JP2012215799A - インモールド成形用ラベル及びそれを用いたラベル付き樹脂成形品 - Google Patents

Abstract

【課題】樹脂成形品の素材を問わずラベルと樹脂成形品との接着が強固であり、広範囲の成形品成形条件でラベルの貼り合わせが可能であり、且つ、インモールド成形したラベル付き樹脂成形品から、ラベルの基層を容易に分離することが可能であるインモールド成形用ラベルを提供すること。
【解決手段】基層（Ａ）と接着層（Ｂ）の積層樹脂フィルムを含むインモールド成形用ラベルにおいて、該基層（Ａ）が熱可塑性樹脂を含み、該接着層（Ｂ）が結晶化度が６５％以上である結晶性ポリプロピレン樹脂及び該結晶性ポリプロピレン樹脂に非相溶性の熱可塑性樹脂のブレンド物３０〜６０重量％と、微細粉末４０〜７０重量％を含み、該ブレンド物において結晶性ポリプロピレン樹脂１００重量部に対し該結晶性ポリプロピレン樹脂に非相溶性の熱可塑性樹脂が１０５〜３００重量部の割合でブレンドされており、且つ、該接着層（Ｂ）が少なくとも１軸方向に延伸されていることを特徴とする。
【選択図】図１

Description

本発明はインモールド成形に用いるラベルに関するものである。より具体的には、溶融した熱可塑性樹脂のパリソンを金型内に導き圧空を用いて付形する中空成形、或いは溶融した熱可塑性樹脂を金型内に導き該樹脂圧で付形する射出成形、或いは溶融した熱可塑性樹脂シートを金型上に導き減圧または加圧により付形する減圧成形または圧空成形において、予め該ラベルを金型内壁面に接するように配置し、次いで溶融した熱可塑性樹脂を金型内に導き樹脂成形品を成形する際に、該ラベルと該樹脂成形品が一体化したラベル付き樹脂成形品を製造することができるインモールド成形用ラベルに関するものである。

従来から、金型内に予めブランク又はラベルをインサートし、次いで射出成形、中空成形、差圧成形、発泡成形などにより該金型内で容器等の樹脂成形品を成形して、ラベルが一体となった樹脂成形品を成形することが行われている（例えば、特許文献１、特許文献２参照）。この様なラベルはインモールド成形用ラベルと呼ばれ、グラビア印刷された樹脂フィルム、オフセット印刷された合成紙（例えば、特許文献３、特許文献４参照）、フレキソ印刷された合成紙、或いは、アルミニウム箔の裏面に高圧法低密度ポリエチレン、エチレン・酢酸ビニル共重合体をラミネートし、その箔の表面にグラビア印刷したアルミニウムラベルなどが知られ、実用に供されている。

近年、プラスチック容器の回収利用（マテリアルリサイクル）の観点から、インモールド成形用ラベルを用いたラベル付きプラスチック容器から、ラベルを容易に分離し除去したいという要望があり、該ラベル内に剥離界面や層間剥離を可能とする層を設けたものも提案されている（例えば、特許文献５、特許文献６参照）。

このような従来のインモールド成形用ラベルは、樹脂成形品と接合するために高密度ポリエチレンなどをヒートシール層として設けたものがほとんどであり、樹脂成形品の素材が同じポリエチレン樹脂である場合は該成形品と強固な接着力が得られるものの、樹脂成形品の素材が異なるポリプロピレンやポリスチレン、ポリエチレンテレフタレート等である場合は、該成形品との接着力が極めて低く、輸送途中に該成形品より容易に剥がれてしまうという欠点があった。ラベルと成形品の接着を強固とするには、成形品と同素材の樹脂をヒートシール層として用いたラベルを各々用意する必要があり、ラベルの在庫管理が複雑化するといった問題や、成形品の成形温度が低い場合は成形品とラベルに十分な接着強度が得られず、それ故成形品の成形温度を高く設定する必要があり生産性が低下するといった欠点も指摘されていた。

そこで、インモールド成形用ラベルの接着層として、従来の低融点樹脂にてヒートシール層を構成してこれの熱融着により接着するものではなく、表面が開口した多孔質表面を有する樹脂フィルムを用いることで、成形品樹脂が成形時の圧力で接着層表面の開口部に入り込む投錨効果を得て、成形品の素材を問わずラベルと成形品との接着が強固であり、広範囲の成形品成形条件でラベルの貼り合わせが可能なものが提案された（例えば、特許文献７参照）。しかしながら、このインモールド成形用ラベルは、樹脂成形品に強固に（４００ｇ／１５ｍｍ以上で）密着するものであり、該ラベル付き樹脂成形品からラベルを容易に引き剥がして分離することは困難であった。

上述のように、種々の樹脂成形品に適用可能なインモールド成形用ラベルを用いたラベル付き樹脂容器からラベルを容易に分離できれば、樹脂容器の回収利用のみならず、特許文献６の如く接着層側表面に印刷を施すことで剥離後に印刷を確認することができ、ラベル付き樹脂容器の偽造防止や再利用防止、剥がしたラベルのクーポン券等への二次利用など、更なる機能を付与することが可能であり、更なる改良が求められた。

特開昭５８−６９０１５号公報 欧州特許出願公開第２５４９２３号明細書 特公平２−７８１４号公報 特開平２−８４３１９号公報 特表平７−５０７３９７号公報 特開２００３−２９５７６７号公報 特開２００６−３０９１７５号公報

本発明は、樹脂成形品の素材を問わずラベルと樹脂成形品との接着が強固であり、広範囲の成形品成形条件でラベルの貼り合わせが可能であり、且つ、インモールド成形したラベル付き樹脂成形品から、ラベルの基層を容易に分離することが可能であるインモールド成形用ラベルを提供することを課題とした。
また、該インモールド成形用ラベルを用いて樹脂の回収利用が容易なラベル付き樹脂成形品、および該インモールド成形用ラベルの接着層（Ｂ）側表面上に予め印刷を施しておくことによりラベル付き樹脂成形品からラベルの基層（Ａ）を分離した際に樹脂成形品およびラベルの少なくとも一方で該印刷を視認することが可能であるラベル付き樹脂成形品を提供することを課題とした。

本発明は、以下の手段により課題を解決するものである。
即ち本発明は、
［１］ 基層（Ａ）と接着層（Ｂ）の積層樹脂フィルムを含むインモールド成形用ラベルであって、該基層（Ａ）が熱可塑性樹脂を含み、該接着層（Ｂ）が結晶化度が６５％以上である結晶性ポリプロピレン樹脂及び該結晶性ポリプロピレン樹脂に非相溶性の熱可塑性樹脂のブレンド物３０〜６０重量％と、微細粉末４０〜７０重量％を含み、該ブレンド物において結晶性ポリプロピレン樹脂１００重量部に対し該結晶性ポリプロピレン樹脂に非相溶性の熱可塑性樹脂が１０５〜３００重量部の割合でブレンドされており、且つ該接着層（Ｂ）が少なくとも１軸方向に延伸されていることを特徴とすることを特徴とするインモールド成形用ラベルに関するものである。
［２］ 該微細粉末は表面処理剤により表面を親水化処理されている無機微細粉末であることが好ましく、
［３］ 該表面処理剤は、水溶性アニオン系界面活性剤、水溶性カチオン系界面活性剤、及び水溶性非イオン系界面活性剤からなる群より選択される少なくとも一種の界面活性剤であることが好ましい。
［４］ 該微細粉末は、表面が親水化処理されている無機微細粉末を５０〜９９．９重量％と、表面が親水化処理されていない無機微細粉末および有機微細粉末の少なくとも一方を０．１〜５０重量％含むものであってもよい。
［５］ 該結晶性ポリプロピレン樹脂に非相溶性の熱可塑性樹脂は、ポリエチレン樹脂、スチレン系樹脂、環状ポリオレフィン樹脂、エチレン−環状オレフィン共重合樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリエステル系樹脂、及びポリカーボネートからなる群より選択される少なくとも１種の樹脂であることが好ましい。
［６］ 該接着層（Ｂ）は、更に微細粉末の分散剤を、微細粉末１００重量部に対し、０．５〜３０重量部含むことが好ましく、
［７］ 該分散剤は、マレイン酸変性ポリオレフィン及びシラノール変性ポリプロピレンの少なくとも一方であることが好ましい。
［８］ 該接着層（Ｂ）の厚みは０．１〜２０μｍであることが好ましく、
［９］ 該接着層（Ｂ）表面の開口率は７〜６０％であることが好ましく、
［１０］ 該接着層（Ｂ）表面の算術平均粗さは０．３〜１．８μｍであることが好ましい。
［１１］ 該接着層（Ｂ）の表面上には、印刷を施すことも可能である。
［１２］ 該基層（Ａ）は多層構造であることが好ましい。
［１３］ また、本発明は上記［１］〜［１２］のいずれかに記載のインモールド成形用ラベルを樹脂成形品に貼着し一体化したラベル付き樹脂成形品に関するものである。
［１４］ 該ラベル付き樹脂成形品において、樹脂成形品にはポリプロピレン樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリスチレン樹脂、及びポリエチレンテレフタレート樹脂からなる群より選択される少なくとも１種の熱可塑性樹脂を用いることができ、
［１５］ 該ラベル付き樹脂成形品から基層（Ａ）を剥がす際に、剥離は、接着層（Ｂ）内の凝集破壊により進行することを特徴とする。
［１６］ 該ラベル付き樹脂成形品から基層（Ａ）を剥がす際の、剥離に要する応力は４０〜１６０ｇｆ／１５ｍｍの範囲であることが好ましく、
［１７］ 接着層（Ｂ）表面上に印刷が施されているラベルを貼着したラベル付き樹脂成形品から基層（Ａ）を剥がした際に、該印刷は樹脂成形品上に、乃至
［１８］ 基層（Ａ）上に残り、確認できることが好ましい。

本発明のインモールド成形用ラベルは、樹脂成形品の素材を問わず樹脂成形品との接着が強固であり、広範囲の成形品成形条件で貼り合わせることが可能であり、且つ、インモールド成形したラベル付き樹脂成形品から、ラベルの基層を容易に分離することが可能であるという特徴を有する。
また、本発明のラベル付き樹脂成形品は、樹脂成形品の回収利用が容易であるとともに、インモールド成形用ラベルの接着層（Ｂ）側表面上に予め印刷を施しておくことによりラベル付き樹脂成形品からラベルの基層（Ａ）を分離した際に樹脂成形品か基層（Ａ）の少なくとも一方で該印刷を視認することが可能であるという特徴を有する。

本発明のインモールド成形用ラベルの一様態の断面図である。 本発明のインモールド成形用ラベルの別の一様態の断面図である。 比較例７のインモールド成形用ラベルの断面図である。 比較例８のインモールド成形用ラベルの断面図である。

以下において、本発明のインモールド成形用ラベルおよび該ラベル付き樹脂成形品の形態を詳細に説明する。以下に記載する構成要件の説明は、本発明の代表的な実施態様に基づいてなされることがあるが、本発明はそのような実施態様に限定されるものではない。なお、本発明において「〜」はその前後に記載される数値をそれぞれ最小値及び最大値として含む範囲を意味する。

［インモールド成形用ラベルの基本構成］
本発明のインモールド成形用ラベルは、基層（Ａ）と接着層（Ｂ）の積層樹脂フィルムを含むものである（図１参照）。

［基層（Ａ）］
基層（Ａ）は熱可塑性樹脂を含み、それ自体の強度が後述の接着層（Ｂ）の強度よりも高く、（Ａ）層を持ってラベルを引き剥がしたときに、それ自体内は破断をしない強度を有するものである。より具体的には基層（Ａ）自体の凝集力（剥離強度ないし引張破断強度）が２００ｇｆ／１５ｍｍ以上のものであることが好ましい。基層（Ａ）は透明であっても、半透明であっても、不透明であっても良い。

［熱可塑性樹脂］
基層（Ａ）に用いる熱可塑性樹脂の種類は特に制限されない。例えば、高密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、低密度ポリエチレン、プロピレン系樹脂、ポリメチル−１−ペンテン、エチレン−環状オレフィン共重合体等のポリオレフィン系樹脂、エチレン・酢酸ビニル共重合体、エチレン・アクリル酸共重合体、マレイン酸変性ポリエチレン、マレイン酸変性ポリプロピレン等の官能基含有ポリオレフィン系樹脂、ナイロン−６、ナイロン−６，６等のポリアミド系樹脂、ポリエチレンテレフタレートやその共重合体、ポリブチレンテレフタレート、ポリブチレンサクシネート、ポリ乳酸、脂肪族ポリエステル等の熱可塑性ポリエステル系樹脂、ポリカーボネート、アタクティックポリスチレン、シンジオタクティックポリスチレン等を使用することができる。これらの熱可塑性樹脂の中では、加工性に優れるポリオレフィン系樹脂、官能基含有ポリオレフィン系樹脂を用いることが好ましい。ポリオレフィン系樹脂のより具体的な例としては、エチレン、プロピレン、ブチレン、ブタジエン、イソプレン、クロロプレン、メチル−１−ペンテン、環状オレフィンなどのオレフィン類の単独重合体、及び、これらオレフィン類２種類以上からなる共重合体が挙げられる。

官能基含有ポリオレフィン系樹脂のより具体的な例としては、前記オレフィン類と共重合可能な官能基含有モノマーとの共重合体があげられる。かかる官能基含有モノマーとしては、スチレン、αメチルスチレンなどのスチレン類、酢酸ビニル、ビニルアルコール、プロピオン酸ビニル、酪酸ビニル、ピバリン酸ビニル、カプロン酸ビニル、ラウリン酸ビニル、ステアリン酸ビニル、安息香酸ビニル、ブチル安息香酸ビニル、シクロヘキサンカルボン酸ビニルなどのカルボン酸ビニルエステル類、アクリル酸、メタクリル酸、メチル（メタ）アクリレート、エチル（メタ）アクリレート、ブチル（メタ）アクリレート、ヘキシル（メタ）アクリレート、オクチル（メタ）アクリレート、２−エチルヘキシル（メタ）アクリレート、ステアリル（メタ）アクリレート、ベンジル（メタ）アクリレート、シクロヘキシル（メタ）アクリレート、イソボニル（メタ）アクリレート、ジシクロペンタニル（メタ）アクリレート、（メタ）アクリルアミド、Ｎ−メタロール（メタ）アクリルアミドなどの（メタ）アクリル酸エステル類（（メタ）アクリル酸エステルは、アクリル酸エステルとメタクリル酸エステルを指す）、メチルビニルエーテル、エチルビニルエーテル、プロピルビニルエーテル、ブチルビニルエーテル、シクロペンチルビニルエーテル、シクロヘキシルビニルエーテル、ベンジルビニルエーテル、フェニルビニルエーテルなどのビニルエーテル類が特に代表的なものである。これら官能基含有モノマーの中から必要に応じ１種類もしくは２種類以上を適宜選択し重合したものを用いることができる。更にこれらポリオレフィン系樹脂及び官能基含有ポリオレフィン系樹脂を必要によりグラフト変性して使用することも可能である。

グラフト変性には公知の手法を用いることができる。具体的な例としては、不飽和カルボン酸またはその誘導体によるグラフト変性を挙げることができる。該不飽和カルボン酸としては、例えばアクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸、フマル酸、イタコン酸等を挙げることができる。また上記不飽和カルボン酸の誘導体としては、酸無水物、エステル、アミド、イミド、金属塩等も使用可能である。具体的には、無水マレイン酸、無水イタコン酸、無水シトラコン酸、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、アクリル酸ブチル、メタクリル酸ブチル、アクリル酸グリシジル、メタクリル酸グリシジル、マレイン酸モノエチルエステル、マレイン酸ジエチルエステル、フマル酸モノメチルエステル、フマル酸ジメチルエステル、イタコン酸モノメチルエステル、イタコン酸ジエチルエステル、アクリルアミド、メタクリルアミド、マレイン酸モノアミド、マレイン酸ジアミド、マレイン酸−Ｎ−モノエチルアミド、マレイン酸−Ｎ，Ｎ−ジエチルアミド、マレイン酸−Ｎ−モノブチルアミド、マレイン酸−Ｎ，Ｎ−ジブチルアミド、フマル酸モノアミド、フマル酸ジアミド、フマル酸−Ｎ−モノエチルアミド、フマル酸−Ｎ，Ｎ−ジエチルアミド、フマル酸−Ｎ−モノブチルアミド、フマル酸−Ｎ，Ｎ−ジブチルアミド、マレイミド、Ｎ−ブチルマレイミド、Ｎ−フェニルマレイミド、アクリル酸ナトリウム、メタクリル酸ナトリウム、アクリル酸カリウム、メタクリル酸カリウム等を挙げることができる。グラフト変性物はグラフトモノマーをポリオレフィン系樹脂及び官能基含有ポリオレフィン系樹脂に対して一般に０．００５〜１０重量％、好ましくは０．０１〜５重量％グラフト変性したものが好ましい。

基層（Ａ）の熱可塑性樹脂としては、上記の熱可塑性樹脂の中から１種を選択して単独で使用してもよいし、２種以上を選択して組み合わせて使用してもよい。更にこれらポリオレフィン系樹脂及び官能基含有ポリオレフィン系樹脂の中でも、プロピレン系樹脂が、耐薬品性、コストの面などから好ましい。プロピレン系樹脂としては、プロピレン単独重合体でありアイソタクティックないしはシンジオタクティック及び種々の程度の立体規則性を示すポリプロピレン、プロピレンを主成分とし、これと、エチレン、１−ブテン、１−ヘキセン、１−ヘプテン、４−メチル−１−ペンテン等のαオレフィンとを共重合させた共重合体を主成分として使用することが望ましい。この共重合体は、２元系でも３元系以上でもよく、またランダム共重合体でもブロック共重合体であってもよい。プロピレン系樹脂には、プロピレン単独重合体よりも融点が低い樹脂を２〜２５重量％配合して使用することが好ましい。そのような融点が低い樹脂として、高密度ないしは低密度のポリエチレンを例示することができる。

基層（Ａ）には、熱可塑性樹脂以外に、必要に応じて無機微細粉末、有機フィラー、熱安定剤（酸化防止剤）、光安定剤、分散剤、滑剤などを添加することができる。無機微細粉末を添加する場合は、平均粒径が通常０．０１〜１５μｍ、好ましくは０．１〜５μｍのものを使用する。具体的には、炭酸カルシウム、焼成クレイ、シリカ、珪藻土、白土、タルク、酸化チタン、硫酸バリウム、アルミナ、ゼオライト、マイカ、セリサイト、ベントナイト、セピオライト、バーミキュライト、ドロマイト、ワラストナイト、ガラスファイバーなどを使用することができる。

有機フィラーを添加する場合は、主成分である熱可塑性樹脂とは異なる種類の樹脂を選択することが好ましい。例えば、熱可塑性樹脂フィルムがポリオレフィン系樹脂フィルムである場合には、有機フィラーとしては、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリカーボネート、ナイロン−６、ナイロン−６，６、環状ポリオレフィン、ポリスチレン、ポリメタクリレート等の重合体であって、ポリオレフィン系樹脂の融点よりも高い融点（例えば１７０〜３００℃）ないしはガラス転移温度（例えば１７０〜２８０℃）を有し、かつ非相溶のものを使用することができる。

熱安定剤を添加する場合は、通常０．００１〜１重量％の範囲内で添加する。具体的には、立体障害フェノール系、リン系、アミン系等の安定剤などを使用することができる。光安定剤を使用する場合は、通常０．００１〜１重量％の範囲内で使用する。具体的には、立体障害アミンやベンゾトリアゾール系、ベンゾフェノン系の光安定剤などを使用することができる。分散剤や滑剤は、例えば無機微細粉末を分散させる目的で使用する。使用量は通常０．０１〜４重量％の範囲内にする。具体的には、シランカップリング剤、オレイン酸やステアリン酸等の高級脂肪酸、金属石鹸、ポリアクリル酸、ポリメタクリル酸ないしはそれらの塩等使用することができる。

基層（Ａ）の肉厚は通常３０〜５００μｍ、好ましくは７０〜３００μｍの範囲である。３０μｍ以上であれば、インモールド成形用ラベルとして樹脂成形品に貼り付ける際に十分な剛度を有しているため貼り皺が発生しにくくてきれいに成形品に貼着しやすく、剥離する際も破断しにくい傾向がある。５００μｍ以下であれば、インモールド成形用ラベルの剛度が高くなりすぎることがないため、同ラベルを金型内に保持しやすくなる傾向がある。

［多層化］
基層（Ａ）は、単層構造のものであってもよいし、２層以上の多層構造のものであってもよい。基層（Ａ）の多層化により筆記性、印刷適性、耐擦過性、２次加工適性等の様々な機能の付加が可能となる。
基層（Ａ）を多層構造にする場合は、後述の接着層（Ｂ）に接する層である（Ａ１）層の無機微細粉末及び有機フィラーの少なくとも一方の含有量は接着層（Ｂ）よりも５重量％以上、好ましくは１０重量％以上少ないことが望ましい。（Ａ１）層の無機微細粉末及び有機フィラーの少なくとも一方の含有量が接着層（Ｂ）に対して、５重量％以上低いことによって接着層（Ｂ）と（Ａ１）層の空孔率に差ができ、ラベルを樹脂成形品から剥離する際に接着層（Ｂ）のみに破壊伝播することができる。具体的には、（Ａ１）層は熱可塑性樹脂を３５〜１００重量％、好ましくは４０〜１００重量％、無機微細粉末及び有機フィラーの少なくとも一方を０〜６５重量％、好ましくは０〜６０重量％を含む。
この多層構造の延伸軸数は、例えば２層構造の場合は、表面層／（Ａ１）層として、無延伸／１軸、無延伸／２軸、１軸／１軸、１軸／２軸、２軸／１軸、２軸／２軸、を例示できる。

［接着層（Ｂ）］
本発明における接着層（Ｂ）は、表面が開口した多孔質な樹脂フィルムであり、樹脂成形品の成形時に樹脂圧力で溶融樹脂が接着層（Ｂ）表面の開口部に入り込み、該投錨効果によってラベルを樹脂成形品に貼着することを可能としている。そのため、樹脂成形品の素材を問わずラベルの樹脂成形品への接着を可能としている。同時に、接着層（Ｂ）は基層（Ａ）よりも脆性で強度が弱い層であり、同層（Ｂ）の破壊により基層（Ａ）はラベル付き樹脂成形品から容易に引き剥がすことができる。
また本発明のインモールド成形用ラベルの剥離は、接着層（Ｂ）の破壊（凝集破壊）により行われる。本発明では、同層（Ｂ）の破壊をより円滑にするため、樹脂材料として相互に非相溶の少なくとも２種の樹脂を配合し、相分離した状態のまま延伸することで、上記空孔の界面のみならず、これら樹脂間の界面でも剥離が起こり、同層（Ｂ）は均一面状に剥離することが可能になった。
また本発明におけるインモールド成形用ラベルの接着層（Ｂ）は、多数の連通した空孔を内部に有することから、同ラベルを樹脂成形品に貼着した際に、ラベルと樹脂成形品の間に空気が残存しても、連通孔を介して樹脂に押し出されて外部に排出されるので、両者間に残ってラベルにふくれを生じることもない。
また本発明におけるインモールド成形用ラベルの接着層（Ｂ）は、表面が平滑であり、好ましくは表面を親水化処理された無機微細粉末を使用していることから印刷適性が良好であり、これら印刷はラベルの接着や剥離強度を阻害することはない。

［配合割合］
本発明の接着層（Ｂ）は結晶性ポリプロピレン樹脂及び該結晶性ポリプロピレン樹脂に非相溶性の熱可塑性樹脂のブレンド物を３０〜６０重量％、好ましくは３５〜５０重量％、微細粉末４０〜７０重量％、好ましくは５０〜６５重量％を含み、該接着層（Ｂ）が少なくとも１軸方向に延伸されていることを特徴とする。接着層（Ｂ）中の微細粉末の含有量が４０重量％未満では、充分な剥離性が得られない。逆に７０重量％を越えては成形安定性が損なわれる。
該ブレンド物において、結晶性ポリプロピレン樹脂１００重量部に対して該結晶性ポリプロピレン樹脂に非相溶性の熱可塑性樹脂は１０５〜３００重量部、好ましくは１２０〜２８０重量部、より好ましくは１４０〜２７０重量部の配合割合でブレンドされている。

［結晶性ポリプロピレン樹脂］
結晶性ポリプロピレン樹脂とは上記のプロピレン系樹脂であって、その結晶化度が６５％以上であり、６６％以上であることが好ましく、６７〜８０％であることが特に好ましいものである。結晶化度が６５％以上であれば、結晶性ポリプロピレン樹脂の非晶部と熱可塑性樹脂の相溶が進みにくくて所期の界面剥離の効果が得られやすくなり、剥離に要する応力（剥離強度）を適度に小さくすることができる。また、結晶化度が８０％以下であれば、商業的に入手することが容易である。

本発明において結晶性ポリプロピレン樹脂における結晶化度は、同樹脂サンプルを１０５℃に設定したオーブン中で９０分間アニール処理を施した後、温度２３℃の条件下で、密度勾配管法または水中置換法（両者は換算式により相互に補正可能）により求めた結晶性ポリプロピレン樹脂の密度から、下記式（１）を用いて算出した。
（上記式（１）中、ρＳは結晶性ポリプロピレン樹脂の密度であり、ρＣは論理的に求められたポリプロピレン樹脂の結晶部の密度（０．９３８ｇ／ｃｍ³）であり、ρＡは論理的に求められたポリプロピレン樹脂の非晶部の密度（０．８５２ｇ／ｃｍ³）である。）
そのため上記の結晶化度を達成するためには、接着層（Ｂ）に用いる結晶性ポリプロピレン樹脂の密度が０．９０６ｇ／ｃｍ³以上であることが好ましく、０．９０７ｇ／ｃｍ³以上であることがより好ましく、０．９０８ｇ／ｃｍ³以上であることが特に好ましい。
本発明において「非相溶」とは、結晶性ポリプロピレン樹脂と、非相溶性の熱可塑性樹脂のブレンド物を電子顕微鏡で観察した場合、海島構造のモルフォロジーを有しており、その構造の寸法が０．３〜１０μｍであることを指す。

［結晶性ポリプロピレン樹脂に非相溶性の熱可塑性樹脂］
該結晶性ポリプロピレン樹脂に非相溶性の熱可塑性樹脂は、ポリエチレン樹脂、スチレン系樹脂、環状ポリオレフィン樹脂、エチレン−環状オレフィン共重合樹脂、ナイロン−６、ナイロン−６，６、ナイロン−６，１０、ナイロン−６，１２等のポリアミド系樹脂、ポリエチレンテレフタレートやその共重合体、ポリエチレンナフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリブチレンサクシネート、ポリ乳酸、脂肪族ポリエステル等の熱可塑性ポリエステル系樹脂、ポリカーボネート等が挙げられる。これらは２種以上混合して用いることもできる。これらの中でも、耐薬品性や生産コスト等の観点より、ポリエチレン樹脂を用いることが好ましい。非相溶性の熱可塑性樹脂の存在により、延伸フィルム作製時に結晶性ポリプロピレン樹脂とポリプロピレン樹脂に非相溶性の熱可塑性樹脂間で界面剥離が生じ剥離性を向上させている。ポリプロピレン樹脂に非相溶性の熱可塑性樹脂が１０５重量部未満、または３００重量部を超える場合は十分な剥離性が得られない。
本発明において「非相溶」とは、結晶性ポリプロピレン樹脂と、非相溶性の熱可塑性樹脂のブレンド物を電子顕微鏡で観察した場合、海島構造のモルフォロジーを有しており、その構造の寸法が０．３〜１０μｍであることを指す。

［微細粉末］
該微細粉末としては、親水化処理された無機微細粉末や、親水化処理されていない無機微細粉末や有機微細粉末を用いることができる。該微細粉末としては、親水化処理された無機微細粉末だけを用いてもよいし、親水化処理されていない無機微細粉末や有機微細粉末だけを用いてもよいし、親水化処理された無機微細粉末と親水化処理されていない無機微細粉末および／または有機微細粉末とを組み合わせて用いてもよい。
該無機微細粉末としては、重質炭酸カルシウム、軽質炭酸カルシウム、焼成クレイ、タルク、酸化チタン、硫酸バリウム、酸化亜鉛、酸化マグネシウム、珪藻土、酸化珪素などの無機微細粉末、無機微細粉末の核の周囲にアルミニウム酸化物ないしは水酸化物を有する複合無機微細粉末、中空ガラスビーズ等を例示することができる。中でも重質炭酸カルシウム、焼成クレイ、珪藻土は、安価で延伸時に多くの空孔を形成させることができるために好ましい。
該有機微細粉末としては、接着層（Ｂ）に用いるポリプロピレン樹脂とは異なる種類の樹脂を選択することが好ましい。例えば、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリカーボネート、ナイロン−６、ナイロン−６，６、環状ポリオレフィン、ポリスチレン、ポリメタクリレート等の重合体であって、ポリプロピレン樹脂の融点よりも高い融点（例えば１７０〜３００℃）ないしはガラス転移温度（例えば１７０〜２８０℃）を有し、かつ非相溶のものを使用することができる。

本発明における微細粉末としては、上記に例示した無機微細粉末を表面処理剤により表面を親水化処理したものを少なくとも用いることが好ましい。
表面を親水化処理した無機微細粉末を用いて接着層（Ｂ）を形成すれば、該接着層（Ｂ）表面の印刷適性が向上して美麗なラベル付き成形品が得られると同時に、これらにより形成された接着層（Ｂ）は無機微細粉末と結晶性ポリプロピレンの界面剥離がより起こりやすいことから、より容易に成形品と分離可能なインモールド成形用ラベルを提供することが可能となる。

該表面処理剤としては、水溶性アニオン系界面活性剤、水溶性カチオン系界面活性剤、及び水溶性非イオン系界面活性剤が挙げられる。
かかる界面活性剤の具体例として、例えば水溶性アニオン系界面活性剤としては、炭素数４〜４０の範囲の炭化水素基を有するスルホン酸塩、炭素数４〜４０の範囲の炭化水素基を有するリン酸エステル塩、炭素数４〜４０の範囲の高級アルコールのリン酸モノまたはジエステルの塩、炭素数４〜４０の範囲の炭化水素基を有するアルキルベタインやアルキルスルホベタインなどが挙げられる。例えば水溶性カチオン系界面活性剤としては、ジアリルアミン塩、炭素数１〜４の範囲のアルキルジアリルアミン塩及びジアルキルジアリルアミン塩、すなわちメチルジアリルアミン塩やエチルジアリルアミン塩、ジメチルジアリルアミン塩、メタクリロイルオキシエチルトリメチルアンモニウム、アクリロイルオキシエチルトリメリルアンモニウム、メタクリロイルオキシエチルジメチルエチルアンモニウムやアクリロイルオキシエチルジメチルエチルアンモニウムのクライド、ブロマイド、メトサルフェート、またはエトサルフェート、Ｎ，Ｎ−ジメチルアミノエチルメタクリレートやＮ，Ｎ−ジメチルアミノエチルアクリレートをエピクロロヒドリン、グリシドール、グリシシジルトリメチルアンモニウムクロライドなどのエポキシ化合物でアルキル化して得られる４級アンモニウム塩が挙げられる。これらの中でも、好ましくはジアリルアミン塩、メチルジアリルアミン塩及びジメチルジアリルアミン塩である。例えば水溶性非イオン系界面活性剤としては、アクリルアミド、メタクリルアミド、Ｎ−ビニルホルムアミド、Ｎ−ビニルアセトアミド、Ｎ−ビニルピロドリン、２−ヒドロキシエチルメタクリレート、２−ヒドロキシエチルアクリレート、２−ヒドロキシ（メタ）アクリレート、３−ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート、（メタ）アクリル酸メチルエステル、（メタ）アクリル酸エチルエステル、（メタ）アクリル酸ブチルエステルが挙げられる。これらの中でも好ましくはアクリルアミド、メタクリルアミドである。

無機微細粉末の表面処理方法として、例えば粒径が１０〜５０μｍの炭酸カルシウム粗粒子１００重量部に対して必要量の表面処理剤の存在下、水性媒体中で湿式粉砕して所望の粒子径とする方法を挙げることができる。具体的には炭酸カルシウム／水性媒体（具体的には水）との重量比が７０／３０〜３０／７０、好ましくは６０／４０〜４０／６０の範囲となるように炭酸カルシウムに水を加え、ここに表面処理剤を炭酸カルシウム１００重量部あたり０．０１〜１０重量部、好ましくは０．１〜５重量部添加し、常法により湿式粉砕する。さらには、上記範囲の量となる表面処理剤を予め溶解してなる水性媒体を準備し、該水性媒体を炭酸カルシウムと混合し、常法により湿式粉砕してもよい。湿式粉砕はバッチ式でも、連続式でもよく、サンドミル、アトライター、ボールミルなどの粉砕装置を使用したミルなどを使用することができる。
これらの表面処理剤により表面処理された無機微細粉末の具体例として、例えばファイマテック社製の商品名「ＡＦＦ」等を挙げることができる。

本発明の接着層（Ｂ）には、上記の表面が親水化処理された無機微細粉末に加えて、表面が親水化処理されていない無機微細粉末や有機微細粉末を組み合わせて配合することも好ましい。配合割合は、用いる微細粉末を１００重量％としたとき、表面が親水化処理されている無機微細粉末を５０〜９９．９重量％、表面が親水化処理されていない無機微細粉末および有機微細粉末の少なくとも一方を０．１〜５０重量％とすることが好ましく、表面が親水化処理されている無機微細粉末を５５〜８０重量％、表面が親水化処理されていない無機微細粉末および有機微細粉末の少なくとも一方を２０〜４５重量％とすることがより好ましい。接着層（Ｂ）における、表面が親水化処理されていない無機微細粉末および有機微細粉末の含有量は０．１〜３０重量％とすることが好ましい。
ここで「表面が親水化処理されていない無機微細粉末」とは、上記表面処理剤により意図して親水化処理を施していない無機微細粉末を指し、通常の粉砕、分級、沈降等のプロセスを経て得られた無機微細粉末を指す。例えば親水化処理された炭酸カルシウム微細粉末と、通常の重質炭酸カルシウム微細粉末とを混合すれば接着層（Ｂ）からの溶出物量を調整することができ、例えば親水化処理された炭酸カルシウム微細粉末と、有機微細粉末とを組み合わせれば吸水性を調整することができる。このように異なる種類の微細粉末を配合する場合であっても、接着剤層（Ｂ）に含まれる微細粉末の総量が７０重量％を超える場合は吸水易剥離性フィルムの延伸成形性が悪化し成形安定性が損なわれるため好ましくない。

［分散剤］
また本発明の接着層（Ｂ）は、無機微細粉末を均一に微分散するために、分散剤を含むことが好ましい。
無機微細粉末の分散剤として、例えば酸変性ポリオレフィン、シラノール変性ポリオレフィンなどを例示することができる。本発明においては、特にマレイン酸変性ポリオレフィン及びシラノール変性ポリプロピレンを用いることが好ましい。
該酸変性ポリオレフィンとしては、無水マレイン酸をランダム共重合もしくはグラフト共重合した無水酸基含有ポリオレフィン、あるいはメタクリル酸、アクリル酸などの不飽和カルボン酸をランダム共重合もしくはグラフト共重合したカルボン酸基含有ポリオレフィン、グリシジルメタクリレートをランダム共重合もしくはグラフト共重合したエポキシ基含有ポリオレフィンなどが挙げられる。具体例としては、無水マレイン酸変性ポリプロピレン、無水マレイン酸変性ポリエチレン、アクリル酸変性ポリプロピレン、エチレン・メタクリル酸ランダム共重合体、エチレン・グリシジルメタクリレートランダム共重合体、エチレン・グリシジルメタクリレートグラフト共重合体、グリシジルメタクリレート変性ポリプロピレンなどが挙げられ、なかでも特に好ましくは無水マレイン酸変性ポリプロピレン及び無水マレイン酸変性ポリエチレンである。
無水マレイン酸変性ポリプロピレン及び無水マレイン酸変性ポリエチレンの具体例としては、三菱化学（株）製のモディックＡＰ、商品名「Ｐ５１３Ｖ」や商品名「Ｍ５１３」や商品名「Ｐ９２８」、三洋化成工業（株）製、商品名「Ｕｍｅｘ１００１」や商品名「Ｕｍｅｘ１０１０」や商品名「Ｕｍｅｘ２０００」、三井・デュポンケミカル（株）製のＨＰＲ、商品名「ＶＲ１０１」が挙げられる。
酸変性ポリオレフィンの酸変性率は、０．０１〜２０％が好ましく、０．０５〜１５％がより好ましい。酸変性率が０．０１％以上であれば、無機微細粉末の樹脂ブレンド物中への分散効果が十分に得られやすい。酸変性率が２０％以下であれば、酸変性ポリオレフィンの軟化点が低くなりすぎることがないため熱可塑性樹脂とのコンパウンドが比較的容易である。

接着層（Ｂ）へ分散剤を配合する場合の分散剤の含有量は、無機微細粉末１００重量部に対して、通常０．５〜３０重量部、好ましくは１〜２０重量部である。分散剤の含有量が０．５重量部以上であれば、無機微細粉末が十分に分散するため、所望の表面開口率が得られやすく、液体吸収容積を改善しやすい。また、３０重量部以下であれば、延伸性が良好で成形時における延伸切れを抑えることができる。

［接着層（Ｂ）の厚み］
接着層（Ｂ）の肉厚は０．１〜２０μｍ、好ましくは３〜１８μｍ、より好ましくは６〜１５μｍ、特に好ましくは７〜１２μｍの範囲である。同層（Ｂ）の厚みが薄すぎる場合は、成形品を構成する樹脂の溶融物が接着層（Ｂ）内部を介して基層（Ａ）近傍まで入り込み、接着強度は向上するものの、ラベル付き樹脂成形品からラベルを剥がそうとしても接着層（Ｂ）内の凝集破壊を安定して行うことが困難となり、剥離が困難となる傾向がある。また同層（Ｂ）の厚みが厚すぎる場合は、剥離する際の剥離強度には問題はないが、剥離位置が安定せず剥離面が均一とはならないために剥離に要する応力が安定せず、また樹脂成形品及び剥離したフィルム両者の表面に凹凸が残り、接着層（Ｂ）側に印刷を施しても明瞭に見えない傾向がある。接着層（Ｂ）は少なくとも１軸方向に延伸されている延伸樹脂フィルム層である。延伸成形により表面開口や内部空孔を形成し、樹脂の配向により均一に剥離しやすい層（Ｂ）を得ると同時に、厚みの均一性の取れた接着層（Ｂ）を得る事が可能となる。

［接着層（Ｂ）表面の開口率］
接着層（Ｂ）の表面開口率は７〜６０％であることが好ましく、１２〜５０％であることがより好ましく、１５〜４０％であることが特に好ましい。表面開口率が７％以上であれば十分な接着性が得られやすい傾向がある。表面開口率が６０％以下であれば後述する延伸成形時に接着層（Ｂ）が破断しにくく安定した積層樹脂フィルムの成形が可能となる。
本発明における「表面開口率」は、接着層（Ｂ）側の面を電子顕微鏡で観察したときの観察領域中に空孔が占める面積割合を示す。具体的には、積層樹脂フィルム試料より任意の一部を切り取り、観察試料台に貼り付け、その観察面に金ないしは金−パラジウム等を蒸着して電子顕微鏡（例えば日立製作所（株）製の走査型顕微鏡Ｓ−２４００）を使用して観察しやすい任意の倍率（例えば５００倍〜３０００倍に拡大）にて表面の空孔を観察することにより求めることができる。さらに観察した領域を写真等に撮影し、空孔をトレーシングフィルムにトレースして塗りつぶした図を画像解析装置（ニレコ（株）製：型式ルーゼックスIIＤ）で画像処理し、空孔の面積率を接着層（Ｂ）表面の開口率とした。

［接着層（Ｂ）の空孔率］
接着層（Ｂ）の空孔率は、２０〜６０％であることが好ましく、３０〜５５％であることがより好ましく、３５〜５０％であることが特に好ましい。空孔率が２０％以上であれば十分な接着性が得られやすい傾向がある。空孔率が６０％以下であれば後述する延伸成形時に接着層（Ｂ）が破断しにくく安定した積層樹脂フィルムの成形が可能となる。
本発明における「空孔率」は、接着層（Ｂ）断面の電子顕微鏡写真を撮影し、その写真に撮影された断面領域内に占める空孔の面積割合（％）を求めることにより得られる。具体的には、積層樹脂フィルムをエポキシ樹脂で包埋して固化させた後、ミクロトームを用いて例えばフィルムの厚さ方向に対して平行（すなわち面方向に垂直）な切断面を作製し、この切断面を蒸着してメタライジングした後、上記電子顕微鏡で観察しやすい任意の倍率（例えば５００倍〜３０００倍）に拡大して観察し、空孔部分をトレーシングフィルムにトレースし塗りつぶした図を上記画像解析装置で画像処理を行い、測定範囲を占める空孔の面積割合（％）を求めて空孔率（％）とした。

［接着層（Ｂ）表面の算術平均粗さ］
接着層（Ｂ）表面の算術平均粗さＲａは０．３〜１．８μｍであることが好ましく、０．５〜１．６μｍであることがより好ましく、０．７〜１．４μｍであることが特に好ましい。算術平均粗さが０．３μｍ以上であれば成形品樹脂の成形時の樹脂圧力で接着層表面の凹凸に入り込む嵌合効果を得て、接着力向上に寄与できる。算術平均粗さが１．８μｍ以下であれば、印刷を施した際に凹凸に起因するドット抜け等による画質低下を招くこともない。
本発明における「算術平均粗さ」は、ＪＩＳ−Ｂ０６０１の規定に基づき、表面粗さ計（（株）小坂研究所製、商品名：サーフコーダーＳＥ３０）を用いて測定した。

［積層樹脂フィルムの製造］
基層（Ａ）及び接着層（Ｂ）は積層後に少なくとも１軸方向に延伸することが好ましい。本発明の接着層（Ｂ）は強度が低く、肉厚が薄いため、接着層（Ｂ）単層での延伸成形は極めて困難である。基層（Ａ）と接着層（Ｂ）を積層後延伸することにより、接着層（Ｂ）の延伸が容易となる。従って基層（Ａ）は接着層（Ｂ）を延伸するための担持体としても有用である。
かかる積層方法についても公知の種々の方法が使用できるが、具体例としては、複数の押出機とフィードブロック、マルチマニホールド、多層ダイスを使用した多層ダイス方式と、複数の押出機とダイスを使用する押出しラミネーション方式等がある。又、多層ダイス方式と押出しラミネーション方式を組み合わせて使用することも可能である。

延伸には、公知の種々の方法を使用することができる。延伸の温度は、基層（Ａ）に主に用いる熱可塑性樹脂のガラス転移点温度以上から結晶部の融点以下の熱可塑性樹脂に好適な公知の温度範囲内で行うことができる。具体的には、基層（Ａ）の熱可塑性樹脂がプロピレン単独重合体（融点１５５〜１６７℃）の場合は１００〜１６６℃、高密度ポリエチレン（融点１２１〜１３６℃）の場合は７０〜１３５℃であり融点より１〜７０℃低い温度である。延伸の具体的な方法としては、ロール群の周速差を利用したロール間延伸、テンターオーブンを利用したクリップ延伸などを挙げることができる。ロール間延伸によれば、最外層に含まれる低融点樹脂が付着する可能性があるので、テンター延伸で成形することが好ましい。
延伸倍率は特に限定されるものではなく、本発明のインモールド成形用ラベルの使用目的と、用いる樹脂の特性を考慮して決定する。延伸軸数が一軸である場合、延伸倍率は通常は２〜１１倍であり、好ましくは３〜１０倍の範囲内で延伸する。なかでも延伸倍率は４〜７倍がより好ましい。テンターオーブンを利用したクリップ延伸の場合は４〜１１倍で延伸することが好ましい。延伸軸数が二軸である場合の面積倍率としては、通常は２〜８０倍であり、好ましくは３〜６０倍、より好ましくは４〜５０倍である。面積倍率が２倍以上であれば、フィルムの表面に所望の開口率が得らやすくなり、十分な接着性が得られやすくなる傾向がある。また８０倍以下であれば、延伸切れや粗大な穴あきを防ぎやすくなる傾向がある。

延伸後の積層樹脂フィルムには熱処理を行うのが好ましい。熱処理の温度は、延伸温度から延伸温度より３０℃高い温度の範囲内を選択することが好ましい。熱処理を行うことにより、延伸方向の熱収縮率が低減し、製品保管時の巻き締まりや、インモールド成形時の収縮による波打ち等が少なくなる。熱処理の方法はロール及び熱オーブンで行うのが一般的であるが、これらを組み合わせてもよい。これらの処理は延伸したフィルムを緊張下に保持された状態において熱処理するのがより高い処理効果が得られるので好ましい。

また、熱処理後には積層樹脂フィルム表面にコロナ放電処理やプラズマ処理などの酸化処理を施すのが好ましい。酸化処理を施すことにより表面の濡れ性がより向上し、印刷時のインキ受理性が向上する利点がある。

［積層樹脂フィルムへの印刷の適用］
本発明のインモールド成形用ラベルは基層（Ａ）の多層化により筆記性、印刷適性、耐擦過性、２次加工適性等の様々な機能の付加が可能となる。特に本発明品は樹脂容器等のラベルとして表示に使用されるため、特に印刷適性は必要とされる。積層樹脂フィルムへの印刷適性の付与はコート層の積層など従来公知の手法を用いることができる。印刷としてはグラビア印刷、オフセット印刷、フレキソ印刷、スクリーン印刷、インクジェット印刷、電子写真印刷などの手法を用いて、ラベル上に絵柄、バーコード、製造元、販売会社名、キャラクター、商品名、使用方法などの意匠や情報を付与することができる。
また本発明のインモールド成形用ラベルは接着層（Ｂ）側表面もまた良好な印刷適性を具備していることを特徴としている。これは前述のとおり接着層（Ｂ）の表面が平滑であり、好ましくは表面を親水化処理した無機微細粉末を使用していることに起因するものである。同表面は凹凸が少ないことから、ドットゲイン（ドット太り）が小さく、高精細な印刷が可能である。また好ましくは表面を親水化処理した無機微細粉末を使用することによりインク等へぬれ（親和性）が向上し、開口による毛細管現象と併せて優れたインクの転移性を示す。

このように本発明のインモールド成形用ラベルの接着層（Ｂ）側表面に印刷を施すことによって、基層（Ａ）が不透明であれば基層（Ａ）を剥がした時に接着層（Ｂ）の下の絵柄や文字、ＱＲコードなどのバーコード等の情報を樹脂成形品上ないしラベル上から認識することができるようになる。そのため、ラベル付き樹脂成形品の内容や様態を記載できる基層（Ａ）側表面への印刷のみならず、接着層（Ｂ）側表面への印刷によればラベル付き樹脂容器の偽造防止や再利用防止、剥がしたラベルのクーポン券等への二次利用など、更なる機能を付与することが可能となる。
接着層（Ｂ）に設けられる印刷は、通常のプロセス４色インキや特色インキ、メタリックインキ等を用いた通常目視で確認できるものでも、ブラックライトを当てて発光することではじめて目視で確認できる蛍光インキなどを用いたものでも良い。後者であればより優れた偽造防止が可能となる。

［インモールド成形］
本発明のインモールド成形用ラベルは溶融樹脂パリソンを圧空により金型内壁に圧着するダイレクトブロー成形用やプリフォームを用いた延伸ブロー成形用としても好適であるが、射出装置で金型内に溶融樹脂を注入し冷却固化するインジェクション成形用のインモールドラベルとしても好適に使用できる。
更に差圧成形用のラベルとして、差圧成形金型の下雌金型の内面にラベルの印刷面が接するように設置した後、吸引により金型内壁に固定し、次いで成形品成形材料用の樹脂シートの溶融物を下雌金型の上方に導き、差圧によりラベルを成形品外壁に一体に融着させることもできる。差圧成形は、真空成形、圧空成形のいずれも採用できるが、一般には両者を併用し、かつプラグアシストを利用した差圧成形が好ましい。
本発明のインモールド成形用ラベルが貼着一体化した樹脂成形品は、ラベルが金型内で固定された後に、ラベルと樹脂成形品が一体に成形されるので、ラベルの変形もなく、成形品とラベルは適度な接着強度を有しており、ふくれ（ブリスター）もなく、ラベルにより加飾された外観が良好な成形品が得られる。

［樹脂成形品］
本発明のインモールド成形用ラベルは、広範な種類の熱可塑性樹脂からなる成形品に適用可能である。これら適用可能な熱可塑性樹脂としては、ポリプロピレン樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリスチレン樹脂、ポリエチレンテレフタレート樹脂などが挙げられる。これらは単独で用いても良いし、複数を組み合わせて用いるものでも良い。

［ラベル付き樹脂成形品］
本発明のラベル付き樹脂成形品としては、上記の成形手法により得られる容器であり、家庭用洗剤、浴槽用洗剤、便器用洗剤、洗車用洗剤、洗顔剤、液体石鹸、シャンプー、リンス、消臭剤、液体入浴剤、アイロン用糊剤、殺菌用アルコール、艶出し用ワックス、殺虫剤等に用いる薬品用容器（ボトル）；清涼飲料、酒、醤油、油、たれ、ソース、ドレッシング等に用いる食品用容器（ボトル）；ジャム、マーガリン、ピーナツバター、ケチャップ、マヨネーズ等のスプレッドに用いるスクイーズ容器；アイスクリーム、ヨーグルト等の容器；洗濯洗剤、食器洗い用洗剤、ウェットティッシュ等の容器として利用可能である。

［剥離］
本発明のラベル付き樹脂成形品は、任意に、必要に応じて該ラベルを手で引き剥がすことができる。しかしながら、ラベル付き樹脂成形品の実使用時（運送時、店頭での陳列時、顧客使用時）には自然に剥離しない程度の接着強度を維持しており、問題となることはない。該ラベル付き樹脂成形品から基層（Ａ）を引き剥がす際の剥離は、接着層（Ｂ）内の凝集破壊により進行することを特徴とする。従って、本発明のラベル付き樹脂成形品はその接着層（Ｂ）の凝集力を配合面や厚み等の構成から好適に調整することで、所望の剥離に対する応力を達成することができた。

［剥離強度］
樹脂成形品に貼り付けたラベルの基層（Ａ）を剥がす際の剥離強度（剥離に要する応力）は４０〜１６０ｇｆ／１５ｍｍの範囲であることが好ましく、１００〜１６０ｇｆ／１５ｍｍの範囲であることがより好ましく、１２０〜１６０ｇｆ／１５ｍｍの範囲であることが特に好ましい。同剥離強度は樹脂成形品に貼り付けた後に基層（Ａ）を剥がす際に要する強度を示すものである。剥離は、接着層（Ｂ）内の凝集破壊により均一面状に進行することが好ましい。
剥離強度が４０ｇｆ／１５ｍｍ以上であれば、樹脂成形品に貼り付けた際に外部からの衝撃により剥がれにくくなる傾向がある。剥離強度が１６０ｇｆ／１５ｍｍ以下であれば、接着剤の強度を上回ったり、樹脂成形品に貼り付けた際に樹脂成形品の表面強度を上回ったりすることがないため、接着層（Ｂ）内で凝集破壊が発生しやすくなる傾向がある。
本発明における「剥離強度」とは、ラベル（基材層（Ａ））を剥離する際に要する応力であり、ラベル付き樹脂成形品において成形品のラベル貼着部分を幅１５ｍｍ、長さ１００ｍｍに切り取り、引張試験機（（株）島津制作所製、商品名「ＡＵＴＯＧＲＡＰＨ」）を使用し、引張速度３００ｍｍ／分にて、１８０゜の角度で基層（Ａ）と成形品部分とを剥離させ、安定している時の応力をロードセルにより測定し、横方向と縦方向の平均値をもって求めた。
この剥離強度は、接着層（Ｂ）に用いる結晶性ポリプロピレンの結晶化度を６５％以上にすることや、これに非相溶性の熱可塑性樹脂や無機微細粉末を所定量ブレンドすること、さらに同接着層（Ｂ）を少なくとも一軸方向に延伸することにより達成できる。またこの剥離強度は、好ましくは、上記無機微細粉末としてその表面を親水化処理したものを使用すること、上記延伸を結晶性ポリプロピレンの結晶化部位の融点よりも低い温度で実施すること、上記熱可塑性樹脂として比較的低粘度なものを選定すること、上記接着層（Ｂ）の空孔率を特定の範囲とすること等によって調整することができる。

また、接着層（Ｂ）における剥離は、成形品を構成する樹脂の溶融物の浸透が無い接着層（Ｂ）部分の破壊で進行するため、剥離強度は、積層樹脂フィルムの接着層（Ｂ）に粘着テープを貼り付け、これを剥がす際に要した強度を測定した値から擬似的に求めて、積層樹脂フィルムにおける実力を量ることもできる。
積層樹脂フィルム単体における剥離強度は、接着層（Ｂ）面に粘着テープ（ニチバン（株）製セロハンテープ、商品名「セロテープ」、銘柄名「ＣＴ−１８」）を貼着し、長さ１００ｍｍに切り取り、引張試験機（（株）島津制作所製、商品名「ＡＵＴＯＧＲＡＰＨ」）を使用し、引張速度３００ｍｍ／分にて、１８０゜の角度で基層（Ａ）と粘着テープとの剥離を接着層（Ｂ）にて発生させ、剥離が安定している時の応力をロードセルにより測定し、横方向と縦方向の平均値から求めた。この方法により求めた剥離強度は、４０〜２００ｇｆ／１８ｍｍであることが好ましく、５０〜１９０ｇｆ／１８ｍｍであることがより好ましく、６０〜１８０ｇｆ／１８ｍｍであることが特に好ましい。この剥離強度は、ラベル（基材層（Ａ））を剥離する際に要する応力の調整法として記載した上記方法を用いることによって調整することができる。

以下に、実施例および試験例を挙げて本発明をさらに具体的に説明する。材料、使用量、割合、処理内容、処理手順等は本発明の趣旨を逸脱しない限り適宜変更できる。従って、本発明の範囲は以下に示す具体例により限定的に解釈されるべきものではない。なお、表１に各実施例、比較例で用いた原料をまとめて記載する。表１中の「ＭＦＲ」はメルトフローレートを意味する。表２および表３には各実施例、比較例の積層樹脂フィルムに使用した樹脂組成物（配合物）の材料の種類（Ｎｏ．）と量（重量％）、積層樹脂フィルムの延伸条件、および層の厚みを記載した。表２および表３に記載される材料の番号は、表１に記載される材料の番号に対応している。

［実施例１〜１６、比較例１〜５］
表２または表３に記載の配合物［Ａ１］を２５０℃に設定した押出機で溶融混練し、ダイスを介してシート状に押出成形し、冷却装置にて７０℃まで冷却して単層の無延伸シートを得た。この無延伸シートを１４５℃に再加熱した後、多数のロール間の周速差を利用して縦方向に５倍に延伸し、縦一軸延伸フィルムを得た。次いで表２または表３に記載の配合物［Ａ２］および配合物［Ｂ］をそれぞれ個別に２５０℃に設定した押出機で溶融混練し、ダイスを介してシート状に押出し、前記縦一軸延伸フィルムの一方の面に配合物［Ａ２］を、もう一方の面に配合物［Ｂ］をそれぞれ積層し、［Ａ２］／［Ａ１］／［Ｂ］の３層構造を有する積層物を得た。次いで前記積層物を、オーブンを用いて１５８℃に再加熱した後、テンター延伸機を用いて横方向に９倍延伸し、１軸延伸／２軸延伸／１軸延伸された３層構造の積層樹脂フィルムを得てこれをインモールド成形用ラベルとした（図２参照）。積層樹脂フィルムの全厚み、および接着層（Ｂ）の厚みを表２または表３に示す。

［実施例１７］
表３に記載の配合物［Ａ２］、配合物［Ａ１］および配合物［Ｂ］を２５０℃に設定された３台の押出機でそれぞれ溶融混練してフィードブロック、マルチマニホールドを使用した多層ダイスを介してダイス内で積層し、これをシート状に共押出成形し、冷却装置にて７０℃まで冷却して３層構造の無延伸シートを得た。この無延伸シートを１４５℃に加熱した後、縦方向にロール間で５倍に延伸し、次いで１５８℃に加熱してテンター延伸機を用いて横方向に９倍延伸し、２軸延伸／２軸延伸／２軸延伸された３層構造の積層樹脂フィルムを得てこれを実施例１７のインモールド成形用ラベルとした（図２参照）。積層樹脂フィルムの全厚み、および接着層（Ｂ）の厚みを表３に示す。

［比較例６］
実施例３の積層樹脂フィルムを得る際、押出機の樹脂吐出量を変更しながら、縦一軸延伸フィルムの両面に配合物［Ａ２］および配合物［Ｂ］を積層して得た積層物を得てこれを比較例６のインモールド成形用ラベルとした。

［比較例７］
特開２００３−２９５７６７号公報の実施例１の多層フィルムを得てこれをインモールド成形用ラベルとした（図３参照）。このものは層間剥離を可能とする層（Ｙ）と接着層（Ｂ）を中間層（Ｃ）を介して個別に設けたものであり、多層フィルムの全厚みが１００μｍ、層間剥離を可能とする層（Ｙ）の厚みが５μｍ、接着層（Ｂ）の厚みが５μｍである。該接着層（Ｄ）はエチレン・１−ヘキセン共重合体のみからなるヒートシール層であり、同層の表面開口率は０％であった。

［比較例８］
特開２００６−３０９１７５号公報の実施例１の多層フィルムを得てこれをインモールド成形用ラベルとした（図４参照）。この接着層（Ｂ）に用いるプロピレン単独重合体（日本ポリプロ（株）製、商品名：ＦＹ４）は、融点が１６４℃、密度が０．９０５５ｇ／ｃｍ³、結晶化度が６４．４％のものである。このものは基層（Ａ）が、層（Ａ２）／層（Ａ１）／層（Ａ３）の３層からなるものであるが、基層（Ａ）を構成する層数は表３に示す結果にほとんど影響しない。

［印刷］
上記各実施例、比較例で得た積層樹脂フィルムの両面に、オフセット印刷機（三菱重工業（株）製、型式：ダイヤＩＩ型）およびＵＶオフセットインキ（（株）Ｔ＆Ｋ ＴＯＫＡ製、商品名：ベストキュアー１６１）を用いて基層（Ａ）（配合物［Ａ２］）側にキャラクターの絵柄、および５０％網点を含む意匠を、接着層（Ｂ）（配合物［Ｂ］）側に５０％網点を含むパターンを印刷し乾燥させ、これを用いて後述の樹脂成形品を成形した。

［ラベル付き樹脂成形品の成形］
［射出成形］
射出成形機（（株）新潟鐵工所製、型式：ＮＶ５０ＳＴ、型締力：５０トン、縦型配置式）および樹脂成形品のサイズが横１３０ｍｍ、縦１５０ｍｍ、肉厚１ｍｍの平板となる射出成形用割型を使用し、上記で得たインモールド成形用ラベルを横１００ｍｍ、縦１３０ｍｍのサイズに断裁したものを下部固定盤側に取り付けたれた雌型の金型表面に基層（Ａ）側が金型と接するようにラベルを固定し、次いで割型を型締めし、２００℃に設定した射出装置より溶融したポリスチレン（ＰＳジャパン（株）製、商品名：ＨＩＰＳ ４３３、ＭＦＲ：２１ｇ／１０分（２００℃、５ｋｇ荷重）、溶融開始温度：約９５℃）を７４５ｋｇｆ／ｃｍ²の圧力でゲート部より金型内に注入し溶融樹脂を冷却固化させるとともにラベルを接着させた後、型開きをしてラベルが貼着した平板状のＰＳ製射出成形品を得て、これをラベル付き樹脂成形品とした。

［中空成形］
中空成形機（（株）プラコー製、型式：Ｖ−５０型）および自動ラベル供給装置（ぺんてる（株）製）および内容量１，０００ｍｌのボトル容器が得られる中空成形用割型を使用し、上記で得たインモールド成形用ラベルを横１０９ｍｍ、縦１７１ｍｍのサイズに打ち抜いたものをブロー成形用割型の一方に真空を利用して基層（Ａ）側が金型と接するようにラベルを固定した後、高密度ポリエチレン（日本ポリエチレン（株）製、商品名：ノバテックＨＤ ＨＢ３３０、融点：１３３℃）を１７０℃または２００℃で溶融押出しパリソンとし、割型間に導入後に割型を型締めし、次いで４．２ｋｇ／ｃｍ²の圧空をパリソン内に供給し、パリソンを膨張させて型に密着させて容器状とすると共にインモールド成形用ラベルと接着させ、次いで該型を１０℃の冷却水で冷却した後、約１０秒後に型開きをしてラベルが貼着した中空容器成形品を取り出し、これをラベル付き樹脂成形品とした。
また、樹脂成形品の素材をポリプロピレンランダム共重合体（日本ポリプロ（株）製、商品名：ノバテックＰＰ ＥＧ−８、融点：１４３℃）に替え、同様に２００℃で溶融押出し、同様の手順でラベルが貼着した中空容器成形品を取り出し、これをラベル付き樹脂成形品とした。

［試験例］
上記の各実施例、比較例で製造したインモールド成形用ラベルは、接着層（Ｂ）側表面の開口率、空孔率、算術平均粗さ、剥離強度、および両面の印刷適性について下記の手法で評価を行った。また、これらのインモールド成形用ラベルを貼着したラベル付き樹脂成形品は、その接着性と剥離強度について下記の手法で評価を行った。各試験の詳細は以下に示す通りであり、結果を表４にまとめて示す。

［開口率］
積層樹脂フィルム試料より任意の一部を切り取り、観察試料台に貼り付け、接着層（Ｂ）側表面を金蒸着し、電子顕微鏡（日立製作所（株）製、走査型顕微鏡Ｓ−２４００）を使用して１０００倍に拡大し、観察した領域を写真撮影し、空孔をトレーシングフィルムにトレースして塗りつぶし、これを画像解析装置（ニレコ（株）製：型式ルーゼックスIIＤ）で画像処理し、観察領域中に空孔が占める面積割合を求めて、接着層（Ｂ）表面の開口率とした。

［空孔率］
積層樹脂フィルム試料をエポキシ樹脂で包埋して固化させた後、ミクロトームを用いてフィルムの厚さ方向に対して平行（すなわち面方向に垂直）な切断面を作製した。この切断面を蒸着してメタライジングした後、電子顕微鏡（日立製作所（株）製、走査型顕微鏡Ｓ−２４００）を使用して３０００倍に拡大して観察し、接着層（Ｂ）の空孔部分をトレーシングフィルムにトレースし塗りつぶした図を画像解析装置（ニレコ（株）製：型式ルーゼックスIIＤ）で画像処理し、測定範囲を占める空孔の面積割合（％）を求めて接着層（Ｂ）の空孔率（％）とした。

［算術平均粗さ］
ＪＩＳ−Ｂ０６０１の規定に基づき、表面粗さ計（（株）小坂研究所製、商品名：サーフコーダーＳＥ３０）を用いて測定した。

［積層樹脂フィルムにおける剥離強度］
ラベル付き樹脂成形品における剥離強度の目安を得る目的から、各積層樹脂フィルム試料を、恒温室（温度２０℃、相対湿度６５％）に１２時間保管した後、接着層（Ｂ）面に粘着テープ（ニチバン（株）製、商品名「セロテープ」、銘柄名「ＣＴ−１８」）を貼着し、これを長さ１００ｍｍに切り取り、（株）島津制作所製の引張試験機（商品名「ＡＵＴＯＧＲＡＰＨ」）を使用し、引張速度３００ｍｍ／分にて、１８０゜の角度で基層（Ａ）と粘着テープとを剥離させ、安定している時の応力をロードセルにより測定した。この測定は、各積層樹脂フィルムの横方向と縦方向についてそれぞれ行い、これらの平均値をもって剥離強度とした。粘着テープは１８ｍｍ幅のものを使用した。

［印刷適性（インキ転移評価）］
上記の印刷工程を経て、基層（Ａ）側及び接着層（Ｂ）側にオフセット印刷された各積層樹脂フィルムの５０％網点印刷部を目視で観察し、Ａ４サイズ当りの白抜け発生個数をもってインキ転移評価とし、以下の３段階で評価した。
○：白抜けが５個以内 ：実用上問題ない。
△：白抜けが６〜２０個：実用上問題となる。
Ｘ：白抜けが２１個以上：実用上使用できない。

［ラベル付き樹脂成形品の接着性］
ラベル付き樹脂成形品において、ラベルと樹脂成形品との間に皺やふくれの発生が認められるか否かを目視で確認し、以下の２段階で評価した。
○：皺やふくれの発生が確認されない。
×：皺やふくれの発生が確認される。

［ラベル付き樹脂成形品の剥離強度］
ラベル付き樹脂成形品のラベル貼着部分から幅１５ｍｍ、長さ１００ｍｍの試料を切り出し、各試料を恒温室（温度２０℃、相対湿度６５％）にて１２時間保管した後、引張試験機（（株）島津制作所製、商品名「ＡＵＴＯＧＲＡＰＨ」）を使用し、引張速度３００ｍｍ／分にて、１８０゜の角度で基層（Ａ）と樹脂成形品とを剥離させ、安定している時の応力をロードセルにより測定した。この測定は、各積層樹脂フィルムの横方向と縦方向（接着層（Ｂ）の延伸方向とそれに直交する方向）についてそれぞれ行い、これらの平均値をもって剥離強度とした。

以上の結果から明らかなように、本発明のインモールド成形用ラベルは印刷適性を有していて、貼着する樹脂成形品の素材を種々変更しても樹脂成形品に対する接着が強固である。また、成形品の成形条件を変更しても良好に貼り合わせることが可能である。このため、本発明を利用すれば、樹脂成形品の素材や温度などの成形条件に応じて個別にインモールド成形用ラベルを用意する必要がなく、単一種のインモールド成形用ラベルを種々な製造条件で成形する多様な樹脂成形品に貼着することができる。その一方で、本発明によれば、ラベル付き樹脂成形品からラベルの基層（Ａ）を容易に分離することが可能である。このため、本発明を利用すれば、樹脂成形品の回収利用が容易になる。

Ａ 基層
Ａ１，Ａ２，Ａ３ 基層を構成する各層
Ｂ 接着層
Ｙ 層間剥離を可能とする層
Ｚ 中間層

Claims (18)

1. 基層（Ａ）と接着層（Ｂ）の積層樹脂フィルムを含むインモールド成形用ラベルであって、
   該基層（Ａ）が熱可塑性樹脂を含み、
   該接着層（Ｂ）が結晶化度が６５％以上である結晶性ポリプロピレン樹脂及び該結晶性ポリプロピレン樹脂に非相溶性の熱可塑性樹脂のブレンド物３０〜６０重量％と、微細粉末４０〜７０重量％を含み、該ブレンド物において結晶性ポリプロピレン樹脂１００重量部に対し該結晶性ポリプロピレン樹脂に非相溶性の熱可塑性樹脂が１０５〜３００重量部の割合でブレンドされており、且つ、
   該接着層（Ｂ）が少なくとも１軸方向に延伸されていることを特徴とするインモールド成形用ラベル。
2. 該微細粉末が、表面処理剤により表面を親水化処理されている無機微細粉末を含むことを特徴とする請求項１に記載のインモールド成形用ラベル。
3. 該表面処理剤が、水溶性アニオン系界面活性剤、水溶性カチオン系界面活性剤、及び水溶性非イオン系界面活性剤からなる群より選択される少なくとも一種の界面活性剤であることを特徴とする請求項２に記載のインモールド成形用ラベル。
4. 該微細粉末が、表面が親水化処理されている無機微細粉末を５０〜９９．９重量％と、表面が親水化処理されていない無機微細粉末および有機微細粉末の少なくとも一方を０．１〜５０重量％含むことを特徴とする請求項２または３に記載のインモールド成形用ラベル。
5. 該結晶性ポリプロピレン樹脂に非相溶性の熱可塑性樹脂が、ポリエチレン樹脂、スチレン系樹脂、環状ポリオレフィン樹脂、エチレン−環状オレフィン共重合樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリエステル系樹脂、及びポリカーボネートからなる群より選択される少なくとも１種の樹脂であることを特徴とする請求項１〜４の何れか一項に記載のインモールド成形用ラベル。
6. 該接着層（Ｂ）が、更に微細粉末の分散剤を、微細粉末１００重量部に対し０．５〜３０重量部含むことを特徴とする請求項１〜５の何れか一項に記載のインモールド成形用ラベル。
7. 該分散剤が、マレイン酸変性ポリオレフィン及びシラノール変性ポリプロピレンの少なくとも一方であることを特徴とする請求項６に記載のインモールド成形用ラベル。
8. 該接着層（Ｂ）の厚みが、０．１〜２０μｍであることを特徴とする請求項１〜７の何れか一項に記載のインモールド成形用ラベル。
9. 該接着層（Ｂ）表面の開口率が、７〜６０％であることを特徴とする請求項１〜８の何れか一項に記載のインモールド成形用ラベル。
10. 該接着層（Ｂ）表面の算術平均粗さが、０．３〜１．８μｍであることを特徴とする請求項１〜９の何れか一項に記載のインモールド成形用ラベル。
11. 該接着層（Ｂ）表面上に印刷が施されていることを特徴とする請求項１〜１０の何れか一項に記載のインモールド成形用ラベル。
12. 該基層（Ａ）が、多層構造であることを特徴とする請求項１〜１１の何れか一項に記載のインモールド成形用ラベル。
13. 請求項１〜１２のいずれか一項に記載のインモールド成形用ラベルを樹脂成形品に貼着し一体化したラベル付き樹脂成形品。
14. 該ラベル付き樹脂成形品において、樹脂成形品が、ポリプロピレン樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリスチレン樹脂、及びポリエチレンテレフタレート樹脂からなる群より選択される少なくとも１種の熱可塑性樹脂からなることを特徴とする請求項１３に記載のラベル付き樹脂成形品。
15. 該ラベル付き樹脂成形品から基層（Ａ）を剥がす際に、剥離が接着層（Ｂ）内の凝集破壊により進行することを特徴とする請求項１３または１４に記載のラベル付き樹脂成形品。
16. 該ラベル付き樹脂成形品から基層（Ａ）を剥がす際の、剥離に要する応力が、４０〜１６０ｇｆ／１５ｍｍであることを特徴とする請求項１３〜１５の何れか一項に記載のラベル付き樹脂成形品。
17. 該ラベルの接着層（Ｂ）表面上に印刷が施されており、該ラベル付き樹脂成形品から基層（Ａ）を剥がした際に、該印刷が樹脂成形品上に残ることを特徴とする請求項１３〜１６の何れか一項に記載のラベル付き樹脂成形品。
18. 該ラベルの接着層（Ｂ）表面上に印刷が施されており、該ラベル付き樹脂成形品から基層（Ａ）を剥がした際に、該印刷が基層（Ａ）上に残ることを特徴とする請求項１３〜１７の何れか一項に記載のラベル付き樹脂成形品。