程において得られる粒子の粒度分布を、よりシャープなものとすることができる。

本工程で得られた乳化懸濁液において水を滴下した後の水（乳化のために使用した水、ワックスマスターの調製に用いたワックス分散液（いわゆる、ワックスエマルジョン）からの水、中和塩基等を加えた水の全量）と有機溶媒との比率は、体積比で、５０：５０〜８０：２０であるのが好ましく、６０：４０〜８０：２０であるのがより好ましい。これにより、調製される乳化懸濁液中における分散質の形状、大きさの均一性、分散質の分散性を特に優れたものとすることができる。

着色樹脂液と水性媒体との混合は、いかなる方法で行うものであってもよいが、攪拌機等により着色樹脂液に剪断を加えつつ、着色樹脂液中に水性媒体を徐々に添加（滴下）することにより行い、最終的に、水性媒体中に、着色樹脂液由来の分散質が分散した分散液を得るのが好ましい。これにより、例えば、分散質が均一かつ微細に分散した乳化懸濁液を、容易かつ確実に得ることができる。

乳化懸濁液の調製に用いることのできる攪拌機としては、例えば、ＤＥＳＰＡ（浅田鉄工社製）、Ｔ．Ｋ．ロボミクス／Ｔ．Ｋ．ホモデスパー２．５型翼（プライミクス社製）、スラッシャ（三井鉱山社製）、キャビトロン（ユーロテック社製）等の高速攪拌機、あるいは高速分散機等が挙げられる。
攪拌機を用いた混合時における翼先端速度は、例えば、４ｍ／ｓｅｃ以上３０ｍ／ｓｅｃ以下であるのが好ましく、１０ｍ／ｓｅｃ以上２５ｍ／ｓｅｃ以下であるのがより好ましい。翼先端速度が前記範囲内の値であると、乳化懸濁液を効率良く得ることができるとともに、乳化懸濁液中における分散質の形状、大きさのばらつきを特に小さいものとすることができ、分散質の均一分散性を特に優れたものとすることができる。これに対し、翼先端速度が前記下限値未満であると、乳化懸濁液中における分散質の微分散を十分に達成することが困難になる可能性がある。一方、翼先端速度が前記上限値を超えると、攪拌時に、着色樹脂液と水性媒体との混合液の飛散が激しくなり、不溶解物が混在する可能性がある。
また、攪拌時における材料温度は、２０℃以上６０℃以下であるのが好ましく、２０℃以上５０℃以下であるのがより好ましい。

［合一工程］
次に、複数個の分散質を合一させ、合一粒子を得る（合一工程）。分散質の合一は、通常、有機溶剤を含む分散質が衝突することにより、これらが融着して進行する。
複数個の分散質を合一させる方法は、特に限定されないが、分散液中に、電解質を添加する方法が好ましい。これにより、容易かつ確実に合一粒子を得ることができる。また、電解質の濃度、もしくは添加量を調節することにより、容易かつ確実に、合一粒子（着色樹脂粒子）の粒径を制御することができる。

電解質としては、例えば、硫酸マグネシウム、硫酸アンモニウム、硫酸カリウム、硫酸水素ナトリウム、硫酸水素アンモニウム、硫酸マグネシウム、リン酸ナトリウム、リン酸二水素ナトリウム、塩化ナトリウム、塩化カリウム、塩化アンモニウム、塩化カルシウム、炭酸水素ナトリウム、炭酸水素アンモニウム、酢酸ナトリウム等の塩や、塩酸、硫酸、リン酸、酢酸、シュウ酸等の酸性物質等が挙げられ、これらから選択される１種または２種以上を組み合わせて用いることができる。中でも、１価のカチオンの硫酸塩（例えば、硫酸ナトリウム、硫酸アンモニウム）、炭酸塩が好ましい。

電解質の添加は、複数回に分けて行ってもよい。これにより、容易かつ確実に、所望の大きさの着色樹脂粒子（合一粒子）を得ることができるとともに、得られる着色樹脂粒子（合一粒子）の円形度を確実に、十分に大きいものとすることができる。
本工程で添加される電解質の量は、特に限定されないが、電解質が添加される分散液の固形分１００質量部に対し、０．１質量部以上２０質量部以下であるのが好ましく、０．２質量部以上１０質量部以下であるのがより好ましい。

また、電解質は、水溶液の状態で添加されるのが好ましい。これにより、速やかに分散液全体に、電解質を拡散させることができるとともに、電解質の添加量を容易かつ確実に制御することができる。
本工程における処理温度は、特に限定されないが、１０℃以上５０℃以下であるのが好ましく、１５℃以上４０℃以下であるのがより好ましく、２０℃以上３５℃以下であるのがさらに好ましい。処理温度が前記下限値未満であると、合一の進行が遅くなり、着色樹脂粒子の生産性が低下する場合がある。一方、処理温度が前記上限値を超えると、不本意な凝集物や粗大粒子が発生し易くなる。

本工程は、分散液を攪拌した状態で行うのが好ましい。これにより、粒子間での形状、大きさのばらつきが特に小さい合一粒子を得ることができる。
本工程では、例えば、アンカー翼、タービン翼、ファウドラー翼、フルゾーン翼、マックスブレンド翼、半月翼等の攪拌翼を用いることができるが、中でも、マックスブレンド翼、フルゾーン翼が好ましい。これにより、分散質を効率良く合一させつつ、一旦形成された合一粒子（着色樹脂粒子）が崩壊するのをより確実に防止することができる。その結果、粒子間での形状、粒径のばらつきの小さい合一粒子を効率良く得ることができる。

攪拌翼の翼先端速度は、例えば、０．１ｍ／ｓｅｃ以上１０ｍ／ｓｅｃ以下であるのが好ましく、０．２ｍ／ｓｅｃ以上８ｍ／ｓｅｃ以下であるのがより好ましく、０．２ｍ／ｓｅｃ以上６ｍ／ｓｅｃ以下であるのがさらに好ましい。翼先端速度が前記範囲内の値であると、分散質をより効率良く合一させつつ、一旦形成された合一粒子が崩壊するのをさらに確実に防止することができる。その結果、粒子間での形状、粒径のばらつきが特に小さい合一粒子を効率良く得ることができる。これに対し、翼先端速度が前記下限値未満であると、攪拌が不均一となり、必要以上に粗大化した粗大粒子が発生し易くなる。一方、翼先端速度が前記上限値を超えると、合一粒子の形成に寄与しない粒子が残存し易くなる傾向がある。

合一粒子が所望の粒径に達したら、合一を停止させる。これにより、所望の粒径の合一粒子を確実に得ることができる。
合一を停止させる方法としては、例えば、攪拌速度を上げる方法、分散液（合一粒子が分散した分散液）の温度を低下させる方法、分散液中に水を添加する方法や、これらのうち２つ以上を組み合わせた方法等が挙げられる。中でも、合一を停止させる方法としては、分散液中に水を添加する方法を用いるのが好ましい。これにより、不本意な合一粒子の更なる合一や崩壊等を確実に防止しつつ、速やかに分散質の合一を停止させることができる。その結果、所望の粒径を有し、粒度分布がシャープ（単分散）な着色樹脂粒子を確実に得ることができる。なお、分散液中に水を添加することにより合一を停止させる場合、添加した水により分散質中に含まれる有機溶剤が抽出され、分散質粒子が硬くなる。その結果、合一が停止するとともに、合一粒子の崩壊が確実に防止されるものと考えられる。

分散液中に水を添加することにより合一を停止させる場合、添加する水は、分散液中に含まれる有機溶剤１００質量部に対して、分散液中に含まれる水の総量が、４００質量部以上となるように加えるのが好ましく、５００質量部以上となるように加えるのがより好ましい。
また、分散液中に水を添加することにより合一を停止させる場合、水の添加後（合一の停止後）に、固形分の含有率が１８〜２５質量％となるように、水を加えるのが好ましい。これにより、着色樹脂粒子製造時における有機溶剤、水の使用量を十分に抑制しつつ、大きさ、形状のばらつきの小さい好適な着色樹脂粒子を製造することができる。

［脱溶剤（脱溶媒）工程］
その後、分散液中に含まれる有機溶剤を除去する（脱溶剤工程）。これにより、着色樹脂粒子が得られる。
有機溶剤の除去は、いかなる方法で行ってもよいが、例えば、減圧により行うことができる。これにより、樹脂成分等の構成材料の変性等を十分に防止しつつ、効率良く有機溶剤を除去することができる。

また、本工程での処理温度は、被膜を構成する樹脂成分（最終的に得られる着色樹脂粒子でのシェル領域を構成する樹脂成分）のガラス転移点（Ｔｇ）よりも低い温度であるのが好ましい。
また、本工程は、分散液に、消泡剤を添加した状態で行ってもよい。これにより、効率良く有機溶剤を除去することができる。

消泡剤としては、例えば、鉱物油系消泡剤、ポリエーテル系消泡剤、シリコーン系消泡剤のほか、低級アルコール類、高級アルコール類、油脂類、脂肪酸類、脂肪酸エステル類、リン酸エステル類等を用いることができる。
消泡剤の使用量は、特に限定されないが、分散液中に含まれる固形分に対して、質量比で、２０ｐｐｍ以上３００ｐｐｍ以下であるのが好ましく、３０ｐｐｍ以上１００ｐｐｍ以下であるのがより好ましい。

また、本工程においては、有機溶剤とともに、少なくとも一部の水性媒体が除去されてもよい。
また、本工程においては、有機溶剤とともに、分散液中に含まれる未反応原料（モノマー等）を除去することができる。その結果、最終的に得られる着色樹脂粒子における、揮発性有機化合物（ＴＶＯＣ）量を特に少ないものとすることができる。
なお、本工程においては、必ずしも全ての有機溶剤（分散液中に含まれる有機溶剤の全量）が除去されなくてもよい。このような場合であっても、後述する洗浄工程、乾燥工程において残存する有機溶剤を十分に除去することができる。

［洗浄工程］
次に、着色樹脂粒子の洗浄を行う（洗浄工程）。
本工程を行うことにより、不純物として、有機溶剤、未反応原料（モノマー等）等が含まれる場合であっても、これらを効率良く除去することができる。その結果、最終的に得られる着色樹脂粒子における、揮発性有機化合物（ＴＶＯＣ）量を特に少ないものとすることができる。
本工程は、例えば、固液分離（水性媒体からの分離）により着色樹脂粒子を分離し、さらにその後、固形分（着色樹脂粒子）の水中への再分散および固液分離（水性媒体からの着色樹脂粒子の分離）をすることにより行うことができる。固形分の水中への再分散および固液分離は、複数回、繰り返し行ってもよい。

［乾燥工程］
その後、乾燥処理を施すことにより、最終的な着色樹脂粒子を得ることができる（乾燥工程）。
乾燥工程は、例えば、真空乾燥機（例えば、リボコーン（大川原製作所社製）、ナウター（ホソカワミクロン社製）等）、流動層乾燥機（大川原製作所社製）等を用いて行うことができる。

［分散工程］
次に、得られた着色樹脂粒子および各種成分を水中に分散させることにより、インクジェット用インクを得ることができる（分散工程）。
着色樹脂粒子を分散媒中に分散させる方法は、例えば、着色樹脂粒子と分散媒とを含む材料を、高速攪拌機等の攪拌機により混合することにより得ることができる。このような分散工程に用いることのできる攪拌機としては、例えば、ＤＥＳＰＡ（浅田鉄工社製）、Ｔ．Ｋ．ロボミクス／Ｔ．Ｋ．ホモデスパー２．５型翼（プライミクス社製）等が挙げられる。

以上、本発明について、好適な実施形態に基づいて説明したが、本発明はこれらに限定されるものではない。
例えば、本発明のインクジェット用インクは、着色剤として顔料、染料を含むものとして説明したが、着色剤は、顔料または染料のどちらか一方を含むものであってもよいし、顔料と染料とを両方含むものであってもよい。

また、上述したインクジェット用インクの製造方法において、合一工程を高分子分散剤の存在下で行ってもよいものとして説明したが、合一工程では、このような高分子分散剤の一部を分散液中に含ませて合一を行い、残りの高分子分散剤を分散工程で加えてもよい。特に、合一工程で含ませる高分子分散剤の量を少なくすることにより、分散液の合一を好適なものとすることができるとともに、最終的なインクの分散安定性を特に優れたものとすることができる。

［１］樹脂の合成
インクジェット用インクの製造に先立ち、樹脂の合成を行った。
＜樹脂Ｒ１の合成＞
精留塔、攪拌装置、窒素ガス導入口、温度計を備え付けた５リットルの反応釜に、下記の組成の酸、アルコール成分、触媒等の原材料を入れて、常圧窒素気流下にて２４０℃で１２時間反応を行った。その後、順次減圧し、１０ｍｍＨｇで反応を続行した。反応はＡＳＴＭ Ｅ２８−５１７に基づいて軟化点により追跡し、該軟化点が１６０℃に達した時点で反応を終了した。

テレフタル酸 １００質量部
トリメット酸 ２．５質量部
１，２−プロパンジオール ２５質量部
エチレングリコール ７５質量部
得られた重合体は、無色の固体であり、酸価２０．０ＫＯＨｍｇ／ｇであるポリエステル樹脂（樹脂Ｒ１）を得た。

＜樹脂Ｒ２の合成＞
反応容器内に、メチルエチルケトン１０質量部および２−メルカプトエタノール（連鎖移動剤）０．０３質量部、スチレンマクロモノマー（Ｓｔマクロマー）溶液６質量部、スチレンモノマー（Ｓｔ）８．１質量部、２−ヒドロキシエチルメタクリレート（ＨＥＭＡ）２質量部、メタクリル酸（ＭＡＡ）１．０質量部を入れて混合し、窒素ガス置換を十分に行い、混合溶液を得た。一方、滴下ロートに、２−メルカプトエタノール（連鎖移動剤）０．２７質量部、スチレンマクロモノマー（Ｓｔマクロマー）溶液５４質量部、スチレンモノマー（Ｓｔ）４１．４質量部、２−ヒドロキシエチルメタクリレー（ＨＥＭＡ）１０質量部、メタクリル酸（ＭＡＡ）６質量部、メチルエチルケトン５０質量部および２，２’−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル）（重合開始剤）１．２質量部を入れて混合し、十分に窒素ガス置換を行い、混合溶液を得た。

窒素雰囲気下、反応容器内の混合溶液を攪拌しながら７５℃まで昇温し、滴下ロート中の混合溶液を３時間かけて徐々に滴下した。滴下終了から２時間経過後、２，２’−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル）０．３質量部をメチルエチルケトン５質量部に溶解した溶液を加え、更に７５℃で２時間、さらに、２，２’−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル）０．３質量部をメチルエチルケトン５質量部に溶解した溶液を加えて８０℃で１時間熟成させた。
得られた重合体は、無色の固体であり、酸価は、４６ｍｇＫＯＨ／ｇであるスチレン−アクリル酸共重合体（樹脂Ｒ２）を得た。

＜樹脂Ｒ３の合成＞
攪拌装置、還流管、温度センサー、滴下ロートを備えた２０００ｍｌのセパラブルフラスコ内を、充分に窒素置換した後、ジエチレングリコールモノメチルエーテル２００．０質量部をセパラブルフラスコに入れて攪拌しながら８０℃に昇温した。次いで、滴下ロートにジエチレングリコールモノメチルエーテル２００．０質量部、シクロヘキシルアクリレート（以下、「ＣＨＡ」と呼ぶ）５４０．６質量部、メタクリル酸（以下、「ＭＡＡ」と呼ぶ）３２．４質量部、アクリル酸（以下、「ＡＡ」と呼ぶ）２７．０質量部およびｔ−ブチルパーオキシ（２−エチルヘキサノエート）（以下、「ＢＰＥＨ」と呼ぶ）ＢＰＥＨ４．８質量部を入れ、８０℃で４時間かけてセパラブルフラスコ中に滴下した。滴下終了後、８０℃で１時間保持した後、ＢＰＥＨ０．８質量部を加え、さらに８０℃で１時間反応を行った。
得られた重合体は、無色の固体であり、酸価は、６５ｍｇＫＯＨ／ｇであるアクリル系樹脂（樹脂Ｒ３）を得た。

＜樹脂Ｒ４の合成＞
精留塔、攪拌装置、窒素ガス導入口、温度計を備え付けた５リットルの反応釜に、下記の組成の酸、アルコール成分、触媒等の原材料を入れて、常圧窒素気流下にて２１０℃で１２時間反応を行った。その後、順次減圧し、１０ｍｍＨｇで反応を続行した。反応はＡＳＴＭ Ｅ２８−５１７に基づいて軟化点により追跡し、該軟化点が９５℃に達した時点で反応を終了した。

テレフタル酸 ７．９７質量部
イソフタル酸 ５．３１質量部
エチレングリコール ２．８６質量部
ネオペンチルグリコール ４．８質量部
テトラブチルチタネート ０．１質量部
得られた重合体は、無色の固体であり、酸価１０．０ＫＯＨｍｇ／ｇであるポリエステル樹脂（樹脂Ｒ４）を得た。

＜樹脂Ｒ５の合成＞
各原材料の使用量（使用比率）を以下に示すようにした以外は、前記樹脂Ｒ２の合成と同様にして反応を行い、酸価１０５．０ＫＯＨｍｇ／ｇである樹脂Ｒ５を得た。
スチレンモノマー ６７質量部
ジシクロペンタニルメタクリレート １０質量部
アゾビスイソブチロニトリル １０質量部
メタクリル酸 ９．５質量部
アクリル酸 ７．５質量部

＜樹脂Ｒ６の合成＞
各原材料の使用量（使用比率）を以下に示すようにした以外は、前記樹脂Ｒ４の合成と同様にして反応を行い、酸価１０５．０ＫＯＨｍｇ／ｇであるポリエステル樹脂（樹脂Ｒ６）を得た。
テレフタル酸 ６０質量部
イソフタル酸 ５３質量部
トリメリット酸 ２質量部
５−ナトリウムスルホイソフタル酸 ２質量部
ビスフェノールＡ（ＥＯ）誘導体 ６５質量部
ジエチレングリコール ３５質量部

［２］インクジェット用インクの製造
（実施例１）
以下のようにして、インクジェット用インクを製造した。なお、温度条件が記載されていない工程（処理）については、室温（２５℃）で行った。
《着色樹脂粒子の製造》
シアン顔料（山陽色素社製、Ｃｙａｎｉｎｅ Ｂｌｕｅ Ｇ Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｂ−１５：１）：１６０質量部と、樹脂Ｒ１：２００質量部とを２Ｌヘンシェルミキサーへ投入し、回転速度：７００ｒｐｍで２分間攪拌し、混合物を得た。該混合物をオープンロール連続押し出し混練機を用いて混錬し着色剤混合物を得た。混合物の組成は質量比で、着色剤／樹脂＝０．８であった。ステンレス容器にメチルエチルケトン：３５質量部、樹脂：４５．５質量部、混合物１９．５質量部、乳化剤としてのドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム：０．２５質量部を蒸留水：３．２５質量部に溶解した水溶液を仕込み、攪拌機の回転数７７７ｒｐｍ（翼先端速度：８．５ｍ／ｓｅｃ）で２時間撹拌し、各成分の溶解、分散を行った。さらに、その後、固形分含有量が６５質量％になるようにメチルエチルケトンを追加投入した。

《乳化懸濁液調製工程》
翼径２３０ｍｍの攪拌翼を有する攪拌機（アサダ鉄工所製ディスパー）を備えた円筒形の容器に上記着色剤混合物の４６．１５質量部を仕込み、次いで塩基性物質として、１Ｎアンモニア水：４質量部を加えて７７７ｒｐｍにて十分に攪拌した後、温度を３０℃に調整した。

ついで、攪拌速度を１１００ｒｐｍに変更して３４質量部の蒸留水を１．０質量部／ｍｉｎの速度で滴下した。このときの攪拌翼の翼先端速度は１３．２ｍ／ｓｅｃであった。蒸留水を添加していくにつれて、系の粘度は上昇していったが、蒸留水は滴下と同時に系内に取り込まれ、攪拌混合を均一に行うことができた。また、蒸留水を２６質量部滴下した段階で、系の粘度が急激に低下する転相点が観察された。この段階での分散液中におけるメチルエチルケトン（有機溶剤）の含有率は、２９．０質量％であった。またこの分散液を光学顕微鏡で観察すると、樹脂は溶解しており、顔料と離型剤の粒子が分散している状態が観察された。この分散液中において、分散性の悪い粗大粒子の存在は認められなかった。

《合一工程》
翼径３４０ｍｍのマックスブレンド翼（登録商標）付属の円筒容器に、上記の乳化懸濁液を移送した後、攪拌速度を８５ｒｐｍに保持したまま、温度を２５℃に調整した。その後回転数を１２０ｒｐｍに調整し、３．５質量％の硫酸ナトリウム水溶液：１２質量部を１質量部／ｍｉｎで滴下し、滴下終了５分後、回転数８５ｒｐｍで５分間、６５ｒｐｍで５分間攪拌し、４７ｒｐｍで２０分間攪拌を継続した。このときの攪拌翼の翼先端速度は０．４７ｍ／ｓｅｃであった。引き続き、回転数を１２０ｒｐｍに調整し、濃度５．０質量％の硫酸ナトリウム水溶液を１ｇ／ｍｉｎで２．５質量部滴下し、滴下終了５分後、回転数８５ｒｐｍで５分間、６５ｒｐｍで５分間攪拌し、その後、４７ｒｐｍで２０分間攪拌した。ここで、この分散液について、観察を行った。その結果、分散質が、複数個合一した合一粒子（着色樹脂粒子）が多数確認された。加えて、樹脂を含む材料で構成された分散質中に、顔料粒子は、微分散した状態で取り込まれていた。また、このようにして得られた合一粒子の粒径の測定を行い、５０％体積粒径をＤｖ（５０）［μｍ］としたときのＤｖ（５０）が０．８μｍであった。なお、粒径の測定は、１００μｍのアパーチャーチューブを用いたコールターカウンターマルチサイザーＴＡＩＩ（ベックマンコールター社製）により行った。

《脱溶剤工程》
その後、シリコーン系消泡剤（東レ・ダウコーニング・シリコーン社製、ＢＹ２２−５１７）：０．００６質量部を添加し、反応に用いた容器を密閉し、真空ポンプを取り付けた。次に、室温（２５℃）にて、真空ポンプを用いて真空度２．７ｋＰａの減圧度で３０分間減圧を行い、脱溶剤を行った。次に、圧力を下げながら、反応に用いた容器を９０分間かけて加温していき、内部の材料温度を４℃／ｈｒの速度で減圧容器内の温度が２１℃になるまで昇温した。９０分後、内部の材料温度が２１℃になったら、同じ温度を維持しつつ、引き続き同じ圧力で減圧を行った。減圧にて留去した液体が、用いたメチルエチルケトンの１３８ｖｏｌ％になるまで減圧留去を行い合一粒子のスラリー（着色樹脂粒子スラリー）を得た。この時、最終的な減圧度は１．０ｋＰａであった。

《脱分散媒工程》
上記のようにして得られたスラリーに対し、バスケット型遠心分離機を用いて、周速１２５０ｒｐｍにて、脱分散媒を行った。脱分散媒を行った後、引き続きバスケット型遠心分離機を同周速で回転させながら、スラリーにある固形分の６倍量（質量換算）の蒸留水を加え、簡易的に洗浄（以下、リンスという）を行い、水分を振り切って、合一粒子のウェットケーキ（着色樹脂粒子ケーキ）を得た。

《洗浄、脱水工程》
攪拌槽内に合一粒子のウェットケーキを入れた。攪拌槽にある混合物中の固形分含有量が１５〜２０質量％になるように蒸留水を加え、水温が３０℃になるように温度調整を行った。この状態で、攪拌翼としてエッジドタービン翼を用い、攪拌翼の翼先端速度が８．２ｍ／ｓとなるようにして、３０分間攪拌を行い、再分散スラリーを得た。次に、再分散スラリーについて、脱分散媒工程と同様に脱水、リンスを行った。この時、リンスに用いる蒸留水は、再分散スラリーの固形分の３倍量（質量換算）とした。
この操作を計三回行い、洗浄された合一粒子（着色樹脂粒子）のウェットケーキを得た。なお、簡易洗浄に用いた蒸留水は、再分散スラリーの固形分の６倍量（質量換算）とした。当該ウェットケーキの含水率は３５質量％であった。

《乾燥工程》
その後、真空乾燥機を用いて、ウェットケーキを乾燥することにより合一粒子を得た。得られた合一粒子についての５０％体積粒径をＤｖ（５０）［μｍ］、５０％個数粒径をＤｎ（５０）［μｍ］とした時のＤｖ（５０）は０．８μｍであった。また、合一粒子の平均円形度は０．９９０であった。なお、粒径、粒度分布の測定は、１００μｍのアパーチャーチューブを用いたコールターカウンターマルチサイザーＴＡＩＩ（ベックマンコールター社製）により行った。また、以下に説明する他の粒子についても同様にして、粒径、粒度分布の測定を行った。

≪分散工程≫
翼径２３０ｍｍの攪拌翼を有する攪拌機を備えた円筒形の容器に、グリセリン、トリエチレングリコール、２−ピロリドン、１，２，６−ヘキサントリオール、１，２−ヘキサンジオール、テトラエチレングリコール、アセチレングリコール系界面活性剤（オルフィンＥ１０１０、日信化学工業社製）およびアセチレングリコール系界面活性剤（オルフィンＰＤ−００２Ｗ、日信化学工業社製）、合一粒子、純水を表１に示す配合量となるように仕込み、回転数７７７ｒｐｍで２時間撹拌分散した。
これにより、インクジェット用インクを得た。

（実施例２〜５）
表１に示す成分を表１に示す配合量で製造した以外は前記実施例１と同様にしてインクジェット用インクを得た。
（比較例１〜４）
表１に示す成分を表１に示す配合量で製造した以外は前記実施例１と同様にしてインクジェット用インクを得た。なお、比較例４における着色樹脂粒子としては、合一粒子ではないカーボンブラック＃９００（三菱化学社製）を用いた。

また、表１中の粘度は以下の３段階の基準に従い表記した。
＜粘度＞
◎ ：４ｍＰａ・ｓ以上３０ｍＰａ・ｓ以下。
○ ：３ｍＰａ・ｓ以上４０ｍＰａ・ｓ以下。（４ｍＰａ・ｓ以上３０ｍＰａ ・ｓ以下は除く）
△ ：３ｍＰａ・ｓ未満、もしくは、４０ｍＰａ・ｓより大きい。

［２］評価
［２．１］吐出安定性
各実施例および各比較例で得られたインクジェット用インクを、インクジェットプリンターＰＭ−Ｇ８５０（セイコーエプソン社製）のインクカートリッジに充填してプリンターに装着し、２ｃｍ×２ｃｍの正方形ベタを印刷させ、目視により、以下の５段階の基準で評価した。

Ａ：印刷部に乱れがまったく見られない。
Ｂ：印刷部に乱れがほとんど見られない。
Ｃ：印刷部に乱れがわずかに見られるが、許容範囲である。
Ｄ：印刷部に乱れがわずかに見られる。
Ｅ：印刷部に乱れがはっきりと確認できる。

［２．２］印刷濃度評価
各実施例および各比較例で得られたインクジェット用インクを、インクジェットプリンターＰＸ−Ｇ９３０（セイコーエプソン社製）のインクカートリッジに充填してプリンターに装着し、ＮＰＩ上質紙（日本製紙社製）に２ｃｍ×２ｃｍのベタを印刷させ、その印刷濃度を、反射濃度計ＲＤ−１９１（サカタインクスエンジニアリング株式会社製）を用いて、以下の４段階の基準で評価した。

Ａ：１．３以上
Ｂ：１．０以上、１．３未満
Ｃ：０．７以上、１．０未満
Ｄ：０．７未満

［２．３］印刷ムラの評価
各実施例および各比較例で得られたインクジェット用インクを、インクジェットプリンターＰＸ−Ｇ９３０（セイコーエプソン社製）のインクカートリッジに充填してプリンターに装着し、ＮＰＩ上質紙（日本製紙社製）に２ｃｍ×２ｃｍのベタを印刷させ、目視にて以下の基準に従い評価した。

Ａ：印刷ムラが全くない。
Ｂ：印刷ムラがほとんど見られない。
Ｃ：印刷ムラがわずかに見られる。
Ｄ：印刷ムラがはっきりと確認できる。

［２．４］保存安定性
前記各実施例および前記各比較例で得られたインクジェット用インクを、温度：６０℃の環境下に、１週間静置した。その後、インクジェット用インクの様子を目視にて確認し、以下の４段階の基準に従い評価した。
Ａ：インク中の着色樹脂粒子の凝集がまったく認められない。
Ｂ：インク中の着色樹脂粒子の凝集がほとんど認められない。
Ｃ：インク中の着色樹脂粒子の凝集がわずかに認められる。
Ｄ：インク中の着色樹脂粒子の凝集がはっきりと認められる。
各実施例、比較例の評価結果を表２に示した。

表２から明らかなように、本発明のインクジェット用インクは、保存性に優れるとともに、吐出安定性に優れ、また、本発明のインクジェット用インクを用いて記録媒体に印刷された印刷部は、印刷濃度が高かった。これに対し、比較例のインクジェット用インクでは、十分な結果を得られなかった。
また、着色顔料をシアン顔料の代わりにレッド顔料（クラリアントジャパン社製、Ｐｅｒｍａｎｅｎｔ．Ｒｅｄ Ｐ−Ｆ７ＲＫ）、グリーン顔料（クラリアントジャパン社製、Ｈｏｓｔａｐｅｒｍ．Ｇｒｅｅｎ．ＧＮＸ）、カーボンブラック（三菱化学製 ＭＡ−１００Ｒ）を用いた以外は、上記と同様にトナーの製造、評価を行ったところ、上記と同様の結果が得られた。

Claims (8)

1. 着色樹脂粒子と、当該着色樹脂粒子を分散させる分散媒としての水とを有し、
   前記着色樹脂粒子が、水性分散媒中に樹脂と着色剤と有機溶剤とを含む分散質が分散した乳化液中において、前記分散質を合一させることにより製造されたものであり、
   前記樹脂の酸価が１５ＫＯＨｍｇ／ｇ以上１００ＫＯＨｍｇ／ｇ以下であることを特徴とするインクジェット用インク。
2. 前記着色樹脂粒子は、前記乳化液に電解質を添加することにより形成されたものである請求項１に記載のインクジェット用インク。
3. 前記着色樹脂粒子の平均粒径が、０．２μｍ以上１μｍ以下である請求項１または２に記載のインクジェット用インク。
4. 前記着色樹脂粒子の着色剤／着色樹脂粒子の質量比は、０．２以上１以下である請求項１ないし３のいずれか１項に記載のインクジェット用インク。
5. ２５℃での表面張力が、４０ｍＮ／ｍ以下である請求項１ないし４のいずれか１項に記載のインクジェット用インク。
6. アセチレングリコール系界面活性剤を含む請求項１ないし５のいずれか１項に記載のインクジェット用インク。
7. ２５℃での粘度が、５ｍＰａ・ｓ以上２０ｍＰａ・ｓ以下である請求項１ないし６のいずれかに記載のインクジェット用インク。
8. 水性分散媒中に樹脂と着色剤と有機溶剤とを含む分散質が分散した乳化液中において、前記分散質を合一させることにより製造され、
   前記樹脂の酸価が１５ＫＯＨｍｇ／ｇ以上１００ＫＯＨｍｇ／ｇ以下であることを特徴とする着色樹脂粒子。