JP2012128818A - 製造プロセス改善支援システム、製造プロセス改善支援及び製造プロセス改善プログラム - Google Patents

Abstract

【課題】製造プロセスにかかる費用や期間を見積もる際に、クリティカルパスやボトルネック工程を特定することによって、効率的な改善支援を図る。
【解決手段】製造プロセス改善支援システム１は、製造プロセスにかかる費用及び期間を見積もることによって、製造プロセスの改善を支援する。特に、工程の種類毎に加工時間を格納する加工時間データベース（３５）を含んでなる記憶領域部（３０）と、各パスのリードタイムを算出し、該算出されたリードタイムのうち最長のリードタイムを有するパスをクリティカルパスとして特定すると共に、該特定されたクリティカルパスに含まれる工程のうち最長の加工時間を有する工程をボトルネック工程として特定する演算処理部（２０）とを備える。
【選択図】図１

Description

本発明は、製品を構成する部品毎に対応する複数のパスからなる製造プロセスにかかる費用及び期間を見積もることによって、前記製造プロセスの改善を支援する製造プロセス改善支援システム、製造プロセス改善支援方法及び製造プロセス改善プログラムの技術分野に関する。

一般的に、製品の製造プロセスには構成部品毎に対応する複数のパスが含まれる。このような製造プロセスを考案する際に、製造プロセスに係る費用や期間を事前に見積もることは、製品の生産コスト、生産サイクルの効率化を図る上で重要である。このような製造プロセスにおける費用や期間の見積もりは、部品点数や製造工程数の多い複雑な製品（例えば、火力発電プラント、原子力発電プラント、化学プラント、肥料プラントなどの大型プラントなど）では、算出負担が非常に大きい。そのため、このような見積もりの算出は、ユーザがソフトウェアに製造プロセスを特定するための各種パラメータを入力することによって行われている。

例えば特許文献１には、製品を構成する部品毎に、製造に要する費用や期間を見積もることによって、各パスにおけるリードタイムの短縮を図り、板金加工プロセスの改善を支援する技術が開示されている。

特開２００２−２０３００７号公報

製造プロセスを改善する際に重要な指標として、クリティカルパスとボトルネック工程という概念がある。クリティカルパスとは製品ごとのリードタイムを比較した場合に最長となるリードタイムを有するパスを意味し、ボトルネック工程とはクリティカルパスに含まれる工程のうち改善する余地が最も多いと見込まれる工程を意味する。製造プロセスの改善を検討する際には、ユーザに製造プロセスからクリティカルパスとボトルネック工程を特定させることが、改善を効率的に行うために重要である。特に、上述したような複雑な製造プロセスでは、クリティカルパスやボトルネック工程の特定が容易ではない。

上記特許文献１では事前に部品毎の費用や期間を見積もることが可能であり、実際に製造する前にプロセスの改善を検討することが可能である。しかしながら、製造プロセス全体において、どこにクリティカルパスやボトルネック工程が存在するのかが特定されておらず、ユーザにとって十分な支援がなされていないという問題点がある。また、上記特許文献1ではプロセスの改善をどう行えばよいかは示されていない。従ってプロセスの改善のためには、別途改善方法を検討する必要がある。改善方法を検討するには、改善事例を格納したデータベースを利用することが有効であるが、精度の高い事例を導出するためには複数の検索条件を要するため、労力と時間を要するという問題がある。

本発明は上記問題点に鑑みてなされたものであり、製造プロセスにかかる費用や期間を見積もる際に、クリティカルパスやボトルネック工程を特定することによって、効率的な改善支援が可能な製造プロセス改善支援システム、製造プロセス改善支援方法及び製造プロセス改善プログラムを提供することを目的とする。

本発明に係る製造プロセス改善支援システムは上記課題を解決するために、製品を構成する部品毎に対応する複数のパスからなる製造プロセスにかかる費用及び期間を見積もることによって、前記製造プロセスの改善を支援する製造プロセス改善支援システムであって、前記パスに含まれる工程の種類毎に過去の実績に基づいた加工時間を格納する加工時間データベースを含んでなる記憶領域部と、ユーザにより指定された工程の種類に対応する加工時間を前記加工時間データベースから取得することによって前記各パスのリードタイムを算出し、該算出されたリードタイムのうち最長のリードタイムを有するパスをクリティカルパスとして特定すると共に、該特定されたクリティカルパスに含まれる工程のうち最長の加工時間を有する工程をボトルネック工程として特定する演算処理部とを備えることを特徴とする。

本発明に係る製造プロセス改善支援システムによれば、各パスに含まれる工程にかかる加工時間を、加工時間データベースに格納された過去の実績データに基づいて見積もることができるので、このように各パスのリードタイムを算出することができる。これにより、製造工程におけるクリティカルパス、更にはボトルネック工程を特定することができるので、効率的な改善支援が可能となる。

好ましくは、前記演算処理部は、ユーザにより指定された工程間の依存関係に基づいて、前記各パスのリードタイムを算出するとよい。この場合、各パスに含まれる工程間の主従関係を特定することによって、多数の工程を含む複雑な製造プロセスにおいても、正確に各パスのリードタイムを算出することができる。

また、前記記憶領域部は、材料の種類毎に予め規定された材料単価を格納する材料単価データベースと、工程の種類毎に過去の実績に基づいた単位時間当たりに発生する加工費用である加工単価を格納する加工単価データベースとを更に含んでなり、前記演算処理部は、ユーザにより指定された材料の種類に対応する材料単価を前記材料単価データベースから取得すると共に、ユーザにより指定された工程の種類に対応する加工単価を前記加工単価データベースから取得することによって、ユーザにより指定された材料の種類毎の重量及び加工時間に基づいて、前記製造プロセスにかかる費用を見積もるとよい。この場合、クリティカルパス、更にはボトルネック工程の特定に加えて、製造プロセス全体、各パス、各工程にかかる費用をそれぞれ見積もることができるので、ユーザにとってより効率的な改善支援を行うことができる。

また、前記記憶領域部は、過去に実施された改善事例を格納する改善事例データベースを更に含んでなり、前記演算処理部は、ユーザの指定内容と一致又は部分一致する改善事例を前記改善事例データベースから検索し、検索結果を表示部に表示するとよい。この場合、前記検索された改善事例を、ユーザの指定内容と一致度の高い順に配列して表示する表示部を備えることが、より好ましい。この態様では、過去の改善事例の中から、ユーザが改善対象とする製造プロセスと同一又は類似する改善事例に対応するものを検索して、表示部に表示する。ユーザは表示された検索結果を参照することにより、過去の事例を参考にしながら効率的な改善方針を検討することができる。特に検索結果を一致度の高い順に配列して表示することにより、検索結果が多数存在する場合であっても、ユーザは有用な改善事例を効率的に参照することができる。
特に、上述の各種態様で述べたように、事前に入力した内容（例えばユーザが指定した工程の種類や重量、工程間の依存関係、材料の種類など）や、これらの入力内容に基づいて演算処理部が取得した加工時間、加工単価などを利用することによって精度よく、且つ、簡便に改善事例を導出することができるものである。

本発明に係る製造プロセス改善支援方法は上記課題を解決するために、製品を構成する部品毎に対応する複数のパスからなる製造プロセスにかかる費用及び期間を見積もることによって、前記製造プロセスの改善を支援する製造プロセス改善支援方法であって、前記パスに含まれる工程の種類毎に過去の実績に基づいた加工時間を格納する加工時間データベースを含んでなる記憶領域部から、ユーザにより指定された工程の種類に対応する加工時間を取得することによって前記各パスのリードタイムを算出するリードタイム算出工程と、前記算出されたリードタイムのうち最長のリードタイムを有するパスをクリティカルパスとして特定するクリティカルパス特定工程と、前記特定されたクリティカルパスに含まれる工程のうち最長の加工時間を有する工程をボトルネック工程として特定するボトルネック工程特定工程とを備えることを特徴とする。

本発明に係る製造プロセス改善支援方法によれば、上述の製造プロセス改善支援システム（上記各種態様を含む）を好適に実現可能である。

本発明に係る製造プロセス改善支援プログラムは上記課題を解決するために、コンピュータシステムを請求項１から５のいずれか一項に記載の製造プロセス改善支援システムとして機能させることを特徴とする。

本発明の製造プロセス改善支援プログラムによれば、当該プログラムを格納するＲＯＭ、ＣＤ−ＲＯＭ、ＤＶＤ−ＲＯＭ、ハードディスク等の記録媒体から、当該プログラムをコンピュータシステムに読み込んで実行させれば、或いは、当該プログラムを、例えば、通信手段等を介してコンピュータシステムにダウンロードさせた後に実行させれば、上述した本発明の製造プロセス改善支援システムを容易に実現できる。尚、上述した本発明の製造プロセス改善支援システムにおける各種態様に対応して、本発明の製造プロセス改善支援プログラムも各種態様を採ることが可能である。

本発明によれば、各パスに含まれる工程にかかる加工時間を、加工時間データベースに格納された過去の実績データに基づいて見積もることができるので、このように各パスのリードタイムを算出することができる。これにより、製造工程におけるクリティカルパス、更にはボトルネック工程を特定することができるので、効率的な改善支援が可能となる。

本発明に係る製造プロセス改善支援システムの全体構成を示すブロック図である。 本支援システムの支援対象となる製造プロセスのフロー図である。 本発明に係る支援システムの演算表示処理を示すフロー図である。 本発明に係る支援システムの材料費演算表示処理を示すフロー図である。 本発明に係る支援システムのクリティカルパス及びボトルネック工程の特定処理を示すフロー図である。 図５のステップＳ３０３における処理内容を更に詳細に示すフローチャート図である。 本発明に係る支援システムの改善支援処理を示すフローチャート図である。

以下、図面を参照して本発明の好適な実施例を例示的に詳しく説明する。但しこの実施例に記載されている構成部品の寸法、材質、形状、その相対的配置等は特に特定的な記載がない限りは、この発明の範囲をそれに限定する趣旨ではなく、単なる説明例に過ぎない。

図１は、本発明に係る製造プロセス改善支援システム１（以下、適宜「支援システム１」と称する）の全体構成を示すブロック図である。本発明に係る支援システム１は、ユーザが操作することにより各種処理に必要なデータ類を入力するための入力部１０、支援システム１の各構成要素の制御や当該制御に用いられるデータ類の演算・加工を行なうための演算処理部２０、予め所定のデータ類が格納された各種データベースを含んでなる記憶領域部３０、演算処理部２０からの出力に基づいて画面上に表示を行う表示部４０を備えてなる。

尚、入力部１０としては、操作するユーザの手指の動きや打鍵を特定の信号に変換してコンピュータに伝える、例えば、キーボードやマウス、タッチパネルなどが含まれる。また、表示部４０としては液晶ディスプレイ、プラズマディスプレイ、ＣＲＴ、有機ＥＬディスプレイなどの各種表示装置が含まれる。

記憶領域部３０は、製造プロセスにおいて使用が想定される材料の種類毎に予め規定された材料単価（例えば単位重量当たりの価格）規定する材料単価情報を格納する材料単価データベース３１と、製造プロセスにおいて想定され得る加工条件を種類毎に規定する加工条件情報を格納する加工条件データベース３２と、製造プロセスにおいて実施が想定される工程の種類毎に過去の実績に基づいた単位時間当たりに発生する加工費用を規定する加工単価情報を格納する加工単価データベース３３と、製造プロセスにおいて使用が想定される加工設備をその種類毎に規定する加工設備情報を格納する加工設備データベース３４と、製造プロセスにおいて実施が想定される工程の種類毎に過去の実績に基づいた加工時間を規定する加工時間情報を格納する加工時間データベース３５と、過去に実施された改善事例を規定する改善事例情報を格納する改善事例データベース３６と含んでなる。これら各種データベースに記憶された情報は、演算処理部２０から記憶領域部３０にアクセスすることにより、読み込み又は書き込み可能に構成されている。

以下、本支援システムの具体的な処理内容について詳細に説明するが、ここでは本発明を分かりやすく述べるために、図２に示す製造プロセスを改善対象とした事例に基づいて説明する。図２は本支援システムの支援対象となる製造プロセスのフロー図である。製造プロセスは３つのパス（パス１からパス３）に分かれており、パス１は工程Ａ、工程Ｂ及び工程Ｅ、パス２は工程Ｃ及び工程Ｅ、パス３は工程Ｄ及び工程Ｅからなる。パス１において工程Ｂは工程Ａの完了後に実施され、工程Ｅは工程Ｂ、工程Ｃ工程Ｄのそれぞれ完了後に実施されるように主従関係にある。

まず図３を参照して、本発明に係る支援システム１の加工費演算表示処理について説明する。図３は、本発明に係る支援システム１の演算表示処理を示すフロー図である。

まずユーザは、入力部１０から製造プロセスの各パスに含まれる工程を特定するための工程情報、及び、各工程の対象となる部品の材質や寸法などの部品情報を入力する（ステップＳ１０１）。本実施例では特に、表示部４０の表示画面上には、ユーザが選択し得る工程の候補がリスト形式に列挙されて表示され、ユーザは例えばマウスなどの入力部１０を用いて、多数の候補工程の中から意図する工程を選択することによって工程情報を入力することができる。また、表示部４０の表示画面上にはユーザが選択し得る部品の候補も同様にリスト形式に列挙されて表示されており、これについてもユーザが例えばマウスなどの入力部１０を介して、多数の候補部品の中から意図する部品を選択することによって部品情報が入力できるように構成されている。尚、このような選択作業は、マウスなどの操作に代えて、表示部４０がタッチパネルからなる場合には、画面上を直接押圧することによって行ってもよい。

続いて演算処理部２０は、入力された工程情報及び部品情報を取得した後、加工設備データベース３４にアクセスすることによって、加工設備データベース３４に記憶された加工設備情報の中から、入力された工程情報及び部品情報に対応する加工設備情報を検索し、取得する（ステップＳ１０２）。加工設備データベース３４に格納された加工設備情報は、製造プロセスにおいて使用が想定される加工設備をその種類毎に規定している。特に、各加工設備情報は、予め各加工設備が対応する特定の工程情報及び部品情報と関連付けられて記憶されており、入力された工程情報及び部品情報に基づいて検索が可能なように格納されている。これにより、演算処理部２０は製造プロセスにおいて使用される加工設備の候補を、入力された工程情報及び部品情報に基づいて特定することができる。

演算処理部２０は、このように取得した加工設備情報を表示用データに変換して、表示部４０の画面上に表示する（ステップＳ１０３）。このようにして、表示部４０の画面上には、製造プロセスにおいて使用される加工設備の候補一覧がリスト形式で表示される。

続いてユーザは、ステップＳ１０３で表示された表示画面を参照することにより、表示された加工設備の候補一覧から、実際に使用を希望する加工設備を選択する（ステップＳ１０４）。このような選択作業は、例えば表示部４０の表示画面上に表示された加工設備の候補一覧から特定の加工設備をマウスなどの入力部１０を介して選択することによって行われてもよいし、表示部４０がタッチパネルからなる場合には、画面上を直接押圧することによって選択してもよい。

続いて演算処理部２０は、ステップＳ１０４の選択結果に基づいて、加工条件データベース３２にアクセスすることによって、当該加工条件データベース３２に格納された加工条件情報の中から、選択された加工設備に対応する加工条件情報を検索し、取得する（ステップＳ１０５）。加工条件データベース３２に記憶された加工条件情報は、製造プロセスにおいて想定され得る加工条件を種類毎に規定している。特に、各加工条件情報は、予め加工設備毎に関連付けられて記憶されており、選択された加工設備に基づいて検索が可能なように記憶されている。これにより、演算処理部２０はステップＳ１０４において選択された加工設備が取り得る加工条件の候補を特定することができる。

演算処理部２０は、このように取得した加工条件情報を表示用データに変換して、表示部４０の画面上に表示する（ステップＳ１０６）。このようにして、表示部４０の画面上には、選択された加工設備が取り得る加工条件の候補一覧がリスト形式で表示される。

続いてユーザは、ステップＳ１０６で表示された表示画面を参照することにより、表示された加工条件の候補一覧から、実際に想定される加工条件を選択する（ステップＳ１０７）。このような選択作業は、例えば表示部４０の表示画面上に表示された加工設備の候補一覧から特定の加工設備をマウスなどの入力部１０を介して選択することによって行われてもよいし、表示部４０がタッチパネルからなる場合には、画面上を直接押圧することによって選択してもよい。

続いて演算処理部２０は、ステップＳ１０７の選択結果に基づいて、加工時間データベース３５にアクセスすることによって、当該加工時間データベースに記憶された加工時間情報の中から、選択された加工設備及び加工条件に対応する加工時間情報を検索し、取得する（ステップＳ１０８）。加工時間データベースに記憶された加工時間情報は、製造プロセスにおいて実施が想定される工程の種類毎に過去の実績に基づいた加工時間を規定している。特に加工時間情報は、製造プロセスにおいて実施され得る加工作業について、使用される加工設備及び想定される加工条件毎に関連付けられて記憶されており、ユーザによって選択された加工設備及び加工条件に基づいて検索が可能なように記憶されている。これにより、演算処理部２０は選択された加工設備及び加工条件に応じた加工時間を特定することができる。

また演算処理部２０は、ステップＳ１０７の選択結果に基づいて、加工単価データベース３３にアクセスすることによって、当該加工単価データベース３３に記憶された加工単価情報の中から、選択された加工設備及び加工条件に対応する加工単価情報を検索し、取得する（ステップＳ１０９）。加工単価データベース３３に記憶された加工単価情報は、製造プロセスにおいて実施が想定される工程の種類毎に過去の実績に基づいた単位時間当たりに発生する加工費用を規定している。特に加工単価情報は、製造プロセスにおいて実施され得る加工作業について、使用される加工設備及び想定される加工条件毎に関連付けられて格納されており、ユーザによって選択された加工設備及び加工条件に基づいて検索が可能なように記憶されている。これにより、演算処理部２０は選択された加工設備及び加工条件に応じた加工単価を特定することができる。

そして、演算処理部２０は、このように特定した加工時間及び加工単価から、製造プロセスの各工程における加工費を次式
加工費 ＝ 加工時間 × 加工単価 （１）
にて算出し、各工程における加工費を算出する（ステップＳ１０９）。算出された加工費は表示用データに変換された後、表示部４０にて画面上に表示される（ステップＳ１１０）。ユーザは、このように表示部４０の画面上に表示された本製造プロセスの加工費を参照することによって、製造プロセスの改善を図ることができる。

次に図４を参照して、本発明に係る支援システム１の材料費演算表示処理について説明する。図４は、本発明に係る支援システム１の材料費演算表示処理を示すフロー図である。

まずユーザは、入力部１０から製造プロセスにおいて用いられる材料の種類を特定するための材料情報、及び、該材料情報により特定される材料の種類毎の使用量（重量）を特定するための重量情報を入力する（ステップＳ２０１）。本実施例では特に、表示部４０の表示画面上にはユーザが選択し得る材料の候補がリスト形式に列挙されて表示されており、ユーザは例えばマウスなどの入力部１０を介して、多数の候補工程の中から意図する材料を選択することによって材料情報を入力する。重量情報については、表示部４０の画面上に入力欄が設けられており、キーボードなどの入力部１０を介して直接指定するように構成するとよい。

続いて演算処理部２０は、入力された材料情報に基づいて、材料単価データベース３１にアクセスすることによって、当該材料単価データベースに格納された材料単価情報の中から、入力された材料に対応する材料単価情報を検索し、取得する（ステップＳ２０２）。材料単価データベース３１に記憶された材料単価情報は、製造プロセスにおいて使用が想定される材料の種類毎に予め規定された材料単価（例えば単位重量当たりの価格）規定している。特に材料単価情報は、予め材料の種類に関連付けられて記憶されており、入力された材料情報の内容に応じて検索が可能なように記憶されている。これにより、演算処理部２０は入力された材料情報に基づいて材料単価を特定することができる。

そして演算処理部２０は、このように特定した材料単価、及び、入力された重量情報から、製造プロセスにおける材料費を材料の種類毎に次式
材料費 ＝ 材料単価 × 重量 （２）
にて算出し、各材料における材料費を合算することによって本製造プロセスに要する全体の材料費を算出する（ステップＳ２０３）。算出された材料費は表示用データに変換された後、表示部４０にて画面上に表示される（ステップＳ２０３）。ユーザは、このように表示部４０の画面上に表示された材料費を参照することによって、製造プロセスの改善を図ることができる。

続いて図５及び図６を参照して、本発明に係る支援システム１のクリティカルパス及びボトルネック工程の特定処理について説明する。図５は本発明に係る支援システム１のクリティカルパス及びボトルネック工程の特定処理を示すフロー図であり、図６は図５のステップＳ３０３における処理内容を更に詳細に示すフローチャート図である。

図５に示すように、まずユーザは、入力部１０から製造プロセスを構成する各工程を特定するための工程情報、及び、工程情報により特定される各工程の前後関係（主従関係）を特定するための依存関係情報を入力する（ステップＳ３０１）。工程情報については、上述した通り、表示部４０の表示画面上にはユーザが選択し得る工程の候補がリスト形式に列挙されて表示されており、ユーザは例えばマウスなどの入力部１０を介して、多数の候補工程の中から意図する工程を選択することによって入力することができる。依存関係情報については、例えば工程情報により特定される各工程の直近直後の工程がどの工程であるかを特定することによって入力されるように構成するとよい。

続いて演算処理部２０は、入力された工程情報に基づいて、加工時間データベース３５にアクセスすることによって、当該加工時間データベース３５に記憶された加工時間情報の中から、入力された工程情報に対応する加工時間情報を検索し、取得する（ステップＳ３０２）。これにより、演算処理部２０は入力された工程情報に基づいて各工程の加工時間を特定することができる。

そして、演算処理部２０は、このように特定した加工時間、及び、入力された依存関係情報に基づいて、製造プロセスにおけるクリティカルパス及びボトルネック工程を算出し、表示部４０の画面上に表示する（ステップＳ３０３）。ユーザは、このように表示部４０の画面上に表示されたクリティカルパス及びボトルネック工程を参照することによって、効率的に製造プロセスの改善を行うことができる。

ここでステップＳ３０３におけるクリティカルパス及びボトルネック工程の特定方法を、図６を参照して更に詳細に説明する。まず演算処理部２０は、入力部１０から入力された工程情報と依存関係情報を取得する（ステップＳ４０１）。これにより、演算制御部２０は、工程情報から製造プロセスに含まれる各工程の内容を特定できると共に、特定された各工程の依存関係（主従関係）を特定できるので、図２に示す製造プロセスのフロー図を認識する。

続いて、加工時間データベース３５から入力された各工程に対応する加工時間情報を検索し、取得する（ステップＳ４０２）。これにより、図２に示すように製造プロセスに含まれる各工程の加工時間が把握される。図２の例では、工程Ａの加工時間は２時間、工程Ｂの加工時間は４時間、工程Ｃの加工時間は３時間、工程Ｄの加工時間は５時間、工程Ｅの加工時間は２時間と特定される。

続いて、演算処理部２０はステップＳ４０２において特定した各工程の加工時間に基づいて、各パスにおけるリードタイムを算出する（ステップＳ４０３）。図２に示すように、パス１を構成する工程は工程Ａ、工程Ｂ及び工程Ｅであり、パス２を構成する工程は工程Ｃ及び工程Ｅであり、パス３を構成する工程は工程Ｄ及び工程Ｅである。ここで、パス１のリードタイムは２＋４＋２＝８時間、パス２のリードタイムは３＋２＝５時間、パス３のリードタイムは５＋２＝７時間となる。

続いて、演算処理部２０はステップＳ４０３において算出した各パスのリードタイムを比較して、最長のリードタイムを有するパスをクリティカルパスとして特定する（ステップＳ４０４）。図４に示す例では、パス１のリードタイムが８時間となり、最も長いリードタイムを有しているため、パス１がクリティカルパスとして特定される。

続いて、演算処理部２０はクリティカルパスに含まれる工程のうち、最長の加工時間を有する工程をボトルネック工程として特定する（ステップＳ４０５）。図４に示す例では、クリティカルパスとして特定されたパス１に含まれる工程のうち最長の加工時間を有する工程は、４時間の加工時間を有する工程Ｂである。従って、工程Ｂがボトルネック工程として特定される。

続いて図７を参照して、本発明に係る支援システム１の改善支援処理について説明する。図７は本発明に係る支援システム１の改善支援処理を示すフローチャート図である。

まずユーザは、入力部１０から製造プロセスを構成する工程のうち、改善を希望する工程を特定するための改善工程特定情報を入力する（ステップＳ５０１）。本実施例では特に、表示部４０の表示画面上にはユーザが選択し得る工程の候補が、例えば図２の示すフロー図形式で表示されており、特に上述のように特定されたクリティカルパスやボトルネック工程が区別されて表示されている。このような表示に基づいて、ユーザは例えばマウスなどの入力部１０を介して、改善を希望する工程を選択することによって改善工程特定情報の入力を行う。

続いて演算処理部２０は、入力された改善工程特定情報を取得した後、改善事例データベース３４にアクセスすることによって、改善事例データベース３６に格納された改善事例情報の中から、入力された改善工程特定情報によって特定される工程の改善事例を検索し、取得する（ステップＳ５０２）。このとき、演算処理部２０は上記各種処理において取得した情報（例えば、加工設備情報、加工条件情報など）に基づいて、改善事例データベース３６中からユーザが意図する改善内容に同一又は類似する改善事例を検索する。尚、上記各種処理において取得した情報（例えば、加工設備情報、加工条件情報など）は演算制御部２０に内蔵された記憶装置（メモリ）に格納しておき、それを適宜読み出し可能なように構成しておくとよい。

ステップＳ５０２において改善事例データベース３６から検索された改善事例は、改善工程特定情報及び上記各種処理において取得した情報（例えば、加工設備情報、加工条件情報など）に基づいて、一致度の高い順でソートされて、表示部４０の画面上にリスト形式で表示される（ステップＳ５０３）。

続いてユーザは、ステップＳ５０３において画面上に表示された検索結果（一致度の高い順でソートされて表示された改善事例の一覧リスト）から、その改善事例の詳細情報の取得を希望する改善事例を選択する（ステップＳ５０４）。画面上に表示された改善事例の一覧リストは、それぞれの改善事例の詳細情報へのリンクが設けられており、ユーザは当該リンクをマウスなどの入力部１０によってクリックすることによって、その詳細情報を取得することができる（ステップＳ５０５）。詳細情報には、対応する改善事例における改善内容、改善結果などが詳細に記憶されており、表示部４０に表示される（ステップＳ５０６）。ユーザは当該表示内容を参照することによって、過去の改善事例を参考に製造プロセスの改善を図ることができる。

本発明は、製品を構成する部品毎に対応する複数のパスからなる製造プロセスにかかる費用及び期間を見積もることによって、前記製造プロセスの改善を支援する製造プロセス改善支援システム、製造プロセス改善支援方法及び製造プロセス改善プログラムに利用可能である。

１０ 入力部
２０ 演算処理部
３０ 記憶領域部
３１ 材料単価データベース
３２ 加工条件データベース
３３ 加工単価データベース
３４ 加工設備データベース
３５ 加工時間データベース
３６ 改善事例データベース
４０ 表示部

Claims (7)

1. 製品を構成する部品毎に対応する複数のパスからなる製造プロセスにかかる費用及び期間を見積もることによって、前記製造プロセスの改善を支援する製造プロセス改善支援システムであって、
   前記パスに含まれる工程の種類毎に過去の実績に基づいた加工時間を格納する加工時間データベースを含んでなる記憶領域部と、
   ユーザにより指定された工程の種類に対応する加工時間を前記加工時間データベースから取得することによって前記各パスのリードタイムを算出し、該算出されたリードタイムのうち最長のリードタイムを有するパスをクリティカルパスとして特定すると共に、該特定されたクリティカルパスに含まれる工程のうち最長の加工時間を有する工程をボトルネック工程として特定する演算処理部と
   を備えることを特徴とする製造プロセス改善支援システム。
2. 前記演算処理部は、ユーザにより指定された工程間の依存関係に基づいて、前記各パスのリードタイムを算出することを特徴とする請求項１に記載の製造プロセス改善支援システム。
3. 前記記憶領域部は、材料の種類毎に予め規定された材料単価を格納する材料単価データベースと、工程の種類毎に過去の実績に基づいた単位時間当たりに発生する加工費用である加工単価を格納する加工単価データベースとを更に含んでなり、
   前記演算処理部は、ユーザにより指定された材料の種類に対応する材料単価を前記材料単価データベースから取得すると共に、ユーザにより指定された工程の種類に対応する加工単価を前記加工単価データベースから取得することによって、ユーザにより指定された材料の種類毎の重量及び加工時間に基づいて、前記製造プロセスに係る費用を見積もることを特徴とする請求項１又は２に記載の製造プロセス改善支援システム。
4. 前記記憶領域部は、過去に実施された改善事例を格納する改善事例データベースを更に含んでなり、
   前記演算処理部は、ユーザの指定内容と一致又は部分一致する改善事例を前記改善事例データベースから検索し、検索結果を表示部に表示することを特徴とする請求項１から３のいずれか一項に記載の製造プロセス改善支援システム。
5. 前記検索された改善事例を、ユーザの指定内容と一致度の高い順に配列して表示する表示部を備えることを特徴とする請求項４に記載の製造プロセス改善支援システム。
6. 製品を構成する部品毎に対応する複数のパスからなる製造プロセスにかかる費用及び期間を見積もることによって、前記製造プロセスの改善を支援する製造プロセス改善支援方法であって、
   前記パスに含まれる工程の種類毎に過去の実績に基づいた加工時間を格納する加工時間データベースを含んでなる記憶領域部から、ユーザにより指定された工程の種類に対応する加工時間を取得することによって前記各パスのリードタイムを算出するリードタイム算出工程と、
   前記算出されたリードタイムのうち最長のリードタイムを有するパスをクリティカルパスとして特定するクリティカルパス特定工程と、
   前記特定されたクリティカルパスに含まれる工程のうち最長の加工時間を有する工程をボトルネック工程として特定するボトルネック工程特定工程と
   を備えることを特徴とする製造プロセス改善支援方法。
7. コンピュータシステムを請求項１から５のいずれか一項に記載の製造プロセス改善支援システムとして機能させることを特徴とする製造プロセス改善支援プログラム。

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