JP2013064588A - 熱交換器、熱交換器ユニット、および熱交換器の取り付け方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 圧力損失の増大を抑制できる磁性体を用いた熱交換器を提案する。
【解決手段】 熱交換器１は、円柱状に成型した複数の磁性体１１を、磁性体１１の長手方向と交差する方向に重ねて磁性体の集合体１３とし、その集合体１３を金属製の筒状のケース１５に挿入してなる。磁性体１１の側壁によって流路１７が形成される。液体媒体は、流路１７を通って磁性体１１の長手方向に流れる。このときに熱交換器１に磁場を印加することで熱交換器１の磁性体が吸熱または発熱し、それによって液体媒体との熱交換が実現される。磁性体１１は線状の形状であるため、比表面積を十分に大きく保ちつつ、圧力損失を小さくして液体媒体を流れやすくすることができ、熱交換効率を向上できる。また液体媒体の流動に必要なエネルギーを低減してエネルギー効率の悪化を抑制できる。
【選択図】図２

Description

本発明は、磁気熱量効果を有する磁性体を用いた熱交換器に関する。

環境配慮型の冷凍技術として、磁性体（磁気冷凍材料）に外部から磁場を加えて温度を変化させる磁気熱量効果を利用する技術の研究が進められており、磁性体に液体媒体を接触させて熱交換を行う装置が提案されている。

磁性体と液体媒体との熱交換を高効率で行うためには磁性体が高い比表面積を有していることが望ましい。従来、磁性体を最大径が０．１ｍｍ以上２ｍｍ以下である球状とし、それらを容器に充填してなる熱交換器が提案されている（特許文献１）。この熱交換器の構成を模式的に示すと図１４のようになる。図１４においては、球状の磁性体１０１が、容器１０３に充填されている。

特開２０１０−７７４８４号公報

磁性体を球状として容器に充填させた場合、粒径を小さくするに従い磁性体の比表面積は大きくなるものの、その分、液体媒体の圧力損失が増大してしまう。その結果、液体媒体が磁性体の表面をスムーズに流れずに熱交換効率が低下したり、液体媒体の流動に費やすエネルギーが増大し、エネルギー効率が悪化したりするという問題があった。

また、磁性体を用いた熱交換器は小型化が可能であるが、小型化によって取り付け対象物への取り付け作業が困難になるという問題があった。
本発明の目的は、圧力損失の増大を抑制できる磁性体を用いた熱交換器を提案することである。

また、本発明の別の目的は、容易に取り付けることができる熱交換器の取り付け方法を提案することである。

上述した問題を解決するためになされた請求項１に記載の発明は、磁性体を用いた熱交換器であって、線状の形状である複数の磁性体を、長手方向と交差する方向に重ねて固定してなるものであり、複数の磁性体の側壁によって流路を形成することを特徴とする。

このように構成された熱交換器は、形成される流路や熱交換器の周囲に液体媒体を流すことで、磁性体と液体媒体の熱交換を行うことができる。磁性体は線状の形状であるため、比表面積を十分に大きく保ちつつ、圧力損失を小さくして液体媒体を流れやすくすることができ、熱交換効率を向上できる。また液体媒体の流動に必要なエネルギーを低減してエネルギー効率の悪化を抑制できる。

線状の形状とは、細長い柱状の形状ということもできる。磁性体は全体として線状の形状であり、かつ、それらを重ねた際に流路が形成できるものであれば、様々な断面形状とすることができる。例えば、磁性体を加工しやすい簡単な形状とすることで、加工性や生産性を高めることができる。

また、磁性体の断面形状を変化させることで、熱交換器の空孔率（流路の占める割合）や比表面積を調整することができるため、熱交換器を所望の性能に調整することができる。

磁性体の断面形状の例としては、例えば、請求項２に記載の熱交換器のように、断面形状を円形，八角形，および十字型などとすることができる。
ここでいう円形とは正円のみに限定されるものではなく、歪んでいる円や、楕円などであってもよい。八角形とは、正八角形に限定されるものではないが、ある１つの方向に対して平行な２辺と、その２辺に直交する２辺と、を有する形であると容易に重ねることができるため都合がよい。

またここでいう十字型とは、長方形のように一方に長さを有する形状のものが縦横に交差した形とも言える。
磁性体の断面形状を円形とする場合、非常に容易に加工することができる。また、熱交換器内部において、形成される流路に対して磁性体が占める割合を大きくすることができ、吸熱量および発熱量を大きくできるほか、液体媒体との接触面積が大きくなり、熱伝導を行いやすくすることができる。

また磁性体の断面形状を八角形にした場合、磁性体同士の接触面積が大きくなるため磁束が通りやすくなり、その結果、印加される磁場に対して得られる磁気熱量効果を高めることができる。

また磁性体の断面形状を十字型にした場合、空孔率を高めて液体媒体の流れる量を多くすることができる。
上述した断面形状による特性の傾向を表１に示す。

なお、異なる断面形状を有する磁性体を複数種類組み合わせて熱交換器を形成してもよい。
請求項３に記載の発明は、請求項１または請求項２に記載の熱交換器において、さらに筒状のケースを備えており、複数の磁性体は、形成される流路がケースの軸方向に沿うようにケースに挿入されてなることを特徴とする。

このように構成された熱交換器は、磁性体をケースによって保護することができる。なお、ケースと磁性体との間に間隙がある場合には、その間隙も流路として利用することができる。

請求項４に記載の発明は、請求項１から請求項３のいずれか１項に記載の熱交換器において、固定された複数の磁性体のうち、少なくとも外側に配置される磁性体が、内側に配置される磁性体よりも断面積が大きいことを特徴とする。

熱交換器における外側（熱交換器全体の外周側）に位置する磁性体は、外部環境の影響を受けやすく、磁気熱量効果により磁性体の温度を上昇させたときには外部に放熱してしまったり、逆に温度を低下させたときには外部からの熱を吸熱してしまったりしやすい。しかしながら上記構成の熱交換器は、外側部分の磁性体の体積が大きいため、その部分の発熱量・吸熱量を増加させることができる。それにより、外部の熱が液体媒体に与える影響を小さくして、液体媒体との熱交換を十分に行うことができる。

請求項５に記載の発明は、請求項１から請求項４のいずれか１項に記載の熱交換器において、磁性体の表面を被覆する被覆部材を備えることを特徴とする。
このように構成された熱交換器は、磁性体が被覆部材によって保護されることとなるため、液体媒体との摩擦によって磁性体が破損することを抑制できる。なお、被覆部材としては、磁性体の形状保持機能、耐食性、熱伝導率の高い材質を用いるとよい。

上記被覆部材は、請求項６に記載のように、磁性体の側壁を覆う筒状形状であってもよいし、請求項７に記載のように、金属であって、めっき処理によって磁性体の表面に被覆されていてもよい。

請求項８に記載の発明は、請求項１から請求項７のいずれか１項に記載された複数の熱交換器を備える熱交換器ユニットであって、複数の熱交換器の流路を通過するように挿入されて、当該複数の熱交換器を連結する長尺状のガイド部材を備えることを特徴とする。

このように構成された熱交換器ユニットは、請求項１から請求項７のいずれか１項に記載された複数の熱交換器がガイド部材によって連結されているため、各熱交換器をバラバラに扱うことなく１つの物として扱うことができ都合がよい。

請求項９に記載の発明は、長尺状のガイド部材を、請求項１から請求項７のいずれか１項に記載された複数の熱交換器の流路に挿入して当該複数の熱交換器を連結した状態で、取り付け対象物に対して複数の熱交換器の取り付けを行うことを特徴とする熱交換器の取り付け方法である。

このような取り付け方法であれば、複数の熱交換器を一体として取り扱うことができ、取り付け対象物に対して容易に取り付けることができる。
ここでいう取り付け対象物とは、上述した熱交換器を備える装置などが該当する。

なお、ガイド部材は、熱交換器を取り付け対象物に取り付け後に熱交換器から外してもよいし、外さなくともよい。

実施例１の熱交換器の製造方法を説明する図である。 液体媒体の流れと磁場の印加の例を説明する図である。 熱交換器ユニットを示す斜視図である。 実施例２の熱交換器の製造方法を説明する図である。 実施例３の熱交換器の製造方法を説明する図である。 実施例４の熱交換器の製造方法を説明する図である。 実施例５の熱交換器における磁性体の製造方法を説明する図である。 実施例６の熱交換器における磁性体の製造方法を説明する図である。 変形例の熱交換器を説明する図である。 変形例の熱交換器を説明する図である。 変形例の熱交換器を説明する図である。 変形例の熱交換器を説明する図である。 変形例の磁性体を説明する図である。 従来の熱交換器の例を示す図である。

以下に本発明の実施例を図面と共に説明する。なお図面は形状等の理解を容易にする目的で、大きさの比率が実際とは異なる部分や、関連する図ごとの大きさの比率や構成部材の数が相違する部分がある。

［実施例１］
本実施例では、断面形状が円形である磁性体を用いた熱交換器について説明する。
磁性体としては、ＮａＺｎ₁₃結晶構造を主相とするＬａＦｅ₁₃系材料を用いた。この磁性体は、水素を含浸させることでキュリー温度が変化し、磁性体の動作温度（磁気熱量効果を発現する温度）が変化する。もちろん、上記以外の磁性体を用いてもよい。

熱交換器の製造方法を図１（Ａ）〜（Ｄ）を用いて説明する。
まず、図１（Ａ）に示すような磁性体の粉末を、図１（Ｂ）に示す線状の形状に成型加工し、線状の磁性体１１を作製する。成型の方法は特に限定されないが、例えば粉末を型に入れ焼結加工して成型することができる。本実施例では、磁性体を円柱状に成型した。

次に、図１（Ｃ）に示すように、円柱状に成型した複数の磁性体１１を、磁性体１１の長手方向と交差する方向に重ねて（換言すると、複数の磁性体１１を長手方向が揃うように隣接させて並べて）、それらを焼結によって固定し、磁性体の集合体１３を作製した。磁性体１１を固定する方法は焼結に限定されない。例えば接着剤により固定したり、磁性体１１を束ねて帯状の部材で締め付けることで固定したりすることが考えられる。

その後、磁性体の集合体１３を金属製の円筒状のケース１５に挿入した。図１（Ｃ）において、ケース１５の側壁は内部が透視できるように示している（図２〜図６においても同様）。ケース１５の両端部は開放されている。なおケース１５の素材は金属に限定されず、例えば樹脂によって製造してもよい。

以上の工程により熱交換器１を製造した。
熱交換器１の断面図を図１（Ｄ）に示す。なお図１（Ｄ）および以降の図において、断面図とは磁性体の長手方向に対して直交する平面で熱交換器を切断したときの切断部の図である。磁性体１１は長手方向と直交する面の断面が円形であるため、磁性体１１同士を密着させると、複数の磁性体１１の側壁（外周壁）によって間隙が形成され、それが流路１７となる。集合体１３は、流路１７がケース１５の軸方向に沿うようにケース１５に挿入されている。

液体媒体は、図２に示すように、流路１７を通って磁性体１１の長手方向に流すことができる。このときに熱交換器１に磁場を印加することで熱交換器１の磁性体が吸熱または発熱し、それによって液体媒体との熱交換が実現される。なお、磁場を印加する方向は図２の方向には限定されず、どのような方向から印加してもよい。

このように構成された熱交換器１において、磁性体１１は線状の形状であるため、比表面積を十分に大きく保ちつつ、流路１７を流れる液体媒体の圧力損失を小さくして液体媒体を流れやすくすることができ、熱交換効率を向上できる。また液体媒体の流動に必要なエネルギーを低減してエネルギー効率の悪化を抑制できる。

また、磁性体１１の断面形状を円形としているため、非常に容易に加工できる。また熱交換器１内部において、形成される流路１７に対して磁性体１１が占める割合を大きくすることができ、吸熱量および発熱量を大きくできるうえ、磁性体１１と液体媒体との接触面積が大きくなり、熱伝導を行いやすくすることができる。

また、磁性体１１はケース１５に挿入されているため、磁性体１１をケースによって保護することができる。なお、ケースは必ず用いる必要はなく、ケースを用いない構成であってもよい。

なお、図３に示すように、長尺状のガイド部材２１を用いて、複数の熱交換器１を連結した熱交換器ユニット２３を形成することもできる。
ガイド部材２１としては金属製のワイヤを用いる。なお、ガイド部材２１は金属製のワイヤに限るものではなく、細く長く形成されたものであれば樹脂や糸などのように様々な材質のものを用いることができる。

ガイド部材２１は、複数の熱交換器１それぞれに形成された流路１７を通過するように挿入される。また、複数の（図３においては２つの）ガイド部材２１を用いることで、熱交換器１それぞれがガイド部材２１を中心として回転してしまうことを抑制でき、それにより、熱交換器１同士の位置が磁性体１１の長手方向と交差する方向にずれてしまうことを抑制できる。

なおガイド部材２１は、熱交換器１における磁性体１１とケース１５との間の流路に通過させてもよい。
このように熱交換器ユニット２３を形成し、複数の熱交換器１を連結した状態とすることで、複数の熱交換器１を１つの物として扱うことができる。例えば、複数の熱交換器１を所定の取り付け対象物に取り付ける際に熱交換器１をバラバラに扱う必要がなくなり便利である。取り付け対象物とは、例えば複数の熱交換器１を取り付けることによって動作する熱交換装置が該当する。

なお、熱交換器ユニット２３を取り付け対象物に取り付けた後には、ガイド部材２１を取り外してもよい。それにより、ガイド部材２１が液体媒体の流れに及ぼす影響を無くすことができる。

また、熱交換器ユニット２３における複数の熱交換器１の集合体１３同士を互いに固定し、その後にガイド部材２１を取り外してもよい。なお、集合体１３同士を焼結により固定する場合には、加熱によって自然に取り外されるガイド部材２１を用いることで、ガイド部材２１を取り外す作業を簡単なものとすることができる。具体的には、例えば加熱によって燃焼または溶解する材質でガイド部材２１を形成しておくことが考えられる。

［実施例２］
本実施例では、断面形状が八角形である磁性体を用いた熱交換器について説明する。
磁性体としては、実施例１と同様の材質のものを用いた。本実施例では、まず磁性体の粉末を線状の形状に成型加工し、図４（Ａ）に示すような断面が八角形である磁性体３１を形成した。

次に、図４（Ｂ）に示すように、複数の磁性体３１を磁性体３１の長手方向と交差する方向に重ねてそれらを固定し、磁性体の集合体３３を作製した。なお、磁性体３１は側壁の面同士が接触するように重ねて固定した。

その後、磁性体の集合体３３を筒状のケース３５に挿入した。以上の工程により熱交換器３を製造した。
熱交換器３の断面図を図４（Ｃ）に示す。磁性体３１同士を重ねると、磁性体３１の側壁（外周壁）によって流路３７となる間隙が形成される。図４（Ｄ）のように、この流路３７を液体媒体が通過し、このときに熱交換器３に磁場を印加することで熱交換を行うことができる。

このような熱交換器３は、実施例１の熱交換器１と同様に液体媒体の圧力損失を低減することができる。また、磁性体３１は長手方向と直交する面の断面が八角形であるため、例えば実施例１の円柱形の場合と比較して磁性体３１同士の接合部分が大きくなる。その結果、磁性体３１の長手方向と交差する方向、例えば図４（Ｄ）に示す方向に磁場を印加すると、磁束が通過する磁性体部分が増加して磁性体が通過しやすくなるため、印加される磁場の強さに対して得られる磁気熱量効果を増加させることができ、エネルギー効率の向上を図ることができる。

［実施例３］
本実施例では、断面形状が十字型である磁性体を用いた熱交換器について説明する。
磁性体としては、実施例１と同様の材質のものを用いる。本実施例では、磁性体の粉末を線状の形状に成型加工し、図５（Ａ）に示すような断面が十字型である磁性体４１を形成した。

次に、図５（Ｂ）に示すように、複数の磁性体４１を磁性体４１の長手方向と交差する方向に重ねてそれらを固定し、磁性体の集合体４３を作製した。なお、磁性体４１は側壁の面同士が接触するように重ねて固定した。

その後、磁性体の集合体４３を筒状のケース４５に挿入した。以上の工程により熱交換器５を製造した。
熱交換器５の断面図を図５（Ｃ）に示す。磁性体４１同士を重ねると、磁性体４１の側壁（外周壁）によって流路４７となる間隙が形成される。図５（Ｄ）のように、この流路４７を液体媒体が通過し、このときに熱交換器５に磁場を印加することで熱交換を行うことができる。

このような熱交換器５は、実施例１の熱交換器１と同様に液体媒体の圧力損失を低減することができる。また、磁性体４１は長手方向と直交する面の断面が十字型であるため、例えば実施例１の円柱形の場合と比較して磁性体４１同士の接合部分が大きくなる。その結果、磁性体４１の長手方向と交差する方向、例えば図５（Ｄ）に示す方向に磁場を印加すると、磁束が通過する磁性体部分が増加して磁性体が通過しやすくなるため、磁場の強さに対する磁気熱量効果を増加させることができ、エネルギー効率の向上を図ることができる。

また、磁性体４１の断面が十字型であるため、空孔率を高めて流路４７を大きくすることができ、液体媒体の流れる量を多くすることができる。
［実施例４］
本実施例では、表面を被覆部材に被覆された磁性体を複数重ねて熱交換器を製造した。

被覆部材５１は図６（Ａ）に示すように円筒形状であって、銅を主成分として形成されており、図６（Ｂ）に示すように内部に磁性体５３を挿入可能となっている。磁性体５３と被覆部材５１とはほぼ隙間なく密着している。なおこの磁性体５３は実施例１にて説明した磁性体１１と同様の材質および形状を有するものである。

被覆部材５１により覆われた磁性体５３を長手方向が揃うように複数並べて固定し、ケース５５に挿入して、図６（Ｃ）に示す熱交換器７を製造した。なお磁性体５３同士の固定は、接着剤や磁性体５３を帯状の部材で束ねることで実現してもよいが、被覆部材５１同士を直接接合することで実現してもよい。

熱交換器７の断面図を図６（Ｄ）に示す。熱交換器７では、磁性体５３の側壁を覆う被覆部材５１の間に形成される間隙が流路５７となる。
このように構成された熱交換器７では、被覆部材５１によって磁性体５３が保護されるため、液体媒体との摩擦によって磁性体５３が破損してしまうことを抑制できる。さらに被覆部材５１として熱伝導率の高い銅を用いているため、被覆部材５１を介することで熱交換の効率が低下してしまうことも抑制できる。

［実施例５］
本実施例では、実施例４とは異なる被覆部材によって表面を被覆した磁性体を複数重ねて熱交換器を製造した。具体的には、図７（Ａ），（Ｂ）に示すように、線状形状の磁性体６１に銅めっきを施すことで、磁性体６１を被覆する被覆部材６３を形成した。なお以降の熱交換器の製造方法については実施例４と同様であり、詳細な説明を割愛する。

このような磁性体６１を有する熱交換器は、実施例４の熱交換器７と同様の効果が得られるうえ、磁性体６１と被覆部材６３との密着性が高いため、磁性体６１と被覆部材６３との間に大きな隙間が生じて熱交換の効率が低下してしまうことを抑制できる。

［実施例６］
本実施例では、磁性粉末を線形かつ中空の容器に充填することで線形の磁性体を形成し、その磁性体を複数重ねて熱交換器を製造した。

本実施例では、図８（Ａ）に示すような磁性体の粉末を、図８（Ｂ）に示すように円筒形状であって銅製の被覆部材７１の中空部分に充填し、図８（Ｃ）に示す線形の磁性体７３を作製した。

被覆部材７１の中空部分に磁性体の粉末を固定して脱落しないようにする方法は特に限定されず、様々な手法を用いることができる。例えば被覆部材７１の一方の開口を閉じた状態で磁性体を圧入して固定することや、磁性体の充填後に被覆部材７１の開口部分に蓋をすることが考えられる。

また、充填後に磁性体の粉末を接着剤にて固定してもよい。その場合には少なくとも被覆部材７１の開口付近に位置する磁性体の粉末を接着剤にて固定するとよい。
なお、以降の熱交換器の製造方法については実施例４と同様であり、詳細な説明を割愛する。

このように作製された磁性体７３を用いて形成された熱交換器は、被覆部材７１が実施例４の被覆部材５１と同様の機能を果たすため、実施例４の熱交換器７と同様の効果を得ることができる。また、磁性体の粉末を焼結により線状に成形する必要がないので、焼結によって磁性体の特性が変化してしまうことを抑制できる。

［変形例］
以上、本発明の実施例について説明したが、本発明は、上記実施例に何ら限定されることはなく、本発明の技術的範囲に属する限り種々の形態をとり得ることはいうまでもない。

例えば、上記実施例においては、１種類の線状形状の磁性体によって熱交換器を形成する構成を例示したが、複数種類の線状形状の磁性体を用いて熱交換器を形成してもよい。
図９に、複数種類の線状形状の磁性体を用いて形成される熱交換器の例を示す。図９の熱交換器は、断面が正方形である筒状のケースを用い、断面が十字型の磁性体と八角形の磁性体との２種類を用いる。そして、外側、即ち、ケース付近または外周側には、断面が八角形の磁性体を配置し、内側には断面が十字型の磁性体を配置している。

図中、筒の断面積とは、熱交換器全体の断面積であって、磁性体の断面積と流路の断面積との和である。筒の体積とは熱交換器全体の体積であって、磁性体の体積と流路の体積との和である。断面の空孔率とは、熱交換器全体における流路の断面積の割合である。

上記図９の熱交換器は、外側に配置される磁性体の断面積が内側に配置される磁性体の断面積よりも大きい。熱交換器の外側は外部環境の影響を受けやすく、磁気熱量効果により磁性体の温度を上昇させたときには外部に放熱してしまったり、逆に温度を低下させたときには外部から吸熱してしまったりしやすい。しかしながらこのように構成された熱交換器は、外側部分の磁性体の体積が大きいため、その部分の発熱量・吸熱量を増加させることができる。それにより、外部の熱が液体媒体に与える影響を小さくして、液体媒体との熱交換を十分に行うことができる。

なお、外部の熱が液体媒体に与える影響を小さくするためには、外側、即ちケース付近に発熱量・吸熱量の大きい断面積の大きい磁性体が存在して入ればよく、図９の構成に限定されるものではない。例えば中心に断面積の大きい磁性体が存在していても良い。

また、図１０に、断面が円形である磁性体を用いたときの製造例１〜４を示す。製造例１，２は円筒形のケースを用いた例であり、製造例３，４は四角筒形のケースを用いた例である。また、製造例１，３は、製造例２，４よりも大きい断面積の磁性体を用いた例である。

また、図１１に、断面が八角形である磁性体を用いたときの製造例５，６を示す。製造例５，６は四角筒形のケースを用いている。また、製造例５は製造例６よりも大きい断面積の磁性体を用いた例である。

また、図１２に、断面が十字型である磁性体を用いたときの製造例７〜９を示す。製造例７〜９は四角筒形のケースを用いている。また、製造例７〜９は、それぞれ磁性体の断面積が異なる。

なお、ケースおよび磁性体の形状は上述したものに限らず、様々な形状とすることができる。例えば、磁性体の形状は直線状に限定されず、屈曲したものであってもよい。
またケース自体を、伸縮性を有する部材、あるいはその内部空間の大きさを調整できるように構成された部材で形成し、線状形状とした複数の磁性体を束ねてケースによって締め付けることで、線状形状とした複数の磁性体を固定するように形成してもよい。

また上記実施例４〜６において、被覆部材５１，６３，７１は銅である構成を例示したが、被覆部材の材質は特に限定されず様々なものを採用することができる。例えば銅以外の金属を用いてもよい。また実施例４，６においては、金属に限らず合成樹脂にて被覆部材５１，７１を形成してもよい。

被覆部材の材質には、磁性体の形状保持機能、耐食性、熱伝導率の高い材質を選択することが好ましい。金属材料は高い弾性や剛性を備え形状保持機能が高く、さらに熱伝導率が高いため都合がよい。樹脂材料は金属に比べて熱伝導率は低くなり易いが、弾性や耐食性を高めることが可能となる。樹脂に熱伝導性の良いフィラーを混合して熱伝導率を高めてもよい。また耐食性の高い材質とはニッケル、クロム、亜鉛もしくは樹脂材料などが考えられる。

また実施例４，６において、被覆部材５１，７１の形状は円筒形に限らず様々な形状とすることができる。例えば、図１３（Ａ）に示す被覆部材８１のように、十字型の断面形状であって、磁性体８３の挿入される中空部分が円形となるように形成してもよいし、図１３（Ｂ）に示す被覆部材８５のように、円形の断面形状であって、磁性体８７の挿入される中空部分が矩形となるように形成してもよい。

１，３，５，７…熱交換器、１１…磁性体、１３…集合体、１５…ケース、１７…流路、２１…ガイド部材、２３…熱交換器ユニット、３１…磁性体、３３…集合体、３５…ケース、３７…流路、４１…磁性体、４３…集合体、４５…ケース、４７…流路、５１…被覆部材、５３…磁性体、５５…ケース、５７…流路、６１…磁性体、６３…被覆部材、７１…被覆部材、８１…被覆部材、８３…磁性体、８５…被覆部材、８７…磁性体、１０１…磁性体、１０３…容器

Claims (9)

1. 線状の形状である複数の磁性体を、当該磁性体の側壁によって流路を形成するように、当該磁性体の長手方向と交差する方向に重ねて固定してなる
   ことを特徴とする熱交換器。
2. 前記複数の磁性体は、その長手方向と直交する面の断面形状が円形，八角形，および十字型からなる群から選ばれるいずれか１種であるものを含む
   ことを特徴とする請求項１に記載の熱交換器。
3. 筒状のケースを備え、
   前記複数の磁性体は、形成される流路が前記ケースの軸方向に沿うように前記ケースに挿入されてなる
   ことを特徴とする請求項１または請求項２に記載の熱交換器。
4. 前記固定された複数の磁性体において、少なくとも外側に配置される磁性体は、内側に配置される磁性体よりも断面積が大きい
   ことを特徴とする請求項１から請求項３のいずれか１項に記載の熱交換器。
5. 前記磁性体の表面を被覆する被覆部材を備える
   ことを特徴とする請求項１から請求項４のいずれか１項に記載の熱交換器。
6. 前記被覆部材は、前記磁性体の側壁を覆う筒状形状である
   ことを特徴とする請求項５に記載の熱交換器。
7. 前記被覆部材は金属であり、めっき処理によって前記磁性体の表面に被覆されている
   ことを特徴とする請求項５に記載の熱交換器。
8. 請求項１から請求項７のいずれか１項に記載された複数の熱交換器と、
   前記複数の熱交換器の前記流路を通過するように挿入されて、当該複数の熱交換器を連結する長尺状のガイド部材と、を備える
   ことを特徴とする熱交換器ユニット。
9. 長尺状のガイド部材を、請求項１から請求項７のいずれか１項に記載された複数の熱交換器の前記流路に挿入して当該複数の熱交換器を連結した状態で、取り付け対象物に対して前記複数の熱交換器の取り付けを行う
   ことを特徴とする熱交換器の取り付け方法。