JP2013050081A - 高圧ポンプ - Google Patents

Abstract

【課題】 オイルシール部材側から燃料シール部材への伝熱を抑制する高圧ポンプを提供する。
【解決手段】 ポンプボディ１１の加圧室１２と反対側の端部に取り付けられるシールエレメント６０１は、プランジャ７１とシリンダ１６との間からリークする燃料をシールする燃料シール部材７５と、燃料シール部材７５の加圧室１２の反対側からのオイルをシールするオイルシール部材７６０とを軸方向に互いに離間させて保持する。また、燃料シール部材７５とオイルシール部材７６０との間に、内部に空気を包含する空気断熱室６８が形成される。そのため、空気断熱室６８に相当する部分が中実である場合に比べ、伝熱経路となる金属部分の断面積が縮小され、オイルシール部材７６０側から燃料シール部材７５への伝熱が抑制される。これにより、燃料シール部材７５の熱劣化を防止することができる。
【選択図】 図２

Description

本発明は、エンジンに用いられる高圧ポンプに関する。

従来、シリンダの内壁面をプランジャが往復移動することにより、燃料タンクから供給される燃料を吸入し加圧してインジェクタ側へ圧送する高圧ポンプが知られている。この種の高圧ポンプでは、燃料入口側に燃料室が形成され、プランジャが下降するときに燃料室から吸入室を経由して加圧室へ燃料を吸入する「吸入行程」、プランジャが上昇するときに加圧室の燃料の一部を燃料室へ戻す「調量行程」、及び、吸入弁を閉じた後プランジャがさらに上昇するときに燃料を加圧する「加圧行程」を繰り返すことにより、燃料を加圧して吐出する。

一般にこのような高圧ポンプでは、プランジャの加圧室と反対側に、プランジャとシリンダとの間からリークする燃料をシールする燃料シール部材が設けられる。また、プランジャを往復駆動させる駆動部分を潤滑するためのオイル（潤滑油）をシールするオイルシール部材が設けられる。
例えば、特許文献１の図２に記載された構成では、ストッパエレメント（６０）の環状収容室（８６）に（ピストン）シール部材（６２）が保持されている。

また、特許文献２には、シール部材（２８）のリップ部（３１）により燃料（Ｌ１）と潤滑油（Ｌ２）との混合を防止する構成が記載されている。
特許文献３の図３および明細書の段落［００１１］には、支持部材（３０）により燃料シール部材とオイルシール部材とを所定の距離をあけて保持する構成が記載されている。

特表２００８−５２５７１３号公報 特開２００１−２９５７２８号公報 特開２００７−１３８９８１号公報

特許文献１のシール部材は、燃料シール部とオイルシール部とが明確に区別されておらず一体となって形成されている。そのため、シール部材の図２の上側に燃料シール部があり、図２の下側にオイルシール部があると仮定した場合には、プランジャの全移動範囲において燃料とオイルとの混合を防止するため、「燃料シール部からオイルシール部までの距離」を「プランジャの移動距離」よりも長く設定する必要がある。したがって、シール部材を軸方向に長くしなければならない。

これに関連して、特許文献２のリップ部は、燃料側の上リップと潤滑油側の下リップとのリップ間距離を、プランジャの移動距離（ストローク）よりも大きく設定することで、燃料と潤滑油との混入防止を図っている。しかし、リップ部はゴム材の下端縁に形成されており（段落［００２７］）、燃料圧力が作用すると、燃料側の上リップが過大に変形し、シール性が失われるおそれがある。

特許文献３に記載の支持部材は、金属材料を切削加工して製作されており、燃料シール部材とオイルシール部材とを離間させる部分が中実状態の金属となっている。そのため、燃料圧力に対する強度は確保されるものの、オイルシール部材側、すなわち特許文献３の図３の下方であるエンジン側からの熱が燃料シール部材に伝わりやすい。したがって、例えば、エンジンの高負荷運転時やデッドソーク時にエンジンからの伝熱を受けたり、エンジンから飛散した高温のオイル等が付着したりすると、オイルシール部材側から燃料シール部材への伝熱により、燃料シール部材が急激に温度上昇し、熱劣化するおそれがある。また、燃料シール部材近傍の燃料が気化して発生したベーパが燃料室や吸入室等を経由して加圧室に流入する可能性がある構造では、加圧行程での吐出量の低下を招くおそれがある。
なお、このような燃料シール部材への伝熱を抑制することに関しては、特許文献１、２の従来技術にも開示されていない。

さらに、特許文献３に記載の従来技術によると、燃料シール部材とオイルシール部材とを離間させる支持部材が中実であるため、製品重量が重くなる。加えて、支持部材は切削加工で形成されるため、製造工数および製造コストが増大するという問題がある。

本発明は上記の問題に鑑みてなされたものであり、その目的は、オイルシール部材側から燃料シール部材への伝熱を抑制する高圧ポンプを提供することである。

請求項１に記載の高圧ポンプは、プランジャ、シリンダ、ポンプボディ、及び、シールエレメントを備える。シリンダは、プランジャを軸方向に往復移動可能に収容する。ポンプボディは、プランジャの軸方向の一方の側に形成されプランジャにより燃料が加圧される加圧室を有する。シールエレメントは、ポンプボディの加圧室と反対側の端部に取り付けられる。
シールエレメントは、プランジャとシリンダとの間からリークする燃料をシールする燃料シール部材と、燃料シール部材の加圧室と反対側からのオイルをシールするオイルシール部材とを軸方向に互いに離間させて保持する。そして、燃料シール部材とオイルシール部材との間に、オイルシール部材側から燃料シール部材への伝熱を抑制する空隙が形成される。

このシールエレメントは、燃料シール部材とオイルシール部材とを、軸方向に互いに離間させて保持するため、燃料とオイルとの混合を防止することができる。
また、燃料シール部材とオイルシール部材との間は中実状態の金属でなく、「空隙」が形成される。そのため、オイルシール部材側から燃料シール部材への伝熱経路となる金属部分の断面積が縮小され、伝熱が抑制される。言い換えれば、オイルシール部材側と燃料シール部材との断熱性を向上することができる。これにより、燃料シール部材の熱劣化を防止することができる。
さらに、空隙に相当する容積分の製品重量を軽くすることができる。

請求項２に記載の高圧ポンプは、ポンプボディの加圧室と反対側の端部と燃料シール部材との間に、燃料が溜まる燃料溜まり部が設けられる。また、ポンプボディは、加圧室へ燃料を供給する燃料供給室と燃料溜まり部とを連通する溜まり部連通路を有する。
ここで、燃料が、例えば燃料入口から燃料室、吸入室の順に経由して加熱室へ供給されるとすると、溜まり部連通路は、燃料室と連通するように形成されてもよく、或いは吸入室と連通するように形成されてもよい。溜まり部連通路が燃料室と連通する場合は、燃料室および吸入室がここで言う「燃料供給室」に相当する。一方、溜まり部連通路が吸入室と連通する場合は、吸入室が「燃料供給室」に相当する。

この構成では、燃料溜まり部がポンプボディの端部と燃料シール部材との間、すなわち「燃料シール部材の近傍」に設けられるため、仮に燃料シール部材の温度が上昇すると、燃料溜まり部の燃料が気化し、ベーパが発生する可能性がある。発生したベーパは、溜まり部連通路を経由して燃料供給室に流入し、さらに、燃料と共に燃料供給室から加熱室へ流入する可能性がある。すると、加圧行程での吐出量の低下を招き、高圧ポンプの吐出性能に影響を及ぼすおそれがある。
そこで、請求項１に係るシールエレメントの構成を採用し、燃料シール部材への伝熱を抑制することにより、ベーパの発生を抑制することで、吐出量低下を回避することができる。よって、請求項２に記載の高圧ポンプでは、上記の伝熱抑制効果がより有利に発揮される。

請求項３に記載の発明によると、プランジャは、シリンダの内壁に沿って摺動する大径部と、大径部のシールエレメント側に形成され燃料シール部材およびオイルシール部材が嵌合する小径部とからなる。また、シリンダの内壁とプランジャの小径部との間にプランジャの往復移動によって容積が変化する可変容積室が形成される。そして、当該可変容積室が燃料溜まり部を構成する。

この構成では、プランジャが段付き形状に形成されることにより、可変容積室は、プランジャの往復移動に伴って、大径部と小径部との断面積差にプランジャの移動距離を乗じた容積が変化する。具体的には、プランジャが下降する吸入行程で、容積減少分の燃料が可変容積室から燃料供給室に流入し、プランジャが上昇する調量行程および加圧行程で、容積増加分の燃料が燃料供給室から可変容積室に戻される。
そのため、仮に可変容積室の燃料が気化しベーパが発生すると、ベーパを含んだ燃料が積極的に燃料供給室に、さらに加圧室に吸入されることとなり、加圧行程での吐出量低下の影響がより大きくなる。したがって、可変容積室を有する構成の場合には、上記の伝熱抑制効果が特に顕著に発揮される。

請求項４に記載の発明によると、「空隙」は、シールプレートの内壁とプランジャとの間に形成され内部に空気を包含する空気断熱室である。
このように、「空隙」の具体的な構成として「空気断熱室」を採用することができる。空気断熱室は、内部に空気を包含する閉じられた空間である。空気断熱によって、オイルシール部材側からの受熱による燃料シール部材の急激な温度上昇が緩和されるため、特に燃料シール部材のヒートショックによる劣化防止に有効である。

なお、その他の「空隙」の構成として、閉じられた空間に空気の代わりに不活性ガスを封入したり、内部を真空にしたりしてもよい。
或いは、例えば燃料シール部材側が開口しオイルが滞留可能な「オイル滞留槽」により「空隙」を構成してもよい。オイル滞留槽にオイルが溜まった状態は、燃料シール部材の温度上昇速度を抑えるという点では空気断熱室ほどの効果が得られない反面、「一旦上昇した温度を維持しやすい」という性質を有する。したがって、燃料シール部材に加わるヒートショックを低減するという意味で、空気断熱室と同様に有効である。

請求項５に記載の発明によると、オイルシール部材は、オイルをシールするシールリップ部、及び、当該シールリップ部から燃料シール部材側に軸方向に延びる嵌合筒部を有する。また、シールエレメントは、燃料シール部材を保持する第１保持部、及び、オイルシール部材を保持する第２保持部を有する。シールエレメントの第２保持部は、軸方向に延びる嵌合側壁の外壁面がオイルシール部材の嵌合筒部の内壁面に嵌合することでオイルシール部材を保持する。
シールエレメントは、このような構成で具体的に実現することができる。シールエレメントの嵌合側壁の外壁面とオイルシール部材の嵌合筒部の内壁面との嵌合は、例えば圧入とすることにより、結合強度を確保しつつ、組立工程を簡易にすることができる。

請求項６に記載の発明によると、シールエレメントは、第１保持部の加圧室側に形成され、ポンプボディの加圧室と反対側に開口する環状凹部に嵌合して固定される固定部をさらに有する。
シールエレメントのポンプボディの環状凹部への取り付けについても、例えば圧入とすることにより、結合強度を確保しつつ、組立工程を簡易にすることができる。

請求項７に記載の発明によると、シールエレメントは、塑性加工により形成される。
例えばシールエレメントは、ステンレス鋼等を冷間鍛造することにより全体形状が形成される。これにより、製品の寸法精度を確保しつつ、生産性を向上させることができる。特に全切削加工の場合に比べて製造工数および製造コストを低減することができる。
なお、シールエレメントは、塑性加工を一次加工として形成した後、必要に応じて、寸法公差の厳しい箇所等を切削加工等で仕上げてもよい。また、塑性加工の方法は、冷間鍛造以外に温間鍛造や熱間鍛造等を採用してもよい。

特に請求項８に記載の発明によると、シールエレメントは、プレス成形により一体の筒材を複数箇所で折り曲げて形成される。
シールエレメントは、例えばステンレス鋼等の筒材を塑性加工の一つであるプレス成形により折り曲げて形成することができる。これにより、筒材の板厚によってシールエレメントの肉厚が決まるため、特に製品重量を軽くすることができる。また、材料費を低減し、製造工程における材料歩留まりを向上させることができる。

この場合、第２保持部の折り曲げ方によって、空隙としての「空気断熱室」と「オイル滞留槽」のいずれを形成することもできる。
すなわち、空気断熱室を形成する場合には、第２保持部は、筒材の一方の端部が第１保持部側から径外方向に折り曲げられ、次いで軸方向の反第１保持部側に折り曲げられて軸方向に延びる嵌合側壁が形成される。そして、嵌合側壁の外壁面がオイルシール部材の嵌合筒部の内壁面に嵌合する。
一方、オイル滞留槽を形成する場合には、第２保持部は、筒材の一方の端部が反第１保持部側から径外方向に折り曲げられ、次いで軸方向の第１保持部側に折り曲げられて軸方向に延びる嵌合側壁が形成される。そして、嵌合側壁の外壁面がオイルシール部材の嵌合筒部の内壁面に嵌合する。

本発明の第１実施形態による高圧ポンプの断面図である。 本発明の第１実施形態による高圧ポンプのプランジャ部拡大断面図である。 本発明の第１実施形態のシールエレメントの模式図である。 本発明の第２実施形態による高圧ポンプのプランジャ部拡大断面図である。 本発明の第３実施形態による高圧ポンプのプランジャ部拡大断面図である。 本発明の第３実施形態のシールエレメントの模式図である。 本発明の第４実施形態による高圧ポンプのプランジャ部拡大断面図である。 本発明の第４実施形態のシールエレメントの模式図である。

以下、本発明の実施形態を、図面に基づいて説明する。
（第１実施形態）
本発明の第１実施形態の高圧ポンプについて、図１〜図３を参照して説明する。
高圧ポンプ１は、車両に搭載されて用いられ、燃料タンクから低圧ポンプによって供給される燃料を加圧し、インジェクタが接続される燃料レールへ吐出する。高圧ポンプ１の燃料入口（図示しない）の上流側には低圧ポンプからの配管が接続される。
なお、以下の説明において、図１、２の上側を「上」、図１、２の下側を「下」として説明する。

図１に示すように、高圧ポンプ１は、本体部１０、燃料供給部３０、吸入弁部５０、プランジャ部７０および吐出弁部９０を備えている。
本体部１０は、外郭を構成するポンプボディ１１を備える。ポンプボディ１１の上部には燃料供給部３０が設けられており、ポンプボディ１１の下部であってエンジンブロック側にはプランジャ部７０が設けられている。

燃料供給部３０とプランジャ部７０との間には、加圧室１２が形成されている。また、加圧室１２を挟んで燃料供給部３０とプランジャ部７０とを結ぶ方向に直交する方向に、吸入弁部５０（図１の左側部）および吐出弁部９０（図１の右側部）が設けられている。
以下、燃料供給部３０、吸入弁部５０、プランジャ部７０および吐出弁部９０の構成について詳細に説明する。

まず、燃料供給部３０について説明する。
ポンプボディ１１は、シリンダ１６の反対側に燃料室凹部１３を有している。燃料室凹部１３は、ポンプボディ１１の上側に開口している。カバー１４は、燃料室凹部１３の開口を塞いでいる。燃料室凹部１３とカバー１４とによって、燃料室３１が形成される。
燃料室３１には、燃料入口から燃料タンクの燃料が供給される。また、燃料室３１は、容積室通路１８を経由して、後述する可変容積室８０と連通する。さらに、燃料室３１の燃料は、吸入行程でプランジャ７１が下降したとき、吸入室連通路５８、吸入室５５を経由して加圧室１２へ供給される。すなわち、本実施形態では、燃料室３１、吸入室連通路５８、吸入室５５等が、特許請求の範囲に記載の「燃料供給室」に相当する。また、容積室通路１８が特許請求の範囲に記載の「溜まり部連通路」に相当する。

燃料室３１には、ダンパユニット３２および波ワッシャ３８が収容されている。ダンパユニット３２は、パルセーションダンパ３５、ボディ側支持部材３６およびカバー側支持部材３７から構成される。
パルセーションダンパ３５は、２枚のダイアフラム３３、３４の周縁部が接合されることにより構成され、内部に所定圧の気体が密封されている。パルセーションダンパ３５は、２枚のダイアフラム３３、３４が燃料室３１内の燃圧の変化に応じて弾性変形することで、燃圧脈動を低減する。

ボディ側支持部材３６は、燃料室凹部１３の底部１５に設置され、上端がパルセーションダンパ３５の周縁部にポンプボディ１１側から当接する。カバー側支持部材３７は、下端がパルセーションダンパ３５の周縁部にカバー１４側から当接する。これにより、カバー側支持部材３７とボディ側支持部材３６とは、パルセーションダンパ３５を上下から挟持する。また、ボディ側支持部材３６の筒状の側面には、径方向に燃料を通過させる複数の孔が形成されている。
波ワッシャ３８は、カバー１４とカバー側支持部材３７との間に設けられ、ダンパユニット３２をポンプボディ１１の底部１５側に押圧する。これにより、ダンパユニット３２が燃料室３１内に固定される。

次に、吸入弁部５０について説明する。
吸入弁部５０は、ポンプボディ１１によって形成される筒部５１、筒部５１の開口を覆う弁部カバー５２、及び、コネクタ５３等を備えている。
筒部５１は、略円筒状に形成され、内部が吸入室５５となっている。吸入室５５には、略円筒状のシートボディ５６が配置されている。シートボディ５６の内部には、吸入弁５７が配置されている。吸入室５５は、吸入室連通路５８を経由して燃料室３１と連通している。

また、吸入弁５７にはニードル５９が当接している。ニードル５９は、弁部カバー５２を貫通し、コネクタ５３の内部まで延びている。コネクタ５３は、コイル５３１と当該コイル５３１へ通電するための端子５３２とを有している。コイル５３１の内側には、所定位置に保持される固定コア５３３、可動コア５３４、及び、固定コア５３３と可動コア５３４との間に介在するスプリング５３５が配置されている。可動コア５３４は、ニードル５９と一体に固定されている。

この構成により、コネクタ５３の端子５３２を経由してコイル５３１に通電が行われると、固定コア５３３と可動コア５３４との間に磁気吸引力が発生する。その結果、可動コア５３４が固定コア５３３側へ移動し、これに伴ってニードル５９が加圧室１２から離れる方向へ移動する。このとき、吸入弁５７の移動はニードル５９によって規制されないため、吸入弁５７がシートボディ５６に着座可能となる。吸入弁５７の着座により、吸入室５５と加圧室１２とが遮断される。

一方、コイル５３１に通電が行われないと磁気吸引力が発生しないため、スプリング５３５によって、可動コア５３４およびニードル５９が加圧室１２側へ移動する。そして、ニードル５９によって吸入弁５７が加圧室１２側に保持される。その結果、吸入弁５７がシートボディ５６から離座することとなり、吸入室５５と加圧室１２とが連通する。

次に、プランジャ部７０について主に図２のプランジャ部断面図を参照して説明する。
プランジャ部７０は、プランジャ７１、シールエレメント６０１、ストッパ７４、燃料シール部材７５、オイルシール部材７６０、プランジャスプリング７８およびロワシート７９などを備えている。
ポンプボディ１１は、シリンダ１６の周囲に環状凹部１７を有している。環状凹部１７は、ポンプボディ１１の下側に開口１７４を有し、シリンダ１６側の小外壁１７１、底壁１７２、及び大内壁１７３から構成されている。

プランジャ７１は、外径が相対的に大きい大径部７１１と外径が相対的に小さい小径部７１２とを有する段付き形状に形成されており、軸方向に往復移動する。加圧室１２側に形成される大径部７１１は、シリンダ１６の内壁を摺動する。加圧室１２と反対側に形成される小径部７１２は、燃料シール部材７５およびオイルシール部材７６０が嵌合する。また、小径部７１２は、シールエレメント６０１の軸穴壁６３１に挿通される。

シールエレメント６０１は、環状凹部１７の開口１７４から大内壁１７３に圧入されてポンプボディ１１に固定される。シールエレメント６０１は、上方から順に固定部６１、第１保持部６２、第２保持部６３を有している。固定部６１は、軸方向の断面形状が下方に開口する「コ字形」をしており、「コ字形」の上底に相当するスプリングシート部６１４には、プランジャスプリング７８の一方の端部が当接する。
シールエレメント６０１の詳細な構成については後述する。

円板状のストッパ７４は、シールエレメント６０１の固定部６１であって第１保持部６２に接続する部分に保持されている。ストッパ７４は、プランジャ７１の大径部７１１と小径部７１２との段差面を係止することでプランジャ７１のシリンダ１６からの脱落を防止しつつ、燃料シール部材７５（シールリング７５１およびＯリング７５２）の上面を押さえている。

ストッパ７４は、シリンダ１６の端面側に凹部７４２を有しており、また、径内側の凹部７４２と径外側の筒状通路８１とを連通する連通溝７４１を周方向に複数有している。図２では、ストッパ７４について連通溝７４１の部分での断面を示している。
ストッパ７４の凹部７４２と連通溝７４１とは、プランジャ７１の大径部７１１とシリンダ１６との間からリークする燃料が溜まる燃料溜まり部８４を構成する。本実施形態では、燃料溜まり部８４は可変容積室８０と一体になっており、燃料溜まり部８４と可変容積室８０とを合わせた部分が広義の「燃料溜まり部」、すなわち特許請求の範囲に記載の「燃料溜まり部」に相当する。つまり、可変容積室８０は「燃料溜まり部」を構成する。

シールエレメント６０１の第１保持部６２に保持される燃料シール部材７５は、プランジャ７１の小径部７１２が嵌合するテフロン（登録商標）製のシールリング７５１、及び、シールリング７５１の周囲に設けられるＯリング７５２から構成される。燃料シール部材７５は、小径部７１２との間の燃料膜の厚さを調整して、プランジャ７１の大径部７１１とシリンダ１６との間からリークする燃料をシールする。

シールエレメント６０１の第２保持部６３に保持されるオイルシール部材７６０は、プランジャ７１の小径部７１２が嵌合するシールリップ部７６、及び、シールリップ部７６から燃料シール部材７５側に延びる嵌合筒部７７から構成される。
シールリップ部７６は、ゴム材等で形成され、小径部７１２との間の油膜の厚さを調整して、エンジン側、すなわちロワシート７９側（図の下方）からのオイルをシールする。嵌合筒部７７は、金属環で形成され、または金属環を内包して形成されることにより補強され、相手側の筒部に嵌合してオイルシール部材７６０を固定する。

プランジャスプリング７８は、一方の端部がシールエレメント６０１のスプリングシート部６１４に当接し、他方の端部がロワシート７９に当接する。これにより、プランジャスプリング７８は、プランジャ７１の戻しばねとして機能し、プランジャ７１を加圧室１２と反対方向に、言い換えれば、加圧室１２の圧力が減少する方向に付勢する。

ロワシート７９は、プランジャ７１の下端部に配設されている。プランジャ７１の端部は、タペットに当接している。タペットは、エンジンブロック内のカムシャフトに取り付けられたカムに外面を当接させ、カムシャフトの回転によりカムプロファイルに応じて軸方向に往復移動する。なお、タペット、カムシャフトおよびカムは図示しない。

この構成により、カムシャフトの回転に応じてプランジャ７１が往復移動する。このとき、プランジャ７１の大径部７１１の移動によって加圧室１２の容積が変化する。
ここで、シリンダ１６の内壁、プランジャ７１の大径部７１１と小径部７１２との段差面、小径部７１２の外壁、及びストッパ７４の上面に囲まれた領域は、環状の可変容積室８０を形成する。可変容積室８０の径方向断面積は、大径部７１１と小径部７１２との断面積差に相当する。可変容積室８０は、筒状通路８１、環状通路８２、容積室通路１８を経由して燃料室３１に連通する。

次に、シールエレメント６０１の詳細な構成について、図３を参照して説明する。
シールエレメント６０１は、ステンレス鋼等を塑性加工して形成される。具体的には、一次加工として冷間鍛造を行い、二次加工で圧入部等の寸法公差の厳しい箇所のみを切削仕上げすることで、製品の寸法精度を確保しつつ、生産性を向上させることができる。なお、その他の実施形態では、冷間鍛造以外に温間鍛造や熱間鍛造等を採用してもよい。
シールエレメント６０１は、軸Ｏを中心とする回転体形状であり、図３の上方から順に、固定部６１、第１保持部６２、第２保持部６３を有している。

固定部６１は、軸方向の断面形状が下方に開口する「コ字形」をしている。この「コ字形」は、径内側で軸方向に延びる中壁６１１、径方向に延びる上壁６１２、及び、径外側で軸方向に延びる大外壁６１３から構成されている。大外壁６１３は、環状凹部１７の開口１７４側から大内壁１７３に圧入され、これにより、シールエレメント６０１がポンプボディ１１に固定される。

シールエレメント６０２が環状凹部１７に組み付けられた状態で、中壁６１１は環状凹部１７の小外壁１７１に対向し、小外壁１７１との間に筒状通路８１が形成される。また、上壁６１２は環状凹部１７の底壁１７２に対向し、環状凹部１７の底壁１７２との間に環状通路８２が形成される。
上壁６１２の下面は、スプリングシート部６１４として機能する。また、中壁６１１のうち第１保持部６２に接続する部分は、ストッパ７４の外壁を保持する。

第１保持部６２および第２保持部６３は、隔壁６２０によって隔てられている。隔壁６２０の上面は第１底壁６２２を形成し、隔壁６２０の下面は第２上底壁６３２を形成する。また、隔壁６２０の内壁面は軸穴壁６３１を形成する。
第１保持部６２は、軸方向に延びる第１側壁６２１、及び、径方向に延びる第１底壁６２２から構成されている。第１保持部６２は、燃料シール部材７５（シールリング７５１およびＯリング７５２）を、第１側壁６２１により径方向外側から、かつ、第１底壁６２２により軸方向下側から保持する。

軸穴壁６３１は、内側にプランジャ７１の小径部７１２を挿通させる。
第２保持部６３は、径方向に延びる第２上底壁６３２、及び、軸方向に延びる「嵌合側壁」としての第２側壁６３３から構成されている。

図２に示すように、第２側壁６３３の外壁面６３４は、オイルシール部材７６０の嵌合筒部７７の内壁面７７１に圧入等によって嵌合する。これにより、シールエレメント６０１の第２保持部６３は、オイルシール部材７６０を燃料シール部材７５に対して軸方向に離間させて保持する。

また、第２上底壁６３２、第２側壁６３３、オイルシール部材７６０の嵌合筒部７７の底部、及び、プランジャ７１の小径部７１２の外壁によって、内部に空気を包含する空気断熱室６８が形成される。空気断熱室６８は、特許請求の範囲に記載の「空隙」かつ「空気断熱室」に相当する。空気断熱室６８は、オイルシール部材７６０の嵌合筒部７７の外側および下側と、プランジャ７１側および燃料シール部材７５側とを空気断熱する。

次に、図１に戻り、吐出弁部９０について説明する。
吐出弁部９０は、ポンプボディ１１にて形成される円筒状の収容部９１を有している。収容部９１に形成される収容室９１１には、吐出弁９２、スプリング９３および係止部９４が収容されている。また、収容室９１１の開口部分が吐出口９５となっている。吐出口９５とは反対側の収容室９１１の深部には吐出弁座９１２が形成されている。

吐出弁９２は、スプリング９３の付勢力と図示しない燃料レール側からの圧力とにより弁座に当接する。これにより、吐出弁９２は、加圧室１２の燃料の圧力が低いとき燃料の吐出を停止する。一方、加圧室１２の燃料の圧力による力が、スプリング９３の付勢力と燃料レール側からの圧力による力の和よりも大きいときは、吐出弁９２が吐出口９５の方向へ移動する。これにより、収容室９１１へ流入した燃料が吐出口９５から吐出される。

次に、高圧ポンプ１の作動について説明する。
（１）吸入行程
カムシャフトの回転によりプランジャ７１が上死点から下死点に向かって下降すると、加圧室１２の容積が増加し、燃料が減圧される。吐出弁９２は、吐出弁座９１２に着座し、吐出口９５を閉塞する。このとき、コイル５３１への通電は停止されているので、可動コア５３４およびニードル５９はスプリング５３５の付勢力により図１の右方向に移動する。したがって、ニードル５９と吸入弁５７とが当接し、吸入弁５７は開弁状態を維持する。これにより、吸入室５５から加圧室１２に燃料が吸入される。

吸入行程では、プランジャ７１の下降により、可変容積室８０の容積が減少する。したがって、可変容積室８０の燃料は、容積室通路１８を経由して燃料室３１へ流入する。
ここで、プランジャ７１の大径部７１１と可変容積室８０の断面積比は概ね１：０．６である。したがって、加圧室１２の容積の増加分と可変容積室８０の容積の減少分の比も１：０．６となる。よって、加圧室１２が吸入する燃料の約６０％が可変容積室８０から容積室通路１８を経由して燃料室３１へ供給され、残りの約４０％が燃料入口から燃料室３１へ吸入される。

（２）調量行程
カムシャフトの回転によりプランジャ７１が下死点から上死点に向かって上昇すると、加圧室１２の容積が減少する。このとき、所定の時期まではコイル５３１への通電が停止され、吸入弁５７は開弁状態となっている。このため、一度加圧室１２に吸入された低圧燃料が、吸入弁部５０を経由して吸入室５５へ戻される。

プランジャ７１が上昇する途中の所定の時期にコイル５３１への通電を開始することにより、固定コア５３３と可動コア５３４との間に磁気吸引力が発生する。この磁気吸引力がスプリング５３５の付勢力よりも大きくなると、可動コア５３４とニードル５９は固定コア５３３側（図１の左方向）へ移動する。これにより、吸入弁５７に対するニードル５９の押圧力が解除され、吸入弁５７は、図１の左方向に移動して閉弁状態となる。

（３）加圧行程
吸入弁５７が閉弁した後、加圧室１２の燃圧は、プランジャ７１の上昇と共に高くなる。加圧室１２の燃圧が吐出弁９２に作用する力が、吐出口９５の下流側からの燃圧が吐出弁９２に作用する力およびスプリング９３の付勢力よりも大きくなると、吐出弁９２が開弁する。これにより、加圧室１２で加圧された加圧燃料は吐出口９５から吐出される。
なお、加圧行程の途中でコイル５３１への通電が停止される。加圧室１２の燃圧が吸入弁５７に作用する力は、スプリング５３５の付勢力より大きいので、吸入弁５７は閉弁状態を維持する。

調量行程および加圧行程では、プランジャ７１の上昇により可変容積室８０の容積が増大し、燃料室３１の燃料が容積室通路１８を経由して可変容積室８０へ流入する。このとき、加圧室１２が燃料室３１側へ排出した低圧燃料の容積の約６０％が燃料室３１から可変容積室８０に吸入される。
このように、高圧ポンプ１は、吸入行程、調量行程および加圧行程を繰り返すことにより、吸入した燃料を加圧して吐出する。

高圧ポンプ１の作動中、加圧室１２からシリンダ１６とプランジャ７１の大径部７１１との隙間に浸入する燃料は、燃料シール部材７５によってシールされる。また、タペット等の駆動部を潤滑するためのオイルは、オイルシール部材７６０によってシールされる。本実施形態では、冷間鍛造等によって形成されたシールエレメント６０１の第１保持部６２および第２保持部６３によって、燃料シール部材７５およびオイルシール部材７６０が軸方向に離間して保持されるため、燃料とオイルとの混合を防止することができる。

ここで、エンジンの高負荷運転時やデッドソーク時にエンジンからの伝熱を受けたり、エンジンから飛散した高温のオイル等が付着したりすると、金属製のシールエレメント６０１は高温になる。そのため、例えば特許文献３に記載された従来技術のように、燃料シール部材とオイルシール部材とを離間させる部分が中実状態の金属で形成される場合には、エンジン側からの熱が急激に燃料シール部材に伝わることとなる。すると、ヒートショックにより燃料シール部材の劣化が促進されるおそれがある。

それに対し、本実施形態のシールエレメント６０１は、燃料シール部材７５とオイルシール部材７６０との間に「空隙」としての空気断熱室６８が形成されるため、伝熱経路となる金属部分の断面積が縮小され、オイルシール部材７６０側から燃料シール部材７５への伝熱が抑制される。
しかも、本実施形態では、シールエレメント６０１は、第２保持部６３に形成される空気断熱室６８によって、エンジン側（オイルシール部材７６０の嵌合筒部７７の外側および下側）と、プランジャ７１側および燃料シール部材７５側とが空気断熱される。これにより、燃料シール部材７５の急激な温度上昇が緩和されるため、燃料シール部材７５のヒートショックによる劣化を防止することができる。

また、本実施形態ではプランジャ７１が段付き形状であり、シリンダ１６の下端とストッパ７４との間、すなわち燃料シール部材７５のすぐ上に可変容積室８０が形成される。そのため、燃料シール部材７５近傍の温度上昇によって可変容積室８０の燃料が気化すると、ベーパが発生する可能性がある。発生したベーパは、筒状通路８１、環状通路８２、容積室通路１８を経由して燃料室３１へ流入する。燃料室３１に流入したベーパは、さらに、吸入室連通路５８、吸入室５５を経由して、特に吸入行程でプランジャ７１が下降したとき加圧室１２へ流入する可能性がある。すると、加圧室１２の燃料量が不足し、その結果、高圧ポンプ１の吐出量が低下することとなる。
それに対し、本実施形態では、燃料シール部材７５への伝熱が抑制されるため、可変容積室８０でのベーパの発生を抑制し、ベーパが加圧室１２に流入することを防止することができる。よって、高圧ポンプ１の吐出量の低下を回避することができる。

さらに、シールエレメント６０１は、空気断熱室６８を有するため、空気断熱室６８に相当する体積が中実の場合に比べ、製品重量を軽くすることができる。
加えて、シールエレメント６０１は、冷間鍛造等の塑性加工により全体形状が形成された後、一部のみが切削加工等で仕上げられるため、特に全切削加工の場合に比べて製造工数および製造コストを低減することができる。

（第２実施形態）
本発明の第２実施形態の高圧ポンプについて、図４のプランジャ部断面図を参照して説明する。第２実施形態の高圧ポンプは、第１実施形態に対しプランジャの構成が異なる。すなわち、第２実施形態では、大径部と小径部とを有しない略単一径のプランジャが用いられる。なお、第２実施形態は、プランジャ以外の構成については第１実施形態と実質的に同一である。以下の実施形態の説明では、実質的に同一の構成には同一の符号を付して説明を省略する。

図４に示すように、プランジャ７２は、シリンダ１６の内壁を摺動する摺動部７２１と、燃料シール部材７５およびオイルシール部材７６が嵌合する被シール部７２２とが、逃がし溝７２３を挟んで一体に、且つ互いに略同径に形成されている。詳しくは、摺動部７２１の外径は、シリンダ１６の内径に合わせて研磨仕上げされ、被シール部７２２の外径は、燃料シール部材７５およびオイルシール部材７６との間のシールに好適な寸法に研磨仕上げされている。

また、ストッパ７４の凹部７４２と連通溝７４１とは、燃料溜まり部８４を構成する。高圧ポンプの作動時、プランジャ７２の摺動部７２１の外壁とシリンダ１６の内壁との間からリークする燃料は、逃がし溝７２３を経由して燃料溜まり部８４に溜まる。
第２実施形態では、第１実施形態のような可変容積室８０が無く、燃料溜まり部８４のみが特許請求の範囲に記載の「燃料溜まり部」に相当する。
なお、その他の実施形態では、ストッパ以外の部材やシリンダ１６等の形状の一部によって燃料溜まり部が形成されてもよい。

燃料溜まり部８４は、筒状通路８５を経由して環状通路８２と連通している。そのため、燃料溜まり部８４の燃料が気化すると、ベーパが、筒状通路８５、環状通路８２、溜まり部連通路１８を経由して燃料室３１へ流入することとなり、さらに燃料室３１から加圧室１２へ流入する可能性がある。
そこで、シールエレメント６０１の空隙６８の作用によってオイルシール部材７６０側から燃料シール部材７５への伝熱を抑制することで、燃料溜まり部８４におけるベーパの発生を抑制することができる。

このように、第２実施形態ではプランジャ７２が段付き形状でないため、第１実施形態のような可変容積室８０は形成されない。したがって、燃料溜まり部８４の燃料は、積極的に燃料室３１に、さらに加圧室１２に吸入されるわけではない。しかし、第１実施形態に比べれば量は少ないものの、燃料シール部材７５近傍の温度上昇によって燃料溜まり部８４の燃料が気化してベーパが発生すれば、やはり、ベーパによる吐出性能への影響が生じる可能性がある。したがって、可変容積室８０が無い場合であっても、シールエレメント６０１による伝熱抑制効果は有効である。

（第３実施形態）
本発明の第３実施形態の高圧ポンプについて、図５のプランジャ部断面図、及び、図６のシールエレメントの模式図を参照して説明する。第３実施形態では、第１実施形態のシールエレメント６０１の形状に類似する形状のシールエレメント６０２が、別の製法によって形成される。すなわち、第１実施形態のシールエレメント６０１が冷間鍛造等により形成されるのに対し、第３実施形態のシールエレメント６０２は、塑性加工の１つであるプレス成形により、一体の筒材を折り曲げて形成される。

シールエレメント６０２は、ステンレス鋼等の一体の筒材を、プレス成形により、軸方向断面において複数箇所で軸Ｏに対して対称に折り曲げられて形成されている。ここで、「軸Ｏに対して対称に」とは、軸Ｏを中心とする回転体形状であることをいう。
シールエレメント６０２は、図６の上方から順に、固定部６４、第１保持部６５、第２保持部６６を有している。固定部６４、第１保持部６５、第２保持部６６は、それぞれ、第１実施形態のシールエレメント６０１における固定部６１、第１保持部６２、第２保持部６３に対応する。

固定部６４は、軸方向の断面形状が下方に開口する「コ字形」をしている。この「コ字形」は、径内側で軸方向に延びる中壁６４１、径方向に延びる上壁６４２、及び、径外側で軸方向に延びる大外壁６４３から構成されている。大外壁６４３は、環状凹部１７の開口１７４側から大内壁１７３に圧入され、これにより、シールエレメント６０２がポンプボディ１１に固定される。

シールエレメント６０２が環状凹部１７に組み付けられた状態で、中壁６４１は環状凹部１７の小外壁１７１に対向し、小外壁１７１との間に筒状通路８１が形成される。また、上壁６４２は環状凹部１７の底壁１７２に対向し、環状凹部１７の底壁１７２との間に環状通路８２が形成される。
上壁６４２の下面は、スプリングシート部６４４として機能する。また、中壁６４１のうち第１保持部６５に接続する部分は、ストッパ７４の外壁を保持する。

第１保持部６５は、軸方向の断面形状が「Ｌ字形」をしており、この「Ｌ字形」は、軸方向に延びる第１側壁６５１、及び径方向に延びる第１底壁６５２から構成されている。第１保持部６５は、燃料シール部材７５（シールリング７５１およびＯリング７５２）を、第１側壁６５１により径方向外側から、かつ、第１底壁６５２により軸方向下側から保持する。

第２保持部６６は、軸穴壁６６１、第２上底壁６６２、及び「嵌合側壁」としての第２側壁６６３からなる。第２上底壁６６２は、第１保持部６５の第１底壁６５２と折り重なるように径方向に延びる。軸穴壁６６１は、第１保持部６５の第１底壁６５２と第２上底壁６６２との接続部分に形成され、軸穴壁６６１の内側にプランジャ７１の小径部７１２を挿通させる。第２側壁６６３は軸方向に延びる。第２上底壁６６２と第２側壁６６３との軸方向の断面形状は「Ｌ字形」を呈する。

ここで、一体の筒材から固定部６４および第１保持部６５の曲げ加工までが完了したシールエレメント６０２の半完成状態を想定し、この状態からさらに第２保持部６６を形成する手順を説明する。
本実施形態の第２保持部６６を形成するとき、筒材の固定部６４側と反対側の端部が、第１保持部６５側から径外方向に折り曲げられ、次いで第１保持部６５と反対側に折り曲げられて、軸方向に延びる第２側壁６６３を形成する。このとき、元の筒材の外壁面が第２側壁６６３の外壁面６６４を形成する。また、元の筒材の固定部６４側と反対側の端面は、第２側壁６６３の下端面６６５となる。

図５に示すように、第２側壁６６３の外壁面６６４は、オイルシール部材７６０の嵌合筒部７７の内壁面７７１に圧入等によって嵌合する。これにより、シールエレメント６０２の第２保持部６６は、オイルシール部材７６０を燃料シール部材７５に対して軸方向に離間させて保持する。

また、第２上底壁６６２、第２側壁６６３、オイルシール部材７６０の嵌合筒部７７の底部、及び、プランジャ７１の小径部７１２の外壁によって、第１実施形態と同様に、内部に空気を包含する空気断熱室６８が形成される。
これにより、第３実施形態のシールエレメント６０２は、燃料シール部材７５への伝熱抑制、及びそれによるベーパの発生の抑制に関して、第１実施形態のシールエレメント６０１と同様の効果を発揮する。

さらに、シールエレメント６０２は筒材を折り曲げて形成され、筒材の板厚によってシールエレメントの肉厚が決まるため、特に製品重量を軽くすることができる。また、材料費を低減し、製造工程における材料歩留まりを向上させることができる。

（第４実施形態）
本発明の第４実施形態の高圧ポンプについて、図７のプランジャ部断面図、及び、図８のシールエレメントの模式図を参照して説明する。第４実施形態のシールエレメント６０３は、第３実施形態のシールエレメント６０２と同様、プレス成形により一体の筒材を折り曲げて形成され、第３実施形態のシールエレメント６０２に対し、第２保持部の構成のみが異なる。
図８に示すように、シールエレメント６０３は、上方から順に、固定部６４、第１保持部６５、第２保持部６７を有している。

第２保持部６７は、軸穴壁６７１、第２下底壁６７２、及び「嵌合側壁」としての第２側壁６７３からなる。軸穴壁６７１、第２下底壁６７２および第２側壁６７３は、固定部６４とは逆に、軸方向の断面形状が上方に開口する「コ字形」をしている。軸穴壁６７１は、第１保持部６５の第１底壁６５２から折り曲げられて軸方向に延び、内側にプランジャ７１の小径部７１２を挿通させる。第２下底壁６７２は、軸穴壁６７１から折り曲げられて径方向に延びる。第２側壁６７３は、第２下底壁６７２から折り曲げられて軸方向に巻き込むように延びる。

ここで、一体の筒材から固定部６４および第１保持部６５の曲げ加工までが完了したシールエレメント６０３の半完成状態を想定し、この状態からさらに第２保持部６７を形成する手順を説明する。
本実施形態の第２保持部６７を形成するとき、筒材の固定部６４側と反対側の端部が、第１保持部６５と反対側から径外方向に折り曲げられ、次いで第１保持部６５側に折り曲げられて、軸方向に延びる第２側壁６７３を形成する。このとき、元の筒材の内壁面が第２側壁６７３の外壁面６７４を形成する。また、元の筒材の固定部６４側と反対側の端面は、第２側壁６７３の上端面６７５となる。

図７に示すように、第２側壁６７３の外壁面６７４は、オイルシール部材７６０の嵌合筒部７７の内壁面７７１に圧入等によって嵌合する。これにより、シールエレメント６０３の第２保持部６７は、オイルシール部材７６０を燃料シール部材７５に対して軸方向に離間させて保持する。

また、軸穴壁６７１、第２下底壁６７２および第２側壁６７３は、「空隙」としての環状のオイル滞留槽６９を形成する。オイル滞留槽６９は、燃料シール部材７５側である上方が開口し、エンジン側から飛散しシールエレメント６０３の壁面を伝い落ちたオイル等が滞留する。オイルが滞留すると、熱が維持されやすくなる。

第４実施形態では、第３実施形態と同様、一体に形成されたシールエレメント６０３の第１保持部６５および第２保持部６７によって、燃料シール部材７５およびオイルシール部材７６０が軸方向に離間して保持されるため、燃料とオイルとの混合を防止することができる。

また、第４実施形態のシールエレメント６０３は、燃料シール部材７５とオイルシール部材７６０との間に「空隙」としてのオイル滞留槽６９が形成される。これにより、第３実施形態の空気断熱室６８と同様、伝熱経路となる金属部分の断面積が縮小され、オイルシール部材７６０側から燃料シール部材７５への伝熱が抑制される。
オイル滞留槽６９にオイルが溜まった状態は、燃料シール部材７５の温度上昇速度を抑えるという点では空気断熱室６８ほどの効果が得られない反面、「一旦上昇した温度を維持しやすい」という性質を有する。したがって、燃料シール部材７５に加わるヒートショックを低減するという意味で、第３実施形態と同様の効果を奏する。

さらに、シールエレメント６０３は筒材を折り曲げて形成され、筒材の板厚によってシールエレメントの肉厚が決まるため、特に製品重量を軽くすることができる。また、材料費を低減し、製造工程における材料歩留まりを向上させることができる。

（その他の実施形態）
（ア）上記第１実施形態では、プランジャ７１の下降時、可変容積室８０の燃料は、容積室通路１８を経由して燃料室３１へ流入する。その他の実施形態では、可変容積室８０と吸入室５５とを連通する容積室通路を形成し、可変容積室８０の燃料は、この容積室通路を経由して吸入室５５へ流入してもよい。この場合、主に吸入室５５が、加圧室１２へ燃料を供給する「燃料供給室」に相当する。

（イ）上記第１〜第３実施形態のシールエレメント６０１、６０２は、「空隙」として内部に空気を包含する閉じられた空間である空気断熱室６８を有する。その他、「空隙」は、閉じられた空間に空気の代わりに不活性ガスを封入したり、内部を真空にすることで形成されてもよい。

（ウ）高圧ポンプのプランジャ部以外の各部の構成は、上記実施形態に限定されない。例えば、燃料室３１に、パルセーションダンパ３５が設けられなくてもよい。吸入弁５７は、上記実施形態のようにノーマリーオープン式でなくノーマリークローズ式であってもよい。また、ポンプボディ１１にシリンダ１６を一体に形成するのでなく、別体のシリンダをポンプボディ１１に組み付ける構成としてもよい。
以上、本発明はこのような実施形態に限定されるものではなく、発明の趣旨を逸脱しない範囲において、種々の形態で実施することができる。

１ ・・・高圧ポンプ、
１１ ・・・ポンプボディ、
１２ ・・・加圧室、
１６ ・・・シリンダ、
１７ ・・・環状凹部、
１８ ・・・容積室通路（溜まり部連通路）、
３１ ・・・燃料室（燃料供給室）、
５５ ・・・吸入室（燃料供給室）、
５８ ・・・吸入室連通路（燃料供給室）、
６０１、６０２、６０３・・・シールエレメント、
６１、６４ ・・・固定部、
６２、６５ ・・・第１保持部、
６３、６６、６７ ・・・第２保持部、
６３３、６６３、６７３・・・第２側壁（嵌合側壁）、
６３４、６６４、６７４・・・外壁面、
６８ ・・・空気断熱室（空隙）、
６９ ・・・オイル滞留槽（空隙）、
７１ ・・・プランジャ、
７１１ ・・・大径部、
７１２ ・・・小径部、
７４ ・・・ストッパ、
７５ ・・・燃料シール部材、
７６０ ・・・オイルシール部材、
７６ ・・・シールリップ部
７７ ・・・嵌合筒部、
７７１ ・・・内壁面、
８０ ・・・可変容積室（燃料溜まり部）、
８４ ・・・燃料溜まり部。

Claims (8)

1. プランジャと、
   前記プランジャを軸方向に往復移動可能に収容するシリンダと、
   前記プランジャの軸方向の一方の側に形成され前記プランジャにより燃料が加圧される加圧室を有するポンプボディと、
   前記ポンプボディの前記加圧室と反対側の端部に取り付けられるシールエレメントと、
   を備え、
   前記シールエレメントは、
   前記プランジャと前記シリンダとの間からリークする燃料をシールする燃料シール部材と、前記燃料シール部材の前記加圧室と反対側からのオイルをシールするオイルシール部材とを軸方向に互いに離間させて保持し、
   前記燃料シール部材と前記オイルシール部材との間に、前記オイルシール部材側から前記燃料シール部材への伝熱を抑制する空隙が形成されることを特徴とする高圧ポンプ。
2. 前記ポンプボディの前記加圧室と反対側の端部と前記燃料シール部材との間に、燃料が溜まる燃料溜まり部が設けられ、
   前記ポンプボディは、前記加圧室へ燃料を供給する燃料供給室と前記燃料溜まり部とを連通する溜まり部連通路を有することを特徴とする請求項１に記載の高圧ポンプ。
3. 前記プランジャは、前記シリンダの内壁に沿って摺動する大径部と、前記大径部の前記シールエレメント側に形成され前記燃料シール部材および前記オイルシール部材が嵌合する小径部とからなり、前記シリンダの内壁と前記プランジャの前記小径部との間に、前記プランジャの往復移動によって容積が変化する可変容積室が形成され、
   当該可変容積室が前記燃料溜まり部を構成することを特徴とする請求項２に記載の高圧ポンプ。
4. 前記空隙は、前記シールプレートの内壁と前記プランジャとの間に形成され内部に空気を包含する空気断熱室であることを特徴とする請求項１〜３のいずれか一項に記載の高圧ポンプ。
5. 前記オイルシール部材は、オイルをシールするシールリップ部、及び、当該シールリップ部から前記燃料シール部材側に軸方向に延びる嵌合筒部を有し、
   前記シールエレメントは、前記燃料シール部材を保持する第１保持部、及び、前記オイルシール部材を保持する第２保持部を有し、
   前記シールエレメントの前記第２保持部は、軸方向に延びる嵌合側壁の外壁面が前記オイルシール部材の前記嵌合筒部の内壁面に嵌合することで前記オイルシール部材を保持することを特徴とする請求項１〜４のいずれか一項に記載の高圧ポンプ。
6. 前記シールエレメントは、
   前記第１保持部の前記加圧室側に形成され、前記ポンプボディの前記加圧室と反対側に開口する環状凹部に嵌合して固定される固定部をさらに有することを特徴とする請求項５に記載の高圧ポンプ。
7. 前記シールエレメントは、塑性加工により形成されることを特徴とする請求項１〜６のいずれか一項に記載の高圧ポンプ。
8. 前記シールエレメントは、プレス成形により一体の筒材を複数箇所で折り曲げて形成されることを特徴とする請求項７に記載の高圧ポンプ。

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