JP2013058748A - 太陽電池用バックシート及びその製造方法並びに太陽電池モジュール - Google Patents

Abstract

【課題】高反射性能、耐久性、封止材との高接着強度を有する太陽電池用バックシートを提供する。
【解決手段】ポリマー基材１０と、バインダー及び顔料を含む顔料層１２、上塗り層１４とを設け、前記ポリマー基材１０の反対面上に、分子中に下記一般式（１）で表される質量割合が１５〜８５質量％のシロキサン構造単位と質量割合が８５〜１５質量％の非シロキサン系構造単位とを含む複合ポリマーを含有する複合ポリマー層１６と、を有する太陽電池用バックシート１〔Ｒ^１及びＲ^２は、水素原子、ハロゲン原子、又は１価の有機基、Ｒ^１とＲ^２とは同一でも異なってもよい。ｎは、１以上の整数。複数のＲ^１及びＲ^２は各々、互いに同一でも異なってもよい。〕。

【選択図】図１

Description

本発明は、太陽電池用バックシート及びその製造方法並びに太陽電池モジュールに関する。

太陽電池は、発電時に二酸化炭素の排出がなく環境負荷が小さい発電方式であり、近年急速に普及が進んでいる。

太陽電池モジュールは、通常、太陽光が入射する側のオモテ面ガラスと、太陽光が入射する側とは反対側（裏面側）に配置される、太陽電池裏面保護シート（太陽電池用バックシート、以下、単に「バックシート」とも言う）との間に、太陽電池セルが挟まれた構造を有しており、オモテ面ガラスと太陽電池セルとの間、及び太陽電池セルとバックシートとの間は、それぞれＥＶＡ（エチレン−ビニルアセテート）樹脂などで封止されている。

バックシートは、太陽電池モジュールの裏面からの水分の浸入を防止する働きを有するもので、従来はガラスやフッ素樹脂等が用いられていたが、近年では、コストの観点からポリエステルが用いられるようになってきている。そして、バックシートは、単なるポリマーシートではなく、以下に示すような種々の機能が付与される場合がある。

太陽電池用バックシートに付与される機能として、例えば、バックシートに酸化チタン等の白色顔料を添加し、反射性能を持たせたものが要求される場合がある。これは、モジュールのオモテ面から入射した太陽光のうち、セルを素通りした光を乱反射して、セルに戻すことで発電効率を上げるためである。かかる白色フィルムとしては、白色顔料を含む塗布液や白色塗料を延伸ポリエステルフィルム上に塗布する方法、白色顔料を含ませたり発泡や延伸によりボイドを形成させたりした白色ポリエステル系フィルムなどの白色樹脂フィルムを積層する方法が挙げられる。これらの中でも、材料コストが安価でかつ高い反射率が得られ易いことから、酸化チタン錬り込みタイプの白色のポリエステル系フィルムが広く用いられている（例えば、特許文献１参照）。

特開２００８−１３０６４２号公報

特許文献１では酸化チタン錬り込みタイプの白色樹脂フィルムを使用することが提案されているが、基材の厚みを増やして反射性能を維持する場合、多くの酸化チタンが必要となり、材料コストの上昇につながる。

本発明は、上記に鑑みなされたものであり、製造コストが低く抑えられ、高い反射性能及び耐久性を有し、かつ封止材との接着強度が高い太陽電池用バックシート及びその製造方法を提供することを目的とする。また、本発明は、長期に亘って発電性能を安定して保つことができる太陽電池モジュールを提供することを目的とする。

上記目的を達成する具体的な手段は以下の通りである。
＜１＞ ポリマー基材と、
ポリマー基材の第１の面上に設けられ、バインダー及び顔料を含む顔料層と、
顔料層上に設けられ、バインダーを含む上塗り層と、
ポリマー基材の第２の面上に設けられ、分子中に下記一般式（１）で表される質量割合が１５〜８５質量％のシロキサン構造単位と質量割合が８５〜１５質量％の非シロキサン系構造単位とを含む複合ポリマーを含有する複合ポリマー層と、
を有する太陽電池用バックシート。


〔一般式（１）中、Ｒ^１及びＲ^２は、各々独立に、水素原子、ハロゲン原子、又は１価の有機基を表し、Ｒ^１とＲ^２とは同一でも異なってもよい。ｎは、１以上の整数を表す。複数のＲ^１及びＲ^２は各々、互いに同一でも異なってもよい。〕
＜２＞
ポリマー基材と顔料層との間に、バインダーを含み、厚みが２μｍ以下の下塗り層を有する＜１＞に記載の太陽電池用バックシート。
＜３＞
ポリマー基材上に設けられた少なくとも１つの層がフッ素系界面活性剤を含有する＜１＞又は＜２＞に記載の太陽電池用バックシート。
＜４＞
顔料層におけるバインダーと顔料の合計に対する顔料の割合が４０〜９５質量％である＜１＞〜＜３＞のいずれかに記載の太陽電池用バックシート。
＜５＞
上塗り層の厚みが０．１μｍ以上３０μｍ以下である＜１＞〜＜４＞のいずれかに記載の太陽電池用バックシート。
＜６＞
顔料層におけるバインダーと顔料の合計に対する顔料の割合が５０〜９５質量％である＜１＞〜＜５＞のいずれか記載の太陽電池用バックシート。
＜７＞
顔料層におけるバインダーと顔料の合計に対する顔料の割合が７０〜９５質量％である＜１＞〜＜６＞のいずれかに記載の太陽電池用バックシート。
＜８＞
上塗り層の厚みが、０．３μｍ以上２０μｍ以下である＜１＞〜＜７＞のいずれかに記載の太陽電池用バックシート。
＜９＞
上塗り層の厚みが、０．５μｍ以上１０μｍ以下である＜１＞〜＜８＞のいずれかに記載の太陽電池用バックシート。
＜１０＞
ポリマー基材の第１の面上に設けられた少なくとも１つの層が、該層に含まれるバインダーに対して５〜５０質量％の架橋剤由来の構造を含有する＜１＞〜＜９＞のいずれかに記載の太陽電池用バックシート。
＜１１＞
架橋剤の少なくとも一つが、カルボジイミド基又はオキサゾリン基を有する架橋剤である＜１０＞に記載の太陽電池用バックシート。
＜１２＞
ポリマー基材と顔料層との間に、バインダーを含み、厚みが２μｍ以下の下塗り層を有し、下塗り層及び上塗り層が、ポリオレフィン樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリビニルアルコール樹脂、ポリアクリル樹脂及びポリエステル樹脂からなる群より選択される少なくとも１種の樹脂を含む＜１＞〜＜１１＞のいずれかに記載の太陽電池用バックシート。
＜１３＞
ポリマー基材と顔料層との間に、バインダーを含み、厚みが２μｍ以下の下塗り層を有し、下塗り層及び上塗り層が、無機酸化物フィラーを含有する＜１＞〜＜１２＞のいずれかに記載の太陽電池用バックシート。
＜１４＞
ポリマー基材の少なくとも片面が、コロナ処理、大気圧プラズマ処理、グロー放電処理、及び火炎処理の少なくとも１種の方法で表面処理されている＜１＞〜＜１３＞のいずれかに記載の太陽電池用バックシート。
＜１５＞
ポリマー基材が、ポリエステル樹脂とポリエステル樹脂の全質量に対して０．１〜１０質量％の末端封止剤を含んで構成されている＜１＞〜＜１４＞のいずれかに記載の太陽電池用ポリマーシート。
＜１６＞
基材ポリマー基材が、無機粒子又は有機粒子を含み、粒子の平均粒径は０．１〜１０μｍであり、且つ粒子の含有量はポリマー基材全質量に対して０〜５０質量％である＜１＞〜＜１５＞のいずれかに記載の太陽電池用ポリマーシート。
＜１７＞
ポリマー基材は、１５０℃、３０分経時前後の熱収縮率が０〜０．５％である＜１＞〜＜１６＞のいずれかに記載の太陽電池用バックシート。
＜１８＞
ポリマー基材が、カルボキシル基の含量が３５当量／トン以下であるポリエステル樹脂を含んで構成されている＜１＞〜＜１７＞のいずれかに記載の太陽電池用バックシート。
＜１９＞
顔料層が設けられている側の波長５５０ｎｍの光に対する反射率が７０％以上である＜１＞〜＜１８＞のいずれかに記載の太陽電池用バックシート。
＜２０＞
ポリマー基材の第１の面上に設けられた層が、いずれも塗布により形成された層である＜１＞〜＜１９＞のいずれかに記載の太陽電池用バックシート。
＜２１＞
ポリマー基材用の原料樹脂をシート状に溶融押出する溶融押出工程と、
溶融押出されたシート状の樹脂を冷却し、樹脂シートを製膜する製膜工程と、
樹脂シートを第１の方向に延伸する第１の延伸工程と、
第１の方向に延伸された樹脂シートの少なくとも片面に下塗り層を塗布形成する下塗り層形成工程と、
下塗り層が塗布形成された樹脂シートを、第１の方向と直交する第２の方向に延伸する第２の延伸工程と、
を有し、＜２＞〜＜２０＞のいずれかに記載の太陽電池用バックシートを製造する太陽電池用バックシートの製造方法。
＜２２＞
太陽光が入射する透明性の基板と、太陽電池素子と、＜１＞〜＜２０＞のいずれかに記載の太陽電池用バックシートとを含むことを特徴とする太陽電池モジュール。

本発明によれば、製造コストが低く抑えられ、高い反射性能及び耐久性を有し、かつ封止材との接着強度が高い太陽電池用バックシート及びその製造方法を提供することができる。また、本発明によれば、長期に亘って発電性能を安定して保つことができる太陽電池モジュールを提供することができる。

本発明に係る太陽電池用バックシートの層構成の一例（第１実施形態）を示す概略断面図である。 本発明に係る太陽電池用バックシートの層構成の他の例（第２実施形態）を示す概略断面図である。

以下、本発明の太陽電池用バックシート及び太陽電池モジュールについて詳細に説明する。
以下に記載する構成要件の説明は、本発明の代表的な実施態様に基づいてなされることがあるが、本発明はそのような実施態様に限定されるものではない。なお、本明細書において「〜」を用いて表される数値範囲は、「〜」の前後に記載される数値を下限値及び上限値として含む範囲を意味する。

［太陽電池用バックシート］
本発明の太陽電池用バックシート（適宜「バックシート」と記す。）は、ポリマー基材と、ポリマー基材の第１の面上に設けられ、バインダー及び顔料を含む顔料層と、顔料層上に設けられ、バインダーを含む上塗り層と、ポリマー基材の第２の面上に設けられ、分子中に下記一般式（１）で表される質量割合が１５〜８５質量％のシロキサン構造単位と質量割合が８５〜１５質量％の非シロキサン系構造単位とを含む複合ポリマーを含有する複合ポリマー層と、を有する。

一般式（１）中、Ｒ^１及びＲ^２は、各々独立に、水素原子、ハロゲン原子、又は１価の有機基を表し、Ｒ^１とＲ^２とは同一でも異なってもよい。ｎは、１以上の整数を表す。複数のＲ^１及びＲ^２は各々、互いに同一でも異なってもよい。
このような構成により、製造コストが低く抑えられ、高い反射性能及び耐久性（耐光性及び耐湿熱性）を有し、かつ封止材との接着強度が高い太陽電池用バックシートとなる。
また、本発明のバックシートの上記特性により、本発明のバックシートを備えた太陽電池モジュールは、本発明のバックシートの高い光反射性により発電性能に優れており、湿熱環境下での経時で剥離等を起こすことなく、長期に亘って発電性能を安定して保つことが可能である。
以下、本発明の太陽電池用バックシートの構成について具体的に説明する。

＜構成＞
図１は、本発明に係る太陽電池用バックシートの層構成の一例（第１実施形態）を示している。第１実施形態の太陽電池用バックシート１は、ポリマー基材１０の第１の面上に、顔料層１２と、上塗り層１４とが設けられ、ポリマー基材１０の第２の面上には、複合ポリマーを含有する複合ポリマー層１６が設けられている。
図２は、本発明に係る太陽電池用バックシートの層構成の他の例（第２実施形態）を示している。第２実施形態の太陽電池用バックシート２は、ポリマー基材１０の第１の面上に、厚みが２μｍ以下の下塗り層１１と、顔料層１２と、上塗り層１４とが設けられ、ポリマー基材１０の第２の面上には、複合ポリマーを含有する複合ポリマー層１６が設けられている。
なお、図１及び図２は本発明を何ら限定するものでもなく、他の層を有していてもよい。

＜ポリマー基材＞
ポリマー基材としては、ポリエステル、ポリプロピレンやポリエチレンなどのポリオレフィン、又はポリフッ化ビニルなどのフッ素系ポリマー等が挙げられる。これらの中では、コストや機械強度などの点から、ポリエステルが好ましい。

本発明におけるポリマー基材（支持体）として用いられるポリエステルとしては、芳香族二塩基酸又はそのエステル形成性誘導体とジオール又はそのエステル形成性誘導体とから合成される線状飽和ポリエステルである。かかるポリエステルの具体例としては、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンイソフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリ（１，４−シクロヘキシレンジメチレンテレフタレート）、ポリエチレン−２，６−ナフタレートなどを挙げることができる。このうち、力学的物性やコストのバランスの点で、ポリエチレンテレフタレート又はポリエチレン−２，６−ナフタレートが特に好ましい。

ポリエステルは、単独重合体であってもよいし、共重合体であってもよい。さらに、ポリエステルに他の種類の樹脂、例えばポリイミド等を少量ブレンドしたものであってもよい。

本発明におけるポリエステルを重合する際には、カルボキシル基含量を所定の範囲以下に抑える観点から、Ｓｂ系、Ｇｅ系、Ｔｉ系の化合物を触媒として用いることが好ましく、中でも特にＴｉ系化合物が好ましい。Ｔｉ系化合物を用いる場合、Ｔｉ系化合物を１ｐｐｍ以上３０ｐｐｍ以下、より好ましくは３ｐｐｍ以上１５ｐｐｍ以下の範囲で触媒として用いることにより重合する態様が好ましい。Ｔｉ系化合物の割合が前記範囲内であると、末端カルボキシル基を下記範囲に調整することが可能であり、ポリマー基材の耐加水分解性を低く保つことができる。

本発明では、ポリエステル中のカルボキシル基含量は５０当量／トン以下が好ましく、より好ましくは３５当量／トン以下である。カルボキシル基含量が３５当量／トン以下であると、耐加水分解性を保持し、湿熱経時したときの接着性の低下を顕著に抑制することができる。カルボキシル基含量の下限は、ポリマー基材に形成される層（例えば顔料層）との間の接着性を保持する点で、２当量／トン以上であることが望ましい。なお、「当量／トン」は、１トン当たりのモル当量を表す。
ポリエステル中のカルボキシル基含量は、重合触媒種、製膜条件（製膜温度や時間）により調整することが可能である。

ポリマー基材が、コロナ処理、大気圧プラズマ処理、グロー放電処理、及び火炎処理（例えばシラン化合物を導入した火炎を用いる火炎処理）の少なくとも１種の方法で表面処理されたことが好ましい。基材の片面のみに表面処理が施されていても、基材の両面に表面処理が施されていてもよい。例えばポリマー基材に後述する他の機能層を塗布により形成する場合は両面に表面処理が施されていることが好ましい。その中でも、本発明ではコロナ処理又はグロー放電処理を用いることが好ましい。
コロナ処理の好ましい態様は、ポリマー基材に対して、０．１〜３．０ｋｗ／電極１ｍ（電極１ｍ当たりの出力を表す）の出力で、１５０〜５００Ｊ／ｍ²の処理強度範囲でコロナ処理を施す態様である。
コロナ処理は、出力が０．５〜２．５ｋｗ／電極１ｍであることがより好ましく、０．７〜１．７ｋｗ／電極１ｍであることが特に好ましい。処理強度範囲は１６０〜４５０Ｊ／ｍ²であることがより好ましく、１７０〜３６０Ｊ／ｍ²であることが特に好ましい。

グロー放電処理は、低圧プラズマ処理又は真空プラズマ処理とも呼ばれる方法で、低圧雰囲気の気体（プラズマガス）中での放電によりプラズマを発生させ、基材表面を処理する方法である。本発明の処理で用いる低圧プラズマはプラズマガスの圧力が低い条件で生成する非平衡プラズマである。本発明の処理は、この低圧プラズマ雰囲気内に被処理フィルム（ポリマー基材）を置くことにより行われる。

本発明のグロー放電処理において、プラズマを発生させる方法としては、直流グロー放電、高周波放電、マイクロ波放電等の方法を利用することができる。放電に用いる電源は直流でも交流でもよい。交流を用いる場合は３０Ｈｚ〜２０ＭＨｚ程度の範囲が好ましい。
交流を用いる場合には５０又は６０Ｈｚの商用の周波数を用いてもよいし、１０〜５０ｋＨｚ程度の高周波を用いてもよい。また、１３．５６ＭＨｚの高周波を用いる方法も好ましい。

本発明のグロー放電処理で用いるプラズマガスとして、酸素ガス、窒素ガス、水蒸気ガス、アルゴンガス、ヘリウムガス等の無機ガスを使用することができ、特に、酸素ガス、または、酸素ガスとアルゴンガスとの混合ガスが好ましい。具体的には、酸素ガスとアルゴンガスとの混合ガスを使用することが望ましい。酸素ガスとアルゴンガスを用いる場合、両者の比率としては、分圧比で酸素ガス：アルゴンガス＝１００：０〜３０：７０位、より好ましくは、９０：１０〜７０：３０位が好ましい。また、特に気体を処理容器に導入せず、リークにより処理容器に入る大気や被処理物から出る水蒸気などの気体をプラズマガスとして用いる方法も好ましい。

プラズマガスの圧力としては、非平衡プラズマ条件が達成される低圧が必要である。具体的なプラズマガスの圧力としては、０．００５〜１０Ｔｏｒｒ（０．６６６〜１３３３Ｐａ）、より好ましくは０．００８〜３Ｔｏｒｒ（１．０６７〜４００Ｐａ）程度の範囲が好ましい。プラズマガスの圧力が０．６６６Ｐａ以上であれば接着性改良効果が充分となり、１３３３Ｐａ以下であると電流の増大が抑制され、放電が安定する。

プラズマ出力としては、処理容器の形状や大きさ、電極の形状などにより一概には言えないが、１００〜２５００Ｗ程度、より好ましくは、５００〜１５００Ｗ程度が好ましい。
本発明のグロー放電処理の処理時間は０．０５〜１００秒、より好ましくは０．５〜３０秒程度が好ましい。処理時間が０．０５秒以上であれば接着性改良効果が充分となり、１００秒以下であれば被処理フィルムの変形や着色等の問題を防ぐことができる。

本発明のグロー放電処理の放電処理強度はプラズマ出力と処理時間によるが、０．０１〜１０ｋＶ・Ａ・分／ｍ^２の範囲が好ましく、０．１〜７ｋＶ・Ａ・分／ｍ^２がより好ましい。
放電処理強度を０．０１ｋＶ・Ａ・分／ｍ^２以上とすることで充分な接着性改良効果が得られ、１０ｋＶ・Ａ・分／ｍ^２以下とすることで被処理フィルムの変形や着色といった問題を避けることができる。

本発明のグロー放電処理では、あらかじめ被処理フィルムを加熱しておくことも好ましい。この方法により、加熱を行わなかった場合に比べ、短時間で良好な接着性が得られる。加熱の温度は４０℃〜被処理フィルムの軟化温度＋２０℃の範囲が好ましく、７０℃〜被処理フィルムの軟化温度の範囲がより好ましい。加熱温度を４０℃以上とすることで充分な接着性の改良効果が得られる。また、加熱温度を被処理フィルムの軟化温度以下とすることで処理中に良好なフィルムの取り扱い性が確保できる。
真空中で被処理フィルムの温度を上げる具体的方法としては、赤外線ヒーターによる加熱、熱ロールに接触させることによる加熱などが挙げられる。

本発明のポリマー基材は、末端封止剤を含んでもよく、具体的には、ポリエステル樹脂とポリエステル樹脂の全質量に対して０．１〜１０質量％の末端封止剤を含むことができる。ポリマー基材を構成するポリエステル樹脂の全質量に対する末端封止剤の上記添加量はより好ましくは０．２〜５質量％、さらに好ましくは０．３〜２質量％である。

ポリエステルの加水分解は、末端カルボン酸等から生じるＨ^＋の触媒効果により加速されるため、耐加水分解性（耐候性）を向上させるには、末端カルボン酸と反応する末端封止剤を添加することが有効である。
末端封止剤が上記範囲未満では耐候性向上効果が発現しにくく、上記範囲を超えるとポリエステルに対し可塑剤として作用し、力学強度、耐熱性が低下し易い。

末端封止剤としては、エポキシ化合物、カルボジイミド化合物、オキサゾリン化合物、カーボネート化合物等が挙げられるが、ＰＥＴと親和性が高く末端封止能の高いカルボジイミドが好ましい。

末端封止剤（特にカルボジイミド末端封止剤）は高分子量であることが好ましい。これにより溶融製膜中の揮散を低減できる。分子量は２００〜１０万が好ましく、より好ましくは２０００〜８万、さらに好ましくは１万〜５万である。末端封止剤（特にカルボジイミド末端封止剤）の分子量が上記範囲内であればポリエステル中に均一分散し易く耐候性改良効果を充分に発現し易くなり、また、押出し、製膜中に揮散し難く、耐候性向上効果を発現し易くなる。
なお、末端封止剤の分子量は、重量平均分子量を意味する。

カルボジイミド系末端封止剤：
カルボジイミド基を有するカルボジイミド化合物は、一官能性カルボジイミドと多官能性カルボジイミドがあり、一官能性カルボジイミドとしては、ジシクロヘキシルカルボジイミド、ジイソプロピルカルボジイミド、ジメチルカルボジイミド、ジイソブチルカルボジイミド、ジオクチルカルボジイミド、ｔ−ブチルイソプロピルカルボジイミド、ジフェニルカルボジイミド、ジ−ｔ−ブチルカルボジイミドおよびジ−β−ナフチルカルボジイミドなどが挙げられる。特に好ましくは、ジシクロヘキシルカルボジイミドやジイソプロピルカルボジイミドである。

また、多官能性カルボジイミドとしては、重合度３〜１５のカルボジイミドが好ましく用いられる。具体的には、１，５−ナフタレンカルボジイミド、４，４’−ジフェニルメタンカルボジイミド、４，４’−ジフェニルジメチルメタンカルボジイミド、１，３−フェニレンカルボジイミド、１，４−フェニレンジイソシアネート、２，４−トリレンカルボジイミド、２，６−トリレンカルボジイミド、２，４−トリレンカルボジイミドと２，６−トリレンカルボジイミドの混合物、ヘキサメチレンカルボジイミド、シクロヘキサン−１，４−カルボジイミド、キシリレンカルボジイミド、イソホロンカルボジイミド、イソホロンカルボジイミド、ジシクロヘキシルメタン−４，４’−カルボジイミド、メチルシクロヘキサンカルボジイミド、テトラメチルキシリレンカルボジイミド、２，６−ジイソプロピルフェニルカルボジイミドおよび１，３，５−トリイソプロピルベンゼン−２，４−カルボジイミドなどを例示することができる。

カルボジイミド化合物は、熱分解によりイソシアネート系ガスが発生するため、耐熱性の高いカルボジイミド化合物が好ましい。耐熱性を高めるためには、分子量（重合度）が高いほど好ましく、より好ましくはカルボジイミド化合物の末端を耐熱性の高い構造にすることが好ましい。また、一度熱分解を起こすとさらなる熱分解を起こし易くなるため、ポリエステルの押出温度をなるべく低温下にするなどの工夫が必要である。

末端封止剤のカルボジイミドは、環状構造を持つもの（例えば、特開２０１１−１５３２０９号公報に記載のもの）も好ましい。これらは低分子量でも上記高分子量カルボジイミド同等の効果を発現する。これはポリエステルの末端カルボン酸と環状のカルボジイミドが開環反応し、一方がこのポリエステルと反応、開環した他方が他のポリエステルと反応し高分子量化するため、イソシアネート系ガスが発生することを抑制するためである。

これらの環状構造を持つものの中でも、本発明では、末端封止剤が、カルボジイミド基を有し、その第一窒素と第二窒素とが結合基により結合されている環状構造を含むカルボジイミド化合物であることが好ましい。
さらに、末端封止剤は、芳香環に隣接したカルボジイミド基を少なくとも１個有し、芳香環に隣接したカルボジイミド基の第一窒素と第二窒素とが結合基により結合されている環状構造を含むカルボジイミド（芳香族環状カルボジイミドとも言う）であることがより好ましい。
芳香族環状カルボジイミドは、環状構造を複数有していてもよい。
芳香族環状カルボジイミドは分子内に２つ以上のカルボジイミド基の第一窒素と第二窒素とが連結基により結合した環構造を有さない芳香族カルボジイミドであること、すなわち単環であるものも好ましく用いることができる。

環状構造は、カルボジイミド基（−Ｎ＝Ｃ＝Ｎ−）を１個有しその第一窒素と第二窒素とが結合基により結合されている。一つの環状構造中には、１個のカルボジイミド基のみを有するが、例えば、スピロ環など、分子中に複数の環状構造を有する場合にはスピロ原子に結合するそれぞれの環状構造中に１個のカルボジイミド基を有していれば、化合物として複数のカルボジイミド基を有していてよいことはいうまでもない。環状構造中の原子数は、好ましくは８〜５０、より好ましくは１０〜３０、さらに好ましくは１０〜２０、特に、１０〜１５が好ましい。

ここで、環状構造中の原子数とは、環状構造を直接構成する原子の数を意味し、例えば、８員環であれば８、５０員環であれば５０である。環状構造中の原子数が８より小さいと、環状カルボジイミド化合物の安定性が低下して、保管、使用が困難となる場合があるためである。また反応性の観点からは環員数の上限値に関しては特別の制限はないが、５０を超える原子数の環状カルボジイミド化合物は合成上困難となり、コストが大きく上昇する場合が発生する。かかる観点より環状構造中の原子数は好ましくは、１０〜３０、より好ましくは１０〜２０、特に好ましくは１０〜１５の範囲が選択される。

環状構造を持つカルボジイミド系末端封止剤の具体例としては、以下の化合物が挙げられる。但し、本発明は以下の具体例により限定されるものではない。

エポキシ系末端封止剤：
また、エポキシ化合物の好ましい例としては、グリシジルエステル化合物やグリシジルエーテル化合物などが挙げられる。

グリシジルエステル化合物の具体例としては、安息香酸グリシジルエステル、ｔ−Ｂｕ−安息香酸グリシジルエステル、Ｐ−トルイル酸グリシジルエステル、シクロヘキサンカルボン酸グリシジルエステル、ペラルゴン酸グリシジルエステル、ステアリン酸グリシジルエステル、ラウリン酸グリシジルエステル、パルミチン酸グリシジルエステル、ベヘン酸グリシジルエステル、バーサティク酸グリシジルエステル、オレイン酸グリシジルエステル、リノール酸グリシジルエステル、リノレイン酸グリシジルエステル、ベヘノール酸グリシジルエステル、ステアロール酸グリシジルエステル、テレフタル酸ジグリシジルエステル、イソフタル酸ジグリシジルエステル、フタル酸ジグリシジルエステル、ナフタレンジカルボン酸ジグリシジルエステル、メチルテレフタル酸ジグリシジルエステル、ヘキサヒドロフタル酸ジグリシジルエステル、テトラヒドロフタル酸ジグリシジルエステル、シクロヘキサンジカルボン酸ジグリシジルエステル、アジピン酸ジグリシジルエステル、コハク酸ジグリシジルエステル、セバシン酸ジグリシジルエステル、ドデカンジオン酸ジグリシジルエステル、オクタデカンジカルボン酸ジグリシジルエステル、トリメリット酸トリグリシジルエステルおよびピロメリット酸テトラグリシジルエステルなどを挙げられ、これらは１種または２種以上を用いることができる。

また、グリシジルエーテル化合物の具体例としては、フェニルグリシジルエ−テル、Ｏ−フェニルグリシジルエ−テル、１，４−ビス（β,γ−エポキシプロポキシ）ブタン、１，６−ビス（β,γ−エポキシプロポキシ）ヘキサン、１，４−ビス（β,γ−エポキシプロポキシ）ベンゼン、１−（β,γ−エポキシプロポキシ）−２−エトキシエタン、１−（β,γ−エポキシプロポキシ）−２−ベンジルオキシエタン、２，２−ビス−［р−（β,γ−エポキシプロポキシ）フェニル］プロパンおよび２，２−ビス−（４−ヒドロキシフェニル）プロパンや２，２−ビス−（４−ヒドロキシフェニル）メタンなどのビスフェノールとエピクロルヒドリンの反応で得られるビスグリシジルポリエーテルなどが挙げられ、これらは１種または２種以上を用いることができる。

オキサゾリン系末端封止剤：
また、オキサゾリン化合物としては、ビスオキサゾリン化合物が好ましく、具体的には、２，２’−ビス（２−オキサゾリン）、２，２’−ビス（４−メチル−２−オキサゾリン）、２，２’−ビス（４，４−ジメチル−２−オキサゾリン）、２，２’−ビス（４−エチル−２−オキサゾリン）、２，２’−ビス（４，４’−ジエチル−２−オキサゾリン）、２，２’−ビス（４−プロピル−２−オキサゾリン）、２，２’−ビス（４−ブチル−２−オキサゾリン）、２，２’−ビス（４−ヘキシル−２−オキサゾリン）、２，２’−ビス（４−フェニル−２−オキサゾリン）、２，２’−ビス（４−シクロヘキシル−２−オキサゾリン）、２，２’−ビス（４−ベンジル−２−オキサゾリン）、２，２’−ｐ−フェニレンビス（２−オキサゾリン）、２，２’−ｍ−フェニレンビス（２−オキサゾリン）、２，２’−ｏ−フェニレンビス（２−オキサゾリン）、２，２’−ｐ−フェニレンビス（４−メチル−２−オキサゾリン）、２，２’−ｐ−フェニレンビス（４，４−ジメチル−２−オキサゾリン）、２，２’−ｍ−フェニレンビス（４−メチル−２−オキサゾリン）、２，２’−ｍ−フェニレンビス（４，４−ジメチル−２−オキサゾリン）、２，２’−エチレンビス（２−オキサゾリン）、２，２’−テトラメチレンビス（２−オキサゾリン）、２，２’−ヘキサメチレンビス（２−オキサゾリン）、２，２’−オクタメチレンビス（２−オキサゾリン）、２，２’−デカメチレンビス（２−オキサゾリン）、２，２’−エチレンビス（４−メチル−２−オキサゾリン）、２，２’−テトラメチレンビス（４，４−ジメチル−２−オキサゾリン）、２，２’−９，９’−ジフェノキシエタンビス（２−オキサゾリン）、２，２’−シクロヘキシレンビス（２−オキサゾリン）および２，２’−ジフェニレンビス（２−オキサゾリン）等を例示することができる。これらの中では、ポリエステルとの反応性の観点から、２，２’−ビス（２−オキサゾリン）が最も好ましく用いられる。さらに、上記で挙げたビスオキサゾリン化合物は本発明の目的を達成する限り、一種を単独で用いても、二種以上を併用してもどちらでもよい。

このような末端封止剤はポリエステルフィルム中に練り込むことが必要である。即ちポリエステル分子と直接反応させないと上記効果が得られない。ＰＥＴ上の塗布層に添加しても、ポリエステルと末端封止剤は反応しないためである。

本発明では、ポリエステルフィルム（ポリマー基材）中に無機粒子または有機粒子を混合することができる。これにより光の反射率（白色度）を向上させ太陽電池の発電効率を上げることができる。

ポリエステルフィルムに含まれる上記粒子の平均粒径は０．１〜１０μｍが好ましく、より好ましくは０．１〜５μｍ、さらに好ましくは０．１５〜１μｍの粒子であり、含有量はフィルム全質量に対して、０〜５０質量％、好ましくは１〜１０質量％、さらに好ましくは２〜５質量％含まれる。
粒子の平均粒径が０．１〜１０μｍであれば、添加量を上げなくてもフィルムの白色度を５０以上とすることができる。
また、粒子の添加量が１質量％以上であれば、白色度を５０以上とすることが容易となり、５０質量％以下であればフィルム重量の増大を抑制し、加工などでの取り扱いが容易となる。なお、ここで云う平均粒径、含有量は、基材となるフィルムが多層構造の場合、各層の平均値を指す。即ち、（各層の粒子径、含有量）×（各層の厚み／全層の厚み）を層ごとに算出し、総和としたものである。

なお、本発明のポリマー基材に含まれる粒子の平均粒径は電顕法により求める。具体的には、以下の方法による。
粒子を走査型電子顕微鏡で観察し、粒子の大きさに応じて適宜倍率を変え、写真撮影したものを拡大コピーする。次いで、ランダムに選んだ少なくとも２００個以上の粒子について、各粒子の外周をトレースする。画像解析装置にてこれらのトレース像から粒子の円相当径を測定し、それらの平均値を平均粒径とする。

粒子は無機粒子または有機粒子いずれでもよく、両者併用しても良い。これにより光の反射率を向上させ太陽電池の発電効率を上げることができる。好適に使用される無機粒子としては、例えば、湿式および乾式シリカ、コロイダルシリカ、炭酸カルシウム、珪酸アルミ、リン酸カルシウム、アルミナ、炭酸マグネシウム、炭酸亜鉛、酸化チタン、酸化亜鉛（亜鉛華）、酸化アンチモン、酸化セリウム、酸化ジルコニウム、酸化錫、酸化ランタン、酸化マグネシウム、炭酸バリウム、炭酸亜鉛、塩基性炭酸鉛（鉛白）、硫酸バリウム、硫酸カルシウム、硫酸鉛、硫化亜鉛、マイカ、雲母チタン、タルク、クレー、カオリン、フッ化リチウムおよびフッ化カルシウム等を使用することができるが、特に二酸化チタン、硫酸バリウムが好ましい。なお、酸化チタンはアナターゼ型、ルチル型の何れでもよい。また、粒子表面にアルミナやシリカ等の無機処理を施してもよいし、シリコン系あるいはアルコール系等の有機処理を施してもよい。

これらの粒子のなかでも二酸化チタンが好ましく、ポリマー基材は二酸化チタンを含むことにより光照射下でも優れた耐久性を奏することができる。具体的には、６３℃、５０％Ｒｈ、照射強度１００ｍＷ／ｃｍ^２で１００時間ＵＶ照射した場合、破断伸び保持率が好ましくは３５％以上、より好ましくは４０％以上である。このように光照射によっても本発明のポリマー基材は光分解や劣化が抑制されるため、屋外で用いられる太陽電池の裏面保護膜としてより好適である。

二酸化チタンにはルチル型とアナターゼ型が存在するが、本発明のポリマー基材にはルチル型を主体とする二酸化チタン粒子を添加することが好ましい。アナターゼ型は紫外線の分光反射率が非常に大きいのに対し、ルチル型は紫外線の吸収率が大きい（分光反射率が小さい）という特性を有している。本発明者は、二酸化チタンの結晶形態におけるこうした分光特性の違いに着目し、ルチル型の紫外線吸収性能を利用することで、太陽電池裏面保護用ポリエステルフィルムにおいて、耐光性を向上させることができる。これにより他の紫外線吸収剤を実質的に添加しなくても光照射下でのフィルム耐久性に優れる。そのため、紫外線吸収剤のブリードアウトによる汚染や密着性の低下のような問題が生じにくい。

なお、上記の通り、本発明に係る二酸化チタン粒子はルチル型を主体とするものであるが、ここでいう「主体」とは、全二酸化チタン粒子中のルチル型二酸化チタン量が５０質量％を超えていることを意味する。
また、全二酸化チタン粒子中のアナターゼ型二酸化チタン量が１０質量％以下であることが好ましい。より好ましくは５質量％以下、特に好ましくは０質量％である。アナターゼ型二酸化チタンの含有量が上記上限値を超えると、全二酸化チタン粒子中に占めるルチル型二酸化チタン量が少なくなるために紫外線吸収性能が不十分となる場合がある他、アナターゼ型二酸化チタンは光触媒作用が強いため、この作用によっても耐光性が低下する傾向にある。ルチル型二酸化チタンとアナターゼ型二酸化チタンとは、Ｘ線構造回折や分光吸収特性により区別することができる。

本発明のルチル型二酸化チタン粒子は、粒子表面にアルミナやシリカ等の無機処理を施してもよいし、シリコン系あるいはアルコール系等の有機処理を施してもよい。ルチル型二酸化チタンは、ポリエステル組成物に配合する前に、精製プロセスを用いて、粒径調整、粗大粒子除去を行ってもよい。精製プロセスの工業的手段としては、粉砕手段で例えばジェットミル、ボールミルを適用することができ、分級手段としては、例えば乾式もしくは湿式の遠心分離を適用することができる。

本発明では有機粒子も使用できる。ポリエステル製膜中の熱に耐えるものが好ましく、例えば架橋型樹脂からなるものが用いられ、具体的にはジビニルベンゼンで架橋したポリスチレン等が用いられる。粒子のサイズや添加量は無機粒子の場合と同様である。
フィルム中への粒子の添加は公知の方法を用いる方法として、従来から公知の各種の方法を用いることができる。その代表的な方法として、下記の方法を挙げることができる。

（Ａ）ポリエチレンテレフタレート合成時のエステル交換反応もしくはエステル化反応終了前に粒子を添加、もしくは重縮合反応開始前に粒子を添加する方法。
（Ｂ）ポリエチレンテレフタレートに粒子を添加し、溶融混練する方法。
（Ｃ）上記（Ａ）、（Ｂ）の方法において粒子を多量に添加したマスターペレット（またはマスターバッチ（ＭＢ）とも云う）を製造し、これらと粒子を含有しないポリエチレンテレフタレートとを混練して、所定量の粒子を含有させる方法。
（Ｄ）上記（Ｃ）のマスターペレットをそのまま使用する方法。

この中で事前にポリエステル樹脂と粒子を押出機で混合しておくマスターバッチ法（ＭＢ法：上記（Ｃ））が好ましい。また、事前に乾燥させていないポリエステル樹脂と粒子を押出機に投入し、水分や空気などを脱気しながらＭＢを作製する方法を採用することもできる。さらに、好ましくは、事前に少しでも乾燥したポリエステル樹脂を用いてＭＢを作製する方が、ポリエステルの酸価上昇を抑えられる。この場合、脱気しながら押出する方法や、十分乾燥したポリエステル樹脂により脱気をせずに押出する方法などがあげられる。

例えば、ＭＢを作製する場合は投入するポリエステル樹脂はあらかじめ乾燥により水分率を低減させることが好ましい。乾燥条件としては、好ましくは１００〜２００℃、より好ましくは１２０〜１８０℃において、１時間以上、より好ましくは３時間以上、さらに好ましくは６時間以上乾燥する。これにより、ポリエステル樹脂の水分量を好ましくは５０ｐｐｍ以下、より好ましくは３０ｐｐｍ以下になるように十分乾燥する。予備混合の方法は特に限定せず、バッチによる方法でもよいし、単軸もしくは二軸以上の混練押出機によっても良い。脱気しながらＭＢを作製する場合は、２５０℃〜３００℃、好ましくは２７０℃〜２８０℃の温度でポリエステル樹脂を融解し、予備混練機に一つ、好ましくは２以上の脱気口を設け、０．０５ＭＰａ以上、より好ましくは０．１ＭＰａ以上の連続吸引脱気を行い、混合機内の減圧を維持すること等の方法を採用することが好ましい。

本発明のポリマー基材は、内部に微細な空洞（ボイド）を多数含有してもよい。これにより、より高い白色度を好適に得ることができる。その場合の見かけ比重は０．７以上１．３以下、好ましくは０．９以上１．３以下、より好ましくは１．０５以上１．２以下である。０．７未満では、フィルムに腰がなく太陽電池モジュール作製時の加工が困難になる。１．３を越えるとフィルム重量が大きいため太陽電池の軽量化を検討する場合の障害となる可能性がある。

上記の微細な空洞は、粒子及び／又は後述のポリエステルに非相溶の熱可塑性樹脂に由来して形成することができる。なお、粒子もしくはポリエステルに非相溶の熱可塑性樹脂に由来する空洞とは粒子もしくは熱可塑性樹脂のまわりに空洞が存在することを言い、例えばフィルムの電子顕微鏡による断面写真などで確認することができる。

空洞形成のためにポリエステルフィルム中に添加する樹脂とは、ポリエステルと非相溶な樹脂が好ましく、これにより光を散乱させ光反射率を上げることができる。好ましい非相溶な樹脂としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブテン、ポリメチルペンテンのようなポリオレフィン樹脂、ポリスチレン樹脂、ポリアクリレート樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリアクリロニトリル樹脂、ポリフェニレンスルフィド樹脂、ポリスルホン系樹脂、セルロース系樹脂、およびフッ素系樹脂などが好ましく用いられる。これらの非相溶樹脂は、単独重合体であっても共重合体であってもよく、さらには２種以上の非相溶樹脂を併用してもよい。これらの中でも、表面張力の小さなポリプロピレンやポリメチルペンテンのようなポリオレフィン樹脂やポリスチレン系樹脂が好ましく、さらにはポリメチルペンテンが最も好ましい。ポリメチルペンテンは相対的にポリエステルとの表面張力差が大きく、かつ融点が高いため、ポリエステル製膜工程においてポリエステルとの親和性が低くボイド（空洞）を形成し易く、非相溶樹脂として特に好ましいものである。
非相溶樹脂を含有する場合は、その量は、ポリエステルフィルム全体に対して０〜３０質量％であり、より好ましくは１〜２０質量％、さらに好ましくは２〜１５質量％の範囲である。含有量が上記範囲より少ない場合には、反射率が劣ったフィルムとなり、逆に含有量が上記範囲より多い場合には、フィルム全体の見かけ密度が下がりすぎるために、延伸時にフィルム破れ等が生じやすく、生産性が低下する場合がある。

粒子を添加する場合、粒子の平均粒径は０．１〜１０μｍが好ましく、より好ましくは０．１〜５μｍ、さらに好ましくは０．１５〜１μｍの粒子である。この範囲内であれば高い反射率（白色度）が得られ、かつ、力学強度の低下が抑制される。粒子の含有量はフィルム全質量に対して、０〜５０質量％、好ましくは１〜１０質量％、さらに好ましくは２〜５質量％含まれる。この範囲内であれば反射率（白色度）が高く、ボイドによる力学強度の低下が抑制される。好ましい粒子としてポリエステルと親和性の低いものが挙げられ、具体的には硫酸バリウム等が挙げられる。

これらの白色ポリエステル、すなわち粒子含有、空洞形成ポリエステルフィルムは、単層または２層以上の多層からなる積層構成であっても構わない。積層構成としては、白色度の高い（ボイドや粒子の多い層）と白色度の低い層（ボイドや粒子の少ない層）を組み合わせることが好ましい。ボイドや粒子の高い層で光の反射効率を高くできるが、ボイド、粒子による力学強度の低下（脆化）が発生し易く、これを補うために白色度の低い層と組み合わせることが好ましい。このため白色度の高い層は外層に用いることが好ましく、片面に使用してもよく、両面に使用しても良い。また、二酸化チタンを粒子に用いた高白色層を外層に用いると、ＵＶ吸収能を有することから耐光性を向上する効果も有する。

白色度の高い層とは、粒子添加の場合、粒子量が５質量％以上５０質量％以下のものが好ましく、より好ましくは６質量％以上２０質量％以下がより好ましい。空洞形成の場合、白色度の高い層の見かけ比重は０．７以上１．２以下が好ましく、より好ましくは０．８以上１．１以下である。一方、白色度の低い層とは、粒子添加の場合、粒子量が０質量％以上５質量％未満のものが好ましく、より好ましくは１質量％以上４質量％以下がより好ましい。空洞形成の場合、白色度の低い層の見かけ比重は０．９以上１．４以下でかつ高白色層より高密度のものが好ましく、より好ましくは１．０以上１．３以下でかつ高白色層より高密度のものである。低白色層は粒子や空洞を含まないものでも構わない。

好ましい層構成として、高白色層／低白色層、高白色層／低白色層／高白色層、高白色層／低白色層／高白色層／低白色層、高白色層／低白色層／高白色層／低白色層／高白色層などが挙げられる。
各層の厚み比は特に限定されるものではないが、各層の厚みは全層厚みの１％以上９９％以下が好ましく、より好ましくは２％以上９５％以下である。この範囲を超えるあるいは未満では上記反射効率アップ、耐光（ＵＶ）性付与の効果が得難い。ポリエステルフィルムの全層の厚みは、フィルムとして製膜可能な範囲であれば特に限定されるものではないが、通常２０〜５００μｍ、好ましくは２５〜３００μｍの範囲である。
本発明におけるポリエステルフィルムの積層方法は、溶融押出機を２台または３台以上用いた、いわゆる共押出法が好ましく用いられる。

なお、本発明に於いて白色度を増すためにチオフェジイル等の蛍光増白剤を用いることも好ましい。好ましい添加量は０．０１質量％以上１質量％以下であり、より好ましくは０．０５質量％以上０．５質量％以下、さらに好ましくは０．１質量％以上０．３質量％以下である。この範囲未満では光線反射率向上の効果が得難く、この範囲を超えると押出しでの熱分解により黄変し反射率が低下する。このような蛍光増白剤としては、例えばイーストマンコダック社製ＯＢ−１等を用いることができる。

本発明のポリマー基材として用い得る白色ポリエステルフィルムは、照度：１００ｍＷ／ｃｍ^２、温度：６０℃、相対湿度：５０％ＲＨ、照射時間：４８時間で紫外線照射した後の黄色み変化量（Δｂ値）が５未満であることが好ましい。Δｂ値はより好ましくは４未満であり、さらに好ましくは３未満である。これにより太陽光の照射を長時間受けたとしても色変化を少なくできる点で有用である。このような効果は、特に太陽電池モジュールのバックシート側から照射を受けた場合に顕著に現れる。

ポリマー基材の１５０℃、３０分経時前後の熱収縮率が０〜０．５％であることが好ましく、より好ましい熱収縮量は０．０５％〜０．５％であり、さらに好ましくは０．１〜０．４５％、さらに好ましくは０．１５％〜０．４％である。ここでいう熱収縮量は、１５０℃、３０分保存前後での測定値のＭＤ（フィルム搬送方向）、ＴＤ（フィルム搬送方向に直交する方向）の平均値を指す。
熱収縮が上記好ましい範囲の上限値以下であると、収縮により本発明の太陽電池用バックシートの層間の剥離が発生し難くなる。一方、上記熱収縮量が０．０５％以上であると、熱処理中の熱膨張による寸法変化（たるみ）に起因する皺が発生し難くなる観点からは、好ましい。

ポリマー基材の厚みは、１００〜３５０μｍであることが好ましく、１２０〜３００μｍであることがより好ましく、２００〜３００μｍであることが特に好ましい。
太陽電池モジュールの耐電圧性能の観点からポリマー基材の厚みが１００μｍ以上であることが好ましい。一方、厚みが３５０μｍ以下であると、特にポリエステル基材の場合に耐加水分解性が良好となり、湿熱耐久性の向上効果が奏され、長期使用にも耐えることができる。また、３５０μｍ以下であることが、シート生産性の観点から好ましい。
本発明においては、ポリマー基材の厚みが１２０μｍ以上３００μｍ以下であって、かつポリマー基材を構成するポリエステル中のカルボキシル基含量が３５当量／トン以下である場合に、より湿熱耐久性の向上効果が奏される。

＜下塗り層＞
本発明の太陽電池用バックシートには、ポリマー基材（支持体）と顔料層との間に２μｍ以下の厚みの下塗り層を設けてもよい。本発明のバックシートでは、このように薄い下塗り層を設けることで、顔料層の顔料の割合が高いにも関わらず、湿熱経時後の接着性、膜強度及び顔料層の面状を同時に改善することができる。特に下塗り層の厚みが２μｍ以下であると、顔料層中において顔料の含有割合を高めたときに、塗布ハジキ欠陥や顔料のムラが生じにくくなる。
ただし、下塗り層の厚みが薄過ぎると、湿熱経時後の接着性が低下することがあるため、下塗り層の厚みは、好ましくは０．０５μｍ〜２μｍであり、更に好ましくは０．１μｍ〜１．５μｍである。厚みが０．０５μｍ以上であることにより、必要な接着性を確保しやすい。

（下塗り層のバインダー）
下塗り層は、バインダーを含有して構成される。本発明では、バインダーとして、下塗り層がポリオレフィン樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリビニルアルコール樹脂、ポリアクリル樹脂及びポリエステル樹脂からなる群より選択される少なくとも１種の樹脂を含むことが好ましく、ポリエステル、ポリウレタン、アクリル樹脂、ポリオレフィンを用いることがより好ましい。また、これらのバインダーは単独で用いても、２種以上用いてもよい。

ポリオレフィン樹脂としては、例えば、変性ポリオレフィン共重合体が好ましい。ポリオレフィン樹脂としては上市されている市販品を用いてもよく、例えば、アローベースＳＥ−１０１３Ｎ、ＳＤ−１０１０、ＴＣ−４０１０、ＴＤ−４０１０（ともにユニチカ（株）製）、ハイテックＳ３１４８、Ｓ３１２１、Ｓ８５１２（ともに東邦化学（株）製）、ケミパールＳ−１２０、Ｓ−７５Ｎ、Ｖ１００、ＥＶ２１０Ｈ（ともに三井化学（株）製）などを挙げることができる。その中でも、本発明では、低密度ポリエチレン、アクリル酸エステル、無水マレイン酸の三元共重合体である、アローベースＳＥ−１０１３Ｎ、ユニチカ（株）製を用いることが好ましい。

アクリル樹脂としては、例えば、ホリメチルメタクリレート、ポリエチルアクリレート等を含有するポリマー等が好ましい。アクリル樹脂としては上市されている市販品を用いてもよく、例えば、ＡＳ−５６３Ａ（ダイセルフアインケム（株）製）を好ましく用いることができる。

ポリエステル樹脂としては、例えば、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエチレン−２，６−ナフタレート（ＰＥＮ）等が好ましい。ポリエステル樹脂としては上市されている市販品を用いてもよく、例えば、バイロナールＭＤ−１２４５（東洋紡（株）製）を好ましく用いることができる。
ポリウレタン樹脂としては、例えば、カーボネート系ウレタン樹脂が好ましく、例えば、スーパーフレックス４６０（第一工業製薬（株）製）を好ましく用いることができる。

これらの中でも、ポリマー支持体および顔料層との接着性を確保する観点から、ポリオレフィン樹脂を用いることが好ましい。また、これらのポリマーは単独で用いても２種以上併用して用いてもよく、２種以上併用する場合は、アクリル樹脂とポリオレフィン樹脂の組合せが好ましい。

（下塗り層の添加剤）
下塗り層は、各種添加剤を含んでいてもよく、架橋剤、無機酸化物フィラー、界面活性剤を含むことが好ましい。
架橋剤を含有すると、下塗り層の耐久性を向上することができるため、より好ましい。架橋剤としては、エポキシ系、イソシアネート系、メラミン系、カルボジイミド系、オキサゾリン系等の架橋剤を挙げることができる。湿熱経時後の接着性を確保する観点から、これらの中でも特にカルボジイミド系架橋剤又はオキサゾリン系架橋剤を用いることが、より湿熱経時後の接着性が改善できる観点から好ましい。すなわち、本発明では、下塗り層が、カルボジイミド化合物系架橋剤及びオキサゾリン化合物系架橋剤のうち少なくとも１種由来の架橋構造を含むことが好ましい。

オキサゾリン系架橋剤の具体例として、２−ビニル−２−オキサゾリン、２−ビニル−４−メチル−２−オキサゾリン、２−ビニル−５−メチル−２−オキサゾリン、２−イソプロペニル−２−オキサゾリン、２−イソプロペニル−４−メチル−２−オキサゾリン、２−イソプロペニル−５−エチル−２−オキサゾリン、２，２’−ビス−（２−オキサゾリン）、２，２’−メチレン−ビス−（２−オキサゾリン）、２，２’−エチレン−ビス−（２−オキサゾリン）、２，２’−トリメチレン−ビス−（２−オキサゾリン）、２，２’−テトラメチレン−ビス−（２−オキサゾリン）、２、２’−ヘキサメチレン−ビス−（２−オキサゾリン）、２，２’−オクタメチレン−ビス−（２−オキサゾリン）、２，２’−エチレン−ビス−（４，４’−ジメチル−２−オキサゾリン）、２，２’−ｐ−フェニレン−ビス−（２−オキサゾリン）、２，２’−ｍ−フェニレン−ビス−（２−オキサゾリン）、２，２’−ｍ−フェニレン−ビス−（４，４’−ジメチル−２−オキサゾリン）、ビス−（２−オキサゾリニルシクロヘキサン）スルフィド、ビス−（２−オキサゾリニルノルボルナン）スルフィド等が挙げられる。さらに、これらの化合物の（共）重合体も好ましく利用することができる。
また、オキサゾリン系架橋剤として、エポクロスＫ２０１０Ｅ、エポクロスＫ２０２０Ｅ、エポクロスＫ２０３０Ｅ、エポクロスＷＳ５００、エポクロスＷＳ７００（いずれも日本触媒化学工業（株）製）等も利用できる。

また、カルボジイミド系架橋剤の具体例として、カルボジライトＶ−０２−Ｌ２（日清紡ケミカル（株）製）、カルボジライトＳＶ−０２（日清紡ケミカル（株）製）、カルボジライトＥ−０１（日清紡ケミカル（株）製）などを挙げることができる。

本発明のバックシートは、下塗り層が、バインダーに対して５〜５０質量％の架橋剤を含有することが好ましく、１０〜４０質量％の架橋剤を含有することがより好ましく、２０〜４０質量％の架橋剤を含有することが特に好ましい。特に架橋剤の添加量は、５質量％以上であると、下塗り層の強度及び接着性を保持しながら充分な架橋効果が得られ、５０質量％以下であると、塗布液のポットライフを長く保て、４０質量％以下であると塗布面状を改良できる。

下塗り層が、無機酸化物フィラーを含有することが好ましい。
無機酸化物フィラーとしては、例えば、シリカ、炭酸カルシウム、酸化マグネシウム、炭酸マグネシウム、酸化錫等が挙げられる。中でも、湿熱雰囲気に曝されたときの接着性の低下が小さい点で、酸化錫、シリカの微粒子が好ましく、シリカがより好ましい。

無機酸化物フィラーの粒径は、体積平均粒径で１０〜７００ｎｍ程度が好ましく、より好ましくは２０〜３００ｎｍ程度である。粒径がこの範囲内であると、より良好な易接着性を得ることができる。粒径は、レーザー解析／散乱式粒子径分布測定装置ＬＡ９５０〔（株）堀場製作所製〕により測定される値である。

無機酸化物フィラーの形状には、特に制限はなく、球形、不定形、針状形等のいずれのものを用いることができる。

無機酸化物フィラーの含有量は、下塗り層中のバインダーに対して、５〜４００質量％の範囲とすることが好ましい。無機微粒子の含有量は、５質量％以上であれば湿熱雰囲気に曝されたときに良好な接着性が保持でき、４００質量％以下であれば下塗り層の上に積層する顔料層の面状が悪化しにくくなる。
中でも、無機酸化物フィラーの含有量は、５０〜３００質量％の範囲がより好ましい。

下塗り層は、アニオン系やノニオン系等の界面活性剤を含有することが好ましい。下塗り層に用いることができる界面活性剤の範囲は後述する顔料層に用いることができる界面活性剤の範囲と同様である。中でもノニオン系界面活性剤が好ましい。
下塗り層に界面活性剤を添加する場合、その添加量は０．１〜１０ｍｇ／ｍ^２が好ましく、より好ましくは０．５〜３ｍｇ／ｍ^２である。界面活性剤の添加量は、０．１ｍｇ／ｍ^２以上であると、ハジキの発生を抑えて良好な層形成が得られ、１０ｍｇ／ｍ^２以下であると、ポリマー基材及び顔料層との接着を良好に行なうことができる。

＜顔料層＞
本発明における顔料層は、バインダーと顔料を含んで構成される。顔料層は、必要に応じて、さらに各種添加剤などの他の成分を含んで構成されてもよい。

本発明における顔料層の主な機能は、入射光のうち太陽電池セルを通過して発電に使用されずにバックシートに到達した光を反射させて太陽電池セルに戻すことにより、太陽電池モジュールの発電効率を上げることにある。

（顔料）
顔料層は、少なくとも一種の顔料を含有する。
顔料としては、例えば、酸化チタン、硫酸バリウム、酸化珪素、酸化アルミニウム、酸化マグネシウム、炭酸カルシウム、カオリン、タルク、群青、紺青、カーボンブラック等の無機顔料、フタロシアニンブルー、フタロシアニングリーン等の有機顔料を、適宜選択して含有することができる。中でも高い白色度、反射率を得られる点で、酸化チタン、硫酸バリウムが好ましい。

本発明における顔料層中には、顔料を２．５〜８．５ｇ／ｍ²の範囲で含有することが好ましい。顔料の顔料層中における含量が２．５ｇ／ｍ²以上であると光反射率を特に効果的に改善できる傾向にある。また、顔料の顔料層中における含量が８．５ｇ／ｍ²以下であれば顔料層の面状が特に良好となる傾向にあり、膜強度も改善される傾向にある。
中でも、顔料のより好ましい含量は、４．５〜８．０ｇ／ｍ²の範囲である。

顔料の平均粒径としては、体積平均粒径で０．０３〜０．８μｍが好ましく、より好ましくは０．１５〜０．５μｍ程度である。平均粒径が上記範囲内であると、光の反射効率が高い。平均粒径は、レーザー解析／散乱式粒子径分布測定装置ＬＡ９５０〔（株）堀場製作所製〕により測定される値である。

顔料層におけるバインダーと顔料の合計に対する顔料の割合（Ｐ／Ｐ＋Ｂ比率）が４０〜９５質量％であることが好ましい。上記顔料の割合（Ｐ／Ｐ＋Ｂ比率）が４０質量％以上であれば、高い光反射率が得られる。一方、上記顔料の割合（Ｐ／Ｐ＋Ｂ比率）が９５質量％以下であれば、顔料の使用量を抑えて低コスト化をはかれるとともに隣接する層と高い密着力を得ることができる。これらの観点から、上記顔料の割合（Ｐ／Ｐ＋Ｂ比率）は５０〜９５質量％であることがより好ましく、７０〜９５質量％であることがさらに好ましい。

（顔料層のバインダー）
顔料層は、少なくとも１種のバインダーを含有する。
顔料層に好適なバインダーとしては、ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、アクリル樹脂、ポリオレフィン樹脂等が挙げられる。耐久性の観点からは、ポリオレフィン樹脂、アクリル樹脂、シロキサン変性アクリル樹脂が好ましい。また、これらのポリマーは単独で用いても２種以上併用して用いてもよく、２種以上併用する場合は、アクリル樹脂とポリオレフィン樹脂の組合せが好ましい。好ましいバインダーの例としては、ポリオレフィンの例としてケミパールＳ−１２０、Ｓ−７５Ｎ（ともに三井化学（株）製）、アローベースＳＥ−１０１３Ｎ（ユニチカ（株）製）、アクリル樹脂の例としてジュリマーＥＴ−４１０、ＳＥＫ−３０１（ともに日本純薬（株）製)、ＡＳ−５６３Ａ（ダイセルファインケム（株）製）、シロキサン変性アクリル樹脂の例としてセラネートＷＳＡ１０６０、ＷＳＡ１０７０（ともにＤＩＣ（株）製)、Ｈ７６２０、Ｈ７６３０、Ｈ７６５０（ともに旭化成ケミカルズ（株）製）などを挙げることができる。

（顔料層の添加剤）
本発明における顔料層には、バインダー及び顔料以外に、必要に応じて、更に架橋剤、界面活性剤、フィラー等の添加剤を添加してもよい。

架橋剤としては、エポキシ系、イソシアネート系、メラミン系、カルボジイミド系、オキサゾリン系等の架橋剤を挙げることができる。中でも、カルボジイミド系及びオキサゾリン系の架橋剤が好ましく、具体的には前述の下塗り層に使用可能なものを好適に用いることができる。
架橋剤を添加する場合、その添加量としては、顔料層中のバインダーに対して、５〜５０質量％が好ましく、より好ましくは１０〜４０質量％である。架橋剤の添加量は、５質量％以上であると、顔料層の強度及び接着性を保持しながら充分な架橋効果が得られ、５０質量％以下であると、塗布液のポットライフを長く保てる。

界面活性剤としては、アニオン系やノニオン系等の公知の界面活性剤が挙げられる。界面活性剤を添加する場合、その添加量は０．１〜１５ｍｇ／ｍ²が好ましく、より好ましくは０．５〜５ｍｇ／ｍ²である。界面活性剤の添加量は、０．１ｍｇ／ｍ²以上であると、ハジキの発生を抑えて良好な層形成が得られ、１５ｍｇ／ｍ²以下であると、接着を良好に行なうことができる。

本発明における顔料層には、上記の顔料とは別に、さらに、シリカ等の無機酸化物フィラーを添加してもよい。無機酸化物フィラーを添加する場合、その添加量は、顔料層中のバインダーに対して、２０質量％以下が好ましく、より好ましくは１５質量％以下である。無機酸化物フィラーの添加量が２０質量％以下であると、顔料の比率低下を抑えつつ必要な反射率を得ることができる。

（顔料層の物性）
本発明のバックシートは、顔料層に白色顔料を添加して反射層とする場合、顔料層が設けられている側の表面における５５０ｎｍの光反射率が７０％以上であることが好ましく、７５％以上であることがより好ましい。
なお、光反射率とは、本発明のバックシートの顔料層側の表面から入射した光が反射層で反射して再び上塗り層から出射した光量の入射光量に対する比率である。
光反射率が７０％以上であると、セルを素通りして内部に入射した光を効果的にセルに戻すことができ、発電効率の向上効果が大きい。顔料の含有量を２．５〜８．５ｇ／ｍ²の範囲で制御することにより、光反射率を７０％以上に調整しやすくなる。

顔料層を反射層として構成する場合、反射層の厚みは、１〜２０μｍが好ましく、より好ましくは１〜１５μｍであり、さらに好ましくは１〜１０μｍであり、特に好ましくは１〜７μｍ程度である。この厚みが１μｍ以上であると、必要な装飾性や反射率を得ることができ、また２０μｍ以下であると、面状を良好に保つことができる。

＜上塗り層＞
本発明のバックシートは、顔料層の上には上塗り層が設けられている。上塗り層は、バインダーを含み、ＥＶＡ（エチレン−ビニルアセテート）樹脂等の封止材との接着性を向上させるために設けられる層である。すなわち、顔料層を直接封止材と接着させるよりも上塗り層を介して接着させることで、湿熱環境下でも封止材との接着性を高く維持することができる。

（上塗り層のバインダー）
上塗り層は、バインダーを含んで構成され、ポリオレフィン樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリビニルアルコール樹脂、アクリル樹脂及びポリエステル樹脂からなる群より選択される１種を含むことが好ましい。中でも、ポリオレフィン樹脂、アクリル樹脂が好ましい。また、これらのバインダーは単独で用いても２種以上併用して用いてもよく、２種以上併用する場合は、アクリル樹脂とポリオレフィン樹脂の組合せが好ましい。

（上塗り層の添加剤）
本発明における上塗り層には、バインダー以外に、必要に応じて、更に架橋剤、界面活性剤、フィラー等の添加剤を添加してもよい。

架橋剤としては、エポキシ系、イソシアネート系、メラミン系、カルボジイミド系、オキサゾリン系等の架橋剤を挙げることができる。中でも、カルボジイミド系及びオキサゾリン系の架橋剤が好ましく、具体的には前述の下塗り層に使用可能なものを好適に用いることができる。
架橋剤を添加する場合、その添加量としては、上塗り層中のバインダーに対して、５〜５０質量％が好ましく、より好ましくは１０〜４０質量％である。架橋剤の添加量は、５質量％以上であると、上塗り層の強度及び接着性を保持しながら充分な架橋効果が得られ、５０質量％以下であると、塗布液のポットライフを長く保てる。

上塗り層は、無機酸化物フィラーを含有することが好ましい。
無機酸化物フィラーとしては、具体的には前述の下塗り層に使用可能なものを好適に用いることができる。

無機酸化物フィラーの含有量は、上塗り層中のバインダーに対して、５〜４００質量％の範囲とすることが好ましい。無機微粒子の含有量は、５質量％以上であれば湿熱雰囲気に曝されたときに良好な接着性が保持でき、４００質量％以下であれば面状が悪化しにくく封止材との接着性を高く保つことができる。
中でも、無機酸化物フィラーの含有量は、５０〜３００質量％の範囲がより好ましい。

上塗り層の厚みは０．１μｍ以上３０μｍ以下であることが好ましい。上塗り層の厚みが０．１μｍ以上であれば湿熱雰囲気に曝された後の密着性低下を抑制でき、３０μｍ以下であれば面状悪化しにくく、且つ封止剤との密着性を高く保つことができる。これらの観点から、上塗り層の厚みは、０．３μｍ以上２０μｍ以下であることがより好ましく、０．５μｍ以上１０μｍ以下であることがさらに好ましい。

＜複合ポリマー層＞
本発明のバックシートは、ポリマー基材の顔料層及び上塗り層が設けれた面とは反対側の第２の面（適宜、「裏面」と記す）に、耐光性及び耐湿熱性を有する複合ポリマー層が設けられている。

複合ポリマー層は、ポリマー基材の裏面に接触させてあるいは他の層を介して配置される。複合ポリマー層は、少なくとも、分子内に非シロキサン系構造単位と一般式（１）で表される（ポリ）シロキサン構造単位を含む特定の複合ポリマーを用いて構成されている。本発明における複合ポリマー層は、複合ポリマーを含む構成により、ポリマー基材との接着性が改善されるので、ポリマー基材の裏面に直に形成されることが好ましい。また、複合ポリマー層は耐湿熱保存性を有するため、外部環境に暴露される最外層として形成されていることが好ましい。

この複合ポリマー層は、場合に応じて更に他の成分を用いて構成することができ、適用する用途によりその構成成分が異なる。複合ポリマー層は、太陽光の反射機能や外観意匠性の付与などを担う着色層や、太陽光が入射する側と反対側に配されるバック層などを構成することができる。

複合ポリマー層を例えば、太陽光をその入射側に反射させる反射層として構成する場合、白色顔料等の着色剤を更に用いて構成することができる。
ポリマー基材上に２層以上の複合ポリマー層を有する場合には、白色層（複合ポリマー層）／複合ポリマー層／ポリマー基材の積層構造に構成されてもよい。白色層は、反射層として構成することができる。反射層のバックシート内での接着性、密着性をより向上させることが可能である。
バックシートとしての必要な機能を付与するためには、２層以上の複合ポリマー層を設けることがより好ましい。

−複合ポリマー−
本発明における複合ポリマー層は、分子中に一般式（１）で表される質量割合が１５〜８５質量％の（ポリ）シロキサン構造単位と質量割合が８５〜１５質量％の非シロキサン系構造単位とを含む複合ポリマーの少なくとも一種を含有する。この複合ポリマーを含有することにより、支持体であるポリマー基材や他の層との間の接着性、すなわち熱や水分が与えられて劣化しやすい剥離耐性、形状安定性を従来に比べて飛躍的に向上させることができる。

本発明における複合ポリマーは、（ポリ）シロキサンと少なくとも一種のポリマーとが共重合したブロック共重合体である。（ポリ）シロキサン、及び共重合されるポリマーは、一種単独でもよく、二種以上であってもよい。

複合ポリマー中の（ポリ）シロキサンセグメントである「−（Ｓｉ(Ｒ^１) (Ｒ^２)−Ｏ）_ｎ−」の部分（一般式（１）で表される（ポリ）シロキサン構造単位）において、Ｒ^１及びＲ^２は同一でも異なってもよく、水素原子、ハロゲン原子、又は１価の有機基を表す。

「−（Ｓｉ(Ｒ^１) (Ｒ^２)−Ｏ）_ｎ−」は、線状、分岐状あるいは環状の構造を有する各種の（ポリ）シロキサンに由来する（ポリ）シロキサンセグメントである。

Ｒ^１及びＲ^２で表されるハロゲン原子としては、フッ素原子、塩素原子、ヨウ素原子等を挙げることができる。

Ｒ^１及びＲ^２で表される「１価の有機基」は、Ｓｉ原子と共有結合可能な基であり、無置換でも置換基を有してもよい。１価の有機基は、例えば、アルキル基（例：メチル基、エチル基など）、アリール基（例：フェニル基など）、アラルキル基（例：ベンジル基、フェニルエチルなど）、アルコキシ基（例：メトキシ基、エトキシ基、プロポキシ基など）、アリールオキシ基（例；フェノキシ基など）、メルカプト基、アミノ基（例：アミノ基、ジエチルアミノ基など）、アミド基等が挙げられる。

中でも、ポリマー基材などの隣接材料との接着性及び湿熱環境下での耐久性の点で、Ｒ^１、Ｒ^２としては各々独立に、水素原子、塩素原子、臭素原子、無置換の又は置換された炭素数１〜４のアルキル基（特にメチル基、エチル基）、無置換の又は置換されたフェニル基、無置換の又は置換されたアルコキシ基、メルカプト基、無置換のアミノ基、アミド基が好ましく、より好ましくは、湿熱環境下での耐久性の点で、無置換の又は置換されたアルコキシ基（好ましくは炭素数１〜４のアルコキシ基）である。

ｎは、１〜５０００であることが好ましく、１〜１０００であることがより好ましい。

複合ポリマー中における「−（Ｓｉ(Ｒ^１) (Ｒ^２)−Ｏ）_ｎ−」の部分（一般式（１）で表される（ポリ）シロキサン構造単位）の比率は、複合ポリマーの全質量に対して１５〜８５質量％であり、その中でもポリマー基材との接着性及び湿熱環境下での耐久性の点で、２０〜８０質量％の範囲が好ましい。
ポリシロキサン部位の比率は、１５質量％未満であるとポリマー基材との接着性及び湿熱環境下に曝された際の接着耐久性が劣り、８５質量％を超えると液が不安定になる。

また、シロキサン構造単位と共重合している非シロキサン系構造単位（ポリマーに由来の構造部分）は、シロキサン構造を有していないこと以外は特に制限されるものではなく、任意のポリマーに由来のポリマーセグメントのいずれであってもよい。ポリマーセグメントの前駆体である重合体（前駆ポリマー）としては、例えば、ビニル系重合体、ポリエステル系重合体、ポリウレタン系重合体等の各種の重合体等が挙げられる。調製が容易なこと及び耐加水分解性に優れる点から、ビニル系重合体及びポリウレタン系重合体が好ましく、ビニル系重合体が特に好ましい。

ビニル系重合体の代表的な例としては、アクリル系重合体、カルボン酸ビニルエステル系重合体、芳香族ビニル系重合体、フルオロオレフィン系重合体等の各種の重合体が挙げられる。中でも、設計の自由度の観点から、アクリル系重合体（すなわち非シロキサン系構造単位としてアクリル系構造単位）が特に好ましい。
なお、非シロキサン系構造単位を構成する重合体は、一種単独でもよいし、２種以上の併用であってもよい。

また、非シロキサン系構造単位をなす前駆ポリマーは、酸基及び中和された酸基の少なくとも１つ並びに／又は加水分解性シリル基を含有するものが好ましい。このような前駆ポリマーのうち、ビニル系重合体は、例えば、（１）酸基を含むビニル系単量体と加水分解性シリル基及び／又はシラノール基を含むビニル系単量体とを、これらと共重合可能な単量体と共重合させる方法、（２）予め調製した水酸基並びに加水分解性シリル基及び／又はシラノール基を含むビニル系重合体にポリカルボン酸無水物を反応させる方法、（３）予め調製した酸無水基並びに加水分解性シリル基及び／又はシラノール基を含むビニル系重合体を、活性水素を有する化合物（水、アルコール、アミン等）と反応させる方法などの各種方法を利用して調製することができる。

このような前駆ポリマーは、例えば、特開２００９−５２０１１号公報の段落番号００２１〜００７８に記載の方法を利用して製造、入手することができる。

本発明における複合ポリマー層は、バインダーとして、複合ポリマーを単独で用いてもよいし、他のポリマーと併用してもよい。他のポリマーを併用する場合、本発明における複合ポリマーの比率は、全バインダーの３０質量％以上が好ましく、より好ましくは６０質量％以上である。複合ポリマーの比率が３０質量％以上であることにより、ポリマー基材との接着性及び湿熱環境下での耐久性により優れる。

複合ポリマーの分子量は、５，０００〜１００，０００であることが好ましく、１０，０００〜５０，０００であることがより好ましい。

複合ポリマーの調製には、（ｉ）前駆ポリマーと、一般式（１）〔−（Ｓｉ(Ｒ^１) (Ｒ^２)−Ｏ）_ｎ−〕の構造を有するポリシロキサンとを反応させる方法、（ii）前駆ポリマーの存在下に、Ｒ^１及び／又はＲ^２が加水分解性基である「−（Ｓｉ(Ｒ^１) (Ｒ^２)−Ｏ）_ｎ−」の構造を有するシラン化合物を加水分解縮合させる方法、等の方法を利用することができる。
（ii）の方法で用いられるシラン化合物としては、各種シラン化合物が挙げられるが、アルコキシシラン化合物が特に好ましい。

（ｉ）の方法により複合ポリマーを調製する場合、例えば、前駆ポリマーとポリシロキサンの混合物に、必要に応じて水と触媒を加え、２０〜１５０℃程度の温度で３０分〜３０時間程度（好ましくは５０〜１３０℃で１〜２０時間）反応させることにより調製することができる。触媒としては、酸性化合物、塩基性化合物、金属含有化合物等の各種のシラノール縮合触媒を添加することができる。
また、（ii）の方法により複合ポリマーを調製する場合、例えば、前駆ポリマーとアルコキシシラン化合物の混合物に、水とシラノール縮合触媒を添加して、２０〜１５０℃程度の温度で３０分〜３０時間程度（好ましくは５０〜１３０℃で１〜２０時間）加水分解縮合を行なうことにより調製することができる。

−架橋剤−
本発明においては、複合ポリマー層が、複合ポリマー間を架橋する架橋剤由来の構造部分を有していることが好ましい。つまり、複合ポリマー層は、複合ポリマー間を架橋しうる架橋剤を用いて構成することができる。架橋剤で架橋されることにより、湿熱経時後の接着性、具体的には湿熱環境下に曝された場合のポリマー基材に対する接着、及び層間の接着をより向上させることができる。

架橋剤としては、エポキシ系、イソシアネート系、メラミン系、カルボジイミド系、オキサゾリン系等の架橋剤を挙げることができる。架橋剤の中でも、カルボジイミド系化合物やオキサゾリン系化合物などの架橋剤が好ましい。

オキサゾリン系架橋剤の具体例としては、２−ビニル−２−オキサゾリン、２−ビニル−４−メチル−２−オキサゾリン、２−ビニル−５−メチル−２−オキサゾリン、２−イソプロペニル−２−オキサゾリン、２−イソプロペニル−４−メチル−２−オキサゾリン、２−イソプロペニル−５−エチル−２−オキサゾリン、２，２’−ビス−（２−オキサゾリン）、２，２’−メチレン−ビス−（２−オキサゾリン）、２，２’−エチレン−ビス−（２−オキサゾリン）、２，２’−トリメチレン−ビス−（２−オキサゾリン）、２，２’−テトラメチレン−ビス−（２−オキサゾリン）、２，２’−ヘキサメチレン−ビス−（２−オキサゾリン）、２，２’−オクタメチレン−ビス−（２−オキサゾリン）、２，２’−エチレン−ビス−（４，４’−ジメチル−２−オキサゾリン）、２，２’−ｐ−フェニレン−ビス−（２−オキサゾリン）、２，２’−ｍ−フェニレン−ビス−（２−オキサゾリン）、２，２’−ｍ−フェニレン−ビス−（４，４’−ジメチル−２−オキサゾリン）、ビス−（２−オキサゾリニルシクロヘキサン）スルフィド、ビス−（２−オキサゾリニルノルボルナン）スルフィド等が挙げられる。さらに、これらの化合物の（共）重合体も好ましく用いられる。
また、オキサゾリン基を有する化合物として、エポクロスK2010E、同K2020E、同K2030E、同WS-500、同WS-700（いずれも日本触媒化学工業（株）製）等も利用できる。

カルボジイミド系架橋剤の具体例としては、ジシクロヘキシルメタンカルボジイミド、テトラメチルキシリレンカルボジイミド、ジシクロヘキシルメタンカルボジイミド等を挙げることができる。また、特開２００９−２３５２７８号公報に記載のカルボジイミド化合物も好ましい。具体的には、カルボジイミド系架橋剤として、カルボジライトＳＶ−０２、カルボジライトＶ−０２、カルボジライトＶ−０２−Ｌ２、カルボジライトＶ−０４、カルボジライトＥ−０１、カルボジライトＥ−０２（いずれも日清紡ケミカル（株）製）等の市販品も利用できる。

また、複合ポリマー層中における、架橋剤由来の構造部分の複合ポリマーに対する質量割合としては、１〜３０質量％が好ましく、より好ましくは５〜２０質量％である。架橋剤の含有割合は、１質量％以上であると、複合ポリマー層の強度、及び湿熱経時後の接着性に優れ、３０質量％以下であると、塗布液のポットライフを長く保てる。

本発明のバックシートにおいては、複合ポリマー層が上記複合ポリマーを含むことで、ポリマー基材等に対する接着が良化し、さらに、湿熱環境下での劣化耐性（接着耐久性）に優れている。このことから、ポリマー基材から最も離れた位置に配された最外層として設けられることも好ましい。具体的には、例えば、太陽電池素子を備えた電池側基板と対向する側（オモテ側）とは反対側（裏側）に配置されるバック層などである。

複合ポリマー層は、１層のみ設けられてもよいし、複数の複合ポリマー層が形成されてもよい。
複合ポリマー層の１層の厚みとしては、通常は０．３μｍ〜２２μｍが好ましく、０．５μｍ〜１５μｍがより好ましく、０．８μｍ〜１２μｍの範囲が更に好ましく、１．０μｍ〜８μｍの範囲が特に好ましく、２〜６μｍの範囲が最も好ましい。複合ポリマー層の厚みが０．３μｍ以上、更には０．８μｍ以上であることで、湿熱環境下に曝されたときに複合ポリマー層表面から内部に水分が浸透し難く、複合ポリマー層とポリマー基材との界面に水分が到達し難くなることで接着性が顕著に改善される。また、複合ポリマー層の厚みが２２μｍ以下、更には１２μｍ以下であると、複合ポリマー層自身が脆弱になり難く、湿熱環境下に暴露したときに複合ポリマー層の破壊が生じにくくなることで接着性が改善される。

本発明における複合ポリマー層は、複合ポリマーと、複合ポリマーのポリマー分子間が架橋剤で架橋された架橋構造を有し、架橋剤由来の構造部分の複合ポリマーに対する比率が１〜３０質量％であって、複合ポリマー層の厚みが０．８μｍ〜１２μｍである場合が特に湿熱経時後の接着性に対する向上効果に優れる。

＜その他の機能層＞
本発明のバックシートは、その他の機能層を有していてもよい。
その他の機能層としては、易接着性層、バック層を挙げることができる。

なお、ポリマー基材の表面（第１の面又は第２の面）に直接又は他の層を介してポリマー基材上に形成されている少なくとも１つの層には、被膜面状を向上させるために界面活性剤を含有することが好ましい。界面活性剤としては、ノニオン界面活性剤、アニオン界面活性剤、カチオン界面活性剤、両性界面活性剤、フッ素系界面活性剤等が挙げられる。

本発明に用いられるノニオン界面活性剤は、特に限定されず、従来公知のものを用いることができる。例えば、ポリオキシエチレンアルキルエーテル類、ポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテル類、ポリオキシエチレンポリスチリルフェニルエーテル類、ポリオキシエチレンポリオキシプロピレンアルキルエーテル類、グリセリン脂肪酸部分エステル類、ソルビタン脂肪酸部分エステル類、ペンタエリスリトール脂肪酸部分エステル類、プロピレングリコールモノ脂肪酸エステル類、ショ糖脂肪酸部分エステル類、ポリオキシエチレンソルビタン脂肪酸部分エステル類、ポリオキシエチレンソルビトール脂肪酸部分エステル類、ポリエチレングリコール脂肪酸エステル類、ポリグリセリン脂肪酸部分エステル類、ポリオキシエチレン化ひまし油類、ポリオキシエチレングリセリン脂肪酸部分エステル類、脂肪酸ジエタノールアミド類、Ｎ，Ｎ−ビス−２−ヒドロキシアルキルアミン類、ポリオキシエチレンアルキルアミン、トリエタノールアミン脂肪酸エステル、トリアルキルアミンオキシド、ポリエチレングリコール、ポリエチレングリコールとポリプロピレングリコールの共重合体が挙げられる。

本発明に用いられるアニオン界面活性剤は、特に限定されず、従来公知のものを用いることができる。例えば、脂肪酸塩類、アビエチン酸塩類、ヒドロキシアルカンスルホン酸塩類、アルカンスルホン酸塩類、ジアルキルスルホ琥珀酸エステル塩類、直鎖アルキルベンゼンスルホン酸塩類、分岐鎖アルキルベンゼンスルホン酸塩類、アルキルナフタレンスルホン酸塩類、アルキルフェノキシポリオキシエチレンプロピルスルホン酸塩類、ポリオキシエチレンアルキルスルホフェニルエーテル塩類、Ｎ−メチル−Ｎ−オレイルタウリンナトリウム塩、Ｎ−アルキルスルホコハク酸モノアミド二ナトリウム塩、石油スルホン酸塩類、硫酸化牛脂油、脂肪酸アルキルエステルの硫酸エステル塩類、アルキル硫酸エステル塩類、ポリオキシエチレンアルキルエーテル硫酸エステル塩類、脂肪酸モノグリセリド硫酸エステル塩類、ポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテル硫酸エステル塩類、ポリオキシエチレンスチリルフェニルエーテル硫酸エステル塩類、アルキルリン酸エステル塩類、ポリオキシエチレンアルキルエーテルリン酸エステル塩類、ポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテルリン酸エステル塩類、スチレン／無水マレイン酸共重合物の部分けん化物類、オレフィン／無水マレイン酸共重合物の部分けん化物類、ナフタレンスルホン酸塩ホルマリン縮合物類が挙げられる。

本発明に用いられるカチオン界面活性剤は、特に限定されず、従来公知のものを用いることができる。例えば、アルキルアミン塩類、第四級アンモニウム塩類、ポリオキシエチレンアルキルアミン塩類、ポリエチレンポリアミン誘導体が挙げられる。

本発明のポリマー基材上の層に含まれる界面活性剤は、アニオン系界面活性剤、両性系界面活性及びフッ素系界面活性剤より選択される少なくとも一つであることが好ましい。
なお、上塗り層と顔料層の両方にフッ素系界面活性剤を含むことが特に好ましい。

本発明に用いられる両性界面活性剤は、特に限定されず、従来公知のものを用いることができる。例えば、カルボキシベタイン類、アミノカルボン酸類、スルホベタイン類、アミノ硫酸エステル類、イミタゾリン類が挙げられる。

なお、上記界面活性剤の中で、「ポリオキシエチレン」とあるものは、ポリオキシメチレン、ポリオキシプロピレン、ポリオキシブチレン等の「ポリオキシアルキレン」に読み替えることもでき、本発明においては、それらの界面活性剤も用いることができる。

更に好ましい界面活性剤としては、分子内にパーフルオロアルキル基を含有するフッ素系界面活性剤が挙げられる。このようなフッ素系界面活性剤としては、例えば、パーフルオロアルキルカルボン酸塩、パーフルオロアルキルスルホン酸塩、パーフルオロアルキルリン酸エステル等のアニオン型；パーフルオロアルキルベタイン等の両性型；パーフルオロアルキルトリメチルアンモニウム塩等のカチオン型；パーフルオロアルキルアミンオキサイド、パーフルオロアルキルエチレンオキシド付加物、パーフルオロアルキル基及び親水性基を含有するオリゴマー、パーフルオロアルキル基及び親油性基を含有するオリゴマー、パーフルオロアルキル基、親水性基及び親油性基を含有するオリゴマー、パーフルオロアルキル基及び親油性基を含有するウレタン等のノニオン型が挙げられる。また、特開昭６２−１７０９５０号、同６２−２２６１４３号及び同６０−１６８１４４号の各公報に記載されているフッ素系界面活性剤も好適に挙げられる。

界面活性剤は、本発明のポリマー基材上の層中に、不揮発性成分に対して、好ましくは０．００１〜１０質量％、更に好ましくは０．０１〜５質量％の範囲で使用される。また、界面活性剤は、単独で又は２種以上を組み合わせて用いることができる。

好ましい界面活性剤の具体例を以下に示すが、本発明はこれらに限定されない。

［太陽電池用バックシートの製造方法］
本発明の太陽電池用バックシートは、上記のように、ポリマー基材の第１の面上に、必要に応じて下塗り層を形成した後、顔料層及び上塗り層を順次形成し、第２の面上に、複合ポリマー層を形成することができればいずれの方法により作製されてもよい。本発明においては、例えば、ポリマー基材上に上記各層を形成するための塗布液を順次塗布して各層を形成する工程（塗布工程）を含む方法により好適に作製することができる。

＜ポリマー基材の製造＞
（ポリマー基材用樹脂の調整）
本発明のバックシートは、ポリマー基材として前述の樹脂を用いることができる。このようなポリマー基材は合成により入手しても、商業的に入手してもよい。ポリマー基材としてポリエステルを用いる場合、合成により入手することが好ましい。以下、ポリマー基材としてポリエステルフィルム、その中でもより好ましいポリエチレンテレフタレート（以下、ＰＥＴとも言う）を製造する方法について説明する。

−エステル化工程−
本発明においては、エステル化反応及び重縮合反応を設けてポリエステルを生成するエステル化工程を設けることができる。このエステル化工程では、（ａ）エステル化反応、及び（ｂ）エステル化反応で生成されたエステル化反応生成物を重縮合反応させる重縮合反応を設けることができる。

（ａ）エステル化反応
脂肪族ジオール（好ましくはエチレングリコール）の使用量は、芳香族ジカルボン酸（好ましくはテレフタル酸）及び必要に応じそのエステル誘導体の１モルに対して、１．０１５〜１．５０モルの範囲であるのが好ましい。使用量は、より好ましくは１．０２〜１．３０モルの範囲であり、更に好ましくは１．０２５〜１．１０モルの範囲である。使用量は、１．０１５以上の範囲であると、エステル化反応が良好に進行し、１．５０モル以下の範囲であると、例えばエチレングリコールの２量化によるジエチレングリコールの副生が抑えられ、融点やガラス転移温度、結晶性、耐熱性、耐加水分解性、耐候性など多くの特性を良好に保つことができる。

ＰＥＴは、テレフタル酸とエチレングリコールとを９０モル％以上含むものが好ましく、より好ましくは９５モル％以上、さらに好ましくは９８モル％以上含むものである。
また、ＰＥＴは後述する触媒によって性質が異なる場合があり、ゲルマニウム（Ｇｅ）系触媒、アンチモン（Ｓｂ）系触媒、アルミニウム（Ａｌ）系触媒、及びチタン（Ｔｉ）系触媒から選ばれる１種又は２種以上を用いて重合されるＰＥＴが好ましく、より好ましくはＴｉ系触媒を用いたものである。

エステル化反応及び／又はエステル交換反応には、従来から公知の反応触媒を用いることができる。反応触媒としては、アルカリ金属化合物、アルカリ土類金属化合物、亜鉛化合物、鉛化合物、マンガン化合物、コバルト化合物、アルミニウム化合物、アンチモン化合物、チタン化合物、ゲルマニウム化合物、リン化合物などを挙げることができる。通常、ポリエステルの製造方法が完結する以前の任意の段階において、重合触媒としてアンチモン化合物、ゲルマニウム化合物、チタン化合物を添加することが好ましい。このような方法としては、例えば、ゲルマニウム化合物を例に挙げると、ゲルマニウム化合物粉体をそのまま添加することが好ましい。

本発明のバックシートの製造方法は、Ｔｉ系触媒を用いたエステル化反応により、溶融製膜に供するポリエステル樹脂を調製する工程を含むことが好ましい。
Ｔｉ系触媒を使用してエステル化されたポリエステル樹脂を含むフィルムは、耐候性が低下し難く、好ましい。いかなる理論に拘泥するものでもないが、以下の理由と推定される。耐候性ポリエステルフィルムの耐候性の低下は、ポリエステルの加水分解にある程度依存する。エステル化反応触媒は、エステル化の逆反応である加水分解反応も促進するが、Ｔｉ触媒は逆反応である加水分解反応の作用が低い。そのため、エステル化反応触媒が製膜後のフィルム中にある程度残存しても、Ｔｉ系触媒を使用してエステル化されたポリエステル樹脂は、他の触媒を使用してエステル化されたポリエステル樹脂よりも比較的耐候性を高くすることができる。

Ｔｉ系触媒としては、酸化物、水酸化物、アルコキシド、カルボン酸塩、炭酸塩、蓚酸塩、有機キレートチタン錯体、及びハロゲン化物等が挙げられる。Ｔｉ系触媒は、本発明の効果を損なわない範囲であれば、二種以上のチタン化合物を併用してもよい。
Ｔｉ系触媒の例としては、テトラ−ｎ−プロピルチタネート、テトラ−ｉ−プロピルチタネート、テトラ−ｎ−ブチルチタネート、テトラ−ｎ−ブチルチタネートテトラマー、テトラ−ｔ−ブチルチタネート、テトラシクロヘキシルチタネート、テトラフェニルチタネート、テトラベンジルチタネート等のチタンアルコキシド、チタンアルコキシドの加水分解により得られるチタン酸化物、チタンアルコキシドと珪素アルコキシドもしくはジルコニウムアルコキシドとの混合物の加水分解により得られるチタン−珪素もしくはジルコニウム複合酸化物、酢酸チタン、蓚酸チタン、蓚酸チタンカリウム、蓚酸チタンナトリウム、チタン酸カリウム、チタン酸ナトリウム、チタン酸−水酸化アルミニウム混合物、塩化チタン、塩化チタン−塩化アルミニウム混合物、チタンアセチルアセトナート、有機酸を配位子とする有機キレートチタン錯体、等が挙げられる。

Ｔｉ系触媒の中でも、有機酸を配位子とする有機キレートチタン錯体の少なくとも１種が好適に用いることができる。有機酸としては、例えば、クエン酸、乳酸、トリメリット酸、リンゴ酸等を挙げることができる。中でも、クエン酸又はクエン酸塩を配位子とする有機キレート錯体が好ましい。

例えばクエン酸を配位子とするキレートチタン錯体を用いた場合、微細粒子等の異物の発生が少なく、他のチタン化合物に比べ、重合活性と色調の良好なポリエステル樹脂が得られる。更に、クエン酸キレートチタン錯体を用いる場合でも、エステル化反応の段階で添加することにより、エステル化反応後に添加する場合に比べ、重合活性と色調が良好で、末端カルボキシル基の少ないポリエステル樹脂が得られる。この点については、チタン触媒はエステル化反応の触媒効果もあり、エステル化段階で添加することでエステル化反応終了時におけるオリゴマー酸価が低くなり、以降の重縮合反応がより効率的に行なわれること、またクエン酸を配位子とする錯体はチタンアルコキシド等に比べて加水分解耐性が高く、エステル化反応過程において加水分解せず、本来の活性を維持したままエステル化及び重縮合反応の触媒として効果的に機能するものと推定される。
また、一般に、末端カルボキシル基量が多いほど耐加水分解性が悪化することが知られており、本発明の添加方法によって末端カルボキシル基量が少なくなることで、耐加水分解性の向上が期待される。
クエン酸キレートチタン錯体としては、例えば、ジョンソン・マッセイ社製のＶＥＲＴＥＣ ＡＣ−４２０など市販品として容易に入手可能である。

このようなＴｉ化合物を用いたＴｉ系ポリエステルの合成には、例えば、特公平８−３０１１９号公報、特許第２５４３６２４号、特許第３３３５６８３号、特許第３７１７３８０号、特許第３８９７７５６号、特許第３９６２２２６号、特許第３９７９８６６号、特許第３９９６８７号１号、特許第４０００８６７号、特許第４０５３８３７号、特許第４１２７１１９号、特許第４１３４７１０号、特許第４１５９１５４号、特許第４２６９７０４号、特許第４３１３５３８号、特開２００５−３４０６１６号公報、特開２００５−２３９９４０号公報、特開２００４−３１９４４４号公報、特開２００７−２０４５３８号公報、特許３４３６２６８号、特許第３７８０１３７号等に記載の方法を適用することができる。

本発明においては、芳香族ジカルボン酸と脂肪族ジオールとを、チタン化合物を含有する触媒の存在下で重合するとともに、チタン化合物の少なくとも一種が有機酸を配位子とする有機キレートチタン錯体であって、有機キレートチタン錯体とマグネシウム化合物と置換基として芳香環を有しない５価のリン酸エステルとをこの順序で添加する過程を少なくとも含むエステル化反応工程を設けられて構成されるのが好ましい。この場合、このエステル化反応工程に加え、エステル化反応工程で生成されたエステル化反応生成物を重縮合反応させて重縮合物を生成する重縮合工程を設けて構成されているポリエステル樹脂の製造方法によりフィルムを作製する態様がより好ましい。なお、重縮合工程については、後述する。

この場合、エステル化反応の過程において、チタン化合物として有機キレートチタン錯体を存在させた中に、マグネシウム化合物を添加し、次いで特定の５価のリン化合物を添加する添加順とすることで、チタン触媒の反応活性を適度に高く保ち、マグネシウムによる静電印加特性を付与しつつ、かつ重縮合における分解反応を効果的に抑制することができるため、結果として着色が少なく、高い静電印加特性を有するとともに高温下に曝された際の黄変色が改善されたポリエステル樹脂が得られる。
これにより、重合時の着色及びその後の溶融製膜時における着色が少なくなり、従来のアンチモン（Ｓｂ）触媒系のポリエステル樹脂に比べて黄色味が軽減され、また、透明性の比較的高いゲルマニウム触媒系のポリエステル樹脂に比べて遜色のない色調、透明性を持ち、しかも耐熱性に優れたポリエステル樹脂を提供できる。また、コバルト化合物や色素などの色調調整材を用いずに高い透明性を有し、黄色味の少ないＰＥＴ樹脂が得られる。

このポリエステル樹脂は、透明性に関する要求の高い用途（例えば、光学用フィルム、工業用リス等）に利用が可能であり、高価なゲルマニウム系触媒を用いる必要がないため、大幅なコスト低減が図れる。加えて、Ｓｂ触媒系で生じやすい触媒起因の異物の混入も回避されるため、製膜過程での故障の発生や品質不良が軽減され、得率向上による低コスト化も図ることができる。

上記において、芳香族ジカルボン酸及び脂肪族ジオールを、マグネシウム化合物及びリン化合物の添加に先立って、チタン化合物である有機キレートチタン錯体を含有する触媒と混合する場合、有機キレートチタン錯体等はエステル化反応に対しても高い触媒活性を持つので、エステル化反応を良好に行なわせることができる。このとき、ジカルボン酸成分及びジオール成分を混合した中にチタン化合物を加えてもよい。また、ジカルボン酸成分（又はジオール成分）とチタン化合物を混合してからジオール成分（又はジカルボン酸成分）を混合してもよい。また、ジカルボン酸成分とジオール成分とチタン化合物とを同時に混合するようにしてもよい。混合は、その方法に特に制限はなく、従来公知の方法により行なうことが可能である。

エステル化反応させるにあたり、チタン化合物である有機キレートチタン錯体と添加剤としてマグネシウム化合物と５価のリン化合物とをこの順に添加する過程を設けることが好ましい。このとき、有機キレートチタン錯体の存在下、エステル化反応を進め、その後はマグネシウム化合物の添加を、リン化合物の添加前に開始する。

５価のリン化合物として、置換基として芳香環を有しない５価のリン酸エステルの少なくとも一種が用いられる。５価のリン酸エステルとしては、例えば、リン酸トリメチル、リン酸トリエチル、リン酸トリ−ｎ−ブチル、リン酸トリオクチル、リン酸トリス（トリエチレングリコール）、リン酸メチルアシッド、リン酸エチルアシッド、リン酸イソプロピルアシッド、リン酸ブチルアシッド、リン酸モノブチル、リン酸ジブチル、リン酸ジオクチル、リン酸トリエチレングリコールアシッド等が挙げられる。

５価のリン酸エステルの中では、炭素数２以下の低級アルキル基を置換基として有するリン酸エステル〔（ＯＲ）₃−Ｐ＝Ｏ；Ｒ＝炭素数１又は２のアルキル基〕が好ましく、具体的には、リン酸トリメチル、リン酸トリエチルが特に好ましい。

特に、チタン化合物として、クエン酸又はその塩が配位するキレートチタン錯体を触媒として用いる場合、５価のリン酸エステルの方が３価のリン酸エステルよりも重合活性、色調が良好であり、更に炭素数２以下の５価のリン酸エステルを添加する態様の場合に、重合活性、色調、耐熱性のバランスを特に向上させることができる。

マグネシウム化合物を含めることにより、静電印加性が向上する。この場合に着色がおきやすいが、本発明においては、着色を抑え、優れた色調、耐熱性が得られる。

マグネシウム化合物としては、例えば、酸化マグネシウム、水酸化マグネシウム、マグネシウムアルコキシド、酢酸マグネシウム、炭酸マグネシウム等のマグネシウム塩が挙げられる。中でも、エチレングリコールへの溶解性の観点から、酢酸マグネシウムが最も好ましい。

好ましい態様として、エステル化反応が終了する前に、芳香族ジカルボン酸及び脂肪族ジオールに、１ｐｐｍ〜３０ｐｐｍのクエン酸又はクエン酸塩を配位子とするキレートチタン錯体を添加後、キレートチタン錯体の存在下に、６０ｐｐｍ〜９０ｐｐｍ（より好ましくは７０ｐｐｍ〜８０ｐｐｍ）の弱酸のマグネシウム塩を添加し、添加後にさらに、６０ｐｐｍ〜８０ｐｐｍ（より好ましくは６５ｐｐｍ〜７５ｐｐｍ）の、芳香環を置換基として有しない５価のリン酸エステルを添加する態様が挙げられる。

エステル化反応は、少なくとも２個の反応器を直列に連結した多段式装置を用いて、エチレングリコールが還流する条件下で、反応によって生成した水又はアルコールを系外に除去しながら実施することができる。

ジカルボン酸とジオールは、これらが含まれたスラリーを調製し、これをエステル化反応工程に連続的に供給することにより導入することができる。

また、上記したエステル化反応は、一段階で行なってもよいし、多段階に分けて行なうようにしてもよい。

（ｂ）重縮合
重縮合は、エステル化反応で生成されたエステル化反応生成物を重縮合反応させて重縮合物を生成する。重縮合反応は、１段階で行なってもよいし、多段階に分けて行なうようにしてもよい。

エステル化反応で生成したオリゴマー等のエステル化反応生成物は、引き続いて重縮合反応に供される。この重縮合反応は、多段階の重縮合反応槽に供給することにより好適に行なうことが可能である。

例えば、３段階の反応槽で行なう場合の重縮合反応条件は、第一反応槽は、反応温度が２５５〜２８０℃、より好ましくは２６５〜２７５℃であり、圧力が１３．３×１０^-3〜１．３×１０^-3ＭＰａ（１００〜１０ｔｏｒｒ）、より好ましくは６．６７×１０^-3〜２．６７×１０^-3ＭＰａ（５０〜２０ｔｏｒｒ）であって、第二反応槽は、反応温度が２６５〜２８５℃、より好ましくは２７０〜２８０℃であり、圧力が２．６７×１０^-3〜１．３３×１０^-4ＭＰａ（２０〜１ｔｏｒｒ）、より好ましくは１．３３×１０^-3〜４．０×１０^-4ＭＰａ（１０〜３ｔｏｒｒ）であって、最終反応槽内における第三反応槽は、反応温度が２７０〜２９０℃、より好ましくは２７５〜２８５℃であり、圧力が１．３３×１０^-3〜１．３３×１０^-5ＭＰａ（１０〜０．１ｔｏｒｒ）、より好ましくは６．６７×１０^-4〜６．６７×１０^-5ＭＰａ（５〜０．５ｔｏｒｒ）である態様が好ましい。

Ｔｉ、Ｍｇ、及びＰの各元素の測定は、高分解能型高周波誘導結合プラズマ−質量分析（ＨＲ−ＩＣＰ−ＭＳ；ＳＩＩナノテクノロジー社製ＡｔｔｏＭ）を用いてＰＥＴ中の各元素を定量し、得られた結果から含有量［ｐｐｍ］を算出することにより行なうことができる。

−固相重合工程−
基材を構成するポリエステルは、重合後に固相重合されていてもよい。これにより、好ましいカルボキシル基含有量を達成することができる。固相重合は、重合後のポリエステルを真空中あるいは窒素ガス中で１７０℃〜２４０℃程度の温度で５〜１００時間程度加熱して重合度を増大させる手法である。具体的には、固相重合には、特許第２６２１５６３号、特許第３１２１８７６号、特許第３１３６７７４号、特許第３６０３５８５号、特許第３６１６５２２号、特許第３６１７３４０号、特許第３６８０５２３号、特許第３７１７３９２号、特許第４１６７１５９号等に記載の方法を適用することができる。
固相重合は、既述のエステル化反応により重合したポリエステル又は市販のポリエステルをペレット状などの小片形状にし、これを用いて好適に行なえる。

好ましい固相重合温度は、１９０〜２３０℃、より好ましくは２００℃〜２２０℃、さらに好ましくは２０５℃〜２１５℃である。
好ましい固相重合温度は、１０時間〜８０時間、より好ましくは１５時間〜５０時間、さらに好ましくは２０時間〜３０時間である。
このような熱処理は低酸素雰囲気下で行うのが好ましく、例えば窒素雰囲気下又は真空中で行うことが好ましい。更に、多価アルコール（エチレングリコール等）を１ｐｐｍ〜１％混合してもよい。

固相重合は、バッチ式（容器内に樹脂を入れ、この中で所定の時間熱を与えながら撹拌する方式）で実施してもよく、連続式（加熱した筒の中に樹脂を入れ、これを加熱しながら所定の時間滞流させながら筒中を通過させて、順次送り出す方式）で実施してもよい。

本発明の製造方法では、固相重合工程を経た後のポリエステルを溶融混練し、口金（押出ダイ）から押出すことにより、ＰＥＴフィルムを成形することが好ましい。

本発明の製造方法では、ＰＥＴ樹脂を、押出し機を用いて溶融することができる。溶融温度は、２５０℃〜３２０℃が好ましく、２６０℃〜３１０℃がより好ましく、２７０℃〜３００℃がさらに好ましい。
押出し機は、一軸でも多軸でもよい。熱分解による末端ＣＯＯＨの発生をより抑制できる点で、押出し機内を窒素置換して行なうのがより好ましい。

溶融されたＰＥＴ樹脂の溶融樹脂（メルト）は、ギアポンプ、濾過器等を通して、押出ダイから押出すことが好ましい。このとき、単層で押出してもよいし、多層で押出してもよい。

溶融押出しされたメルトは、支持体上で冷却され、固化されてフィルム状に成形されることが好ましい。
支持体としては、特に制限はなく、通常の溶融製膜に用いられる冷却ロールを用いることができる。

冷却ロール自体の温度は、１０℃〜８０℃が好ましく、より好ましくは１５℃〜７０℃、さらに好ましくは２０℃〜６０℃である。さらに、溶融樹脂（メルト）と冷却ロールとの間で密着性を高め、冷却効率を上げる観点からは、冷却ロールにメルトが接触する前に静電気を印加しておくことが好ましい。

帯状に吐出された溶融樹脂（メルト）の固化後（延伸前）の厚みは、２６００μｍ〜６０００μｍの範囲であることで、その後の延伸を経て、厚み２６０μｍ〜４００μｍのポリエステルフィルムを得ることができる。メルトの固化後の厚みは、３１００μｍ〜６０００μｍの範囲が好ましく、より好ましくは３３００μｍ〜５０００μｍであり、さらに好ましくは３５００μｍ〜４５００μｍの範囲である。固化後延伸前の厚みが６０００μｍ以下であることで、メルト押出し中に皺が発生し難く、ムラの発生が抑えられる。また、固化後延伸前の厚みが２６００μｍ以上であることが、メルトの腰が弱いために発生するチルロール（固化するための冷却ロール）への密着むらを抑制し、フィルムのむら低減の観点から好ましい。

（延伸工程）
本発明の製造方法では、上記製膜工程の後に、作製された押出フィルム（未延伸フィルム）を延伸する工程を含んでいてもよい。本発明の製造方法では、基材は、機械強度の点から２軸延伸したものであることが好ましい。

（表面処理）
本発明の製造方法は、コロナ処理、大気圧プラズマ処理、グロー放電処理、火炎処理及びシラン化合物を導入した火炎を用いる火炎処理の少なくとも１種の方法でポリマー基材を表面処理することが好ましい。

＜下塗り層の形成＞
下塗り層は、下塗り層形成用塗布液をポリマー基材に塗布して形成することが好ましい。
下塗り層を塗布するための方法や用いる塗布液の溶媒には、特に制限はない。
ポリマー基材に下塗り層を塗布形成する方法としては、公知のコーティング方法が適宜採択される。例えば、リバースロールコーター、グラビアコーター、ロッドコーター、バーコーター、エアドクタコーター、スプレーあるいは刷毛を用いたコーティング方法等の方法がいずれも使用できる。
塗布液に用いる溶媒は、水でもよいし、トルエンやメチルエチルケトン等の有機溶媒でもよい。溶媒は１種類を単独で用いてもよいし、２種類以上を混合して用いてもよい。
また、塗布は、２軸延伸した後のポリマー基材に塗布してもよいし、１軸延伸後のポリマー基材に塗布した後に初めの延伸と異なる方向に延伸する方法でもよい。さらに、延伸前の基材に塗布した後に２方向に延伸してもよい。

ポリマー基材を下塗り層を構成する成分を含む水性塗布液（下塗り層形成用塗布液）に浸漬して行ってもよい。コストの点から、下塗り層形成用塗布液を、フィルム製造工程内でフィルムにコーティングする、いわゆるインラインコート法により塗布するのが好ましい。
すなわち、ポリマー基材用の原料樹脂をシート状に溶融押出する溶融押出工程と、
溶融押出されたシート状の樹脂を冷却し、樹脂シートを製膜する製膜工程と、
前記樹脂シートを第１の方向に延伸する第１の延伸工程と、
前記第１の方向に延伸された樹脂シートの少なくとも片面に下塗り層を塗布形成する下塗り層形成工程と、
前記下塗り層が塗布形成された樹脂シートを、前記第１の方向と直交する第２の方向に延伸する第２の延伸工程と、を有する方法が挙げられる。
より具体的には、例えば、基材フィルムを形成するための樹脂を、例えば押し出し、静電密着法等を併用しつつ冷却ドラム上にキャストして樹脂シートを得た後に縦方向に延伸し、次いで縦延伸後のフィルムの片面に、下塗り層を形成するための水性塗布液を塗布した後に横方向に延伸するなどの方法を使用することができる。コート時の乾燥、熱処理の条件はコート厚み、装置の条件にもよるが、コート後直ちに直角方向の延伸工程に送入し、延伸工程の予熱ゾーンあるいは延伸ゾーンで乾燥させることが好ましい。このような場合、通常５０〜２５０℃程度で乾燥を行う。
なお、基材となるフィルムにコロナ放電処理、その他の表面活性化処理を施してもよい。

下塗り層形成用の水性塗布液中の固形分濃度は、３０質量％以下であることが好ましく、特に好ましくは１０質量％以下である。固形分濃度の下限は１質量％が好ましく、さらに好ましくは３質量％、特に好ましくは５質量％である。上記範囲により、面状が良好な下塗り層を形成することができる。

下塗り層形成用塗布液の塗布量は、求める下塗り層の厚みに応じて変えることが好ましく、２ｇ／ｍ²以下であることが好ましく、より好ましくは０．０５ｇ／ｍ²〜２ｇ／ｍ²であり、更に好ましくは０．１ｇ／ｍ²〜１．５ｇ／ｍ²である。
下塗り層が無機酸化物フィラーを含む場合、その塗布量は０．００５〜０．５ｇ／ｍ²であることが好ましく、０．００５〜０．３ｇ／ｍ²であることがより好ましく、０．００５〜０．２ｇ／ｍ²であることが特に好ましい。
塗布後は、所望の条件で乾燥を行なう乾燥工程が設けられてもよい。

＜顔料層の形成＞
顔料層の形成は、顔料を含有するポリマーシートを基材に貼合する方法、基材形成時に顔料層を共押出しする方法、塗布による方法等により行なえる。具体的には、ポリマー基材の表面に直にあるいは厚み２μｍ以下の下塗り層を介して、貼合、共押出し、塗布等することにより顔料層を形成することができる。形成された顔料層は、ポリマー基材の表面に直に接した状態であっても、あるいは下塗り層を介して積層した状態であってもよい。
上記のうち、塗布による方法は、簡便であると共に、均一性で薄膜での形成が可能である点で好ましい。

塗布による場合、塗布方法としては、例えば、グラビアコーター、バーコーターなどの公知の塗布方法を利用することができる。
塗布液は、塗布溶媒として水を用いた水系でもよいし、トルエンやメチルエチルケトン等の有機溶媒を用いた溶剤系でもよい。中でも、環境負荷の観点から、水を溶媒とすることが好ましい。塗布溶媒は、１種類を単独で用いてもよいし、２種類以上を混合して用いてもよい。
顔料層形成用塗布液を下塗り層上に塗布することが好ましい。
顔料層形成用塗布液の塗布量は、求める顔料層の厚みに応じて変えることが好ましいが、下塗り層の厚みに起因して顔料層の面状が乱れる。そのため、顔料層の反射率やその他の物性を変化させる目的では塗布量を変化させる必要はなく、顔料層に含まれる顔料の量を調整する方が好ましい。顔料層形成用塗布液の塗布量は５〜１５ｇ／ｍ²であることが反射率及び接着性維持の観点から好ましく、より好ましくは６〜１２ｇ／ｍ²であり、更に好ましくは７ｇ／ｍ²〜１０ｇ／ｍ²である。
塗布後は、所望の条件で乾燥を行なう乾燥工程が設けられてもよい。

＜上塗り層の形成＞
上塗り層は、上塗り層形成用塗布液を顔料層上に塗布して形成することが好ましい。
上塗り層を塗布するための方法や用いる塗布液の溶媒には、特に制限はない。
塗布方法としては、例えばグラビアコーターやバーコーターを利用することができる。
塗布液に用いる溶媒は、水でもよいし、トルエンやメチルエチルケトン等の有機溶媒でもよい。溶媒は１種類を単独で用いてもよいし、２種類以上を混合して用いてもよい。
上塗り層形成用塗布液の塗布量は、求める上塗り層の厚みに応じて変えることが好ましく、３０ｇ／ｍ²以下であることが好ましく、より好ましくは０．５ｇ／ｍ²〜２０ｇ／ｍ²であり、更に好ましくは１ｇ／ｍ²〜１０ｇ／ｍ²である。
上塗り層が無機酸化物フィラーを含む場合、その塗布量は０．００５〜１５ｇ／ｍ²であることが好ましく、０．００５〜１０ｇ／ｍ²であることがより好ましく、０．００５〜５ｇ／ｍ²であることが特に好ましい。
塗布後は、所望の条件で乾燥を行なう乾燥工程が設けられてもよい。

＜複合ポリマー層の形成＞
複合ポリマー層の形成は、ポリマーシートをポリマー基材に貼合する方法、ポリマー基材形成時に複合ポリマー層を共押出しする方法、塗布による方法等により行なえる。中でも、塗布による方法は、簡便であると共に、均一性で薄膜での形成が可能である点で好ましい。塗布による場合、塗布方法としては、例えば、グラビアコーター、バーコーターなどの公知の塗布方法を利用することができる。

塗布液は、塗布溶媒として水を用いた水系でもよいし、トルエンやメチルエチルケトン等の有機溶媒を用いた溶剤系でもよい。中でも、環境負荷の観点から、水を溶媒とすることが好ましい。塗布溶媒は、１種類を単独で用いてもよいし、２種類以上を混合して用いてもよい。

複合ポリマー層用塗布液としては、これに含まれる溶媒中の５０質量％以上、好ましくは６０質量％以上が水である水系塗布液であることが好ましい。水系塗布液は、環境負荷の点で好ましく、また水の割合が５０質量％以上であることにより、環境負荷が特に小さくなる点で有利である。複合ポリマー層用塗布液中の水の割合は、環境負荷の観点からは、さらに多い方が望ましく、水が全溶媒の９０質量％以上含まれる場合がより好ましい。

塗布後は、所望の条件で乾燥を行なう乾燥工程が設けられてもよい。

［太陽電池モジュール］
本発明の太陽電池モジュールは、太陽光が入射する透明性の基板と、太陽電池素子と、本発明の太陽電池用バックシートとを含む。本発明の太陽電池モジュールは、太陽光の光エネルギーを電気エネルギーに変換する太陽電池素子を、太陽光が入射する透明性の基板と既述の本発明の太陽電池用バックシートとの間に配置し、基板とバックシートとの間をエチレン−ビニルアセテート系封止材で封止して構成されていることが好ましい。

なお、封止材はＥＶＡ（エチレン−ビニルアセテート）樹脂に限定されず、ＰＶＢ（ポリビニルブチラール）樹脂、ポリオレフィン樹脂、エチレン系アイオノマー樹脂等を使用することもできる。

太陽電池モジュール、太陽電池セル、バックシート以外の部材については、例えば、「太陽光発電システム構成材料」（杉本栄一監修、（株）工業調査会、２００８年発行）に詳細に記載されている。

透明性の基板は、太陽光が透過し得る光透過性を有していればよく、光を透過する基材から適宜選択することができる。発電効率の観点からは、光の透過率が高いものほど好ましく、このような基板として、例えば、ガラス基板、アクリル樹脂などの透明樹脂などを好適に用いることができる。

太陽電池素子としては、単結晶シリコン、多結晶シリコン、アモルファスシリコンなどのシリコン系、銅−インジウム−ガリウム−セレン、銅−インジウム−セレン、カドミウム−テルル、ガリウム−砒素などのＩＩＩ−Ｖ族やＩＩ−ＶＩ族化合物半導体系など、各種公知の太陽電池素子を適用することができる。

以下に実施例を挙げて本発明をさらに具体的に説明する。以下の実施例に示す材料、使用量、割合、処理内容、処理手順等は、本発明の趣旨を逸脱しない限り、適宜、変更することができる。従って、本発明の範囲は以下に示す実施例に限定されるものではない。なお、特に断りのない限り、「部」は質量基準である。
体積平均粒子径は、レーザー解析／散乱式粒子径分布測定装置ＬＡ９５０〔（株）堀場製作所製〕を用いて測定した。

［実施例１］
＜ポリマー基材の作製＞
−ＰＥＴの重合−
特開２０１１−１６５６９８号公報の［００３３］１〜１１行目に従い、ポリエチレンテレフタレートのポリマーを得た。具体的には、エステル交換反応容器にジメチルテレフタレートを１００質量部、エチレングリコールを６１質量部、酢酸マグネシウム四水塩を０．０６質量部仕込み、１５０℃に加熱して溶融し撹拌した。反応容器内温度をゆっくりと２３５℃まで昇温しながら反応を進め、生成するメタノールを反応容器外へ留出させた。メタノールの留出が終了したらトリメチルリン酸を０．０２質量部添加した。トリメチルリン酸を添加した後、三酸化アンチモンを０．０３質量部添加し、反応物を重合装置に移行した。

ついで重合装置内の温度を２３５℃から２９０℃まで９０分かけて昇温し、同時に装置内の圧力を大気圧から１００Ｐａまで９０分かけて減圧した。重合装置内容物の撹拌トルクが所定の値に達したら装置内を窒素ガスで大気圧に戻して重合を終了した。重合装置下部のバルブを開いて重合装置内部を窒素ガスで加圧し、重合の完了したポリエチレンテレフタレートをストランド状にして水中に吐出した。ストランドはカッターによってチップ化した。このようにして固有粘度ＩＶ＝０．５８、酸価（ＡＶ）＝１２のＰＥＴを得た。これをＰＥＴ−Ａとした。

−ポリエステルの固相重合−
ＰＥＴ−Ａを特開２００９−１８２１８６号公報の［００３２］に従い固相重合を行った。即ち、得られたポリマー（ＰＥＴ−Ａ）を１５０〜１６０℃で３時間予備乾燥した後、１００Ｔｏｒｒ、窒素ガス雰囲気下、２０５℃で２５時間固相重合を行いＩＶ＝８、ＡＶ＝０．７９のＰＥＴ−Ｂを得た。なお、カルボキシル末端量ＡＶは、Ｍａｕｌｉｃｅの方法によって、カルボキシル末端量を測定した（文献： Ｍ．Ｊ．Ｍａｕｌｉｃｅ，Ｆ．Ｈｕｉｚｉｎｇａ．Ａｎａｌ．Ｃｈｉｍ．Ａｃｔａ，２２ ３６３（１９６０））。

固有粘度（ＩＶ）は、ポリエステルをオルトクロロフェノールに溶解し、２５℃で測定した溶液粘度から、下式より固有粘度を得た。
ηｓｐ／Ｃ＝[η]＋Ｋ[η]^２・Ｃ
ここで、ηｓｐ＝(溶液粘度/溶媒粘度）−１であり、Ｃは、溶媒１００ｍｌあたりの溶解ポリマー重量であり（本測定では１ｇ／１００ｍｌとする)、Ｋはハギンス定数（０．３４３とする）であり、溶液粘度、溶媒粘度はオストワルド粘度計を用いて測定した。

−ポリエステルフィルムの製膜−
ＰＥＴ-Ｂを用い、これらを１８０℃で３時間乾燥させた後、２８０℃で溶融して金属ドラムの上にキャストし、冷却固化し未延伸シートを得た。
この未延伸シートを１００℃で長手方向に３．５倍に延伸した後、２５℃に冷却し、この後、１３０℃にて幅方向に４．２倍延伸した。この後、２１０℃で熱固定を行い、幅方向に２％緩和を行った後、巻き取った。延伸後の厚みは２５０μｍであった。こうして、厚み２５０μｍの２軸延伸ポリエチレンテレフタレート基材Ｓ−１（以下、「２軸延伸ＰＥＴフィルム」、「ＰＥＴ基材」、又は「支持体」と称する場合がある。）を得た。

−２軸延伸ＰＥＴ基材の熱収縮率−
２軸延伸ＰＥＴフィルムを５ｃｍ×１５ｃｍの長方形にサンプリングし、ＭＤ（フィルム搬送方向）に平行に１５ｃｍの辺を切出したものをＭＤサンプル、ＴＤ（フィルム搬送方向に直交する方向）に平行に１５ｃｍの辺を切出したものをＴＤサンプルとし、各３枚ずつ切出した。これらのサンプルを、製膜幅を５等分した点で切出し、合計でＭＤサンプル１５枚、ＴＤサンプル１５枚のサンプルを作製した。
各サンプルを２５℃、相対湿度６０％の下で３時間以上調湿し、これに１０ｃｍ基長の一対の孔を空け、ピンゲージで孔間を測長した（Ｌ１とする）。
各サンプルを１５０℃３０分の空気恒温槽中で、無張力下で熱処理した。その後、各サンプルを２５℃、相対湿度６０％の下で３時間以上調湿後、ピンゲージで孔間を測長した（Ｌ２とする）。
１００×（Ｌ１−Ｌ２）／Ｌ１を各サンプルの熱収縮（％）とした。
これらのＭＤ、ＴＤ全サンプルの平均値を得られた結果として、表１に「熱収縮」として記載した。

＜顔料層＞
−二酸化チタン分散物の調製−
下記組成中の成分を混合し、その混合物をダイノミル型分散機により１時間、分散処理を施した。
（二酸化チタン分散物の組成）
・二酸化チタン（体積平均粒子径＝０．４２μｍ） ・・・４５５．８質量部
〔タイペークＣＲ−９５、石原産業（株）製、固形分１００質量％〕
・ポリビニルアルコール ・・・２２７．９質量部
〔ＰＶＡ−１０５、（株）クラレ製、固形分：１０質量％〕
・界面活性剤〔デモールＥＰ、花王（株）製、固形分：２５質量％〕・・・５．５質量部
・蒸留水 ・・・３１０．８質量部

−顔料層形成用塗布液の調製−
下記組成中の成分を混合し、顔料層形成用塗布液を調製した。
（塗布液の組成）
・二酸化チタン分散物 ・・・２９８．５質量部
・ポリオレフィンバインダー ・・・５６８．７質量部
〔アローベースＳＥ１０１３Ｎ、ユニチカ（株）製、固形分：２０．２質量％〕
・ポリオキシアルキレンアルキルエーテル ・・・２３．４質量部
〔ナロアクティーＣＬ９５、三洋化成工業（株）製、固形分：１質量％〕
・オキサゾリン化合物 ・・・５８．４質量部
〔エポクロスＷＳ−７００、日本触媒（株）製、固形分：２５％；架橋剤〕
・蒸留水 ・・・５１．０質量部

なお、上記顔料層形成用塗布液の組成のバインダー（ポリオレフィン系バインダー）と顔料（二酸化チタン）の合計に対する顔料の割合（質量比）を百分率で計算したところ、５４．２％であった。その結果を下記表１に記載した。

−顔料層の形成−
ＰＥＴ基材（Ｓ−１）の一方の面（第１の面）にコロナ処理装置（ピラー社製ソリッドステートコロナ処理機６ＫＶＡモデル）を用いて下記の条件でコロナ処理を行った。

電極と誘電体ロ−ルギャップクリアランス：１．６ｍｍ
処理周波数：９．６ｋＨｚ
処理速度：２０ｍ／分
処理強度：０．３７５ｋＶ・Ａ・分／ｍ^２

次いで、顔料層形成用塗布液をＰＥＴ基材（Ｓ−１）のコロナ処理面に、二酸化チタン量が５．６ｇ／ｍ^２となるように塗布し、１７０℃で２分間乾燥させて、顔料層を形成した。

＜上塗り層＞
−上塗り層の調製−
上記組成中の成分を混合し、上塗り層形成用塗布液を調製した。
（上塗り層形成用塗布液の組成）
・オレフィン系バインダー ・・・２１３．８質量部
（アローベースＳＥ−１０１３Ｎ、ユニチカ（株）製、固形分２０．２質量％）
・カルボジイミド化合物（架橋剤）・・・７３．５質量部
（カルボジライトＶ−０２−Ｌ２、日清紡績（株）製、固形分：１０質量％）
・オキサゾリン化合物（架橋剤）・・・４５．０質量部
（エポクロスＷＳ７００、（株）日本触媒製、固形分：５質量％）
・コロイダルシリカ（無機顔料）・・・７２．０質量部
（スノーテックスＣ、日産化学（株）製、固形分：２０質量％）
・界面活性剤・・・４５．０質量部
（ナロアクティーＣＬ９５、三洋化成工業（株）製、固形分：１質量％）
・蒸留水・・・５５０．７質量部

なお、上塗り層形成用塗布液の組成のバインダー（ポリオレフィン系バインダー）と顔料（コロイダルシリカ）の合計に対する顔料の割合（質量比）を百分率で計算したところ、２５．０％であった。また、上塗り層形成用塗布液の組成のバインダー添加量（ポリオレフィン系バインダー）に対する、架橋剤添加量（カルボジイミド化合物とオキサゾリン化合物の合計）の割合（質量比）を百分率で計算したところ、２２．２％であった。その結果を下記表１に記載した。

−上塗り層の形成−
得られた塗布液を、固形分塗布量が０．６ｇ／ｍ^２になるように顔料層上に塗布し、１７０℃で２分間乾燥させて、乾燥厚みが約０．５μｍの上塗り層を形成した。

＜第１複合ポリマー層＞
−第１複合ポリマー層形成用塗布液の調製−
下記組成中の各成分を混合し、裏面の第１複合ポリマー層形成用塗布液を調製した。
（塗布液の組成）
・アクリル／シリコーン系バインダー（バインダー）・・・３９６．５質量部
（セラネートＷＳＡ−１０７０、ＤＩＣ（株）製、固形分：４０質量％、シロキサン構造単位：アクリル構造単位＝３０：７０）
・カルボジイミド化合物（架橋剤）・・・４９．０質量部
（カルボジライトＶ−０２−Ｌ２、日清紡績（株）製、固形分：２０質量％）
・オキサゾリン化合物（架橋剤）・・・１６．８質量部
（エポクロスＷＳ７００、（株）日本触媒製、固形分：５質量％）
・界面活性剤・・・１５．０質量部
（ナロアクティーＣＬ９５、三洋化成工業（株）製、固形分：１質量％）
・二酸化チタン分散物・・・４９３．９質量部
・蒸留水・・・２８．８質量部

−第１複合ポリマー層の形成−
支持体Ｓ−１の顔料層を形成した面の反対面（「裏面」という場合がある。）に前述の条件でコロナ処理を施した。
次いで、第１複合ポリマー層形成用塗布液を支持体Ｓ−１のコロナ処理した裏面に、バインダー塗布量が５．１ｇ／ｍ^２になるように塗布し、１７５℃で２分間乾燥させて、乾燥厚みが約５μｍの第１複合ポリマー層を形成した。

＜第２複合ポリマー層＞
−第２複合ポリマー層形成用塗布液の調製−
下記組成中の各成分を混合し、第２複合ポリマー層形成用塗布液を調製した。
（塗布液の組成）
・アクリル／シリコーン系バインダー（バインダー）・・・７７．８質量部
（セラネートＷＳＡ−１０７０、ＤＩＣ（株）製、固形分：４０質量％）
・カルボジイミド化合物（架橋剤）・・・１５．６質量部
（カルボジライトＶ−０２−Ｌ２、日清紡績（株）製、固形分：２０質量％）
・界面活性剤・・・１５．０質量部
（ナロアクティーＣＬ９５、三洋化成工業（株）製、固形分：１質量％）
・ポリエチレンワックス分散物・・・５１．９質量部
（ケミパールＷ９５０、三井化学（株）製、固形分：５質量％）
・コロイダルシリカ・・・１．０質量部
（スノーテックスＵＰ、日産化学（株）製、固形分：２０質量％）
・アミノシラン化合物・・・１９．６質量部
（ＴＳＬ８３４０、モメンティブ・パフォーマンス・マテリアル社製、固形分：１質量％）
・蒸留水・・・６０．７質量部

−第２複合ポリマー層の形成−
得られた第２複合ポリマー層形成用塗布液を第１複合ポリマー層の上に、バインダー塗布量が１．３ｇ／ｍ^２になるように塗布し、１７５℃で２分間乾燥させて、乾燥厚みが約１．２μｍの第２複合ポリマー層を形成した。

＜評価＞
−１．接着性−
［Ａ］湿熱経時前の接着性
上記のようにして作製したサンプルシートを２０ｍｍ巾×１５０ｍｍにカットして、サンプル片を２枚準備した。この２枚のサンプル片を、互いに顔料層側が内側になるように配置し、この間に２０ｍｍ巾×１００ｍｍ長にカットしたＥＶＡシート（三井化学ファブロ（株）製のＥＶＡシート：ＳＣ５０Ｂ）を挟み、真空ラミネータ（日清紡（株）製の真空ラミネート機）を用いてホットプレスすることにより、ＥＶＡと接着させた。このときの接着条件は、以下の通りとした。
真空ラミネータを用いて、１２８℃で３分間の真空引き後、２分間加圧して仮接着した。その後、ドライオーブンを用いて１５０℃で３０分間、本接着処理を施した。このようにして、互いに接着した２枚のサンプル片の一端から２０ｍｍの部分はＥＶＡと未接着で、残りの１００ｍｍの部分にＥＶＡシートが接着された接着評価用試料を得た。
得られた接着評価用試料のＥＶＡ未接着部分を、テンシロン（ＯＲＩＥＮＴＥＣ製 ＲＴＣ−１２１０Ａ）にて上下クリップに挟み、剥離角度１８０°、引っ張り速度３００ｍｍ／分で引っ張り試験を行ない、接着力を測定した。
測定された接着力をもとに以下の評価基準にしたがってランク付けした。このうち、ランク４、５が実用上許容可能な範囲である。
＜評価基準＞
５：密着が非常に良好であった（６０Ｎ／２０ｍｍ以上）
４：密着は良好であった （３０Ｎ／２０ｍｍ以上６０Ｎ／２０ｍｍ未満）
３：密着がやや不良であった （２０Ｎ／２０ｍｍ以上３０Ｎ／２０ｍｍ未満）
２：密着不良が生じた （１０Ｎ／２０ｍｍ以上２０Ｎ／２０ｍｍ未満）
１：密着不良が顕著であった （１０Ｎ／２０ｍｍ未満）

［Ｂ］湿熱経時後の接着性
得られた接着評価用試料を、１２０℃、１００％ＲＨの環境条件下で４８時間保持（湿熱経時）した後、［Ａ］と同様の方法にて接着力を測定した。また、測定された湿熱経時後の接着力をもとに、［Ａ］と同様の方法にて接着力を評価した。

［Ｃ］接着性の湿熱経時前後の接着力残存率
測定された保持後の接着力について、同じ接着評価用試料の［Ａ］湿熱経時前の接着力に対する比率〔％；＝（湿熱経時後の接着力／［Ａ］湿熱経時前の接着力）×１００〕を算出した。

−２．反射率−
分光光度計ＵＶ−２４５０（（株）島津製作所製）に積分球付属装置ＩＳＲ−２２００を取り付けた装置を用い、サンプルシートの顔料層側における５５０ｎｍの光に対する反射率を測定した。リファレンスとして硫酸バリウム標準板の反射率を測定し、これを１００％としてサンプルシートの反射率を算出した。

−３．耐光性−
超エネルギー照射試験機（スガ試験機（株）製）を用いて７００Ｗ／ｍ^２強度の紫外光を４８時間、上記で得られたサンプルシートの複合ポリマー層側から照射した。その後、紫外光照射前後の色度（Ｌ＊ａ＊Ｂ＊）を測定して色差ΔＥを求めた。ΔＥの値が大きいほど、紫外光による変色が大きく、バックシートとしての品質は低い。

−４．耐傷性−
試料を２５℃、６０％ＲＨの雰囲気で２４時間調湿した。この後、試料の複合ポリマー層が設けられている側の表面を、先端が０．１ｍｍφのサファイア針で１ｃｍ／秒の速度で引っ掻く操作を行なった。この時、荷重を０から１００ｇまで連続的に変化させた。引っ掻いた後の試料表面を光学顕微鏡で観察し、傷がみられる最低の荷重を耐傷性の尺度とした。この値が大きいほど耐傷性が良好であることを示し、実用上許容されるものは３０ｇ以上である。

−５．耐加水分解性−
上記で作製したＰＥＴフィルムを、１２０℃、１００％ＲＨの環境条件下に５０時間、６０時間、７０時間、８０時間、９０時間、１００時間、１１０時間、１２０時間、１３０時間、１５０時間、１７０時間、１９０時間、２１０時間放置して、サーモ処理を施した。サーモ処理後のＰＥＴフィルムについて、各々のＭＤ方向における破断伸度を測定し、得られた測定値をもとに、サーモ処理後の破断伸度をサーモ処理前の破断伸度で除算し、各サーモ処理時間での破断伸度保持率を下記式から求めた。横軸にサーモ時間、縦軸に破断伸度保持率をとってプロットし、これを結んで破断伸度保持率が５０％になるまでの熱処理の時間（hr；破断伸度保持率半減期）を求めた。

破断伸度保持率［％］＝
（サーモ処理後の破断伸度）／（サーモ処理前の破断伸度）×１００

破断伸度保持率半減期の値が大きいほど、ポリマー基材の耐加水分解性が高く耐候性に優れる。

−６．欠陥発生頻度−
ポリマー基材に塗布層を設ける際に発生する塗布欠陥発生数をカウントし、塗布面積１平方メートルあたりの発生頻度を算出した。

［実施例２］
実施例１の＜上塗り層形成用塗布液の組成＞を下記のようにした以外は、実施例１と同様にして、太陽電池用バックシート（サンプルシート）を作製した。
＜上塗り層形成用塗布液の組成＞
・オレフィン系バインダー ・・・２１３．８質量部
（アローベースＳＥ−１０１３Ｎ、ユニチカ（株）製、固形分２０．２質量％）
・カルボジイミド化合物（架橋剤）・・・７３．５質量部
（カルボジライトＶ−０２−Ｌ２、日清紡績（株）製、固形分：１０質量％）
・オキサゾリン化合物（架橋剤）・・・４５．０質量部
（エポクロスＷＳ７００、（株）日本触媒製、固形分：５質量％）
・実施例１に記載の二酸化チタン分散液・・・３１．６質量部
・界面活性剤・・・４５．０質量部
（ナロアクティーＣＬ９５、三洋化成工業（株）製、固形分：１質量％）
・蒸留水・・・５９１．１質量部

［実施例３］
実施例１の＜上塗り層形成用塗布液の組成＞を下記のようにした以外は、実施例１と同様にして、太陽電池用バックシート（サンプルシート）を作製した。
＜上塗り層形成用塗布液の組成＞
・オレフィン系バインダー ・・・２１３．８質量部
（アローベースＳＥ−１０１３Ｎ、ユニチカ（株）製、固形分２０．２質量％）
・カルボジイミド化合物（架橋剤）・・・７３．５質量部
（カルボジライトＶ−０２−Ｌ２、日清紡績（株）製、固形分：１０質量％）
・オキサゾリン化合物（架橋剤）・・・４５．０質量部
（エポクロスＷＳ７００、（株）日本触媒製、固形分：５質量％）
・実施例１に記載の二酸化チタン分散液・・・７７．５質量部
・界面活性剤・・・４５．０質量部
（ナロアクティーＣＬ９５、三洋化成工業（株）製、固形分：１質量％）
・蒸留水・・・５４５．２質量部

［実施例４］
＜下塗り層＞
−下塗り層の調製−
下記組成中の成分を混合し、下塗り層形成用塗布液を調製した。
＜下塗り層形成用塗布液の組成＞
・ポリエステル系バインダー ・・・２４．０質量部
（バイロナールＭＤ１２４５、東洋紡（株）製、固形分３０質量％）
・オレフィン系バインダー ・・・３５．６質量部
（アローベースＳＥ−１０１３Ｎ、ユニチカ（株）製、固形分２０．２質量％）
・カルボジイミド化合物（架橋剤）・・・２４．５質量部
（カルボジライトＶ−０２−Ｌ２、日清紡績（株）製、固形分：１０質量％）
・オキサゾリン化合物（架橋剤）・・・１５．０質量部
（エポクロスＷＳ７００、（株）日本触媒製、固形分：５質量％）
・界面活性剤・・・１５．０質量部
（ナロアクティーＣＬ９５、三洋化成工業（株）製、固形分：１質量％）
・蒸留水・・・８８５．９質量部

上記下塗り層形成用塗布液の組成のバインダー添加量（ポリエステル系バインダーとポリオレフィン系バインダーの合計）に対する、架橋剤添加量（カルボジライト化合物とオキサゾリン化合物の合計）の割合（質量比）を百分率で計算したところ、２２．２％であった。その結果を下記表１に記載した。

−下塗り層の形成−
ＰＥＴ基材（Ｓ−１）の第１の面にコロナ処理装置（ピラー社製ソリッドステートコロナ処理機６ＫＶＡモデル）を用いて下記の条件でコロナ処理を行った。
電極と誘電体ロ−ルギャップクリアランス：１．６ｍｍ
処理周波数：９．６ｋＨｚ
処理速度：２０ｍ／分
処理強度：０．３７５ｋＶ・Ａ・分／ｍ^２

次いで、下塗り層形成用塗布液をＰＥＴ基材（Ｓ−１）のコロナ処理面に、固形分塗布量が０．１２ｇ／ｍ^２になるように塗布し、１７０℃で１分間乾燥させて、乾燥厚みが約０．１μｍの下塗り層を形成した。

＜顔料層＞
−二酸化チタン分散物の調製−
下記組成中の成分を混合し、その混合物をダイノミル型分散機により１時間、分散処理を施した。
（二酸化チタン分散物の組成）
・二酸化チタン（体積平均粒子径＝０．４２μｍ） ・・・４５５．８質量部
〔タイペークＣＲ−９５、石原産業（株）製、固形分１００質量％〕
・ポリビニルアルコール ・・・２２７．９質量部
〔ＰＶＡ−１０５、（株）クラレ製、固形分：１０質量％〕
・界面活性剤〔デモールＥＰ、花王（株）製、固形分：２５質量％〕・・・５．５質量部
・蒸留水 ・・・３１０．８質量部

−顔料層形成用塗布液の調製−
下記組成中の成分を混合し、顔料層形成用塗布液を調製した。
（塗布液の組成）
・二酸化チタン分散物 ・・・２９８．５質量部
・ポリオレフィンバインダー ・・・５６８．７質量部
〔アローベースＳＥ１０１３Ｎ、ユニチカ（株）製、固形分：２０．２質量％〕
・ポリオキシアルキレンアルキルエーテル ・・・２３．４質量部
〔ナロアクティーＣＬ９５、三洋化成工業（株）製、固形分：１質量％〕
・オキサゾリン化合物 ・・・５８．４質量部
〔エポクロスＷＳ−７００、日本触媒（株）製、固形分：２５％；架橋剤〕
・蒸留水 ・・・５１．０質量部

なお、上記顔料層形成用塗布液の組成のバインダー（ポリオレフィン系バインダー）と顔料（二酸化チタン）の合計に対する顔料の割合（質量比）を百分率で計算したところ、５４．２％であった。その結果を下記表１に記載した。

−顔料層の形成−
得られた塗布液を、支持体Ｓ−１の下塗り層の上に塗布し、１７０℃で２分間乾燥させて、二酸化チタン量が５．６ｇ／ｍ^２の顔料層を形成した。

＜上塗り層＞
−上塗り層の調製−
下記組成中の成分を混合し、上塗り層形成用塗布液を調製した。
＜上塗り層形成用塗布液の組成＞
・オレフィン系バインダー ・・・２１３．８質量部
（アローベースＳＥ−１０１３Ｎ、ユニチカ（株）製、固形分２０．２質量％）
・カルボジイミド化合物（架橋剤）・・・７３．５質量部
（カルボジライトＶ−０２−Ｌ２、日清紡績（株）製、固形分：１０質量％）
・オキサゾリン化合物（架橋剤）・・・４５．０質量部
（エポクロスＷＳ７００、（株）日本触媒製、固形分：５質量％）
・コロイダルシリカ（無機顔料）・・・７２．０質量部
（スノーテックスＣ、日産化学（株）製、固形分：２０質量％）
・界面活性剤・・・４５．０質量部
（ナロアクティーＣＬ９５、三洋化成工業（株）製、固形分：１質量％）
・蒸留水・・・５５０．７質量部

なお、上記上塗り層形成用塗布液の組成のバインダー（ポリオレフィン系バインダー）と顔料（コロイダルシリカ）の合計に対する顔料の割合（質量比）を百分率で計算したところ、２５．０％であった。また、上記上塗り層形成用塗布液の組成のバインダー添加量（ポリオレフィン系バインダー）に対する、架橋剤添加量（カルボジライト化合物とオキサゾリン化合物の合計）の割合（質量比）を百分率で計算したところ、２２．２％であった。その結果を下記表１に記載した。

−上塗り層の形成−
得られた塗布液を、固形分塗布量が０．６ｇ／ｍ^２になるように塗布し、１７０℃で２分間乾燥させて、乾燥厚みが約０．５μｍの上塗り層を形成した。

＜第１複合ポリマー層＞
−第１複合ポリマー層形成用塗布液の調製−
下記組成中の各成分を混合し、裏面の第１複合ポリマー層形成用塗布液を調製した。
（塗布液の組成）
・アクリル／シリコーン系バインダー（バインダー）・・・３９６．５質量部
（セラネートＷＳＡ−１０７０、ＤＩＣ（株）製、固形分：４０質量％）
・カルボジイミド化合物（架橋剤）・・・４９．０質量部
（カルボジライトＶ−０２−Ｌ２、日清紡績（株）製、固形分：２０質量％）
・オキサゾリン化合物（架橋剤）・・・１６．８質量部
（エポクロスＷＳ７００、（株）日本触媒製、固形分：５質量％）
・界面活性剤・・・１５．０質量部
（ナロアクティーＣＬ９５、三洋化成工業（株）製、固形分：１質量％）
・二酸化チタン分散物・・・４９３．９質量部
・蒸留水・・・２８．８質量部

−第１複合ポリマー層の形成−
支持体Ｓ−１の顔料層を形成した面の反対面（以降、裏面という場合がある。）に前述の条件でコロナ処理を施した。
次いで、第１複合ポリマー層形成用塗布液を支持体Ｓ−１のコロナ処理した裏面に、バインダー塗布量が５．１ｇ／ｍ^２になるように塗布し、１７５℃で２分間乾燥させて、乾燥厚みが約５μｍの第１複合ポリマー層を形成した。

＜第２複合ポリマー層＞
−第２複合ポリマー層形成用塗布液の調製−
下記組成中の各成分を混合し、第２複合ポリマー層形成用塗布液を調製した。
（塗布液の組成）
・アクリル／シリコーン系バインダー（バインダー、Ｐ−１）・・・７７．８質量部
（セラネートＷＳＡ−１０７０、ＤＩＣ（株）製、固形分：４０質量％）
・カルボジイミド化合物（架橋剤）・・・１５．６質量部
（カルボジライトＶ−０２−Ｌ２、日清紡績（株）製、固形分：２０質量％）
・界面活性剤・・・１５．０質量部
（ナロアクティーＣＬ９５、三洋化成工業（株）製、固形分：１質量％）
・ポリエチレンワックス分散物・・・５１．９質量部
（ケミパールＷ９５０、三井化学（株）製、固形分：５質量％）
・コロイダルシリカ・・・１．０質量部
（スノーテックスＵＰ、日産化学（株）製、固形分：２０質量％）
・アミノシラン化合物・・・１９．６質量部
（ＴＳＬ８３４０、モメンティブ・パフォーマンス・マテリアル社製、固形分：１質量％）
・蒸留水・・・６０．７質量部

−第２複合ポリマー層の形成−
得られた第２複合ポリマー層形成用塗布液を第１複合ポリマー層の上に、バインダー塗布量が１．３ｇ／ｍ^２になるように塗布し、１７５℃で２分間乾燥させて、乾燥厚み約１．２μｍの第２複合ポリマー層を形成した。

［実施例５］
実施例４の＜上塗り層形成用塗布液の組成＞を下記のようにした以外は、実施例４と同様にして、太陽電池用バックシート（サンプルシート）を作製した。
＜上塗り層形成用塗布液の組成＞
・オレフィン系バインダー ・・・２１３．８質量部
（アローベースＳＥ−１０１３Ｎ、ユニチカ（株）製、固形分２０．２質量％）
・カルボジイミド化合物（架橋剤）・・・７３．５質量部
（カルボジライトＶ−０２−Ｌ２、日清紡績（株）製、固形分：１０質量％）
・実施例１に記載の二酸化チタン分散液・・・３１．６質量部
・界面活性剤・・・４５．０質量部
（ナロアクティーＣＬ９５、三洋化成工業（株）製、固形分：１質量％）
・蒸留水・・・６３６．１質量部

［実施例６］
実施例５の＜下塗り層形成用塗布液の組成＞を下記のようにした以外は、実施例５と同様にして、太陽電池用バックシート（サンプルシート）を作製した。
＜下塗り層形成用塗布液の組成＞
・アクリル系バインダー ・・・２５．７質量部
（ＡＳ−５６３Ａ 、ダイセルファインケム（株）製、固形分２８質量％）
・オレフィン系バインダー ・・・３５．６質量部
（アローベースＳＥ−１０１３Ｎ、ユニチカ（株）製、固形分２０．２質量％）
・カルボジイミド化合物（架橋剤）・・・２４．５質量部
（カルボジライトＶ−０２−Ｌ２、日清紡績（株）製、固形分：１０質量％）
・界面活性剤・・・１５．０質量部
（ナロアクティーＣＬ９５、三洋化成工業（株）製、固形分：１質量％）
・蒸留水・・・８９９．２質量部

［実施例７］
実施例６の＜下塗り層形成用塗布液の組成＞、＜顔料層形成用塗布液の組成＞を下記のようにした以外は、実施例６と同様にして、太陽電池用バックシート（サンプルシート）を作製した。
＜下塗り層形成用塗布液の組成＞
・オレフィン系バインダー ・・・７１．３質量部
（アローベースＳＥ−１０１３Ｎ、ユニチカ（株）製、固形分２０．２質量％）
・カルボジイミド化合物（架橋剤）・・・２４．５質量部
（カルボジライトＶ−０２−Ｌ２、日清紡績（株）製、固形分：１０質量％）
・界面活性剤・・・１５．０質量部
（ナロアクティーＣＬ９５、三洋化成工業（株）製、固形分：１質量％）
・蒸留水・・・８８９．２質量部

＜顔料層形成用塗布液の組成＞
・二酸化チタン分散物 ・・・２９８．５質量部
・ポリオレフィンバインダー ・・・５６８．７質量部
〔アローベースＳＥ１０１３Ｎ、ユニチカ（株）製、固形分：２０．２質量％〕
・ポリオキシアルキレンアルキルエーテル ・・・２３．４質量部
〔ナロアクティーＣＬ９５、三洋化成工業（株）製、固形分：１質量％〕
・オキサゾリン化合物 ・・・２９．２質量部
〔エポクロスＷＳ−７００、日本触媒（株）製、固形分：２５％；架橋剤〕
・蒸留水 ・・・８０．２質量部

［実施例８］
実施例７の＜顔料層形成用塗布液の組成＞を下記のようにした以外は、実施例７と同様にして、太陽電池用バックシート（サンプルシート）を作製した。
＜顔料層形成用塗布液の組成＞
・二酸化チタン分散物 ・・・２９８．５質量部
・ポリオレフィンバインダー ・・・２８４．３質量部
〔アローベースＳＥ１０１３Ｎ、ユニチカ（株）製、固形分：２０．２質量％〕
・ポリウレタンバインダー ・・・１９１．５質量部
〔タケラックＷＳ−６０２１、三井化学ポリウレタン（株）製、固形分：３０質量％〕
・ポリオキシアルキレンアルキルエーテル ・・・２３．４質量部
〔ナロアクティーＣＬ９５、三洋化成工業（株）製、固形分：１質量％〕
・カルボジイミド化合物（架橋剤） ・・・１４６．０質量部
（カルボジライトＶ−０２−Ｌ２、日清紡績（株）製、固形分：１０質量％）
・蒸留水 ・・・５６．３質量部

［実施例９］
実施例８の＜顔料層形成用塗布液の組成＞を下記のようにした以外は、実施例８と同様にして、太陽電池用バックシート（サンプルシート）を作製した。
＜顔料層形成用塗布液の組成＞
・二酸化チタン分散物 ・・・４４７．８質量部
・ポリオレフィンバインダー ・・・８９．１質量部
〔アローベースＳＥ１０１３Ｎ、ユニチカ（株）製、固形分：２０．２質量％〕
・ポリウレタンバインダー ・・・６０．０質量部
〔タケラックＷＳ−６０２１、三井化学ポリウレタン（株）製、固形分：３０質量％〕
・ポリオキシアルキレンアルキルエーテル ・・・３５．１質量部
〔ナロアクティーＣＬ９５、三洋化成工業（株）製、固形分：１質量％〕
・カルボジイミド化合物（架橋剤） ・・・４５．７質量部
（カルボジライトＶ−０２−Ｌ２、日清紡績（株）製、固形分：１０質量％）
・蒸留水 ・・・３２２．３質量部

［実施例１０］
実施例８の＜上塗り層形成用塗布液の組成＞を下記のようにした以外は、実施例８と同様にして、太陽電池用バックシート（サンプルシート）を作製した。
＜上塗り層形成用塗布液の組成＞
・オレフィン系バインダー ・・・２１３．８質量部
（アローベースＳＥ−１０１３Ｎ、ユニチカ（株）製、固形分２０．２質量％）
・カルボジイミド化合物（架橋剤）・・・７３．５質量部
（カルボジライトＶ−０２−Ｌ２、日清紡績（株）製、固形分：１０質量％）
・界面活性剤・・・４５．０質量部
（ナロアクティーＣＬ９５、三洋化成工業（株）製、固形分：１質量％）
・蒸留水・・・６６７．７質量部

［実施例１１］
実施例７の＜第１複合ポリマー層形成用塗布液の調製＞と、＜第２複合ポリマー層形成用塗布液の調製＞を下記のようにした以外は、実施例７と同様にして、太陽電池用バックシート（サンプルシート）を作製した。
−第１複合ポリマー層形成用塗布液の調製−
下記組成中の各成分を混合し、裏面の第１複合ポリマー層形成用塗布液を調製した。
（塗布液の組成）
・アクリル／シリコーン系バインダー（バインダー）・・・３９６．５質量部
（セラネートＷＳＡ−１０６０、ＤＩＣ（株）製、固形分：３５質量％、シロキサン構造単位：アクリル構造単位＝７５：２５）
・カルボジイミド化合物（架橋剤）・・・４９．０質量部
（カルボジライトＶ−０２−Ｌ２、日清紡績（株）製、固形分：２０質量％）
・界面活性剤・・・１５．０質量部
（ナロアクティーＣＬ９５、三洋化成工業（株）製、固形分：１質量％）
・二酸化チタン分散物・・・４９３．９質量部
・蒸留水・・・２８．８質量部

−第１複合ポリマー層の形成−
支持体Ｓ−１の顔料層を形成した面の反対面（「裏面」という場合がある。）に前述の条件でコロナ処理を施した。
次いで、第１複合ポリマー層形成用塗布液を支持体Ｓ−１のコロナ処理した裏面に、バインダー塗布量が５．１ｇ／ｍ^２になるように塗布し、１７５℃で２分間乾燥させて、乾燥厚みが約５μｍの第１複合ポリマー層を形成した。

＜第２複合ポリマー層＞
−第２複合ポリマー層形成用塗布液の調製−
下記組成中の各成分を混合し、第２複合ポリマー層形成用塗布液を調製した。
（塗布液の組成）
・アクリル／シリコーン系バインダー（バインダー）・・・７７．８質量部
（セラネートＷＳＡ−１０６０、ＤＩＣ（株）製、固形分：３５質量％）
・カルボジイミド化合物（架橋剤）・・・１５．６質量部
（カルボジライトＶ−０２−Ｌ２、日清紡績（株）製、固形分：２０質量％）
・界面活性剤・・・１５．０質量部
（ナロアクティーＣＬ９５、三洋化成工業（株）製、固形分：１質量％）
・ポリエチレンワックス分散物・・・５１．９質量部
（ケミパールＷ９５０、三井化学（株）製、固形分：５質量％）
・コロイダルシリカ・・・１．０質量部
（スノーテックスＵＰ、日産化学（株）製、固形分：２０質量％）
・アミノシラン化合物・・・１９．６質量部
（ＴＳＬ８３４０、モメンティブ・パフォーマンス・マテリアル社製、固形分：１質量％）
・蒸留水・・・６０．７質量部

［実施例１２］
実施例７の＜顔料層形成用塗布液＞で用いた＜二酸化チタン分散物の組成＞を以下のようにした以外は、実施例７と同様にして、太陽電池用バックシート（サンプルシート）を作製した。
（二酸化チタン分散物の組成）
・二酸化チタン（体積平均粒子径＝０．４４μｍ） ・・・４５５．８質量部
〔タイペークＲ−７８０、石原産業（株）製、固形分１００質量％〕
・ポリビニルアルコール ・・・２２７．９質量部
〔ＰＶＡ−１０５、（株）クラレ製、固形分：１０質量％〕
・界面活性剤〔デモールＥＰ、花王（株）製、固形分：２５質量％〕・・・５．５質量部
・蒸留水 ・・・３１０．８質量部

［比較例１］
実施例１の＜上塗り層＞を設けない以外は、実施例１と同様にして、太陽電池用バックシート（サンプルシート）を作製した。

［比較例２］
実施例６の＜上塗り層＞を塗布形成しない以外は、実施例６と同様にして、太陽電池用バックシート（サンプルシート）を作製した。

［比較例３］
実施例６の顔料層と反対面の＜複合ポリマー層＞を塗布形成しない以外は、実施例６と同様にして、太陽電池用バックシート（サンプルシート）を作製した。

［実施例１３］
実施例５の＜第１複合ポリマー層＞を下記のようにして形成し、＜第２複合ポリマー層＞を形成しなかった以外は、実施例５と同様にして、太陽電池用バックシート（サンプルシート）を作製した。

−第１複合ポリマー層形成用塗布液の調製−
下記組成中の各成分を混合し、裏面の第１複合ポリマー層形成用塗布液を調製した。
（塗布液の組成）
・アクリル／シリコーン系バインダー（バインダー）・・・６４３．５質量部
（セラネートＷＳＡ−１０７０、ＤＩＣ（株）製、固形分：４０質量％、シロキサン構造単位：アクリル構造単位＝３０：７０）
・カルボジイミド化合物（架橋剤）・・・４９．０質量部
（カルボジライトＶ−０２−Ｌ２、日清紡績（株）製、固形分：２０質量％）
・オキサゾリン化合物（架橋剤）・・・１６．８質量部
（エポクロスＷＳ７００、（株）日本触媒製、固形分：５質量％）
・界面活性剤・・・１５．０質量部
（ナロアクティーＣＬ９５、三洋化成工業（株）製、固形分：１質量％）
・二酸化チタン分散物・・・２４６．９質量部
・蒸留水・・・２８．８質量部

−第１複合ポリマー層の形成−
支持体Ｓ−１の顔料層を形成した面の反対面（以降、裏面という場合がある。）に前述の条件でコロナ処理を施した。
次いで、第１複合ポリマー層形成用塗布液を支持体Ｓ−１のコロナ処理した裏面に、バインダー塗布量が１０．２／ｍ^２になるように塗布し、１７５℃で２分間乾燥させて、乾燥厚みが約１０μｍの第１複合ポリマー層を形成した。

［比較例４］
実施例１とほぼ同等の反射率を発現させる酸化チタン練り込み基材（白色フィルム）を、下記のように作製した。なお、酸化チタン練り込みタイプの基材を用いた比較例４については、塗布層を形成しないため、塗布層の接着性及び膜強度は測定しなかった。

−二酸化チタン含有マスターバッチの作製−
極限粘度０．５８、酸価１２(ｅｑ／ｔｏｎ)のポリエチレンテレフタレート樹脂を２０５℃で窒素気流中２５時間固相重合して得た極限粘度０．７９、酸価７．５(ｅｑ／ｔｏｎ)のポリエチレンテレフタレート樹脂（ＰＥＴ−Ｉ）５０質量％を、事前に１２０℃、８時間ほど１０^−３ｔｏｒｒ下で乾燥した。これに平均粒径０．３μｍ（電顕法）のルチル型二酸化チタン５０質量％を混合したものをベント式２軸押し出し機に供給して、混練りして脱気しながら２７５℃で押出し、微粒子（酸化チタン）含有マスターバッチ（ＭＢ−Ｉ）ペレットを調製した。このペレットの極限粘度は０．７８、酸価は、７．９(ｅｑ／ｔｏｎ)であった。

−フィルムの作製−
次いで、ポリエチレンテレフタレート樹脂（ＰＥＴ−I）５０質量％と、先に作製したＭＢ−Ｉを５０質量％とを混合した原料を、２８０℃で混合、溶融した。次いでＴ−ダイを用いて３０℃に調節された冷却ドラム上に押し出し、未延伸シートを作製した。

−２軸延伸フィルムの作製−
得られた未延伸シートを、加熱ロールを用いて７０℃に均一加熱し、９０℃で３．５倍ロール延伸を行った。得られた１軸延伸フィルムをテンターに導き、１４０℃に加熱して４．２倍に横延伸し、幅固定して２０５℃で５秒間の熱処理を施し、更に２００℃で幅方向に４％緩和させることにより、厚み２５０μｍの白色フィルムを得た。

［実施例１４］
実施例１の＜顔料層形成用塗布液の組成＞と、＜上塗り層形成用塗布液の組成＞を下記のようにした以外は、実施例１と同様にして太陽電池用バックシート（サンプルシート）を作製した。

＜顔料層形成用塗布液の組成＞
・二酸化チタン分散物 ・・・２９８．５質量部
・ポリオレフィンバインダー ・・・３４１．２質量部
〔アローベースＳＥ１０１３Ｎ、ユニチカ（株）製、固形分：２０．２質量％〕
・アクリル系バインダー ・・・１６４．１質量部
（ＡＳ−５６３Ａ 、ダイセルファインケム（株）製、固形分２８質量％）
・フッ素系界面活性剤 ・・・８．５質量部
〔特開２０１０−８３９２７号公報に記載のフッ素系界面活性剤６のメタノール溶液、固形分：１質量％〕
・オキサゾリン化合物 ・・・９４．９質量部
〔エポクロスＷＳ−７００、日本触媒（株）製、固形分：２５％；架橋剤〕
・蒸留水 ・・・９３．１質量部

＜上塗り層形成用塗布液の組成＞
・オレフィン系バインダー ・・・１７１．０質量部
（アローベースＳＥ−１０１３Ｎ、ユニチカ（株）製、固形分２０．２質量％）
・アクリル系バインダー ・・・３０．８質量部
（ＡＳ−５６３Ａ 、ダイセルファインケム（株）製、固形分２８質量％）
・オキサゾリン化合物 ・・・４５．０質量部
（エポクロスＷＳ７００、（株）日本触媒製、固形分：５質量％）
・界面活性剤 ・・・１０．０質量部
（ナロアクティーＣＬ９５、三洋化成工業（株）製、固形分：１質量％）
・フッ素系界面活性剤 ・・・５．０質量部
〔特開２０１０−８３９２７号公報に記載のフッ素系界面活性剤６のメタノール溶液、固形分：１質量％〕
・蒸留水・・・７３８．２質量部

［実施例１５］
＜顔料層の形成＞、＜第１複合ポリマー層の形成＞において、ＰＥＴ基材（Ｓ−１）の表面をコロナ処理する代わりに、下記条件でグロー処理を行ったＰＥＴ基材を用いた以外は、実施例１４と同様にして、太陽電池用バックシート（サンプルシート）を作製した。

−グロー放電処理−
厚さ２５０μｍの２軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルムの両面を下記条件で低圧プラズマ処理した。この装置は特にプラズマガスを導入していない。従って雰囲気（プラズマガス）は流入した空気とポリエチレンテレフタレートフィルムからの脱ガスである。
なお、ポリエチレンテレフタレートフィルムは処理の前に加熱ローラーを用いて１４５℃に加熱した。

・処理雰囲気圧力 ０．２Ｔｏｒｒ
・放電周波数 ３０ｋＨｚ
・出力 ５０００ｗ
・処理強度 ４．２ｋＶ・Ａ・分／ｍ^２

［実施例１６］
比較例４で用いた酸化チタン練り込み基材（白色フィルム）を用いた以外は、実施例１４と同様にして太陽電池用バックシート（サンプルシート）を作製した。

［実施例１７］
下記のようにして作製した末端封止剤を添加したポリマー基材（Ｓ−２）を用いた以外は、実施例１４と同様にして太陽電池用バックシート（サンプルシート）を作製した。

＜ポリマー基材（Ｓ−２）の作製＞
−ＰＥＴの重合−
特開２０１１−１６５６９８号公報の［００３３］１〜１１行目に従い、ポリエチレンテレフタレートのポリマーを得た。具体的には、エステル交換反応容器にジメチルテレフタレートを１００質量部、エチレングリコールを６１質量部、酢酸マグネシウム四水塩を０．０６質量部仕込み、１５０℃に加熱して溶融し撹拌した。反応容器内温度をゆっくりと２３５℃まで昇温しながら反応を進め、生成するメタノールを反応容器外へ留出させた。メタノールの留出が終了したらトリメチルリン酸を０．０２質量部添加した。トリメチルリン酸を添加した後、三酸化アンチモンを０．０３質量部添加し、反応物を重合装置に移行した。ついで重合装置内の温度を２３５℃から２９０℃まで９０分かけて昇温し、同時に装置内の圧力を大気圧から１００Ｐａまで９０分かけて減圧した。重合装置内容物の撹拌トルクが所定の値に達したら装置内を窒素ガスで大気圧に戻して重合を終了した。重合装置下部のバルブを開いて重合装置内部を窒素ガスで加圧し、重合の完了したポリエチレンテレフタレートをストランド状にして水中に吐出した。ストランドはカッターによってチップ化した。このようにして固有粘度ＩＶ＝０．５８、酸価（ＡＶ）＝１２のＰＥＴを得た。これをＰＥＴ−Ａとした。

−ポリエステルの固相重合−
ＰＥＴ−Ａを特開２００９−１８２１８６号公報の［００３２］に従い固相重合を行った。即ち、得られたポリマー（ＰＥＴ−Ａ）を１５０〜１６０℃で３時間予備乾燥した後、１００トール、窒素ガス雰囲気下、２０５℃で２５時間固相重合を行いＩＶ＝８、ＡＶ＝０．７９のＰＥＴ−Ｂを得た。なお、カルボキシル末端量ＡＶは、Ｍａｕｌｉｃｅの方法によって、カルボキシル末端量を測定した（文献：Ｍ．Ｊ．Ｍａｕｌｉｃｅ，Ｆ．Ｈｕｉｚｉｎｇａ．Ａｎａｌ．Ｃｈｉｍ．Ａｃｔａ，２２ ３６３（１９６０））。
固有粘度（ＩＶ）は、ポリエステルをオルトクロロフェノールに溶解し、２５℃で測定した溶液粘度から、下式より固有粘度を得た。
ηｓｐ／Ｃ＝［η］＋Ｋ［η］^２・Ｃ
ここで、ηｓｐ＝（溶液粘度／溶媒粘度）−１であり、Ｃは、溶媒１００ｍｌあたりの溶解ポリマー重量であり（本測定では１ｇ／１００ｍｌとする）、Ｋはハギンス定数（０．３４３とする）であり、溶液粘度、溶媒粘度はオストワルド粘度計を用いて測定した。

−ポリエステルと末端封止剤を含むマスターペレットの製造−
上記ＰＥＴ−Ｂの９０質量部と、下記末端封止剤ハ）１０質量部とをブレンドし、２軸混練機に供給して２８０℃で溶融混練し、これをストランド状に水中吐出し、カッターで裁断しチップ化した。これをＰＥＴ−Ｃ（マスターペレット）とした。
・末端封止剤イ）カルボジイミド：スタビライザー９０００（ラシヒ社製）、Ｍｗ＝２００００
・末端封止剤ロ）カルボジイミド：Ｎ、Ｎ’−ジシクロヘキシルカルボジイミド、Ｍｗ＝２０６
・末端封止剤ハ）カルボジイミド：特開２０１１−１５３２０９号公報［０１７４］および［０１７５］に記載の環状カルボジイミド化合物（２）、Ｍｗ＝５１６
・末端封止剤ニ）エポキシ：特開２０１０−１１６５６０号公報［０１１５］に記載の鎖延長剤１、Ｍｗ＝３３００
・末端封止剤ホ）オキサゾリン：エポクロスＲＰＳ−１００５（日本触媒（株）製）、Ｍｗ＝５０００

−ポリエステルフィルムの製膜−
ＰＥＴ−ＢとＰＥＴ−Ｃを用い、これらを１８０℃で３時間乾燥させた後、ＰＥＴ−Ｂ／ＰＥＴ−Ｃ＝９２／８（質量％）の比率で押出し機に投入し、２８０℃で混練した。この後、ギアポンプ、濾過器を通した後、Ｔダイから静電印加をかけた２５℃の冷却ドラム上に押出し、冷却固化し未延伸シートを得た。この未延伸シートを１００℃で長手方向に３．５倍に延伸した後、２５℃に冷却、この後、１３０℃にて幅方向に４．２倍延伸した。この後、２１０℃で熱固定を行い、幅方向に２％緩和を行った後、巻き取った。延伸後の厚みは２５０μｍであった。

［実施例１８］
下記のようにして作製した下塗り層つきポリマー基材（Ｓ−３）を用いた以外は、実施例４と同様にして太陽電池用バックシート（サンプルシート）を作製した。
＜ポリマー基材（Ｓ−３）の作製＞
−下塗り層形成用塗布液の調製−
下記組成中の各成分を混合し、下塗り層形成用塗布液を調製した。
＜塗布液の組成＞
・ポリエステル系バインダー ・・・８．１２質量部
（バイロナールＭＤ１２４５、東洋紡（株）製、固形分３０質量％）
・ポリオレフィンバインダー ・・・１２．０６質量部
（アローベースＳＥ−１０１３Ｎ、ユニチカ（株）製、濃度２０質量％）
・カルボジイミド化合物（架橋剤）・・・８．２０質量部
（カルボジライトＶ−０２−Ｌ２、日清紡績（株）製、固形分：１０質量％）
・オキサゾリン系架橋剤 ・・・１．００質量部
（エポクロスＷＳ−７００、日本触媒（株）製、濃度２５質量％）
・界面活性剤・・・５．０質量部
（ナロアクティーＣＬ９５、三洋化成工業（株）製、固形分：１質量％）
・蒸留水 ・・・６５．６２質量部

−下塗り層の形成−
ポリマー支持体の第１の面に、下記の条件でコロナ処理を行なった。
・電極と誘電体ロールギャップクリアランス：１．６ｍｍ
・処理周波数：９．６ｋＨｚ
・処理速度：２０ｍ／分
・処理強度：０．３７５ｋＶ・Ａ・分／ｍ^２

次いで、下塗り層形成用塗布液をポリマー支持体のコロナ処理面に、塗布量が５．１ｍｌ／ｍ^２となるように、ＭＤ延伸後、ＴＤ延伸前にインラインコート法にて塗布を行い、厚み０．１μｍの下塗り層を形成した。なお、ＴＤ延伸温度は、１０５℃で、ＴＤ方向に４．５倍に延伸し、膜面２００℃で１５秒間の熱処理を行い、１９０℃でＭＤ緩和率５％、ＴＤ緩和率１１％でＭＤ・ＴＤ方向に熱緩和を行った。

［実施例１９］
下記のようにして作製した下塗り層つきポリマー基材（Ｓ−４）を用いた以外は、実施例１４と同様にして太陽電池用バックシート（サンプルシート）を作製した。
＜ポリマー基材（Ｓ−４）の作製＞
−下塗り層形成用塗布液の調製−
下記組成中の各成分を混合し、下塗り層形成用塗布液を調製した。
＜塗布液の組成＞
・ポリオレフィンバインダー ・・・ ２４．１２質量部
（アローベースＳＥ−１０１３Ｎ、ユニチカ（株）製、濃度２０質量％）
・オキサゾリン系架橋剤 ・・・ ３．９０質量部
（エポクロスＷＳ−７００、日本触媒（株）製、濃度２５質量％）
・フッ素系界面活性剤 ・・・ ０．１９質量部
（ナトリウム＝ビス（３、３、４、４、５、５、６、６−ノナフルオロ）＝２−スルホナイトオキシスクシナート、三協化学（株）製、濃度１質量％）
・蒸留水 ・・・ ７１．８０質量部

−下塗り層の形成−
ポリマー支持体の第１の面に、下記の条件でコロナ処理を行なった。
・電極と誘電体ロールギャップクリアランス：１．６ｍｍ
・処理周波数：９．６ｋＨｚ
・処理速度：２０ｍ／分
・処理強度：０．３７５ｋＶ・Ａ・分／ｍ^２

次いで、下塗り層形成用塗布液をポリマー支持体のコロナ処理面に、塗布量が５．１ｍｌ／ｍ^２となるように、ＭＤ延伸後、ＴＤ延伸前にインラインコート法にて塗布を行い、厚み０．１μｍの下塗り層を形成した。なお、ＴＤ延伸温度は、１０５℃で、ＴＤ方向に４．５倍に延伸し、膜面２００℃で１５秒間の熱処理を行い、１９０℃でＭＤ緩和率５％、・ＴＤ緩和率１１％でＭＤ・ＴＤ方向に熱緩和を行った。

得られた各実施例及び比較例のフィルムについて、実施例１と同様に評価を行なった。その結果を、下記表２に示す。

上記表２より、実施例の太陽電池用バックシートは、湿熱経時後の接着性、反射率、耐光性がいずれも良好である。
一方、比較例１、２は顔料層上に上塗り層を有さないものであり、湿熱経時後の接着性が大幅に低下した。
比較例３は、裏面の複合ポリマー層を有さないものであり、耐光性が低かった。
比較例４は、実施例１と同等の厚みかつ反射率が８０％を越えるように作製した顔料錬り込みタイプのシートを作製したものであり、耐光性が低かった。

（実施例２０）
厚さ３ｍｍの強化ガラスと、ＥＶＡシート（三井化学ファブロ（株）製のＳＣ５０Ｂ）と、結晶系太陽電池セルと、ＥＶＡシート（三井化学ファブロ（株）製のＳＣ５０Ｂ）と、実施例１のサンプルシート（本発明の太陽電池用バックシート）と、をこの順に重ね合わせ、真空ラミネータ（日清紡（株）製、真空ラミネート機）を用いてホットプレスすることにより、ＥＶＡと接着させた。このとき、サンプルシートは、その上塗り層がＥＶＡシートと接触するように配置した。また、ＥＶＡの接着条件は、以下の通りである。
真空ラミネータを用いて、１２８℃で３分間の真空引き後、２分間加圧して仮接着した。その後、ドライオーブンにて１５０℃で３０分間、本接着処理を施した。
このようにして、結晶系の太陽電池モジュールを作製した。作製した太陽電池モジュールを用いて発電運転をしたところ、太陽電池として良好な発電性能を示した。

１，２ 太陽電池用バックシート
１０ ポリマー基材
１１ 下塗り層
１２ 顔料層
１４ 上塗り層
１６ 複合ポリマー層

Claims (22)

1. ポリマー基材と、
   前記ポリマー基材の第１の面上に設けられ、バインダー及び顔料を含む顔料層と、
   前記顔料層上に設けられ、バインダーを含む上塗り層と、
   前記ポリマー基材の第２の面上に設けられ、分子中に下記一般式（１）で表される質量割合が１５〜８５質量％のシロキサン構造単位と質量割合が８５〜１５質量％の非シロキサン系構造単位とを含む複合ポリマーを含有する複合ポリマー層と、
   を有する太陽電池用バックシート。
   
   
   〔一般式（１）中、Ｒ^１及びＲ^２は、各々独立に、水素原子、ハロゲン原子、又は１価の有機基を表し、Ｒ^１とＲ^２とは同一でも異なってもよい。ｎは、１以上の整数を表す。複数のＲ^１及びＲ^２は各々、互いに同一でも異なってもよい。〕
2. 前記ポリマー基材と前記顔料層との間に、バインダーを含み、厚みが２μｍ以下の下塗り層を有する請求項１に記載の太陽電池用バックシート。
3. 前記ポリマー基材上に設けられた少なくとも１つの層がフッ素系界面活性剤を含有する請求項１又は請求項２に記載の太陽電池用バックシート。
4. 前記顔料層における前記バインダーと前記顔料の合計に対する前記顔料の割合が４０〜９５質量％である請求項１〜請求項３のいずれか一項に記載の太陽電池用バックシート。
5. 前記上塗り層の厚みが０．１μｍ以上３０μｍ以下である請求項１〜請求項４のいずれか一項に記載の太陽電池用バックシート。
6. 前記顔料層における前記バインダーと前記顔料の合計に対する前記顔料の割合が５０〜９５質量％である請求項１〜請求項５のいずれか一項に記載の太陽電池用バックシート。
7. 前記顔料層における前記バインダーと前記顔料の合計に対する前記顔料の割合が７０〜９５質量％である請求項１〜請求項６のいずれか一項に記載の太陽電池用バックシート。
8. 前記上塗り層の厚みが、０．３μｍ以上２０μｍ以下である請求項１〜請求項７のいずれか一項に記載の太陽電池用バックシート。
9. 前記上塗り層の厚みが、０．５μｍ以上１０μｍ以下である請求項１〜請求項８のいずれか一項に記載の太陽電池用バックシート。
10. 前記ポリマー基材の前記第１の面上に設けられた少なくとも１つの層が、該層に含まれるバインダーに対して５〜５０質量％の架橋剤由来の構造を含有する請求項１〜請求項９のいずれか一項に記載の太陽電池用バックシート。
11. 前記架橋剤の少なくとも一つが、カルボジイミド基又はオキサゾリン基を有する架橋剤である請求項１０に記載の太陽電池用バックシート。
12. 前記ポリマー基材と前記顔料層との間に、バインダーを含み、厚みが２μｍ以下の下塗り層を有し、前記下塗り層及び前記上塗り層が、ポリオレフィン樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリビニルアルコール樹脂、ポリアクリル樹脂及びポリエステル樹脂からなる群より選択される少なくとも１種の樹脂を含む請求項１〜請求項１１のいずれか一項に記載の太陽電池用バックシート。
13. 前記ポリマー基材と前記顔料層との間に、バインダーを含み、厚みが２μｍ以下の下塗り層を有し、前記下塗り層及び前記上塗り層が、無機酸化物フィラーを含有する請求項１〜請求項１２のいずれか一項に記載の太陽電池用バックシート。
14. 前記ポリマー基材の少なくとも片面が、コロナ処理、グロー放電処理、大気圧プラズマ処理、及び火炎処理の少なくとも１種の方法で表面処理されている請求項１〜請求項１３のいずれか一項に記載の太陽電池用バックシート。
15. 前記ポリマー基材が、ポリエステル樹脂と該ポリエステル樹脂の全質量に対して０．１〜１０質量％の末端封止剤を含んで構成されている請求項１〜請求項１４のいずれか一項に記載の太陽電池用ポリマーシート。
16. 前記基材ポリマー基材が、無機粒子又は有機粒子を含み、該粒子の平均粒径は０．１〜１０μｍであり、且つ該粒子の含有量はポリマー基材全質量に対して０〜５０質量％である請求項１〜請求項１５のいずれか一項に記載の太陽電池用ポリマーシート。
17. 前記ポリマー基材は、１５０℃、３０分経時前後の熱収縮率が０〜０．５％である請求項１〜請求項１６のいずれか一項に記載の太陽電池用バックシート。
18. 前記ポリマー基材が、カルボキシル基の含量が３５当量／トン以下であるポリエステル樹脂を含んで構成されている請求項１〜請求項１７のいずれか一項に記載の太陽電池用バックシート。
19. 前記顔料層が設けられている側の波長５５０ｎｍの光に対する反射率が７０％以上である請求項１〜請求項１８のいずれか一項に記載の太陽電池用バックシート。
20. 前記ポリマー基材の前記第１の面上に設けられた層が、いずれも塗布により形成された層である請求項１〜請求項１９のいずれか一項に記載の太陽電池用バックシート。
21. ポリマー基材用の原料樹脂をシート状に溶融押出する溶融押出工程と、
    溶融押出されたシート状の樹脂を冷却し、樹脂シートを製膜する製膜工程と、
    前記樹脂シートを第１の方向に延伸する第１の延伸工程と、
    前記第１の方向に延伸された樹脂シートの少なくとも片面に下塗り層を塗布形成する下塗り層形成工程と、
    前記下塗り層が塗布形成された樹脂シートを、前記第１の方向と直交する第２の方向に延伸する第２の延伸工程と、
    を有し、請求項２〜請求項２０のいずれか１項に記載の太陽電池用バックシートを製造する太陽電池用バックシートの製造方法。
22. 太陽光が入射する透明性の基板と、太陽電池素子と、請求項１〜請求項２０のいずれか一項に記載の太陽電池用バックシートとを含むことを特徴とする太陽電池モジュール。