JP2012117000A - Method of manufacturing modified carbon black - Google Patents
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Abstract
【課題】粒子表面に水酸基を導入することで分散性を向上した変性カーボンブラックを提供する。
【解決手段】カーボンブラックに対する電子線照射により、分子内にラジカル重合可能な炭素−炭素二重結合と水酸基を有する化合物をカーボンブラックに反応させて、変性カーボンブラックを得る。また、ゴム組成物を調製する際に、ジエン系ゴムからなるゴム成分に、該変性カーボンブラックを配合するとともに、シランカップリング剤を併用することで、カーボンブラックの分散性を向上させる。
【選択図】なしDisclosed is a modified carbon black having improved dispersibility by introducing a hydroxyl group into the particle surface.
A modified carbon black is obtained by reacting a carbon black with a compound having a carbon-carbon double bond and a hydroxyl group capable of radical polymerization in the molecule by irradiating the carbon black with an electron beam. Moreover, when preparing a rubber composition, the dispersibility of carbon black is improved by blending the modified carbon black with a rubber component made of a diene rubber and using a silane coupling agent in combination.
[Selection figure] None
Description
本発明は、変性カーボンブラック及びその製造方法に関し、また、該変性カーボンブラックを用いたゴム組成物及びその製造方法に関するものである。 The present invention relates to a modified carbon black and a method for producing the same, and also relates to a rubber composition using the modified carbon black and a method for producing the same.
カーボンブラックは、通常高温で製造されるため、粒子表面に官能基が少ない。そのため、例えば、ゴム組成物の補強剤として用いる場合、ゴムポリマーとの反応性に乏しく、分散させることは容易ではない。 Since carbon black is usually produced at high temperature, there are few functional groups on the particle surface. Therefore, for example, when used as a reinforcing agent for a rubber composition, the reactivity with the rubber polymer is poor and it is not easy to disperse.
従来、例えば、下記特許文献１には、合成樹脂や溶剤中へのカーボンブラックの分散性を向上するために、多孔性カーボンブラックの微細孔中にビニル系単量体を充填し重合させることで、該重合体をカーボンブラックの微細孔壁にグラフトさせることが開示されている。 Conventionally, for example, in Patent Document 1 described below, in order to improve the dispersibility of carbon black in a synthetic resin or a solvent, a vinyl monomer is filled in a fine pore of the porous carbon black and polymerized. And grafting the polymer onto the microporous walls of carbon black.
下記特許文献２には、静電荷像現像用トナーに用いられるカーボンブラック顔料としてその分散性を向上するために、ラジカル重合性単量体をラジカル重合し、ラジカル重合過程における重合体の成長ラジカルが失活しないうちに、該重合体とカーボンブラックを接触処理させることでカーボンブラックを処理する技術が開示されている。 In Patent Document 2 below, in order to improve the dispersibility of the carbon black pigment used in the toner for developing an electrostatic charge image, radical polymerization of a radical polymerizable monomer is performed, and a growth radical of the polymer in the radical polymerization process is described. A technique for treating carbon black by bringing the polymer into contact with carbon black before deactivation is disclosed.
下記特許文献３には、高度の遮光性及び黒色度を有するブラックマトリクス用カーボンブラックを得るために、酸化処理したカーボンブラック表面のカルボキシル基や水酸基等の官能基をアゾ基に変換して基幹とし、該基幹にビニル系モノマーをラジカルグラフト重合させることが開示されている。 In Patent Document 3 below, in order to obtain a carbon black for a black matrix having high light-shielding properties and blackness, a functional group such as a carboxyl group or a hydroxyl group on the surface of oxidized carbon black is converted into an azo group to form a backbone. And radical graft polymerization of vinyl monomers on the backbone.
上記のように従来、カーボンブラックに化合物を付与する技術は知られているが、水酸基を有する化合物を電子線照射によるラジカル重合技術を用いてカーボンブラックに付与することは知られていなかった。ラジカル重合により化合物をカーボンブラックに付与させる手法としては、例えば、ＵＶ／光照射による手法が考えられるが、この手法では強度が低く、十分な反応を起こさせることができない。また、プラズマ処理では、複雑な気体を生成してしまうという問題がある。また、γ線照射ではラジカル発生量が少なく、更に、Ｘ線や中性子線の照射ではコストが高いという問題があり実用的ではない。 As described above, a technique for imparting a compound to carbon black has been conventionally known, but it has not been known to impart a compound having a hydroxyl group to carbon black by using a radical polymerization technique by electron beam irradiation. As a technique for imparting a compound to carbon black by radical polymerization, for example, a technique by UV / light irradiation is conceivable, but this technique has a low strength and cannot cause a sufficient reaction. In addition, the plasma processing has a problem that a complicated gas is generated. Further, the amount of radical generation is small in γ-ray irradiation, and further, the cost is high in X-ray and neutron irradiation, which is not practical.
一方、上記特許文献４には、転がり抵抗を低減させ、耐摩耗性を向上させたゴム組成物を得るために、カーボンブラックを水蒸気プラズマ処理してカーボンブラック表面に水酸基を導入した後、シランカップリング剤を気相吸着させることで表面処理カーボンブラックを得ることが開示されている。しかしながら、この文献にも、電子線照射により水酸基を有する化合物をカーボンブラックに付与することは開示されていない。 On the other hand, in Patent Document 4, in order to obtain a rubber composition having reduced rolling resistance and improved wear resistance, carbon black was treated with water vapor plasma to introduce hydroxyl groups on the surface of the carbon black, and then a silane cup. It is disclosed that surface-treated carbon black is obtained by adsorbing a ring agent in a gas phase. However, this document also does not disclose imparting a compound having a hydroxyl group to carbon black by electron beam irradiation.
本発明は、上記の点に鑑み、粒子表面に水酸基を導入することで分散性を向上した変性カーボンブラックを提供することを目的とする。 An object of this invention is to provide modified carbon black which improved the dispersibility by introduce | transducing a hydroxyl group into the particle | grain surface in view of said point.
本発明に係る変性カーボンブラックの製造方法は、カーボンブラックに電子線を照射する工程と、分子内にラジカル重合可能な炭素−炭素二重結合と水酸基を有する化合物を前記カーボンブラックに付与する工程と、を含むものである。 The method for producing a modified carbon black according to the present invention includes a step of irradiating carbon black with an electron beam, a step of providing a compound having a radically polymerizable carbon-carbon double bond and a hydroxyl group in the molecule to the carbon black, , Including.
本発明に係るゴム組成物の製造方法は、ジエン系ゴムからなるゴム成分１００質量部に、上記で得られた変性カーボンブラックを１０〜２００質量部配合するとともに、シランカップリング剤を前記変性カーボンブラック１００質量部に対して３〜１５質量部配合し、混合することを特徴とするものである。 The method for producing a rubber composition according to the present invention includes blending 10 to 200 parts by mass of the modified carbon black obtained above with 100 parts by mass of a rubber component made of a diene rubber, and using the modified carbon as a silane coupling agent. 3-15 mass parts is mix | blended with respect to 100 mass parts of black, It mixes, It is characterized by the above-mentioned.
本発明に係る変性カーボンブラックは、カーボンブラックに対する電子線照射により、分子内にラジカル重合可能な炭素−炭素二重結合と水酸基を有する化合物を、前記カーボンブラックに反応させたものである。また、本発明の係るゴム組成物は、ジエン系ゴムからなるゴム成分１００質量部と、該変性カーボンブラック１０〜２００質量部と、前記変性カーボンブラック１００質量部に対して３〜１５質量部のシランカップリング剤とを含有するものである。 The modified carbon black according to the present invention is obtained by reacting a carbon black with a compound having a radically polymerizable carbon-carbon double bond and a hydroxyl group in the molecule by electron beam irradiation on the carbon black. The rubber composition according to the present invention comprises 100 parts by mass of a rubber component composed of a diene rubber, 10 to 200 parts by mass of the modified carbon black, and 3 to 15 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the modified carbon black. It contains a silane coupling agent.
本発明によれば、電子線照射を用いてカーボンブラックの表面に水酸基を導入することができるので、例えば、該カーボンブラックをゴム組成物に配合する際に、シランカップリング剤を併用することでカーボンブラックの分散性を向上することができる。 According to the present invention, since a hydroxyl group can be introduced into the surface of carbon black using electron beam irradiation, for example, when the carbon black is blended in a rubber composition, a silane coupling agent is used in combination. The dispersibility of carbon black can be improved.
以下、本発明の実施の形態について説明する。 Embodiments of the present invention will be described below.
本発明の実施形態において、変性カーボンブラックを得るための処理対象とするカーボンブラックとしては、特に限定されるものではないが、加硫ゴムを補強するために用いられるゴム用補強剤（補強性充填剤）、とりわけタイヤ用ゴム補強剤に用いる場合、窒素吸着比比表面積（Ｎ２ＳＡ）が２０〜１５０ｍ２／ｇであるものが好ましく用いられる。具体的には、ゴム用補強剤として使用されているＳＡＦ、ＩＳＡＦ、ＨＡＦ、ＦＥＦ、ＧＰＦ、ＳＲＦ等の各種カーボンブラックを用いることができる。一般に、カーボンブラックは、粒子径が小さいほど分散性に劣る傾向があるので、小粒径のものほど、本発明による分散性の向上効果が大きくなる。そのため、処理対象とするカーボンブラックの窒素吸着比表面積が大きいほど、例えば、８０ｍ２／ｇ以上、より好ましくは１００ｍ２／ｇ以上である場合に、より優れた分散性の向上効果が得られる。ここで、窒素吸着比表面積は、ＪＩＳ Ｋ６２１７に準じて測定される値である。 In the embodiment of the present invention, the carbon black to be treated for obtaining the modified carbon black is not particularly limited, but a rubber reinforcing agent (reinforcing filling) used to reinforce the vulcanized rubber. Agent), particularly when used for a tire rubber reinforcing agent, those having a nitrogen adsorption specific surface area (N 2 SA) of 20 to 150 m 2 / g are preferably used. Specifically, various carbon blacks such as SAF, ISAF, HAF, FEF, GPF, and SRF used as a rubber reinforcing agent can be used. In general, carbon black has a tendency to be inferior in dispersibility as the particle size is smaller. Therefore, the effect of improving dispersibility according to the present invention is greater as the particle size is smaller. Therefore, when the nitrogen adsorption specific surface area of the carbon black to be treated is larger, for example, 80 m 2 / g or more, more preferably 100 m 2 / g or more, a more excellent dispersibility improvement effect is obtained. Here, the nitrogen adsorption specific surface area is a value measured according to JIS K6217.
本実施形態では、カーボンブラックに電子線を照射する。電子線を照射することにより、炭素を主成分とするカーボンブラックの粒子表面にラジカルを発生させることができる。その場合、できるだけ均一に変性するために、カーボンブラックを薄く広げておいて電子線を照射することが好ましい。 In the present embodiment, carbon black is irradiated with an electron beam. By irradiating with an electron beam, radicals can be generated on the surface of carbon black particles mainly composed of carbon. In that case, in order to denature as uniformly as possible, it is preferable to spread the carbon black thinly and irradiate the electron beam.
電子線の照射は、公知の電子線照射装置を用いて行うことができ、その照射条件としては、特に限定されないが、室温中において、加速電圧が１〜５ＭＶであり、照射線量が１０〜４００ｋＧｙ、より好ましくは５０〜２５０ｋＧｙであることが好ましい。 Irradiation with an electron beam can be performed using a known electron beam irradiation apparatus, and the irradiation conditions are not particularly limited, but at room temperature, the acceleration voltage is 1 to 5 MV, and the irradiation dose is 10 to 400 kGy. More preferably, it is 50 to 250 kGy.
このようにして電子線照射したカーボンブラックに対し、発生したラジカルが存在している段階で（即ち、ラジカルが消失する前に）、変性剤としてのモノマーを付与する。ここで、モノマーとは、分子内に炭素−炭素二重結合と水酸基を有する低分子化合物をさす。 In this way, a monomer as a modifier is imparted to the carbon black irradiated with the electron beam at a stage where the generated radical is present (that is, before the radical disappears). Here, the monomer refers to a low molecular compound having a carbon-carbon double bond and a hydroxyl group in the molecule.
上記モノマーとしては、ラジカル重合可能な炭素−炭素二重結合としてＨ２Ｃ＝ＣＲ−（但し、Ｒは水素原子又はメチル基）で表される不飽和基（例えば、ビニル基（Ｈ２Ｃ＝ＣＨ−）、イソプロペニル基（Ｈ２Ｃ＝Ｃ（ＣＨ３）−）、アリル基（Ｈ２Ｃ＝ＣＨ−ＣＨ２−））を少なくとも１つ有するとともに、水酸基を少なくとも１つ有するものを用いることが好ましい。より詳細には、上記モノマーとしては、下記一般式（１）で表される化合物を用いることが好ましい。
式中、Ｒは、水素原子またはメチル基を表す。Ａは、酸素原子を含んでもよい炭素数１〜１０の２価の有機基を表し、好ましくは、エステル結合又はエーテル結合を含んでもよい炭素数１〜１０のアルキレン基又はアリーレン基を表す。ｎは、０又は１を表す。 In the formula, R represents a hydrogen atom or a methyl group. A represents a C1-C10 bivalent organic group which may contain an oxygen atom, and preferably represents a C1-C10 alkylene group or an arylene group which may contain an ester bond or an ether bond. n represents 0 or 1.
式（１）で表されるモノマーとしては、具体的には、アリルアルコール、３−ブテン−１−オール、４−ペンテン−１−オール、５−ヘキセン−１−オール、６−へプテン−１−オール、７−オクテン−１−オール、８−ノネン−１−オール、９−デセン−１−オール、１０−ウンデセン−１−オール、３−メチル−３−ブテン−１−オールなどのアルケノール、２−ヒドロキシエチルメタクリレート、２−ヒドロキシエチルアクリレートなどが挙げられる。これらは、いずれか１種を単独で用いてもよく、あるいはまた２種以上組み合わせて設けてもよい。 Specific examples of the monomer represented by the formula (1) include allyl alcohol, 3-buten-1-ol, 4-penten-1-ol, 5-hexen-1-ol, and 6-heptene-1. Alkenols such as -ol, 7-octen-1-ol, 8-nonen-1-ol, 9-decen-1-ol, 10-undecen-1-ol, 3-methyl-3-buten-1-ol, Examples include 2-hydroxyethyl methacrylate and 2-hydroxyethyl acrylate. Any of these may be used alone or in combination of two or more.
カーボンブラックに対するモノマーの付与方法としては、特に限定されず、例えば、モノマーが液体の場合、そのまま又は水などの溶媒で希釈し、あるいはまた、モノマーが固体の場合、水などの溶媒に溶解することにより、モノマー液（モノマーを含有する液体）を調製し、該モノマー液とカーボンブラックを混合したり、カーボンブラックを攪拌しながら該モノマー液をスプレー噴霧してもよい。上記モノマーが気体の場合、モノマーを充填した雰囲気内にカーボンブラックを置くことによっても、モノマーを付与することができる。 There is no particular limitation on the method for applying the monomer to the carbon black. For example, when the monomer is liquid, it is diluted as it is or with a solvent such as water, or when the monomer is solid, it is dissolved in a solvent such as water. Thus, a monomer liquid (a liquid containing a monomer) may be prepared, and the monomer liquid and carbon black may be mixed, or the monomer liquid may be sprayed while stirring the carbon black. When the monomer is a gas, the monomer can also be imparted by placing carbon black in an atmosphere filled with the monomer.
カーボンブラックにモノマーを付与した後、所定時間放置させる。なお、放置させる際に、オーブンなどに入れて加温（例えば、３０〜８０℃）してもよい。その後、メタノール等で洗浄し、未反応のモノマーや、モノマー同士が重合してなるホモポリマーを除去する。 After adding a monomer to carbon black, it is allowed to stand for a predetermined time. In addition, when letting it stand, you may put in an oven etc. and heat (for example, 30-80 degreeC). Then, it wash | cleans with methanol etc. and removes the unreacted monomer and the homopolymer formed by polymerizing monomers.
上記実施形態では、カーボンブラックに電子線を照射した後にモノマーを付与したが、モノマーを付与してから電子線照射しても構わない。例えば、カーボンブラックと上記モノマー液とを混合し、浅い皿状の容器に該混合液を薄く広げておいて、その上面から電子線を照射してもよい。このように、本発明では、カーボンブラックに電子線を照射してから、電子線照射されたカーボンブラックに上記モノマーを付与してもよく、あるいはまた、カーボンブラックに上記モノマーを付与してから、該カーボンブラックに電子線を照射してもよく、更には、電子線の照射とモノマーの付与を同時に行ってもよく、いずれによっても上記モノマーをカーボンブラックに反応させることができる。 In the above embodiment, the monomer is added after the carbon black is irradiated with the electron beam. However, the electron beam may be irradiated after the monomer is applied. For example, carbon black and the above monomer liquid may be mixed, the mixed liquid may be spread thinly in a shallow dish-like container, and an electron beam may be irradiated from the upper surface thereof. Thus, in the present invention, after irradiating the carbon black with an electron beam, the above-mentioned monomer may be imparted to the carbon black irradiated with the electron beam, or alternatively, after imparting the monomer to the carbon black, The carbon black may be irradiated with an electron beam, and further, the irradiation of the electron beam and the application of the monomer may be performed simultaneously, and the monomer can be reacted with the carbon black in any case.
以上により、上記モノマーを付加してなる変性カーボンブラックが得られる。より詳細には、上記モノマーは、分子内に有する炭素−炭素二重結合部分が、ラジカル重合反応により、カーボンブラックに反応する。すなわち、電子線照射により発生したカーボンブラックの粒子表面のラジカルに対し、モノマーの炭素−炭素二重結合が反応することにより、該モノマーがカーボンブラックの粒子表面に結合し、よって、水酸基がカーボンブラックに導入される。なお、ラジカル重合反応により該モノマーが順次に連結していくことにより、該モノマーが連結してなる重合体部分が側鎖としてカーボンブラックの粒子表面に形成されてもよい。 Thus, a modified carbon black obtained by adding the monomer is obtained. More specifically, in the above monomer, the carbon-carbon double bond portion in the molecule reacts with carbon black by radical polymerization reaction. That is, when the carbon-carbon double bond of the monomer reacts with the radicals on the surface of the carbon black particles generated by electron beam irradiation, the monomer binds to the surface of the carbon black particles. To be introduced. In addition, a polymer portion formed by connecting the monomers may be formed on the carbon black particle surface as a side chain by sequentially connecting the monomers by radical polymerization reaction.
上記モノマーの付加量（即ち、反応量）は、特に限定されるものではないが、処理前のカーボンブラック１００質量部に対して、０．０１〜１００質量部であることが好ましい。 Although the addition amount (namely, reaction amount) of the said monomer is not specifically limited, It is preferable that it is 0.01-100 mass parts with respect to 100 mass parts of carbon black before a process.
このようにして得られた変性カーボンブラックは、例えば、ゴム用充填剤、着色顔料、導電性付与剤等として用いることができ、用途は特に限定されないが、好ましくはゴム用の補強性充填剤として用いることである。 The modified carbon black thus obtained can be used as, for example, a rubber filler, a color pigment, a conductivity-imparting agent, and the like, and its use is not particularly limited, but preferably as a reinforcing filler for rubber. Is to use.
ゴム用補強性充填剤として用いる場合、ジエン系ゴムからなるゴム成分に、上記変性カーボンブラックを配合するとともに、シランカップリング剤を配合してゴム組成物を調製することが好ましい。上記変性カーボンブラックは粒子表面に水酸基が導入されているので、ゴム成分との混合時にシランカップリング剤を併用することにより、カーボンブラックの分散性を向上することができる。すなわち、変性カーボンブラックは、導入された水酸基がシランカップリング剤と反応するので、シランカップリング剤を介してゴム成分であるジエン系ゴムに結合することができる。従って、ジエン系ゴムとの反応性を良くして、分散性を向上することができる。このようにカーボンブラックの分散性を向上することができるので、ゴム組成物のｔａｎδを低く抑えて、低発熱性を改良することができ、例えば、タイヤ用ゴム組成物においては、タイヤの低燃費性を向上することができる。 When used as a reinforcing filler for rubber, it is preferable to prepare a rubber composition by blending the modified carbon black with a rubber component composed of a diene rubber and a silane coupling agent. Since the modified carbon black has a hydroxyl group introduced on the particle surface, the dispersibility of the carbon black can be improved by using a silane coupling agent in combination with the rubber component. That is, since the introduced hydroxyl group reacts with the silane coupling agent, the modified carbon black can be bonded to the diene rubber which is a rubber component via the silane coupling agent. Accordingly, the reactivity with the diene rubber can be improved and the dispersibility can be improved. Thus, since the dispersibility of carbon black can be improved, tan δ of the rubber composition can be kept low, and the low heat build-up can be improved. For example, in the rubber composition for tires, the low fuel consumption of the tire Can be improved.
ゴム組成物中における変性カーボンブラックの配合量は、特に限定されず、用途に応じて適宜設定することができる。好ましくは、変性カーボンブラックの配合量は、上記ゴム成分１００質量部に対して、１０〜２００質量部とすることができ、より好ましくは２０〜１００質量部である。 The compounding amount of the modified carbon black in the rubber composition is not particularly limited and can be appropriately set according to the application. Preferably, the compounding amount of the modified carbon black can be 10 to 200 parts by mass, and more preferably 20 to 100 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the rubber component.
上記ゴム成分としてのジエン系ゴムとしては、特に限定されず、ジエンモノマーを原料の少なくとも一部に用いてなり、ポリマー分子内に炭素−炭素二重結合を有する各種ジエン系ゴムを用いることができ、例えば、天然ゴム（ＮＲ）、イソプレンゴム（ＩＲ）、ブタジエンゴム（ＢＲ）、スチレン−ブタジエンゴム（ＳＢＲ）、スチレン−イソプレン共重合体ゴム、ブタジエン−イソプレン共重合体、スチレン−イソプレン−ブタジエン共重合体ゴム、クロロプレンゴム（ＣＲ）、ニトリルゴム（ＮＢＲ）、ブチルゴム（ＩＩＲ）、ハロゲン化ブチルゴム（Ｘ−ＩＩＲ、例えば、臭素化ブチルゴム（ＢＩＩＲ）、塩素化ブチルゴム（ＣＩＩＲ）など）等が挙げられ、これらはいずれか１種単独で用いてもよく、また２種以上ブレンドして用いてもよい。これらの中でも、タイヤ用ゴム組成物の場合、スチレン−ブタジエンゴム、ブタジエンゴム、天然ゴムを用いることが好ましい。また、該ジエン系ゴムとしては、例えば、アミノ基、エポキシ基、水酸基、アルキルシリル基、アルコキシシリル基、カルボキシル基などの官能基を有する変性ポリマーを用いることもできる。 The diene rubber as the rubber component is not particularly limited, and various diene rubbers that use a diene monomer as at least a part of the raw material and have a carbon-carbon double bond in the polymer molecule can be used. For example, natural rubber (NR), isoprene rubber (IR), butadiene rubber (BR), styrene-butadiene rubber (SBR), styrene-isoprene copolymer rubber, butadiene-isoprene copolymer, styrene-isoprene-butadiene copolymer Polymer rubber, chloroprene rubber (CR), nitrile rubber (NBR), butyl rubber (IIR), halogenated butyl rubber (X-IIR, such as brominated butyl rubber (BIIR), chlorinated butyl rubber (CIIR), etc.) These may be used alone or as a blend of two or more. It may be. Among these, in the case of a rubber composition for tires, it is preferable to use styrene-butadiene rubber, butadiene rubber, or natural rubber. Further, as the diene rubber, for example, a modified polymer having a functional group such as an amino group, an epoxy group, a hydroxyl group, an alkylsilyl group, an alkoxysilyl group, or a carboxyl group can be used.
上記シランカップリング剤としては、一般にシリカとともにゴム組成物中に配合される各種シランカップリング剤を用いることができ、下記一般式（２）で表されるように、変性カーボンブラックの水酸基と反応し得るアルコキシ基と、ジエン系ゴムと反応し得る硫黄原子を含む官能基Ａとを有するものが好ましく用いられる。 As the silane coupling agent, various silane coupling agents generally blended in a rubber composition together with silica can be used. As represented by the following general formula (2), it reacts with the hydroxyl group of the modified carbon black. And a functional group A containing a sulfur atom capable of reacting with a diene rubber is preferably used.
（Ｒ１）ｍ（Ｒ２）ｎＳｉ−Ａ …（２）
式中、Ｒ１は炭素数１〜３のアルコキシ基であり、Ｒ２は炭素数１〜４０のアルキル基、アルケニル基又はアルキルポリエーテル基であり、ｍ＝１〜３、ｍ＋ｎ＝３であり、Ａは硫黄原子を含む官能基である。Ａは、より好ましくは下記一般式（３）〜（５）のいずれかである。
(R 1 ) m (R 2 ) n Si-A (2)
In the formula, R 1 is an alkoxy group having 1 to 3 carbon atoms, R 2 is an alkyl group, alkenyl group or alkyl polyether group having 1 to 40 carbon atoms, and m = 1 to 3 and m + n = 3. , A is a functional group containing a sulfur atom. A is more preferably any one of the following general formulas (3) to (5).
−Ｒ３−Ｓｘ−Ｒ４−Ｓｉ（Ｒ１）ｍ（Ｒ２）ｎ …（３）
−Ｒ５−ＳＨ …（４）
−Ｒ６−Ｓ−ＣＯ−Ｒ７ …（５）
式中、Ｒ３，Ｒ４はそれぞれ独立に炭素数１〜８のアルキレン基、Ｒ５は炭素数１〜１６のアルキレン基、Ｒ６は炭素数１〜５のアルキレン基、Ｒ７は炭素数１〜１８のアルキル基、ｘは２〜８である。
-R 3 -S x -R 4 -Si ( R 1) m (R 2) n ... (3)
-R 5 -SH ... (4)
-R < 6 > -S-CO-R < 7 > (5)
In the formula, R 3 and R 4 are each independently an alkylene group having 1 to 8 carbon atoms, R 5 is an alkylene group having 1 to 16 carbon atoms, R 6 is an alkylene group having 1 to 5 carbon atoms, and R 7 is a carbon number. 1-18 alkyl groups, x is 2-8.
上記一般式（２）において、Ｒ１は、より好ましくはメトキシ基又はエトキシ基である。また、Ｒ２は、炭素数１〜４のアルキル基又はアルケニル基であることが好ましく、より好ましくは炭素数１〜４のアルキル基である。Ｒ２について、上記アルキルポリエーテル基とは、−Ｏ−（Ｒａ−Ｏ）ｋ−Ｒｂ（ここで、Ｒａは炭素数１〜４のアルキレン基、Ｒｂは炭素数１〜１６のアルキル基、ｋ＝１〜２０であることが好ましい。）で表される。なお、Ｒ１，Ｒ２は、それぞれ１分子中に複数有する場合、それらは同一でも異なってもよい。 In the general formula (2), R 1 is more preferably a methoxy group or an ethoxy group. R 2 is preferably an alkyl group having 1 to 4 carbon atoms or an alkenyl group, and more preferably an alkyl group having 1 to 4 carbon atoms. For R 2 , the alkyl polyether group is —O— (R a —O) k —R b (where R a is an alkylene group having 1 to 4 carbon atoms, and R b is an alkyl group having 1 to 16 carbon atoms). It is preferable that it is an alkyl group and k = 1-20. In addition, when there are two or more R 1 and R 2 in one molecule, they may be the same or different.
また、Ｒ３，Ｒ４は、より好ましくは、それぞれ独立に炭素数２〜４のアルキレン基である。Ｒ５は、より好ましくは炭素数２〜４のアルキレン基である。Ｒ６は、より好ましくは炭素数２〜４のアルキレン基である。Ｒ７は、より好ましくは炭素数５〜９のアルキル基である。ｘは２〜８であり、より好ましくは２〜４である。なお、ｘは通常分布を有しており、即ち、硫黄連鎖結合の数が異なるものの混合物として一般に市販されており、ｘはその平均値を表す。なお、上記式（３）中のＲ１、Ｒ２、ｍ、ｎは、上記式（２）と同じである。 R 3 and R 4 are more preferably each independently an alkylene group having 2 to 4 carbon atoms. R 5 is more preferably an alkylene group having 2 to 4 carbon atoms. R 6 is more preferably an alkylene group having 2 to 4 carbon atoms. R 7 is more preferably an alkyl group having 5 to 9 carbon atoms. x is 2 to 8, more preferably 2 to 4. In addition, x has a normal distribution, that is, it is generally marketed as a mixture having different numbers of sulfur chain bonds, and x represents an average value thereof. Note that R 1 , R 2 , m, and n in the above formula (3) are the same as in the above formula (2).
上記官能基Ａが上記式（３）で表されるスルフィドシランカップリング剤としては、例えば、ビス（３−トリエトキシシリルプロピル）テトラスルフィド、ビス（３−トリエトキシシリルプロピル）ジスルフィド、ビス（２−トリエトキシシリルエチル）テトラスルフィド、ビス（４−トリエキトシシリルブチル）ジスルフィド、ビス（３−トリメトキシシリルプロピル）テトラスルフィド、ビス（２−トリメトキシシリルエチル）ジスルフィドなどが好ましいものとして挙げられる。 Examples of the sulfide silane coupling agent in which the functional group A is represented by the above formula (3) include bis (3-triethoxysilylpropyl) tetrasulfide, bis (3-triethoxysilylpropyl) disulfide, and bis (2 Preferred examples include -triethoxysilylethyl) tetrasulfide, bis (4-triethoxysilylbutyl) disulfide, bis (3-trimethoxysilylpropyl) tetrasulfide, and bis (2-trimethoxysilylethyl) disulfide.
上記官能基Ａが上記式（４）で表されるメルカプトシランカップリング剤としては、例えば、３−メルカプトプロピルトリメトキシシラン、３−メルカプトプロピルトリエトキシシラン、３−メルカプトプロピルメチルジメトキシシラン、３−メルカプトプロピルジメチルメトキシシラン、メルカプトエチルトリエトキシシラン、及びエボニック・デグサ社製「ＶＰ Ｓｉ３６３」（Ｒ１：ＯＣ２Ｈ５、Ｒ２：Ｏ（Ｃ２Ｈ４Ｏ）ｋ−Ｃ13Ｈ27、Ｒ５：−（ＣＨ２）３−、ｍ＝平均１、ｎ＝平均２、ｋ＝平均５）などが好ましいものとして挙げられる。 Examples of the mercaptosilane coupling agent in which the functional group A is represented by the above formula (4) include 3-mercaptopropyltrimethoxysilane, 3-mercaptopropyltriethoxysilane, 3-mercaptopropylmethyldimethoxysilane, 3- Mercaptopropyldimethylmethoxysilane, mercaptoethyltriethoxysilane, and “VP Si363” manufactured by Evonik Degussa (R 1 : OC 2 H 5 , R 2 : O (C 2 H 4 O) k —C 13 H 27 , R 5 : — (CH 2 ) 3 —, m = average 1, n = average 2, k = average 5) and the like.
上記官能基Ａが上記式（５）で表される保護化メルカプトシランカップリング剤としては、例えば、３−オクタノイルチオ−１−プロピルトリエトキシシラン、３−プロピオニルチオプロピルトリメトキシシランなどが好ましいものとして挙げられる。 Preferred examples of the protected mercaptosilane coupling agent in which the functional group A is represented by the above formula (5) include 3-octanoylthio-1-propyltriethoxysilane and 3-propionylthiopropyltrimethoxysilane. Can be mentioned.
以上列挙したシランカップリング剤は、それぞれ単独であるいは２種以上を組合せて用いることができる。 The silane coupling agents listed above can be used alone or in combination of two or more.
シランカップリング剤の配合量は、変性カーボンブラック１００質量部に対して３〜１５質量部であることが好ましく、より好ましくは５〜１２質量部である。シランカップリング剤の配合量が３質量部未満では、低発熱性の改良効果に劣る。また、シランカップリング剤は１５質量部を超えて添加しても性能が頭打ちとなる。 It is preferable that the compounding quantity of a silane coupling agent is 3-15 mass parts with respect to 100 mass parts of modified carbon black, More preferably, it is 5-12 mass parts. When the amount of the silane coupling agent is less than 3 parts by mass, the effect of improving the low heat build-up is inferior. Moreover, even if the silane coupling agent is added in an amount exceeding 15 parts by mass, the performance reaches its peak.
上記ゴム組成物には、上記変性カーボンブラックとともに、未変性のカーボンブラックを配合してもよい。また、シリカ等のカーボンブラック以外の充填剤を更に併用してもよい。該ゴム組成物には、更に、オイル、亜鉛華、ステアリン酸、老化防止剤、ワックス、加硫剤、加硫促進剤など、ゴム組成物において一般に使用される各種添加剤を適宜配合することができる。上記加硫剤としては、硫黄、硫黄含有化合物等が挙げられ、特に限定するものではないが、その配合量は上記ゴム成分１００質量部に対して０．１〜１０質量部であることが好ましく、より好ましくは０．５〜５質量部である。また、加硫促進剤の配合量としては、上記ゴム成分１００質量部に対して０．１〜７質量部であることが好ましく、より好ましくは０．５〜５質量部である。 The rubber composition may contain unmodified carbon black together with the modified carbon black. Further, fillers other than carbon black such as silica may be further used in combination. In the rubber composition, various additives generally used in the rubber composition such as oil, zinc white, stearic acid, anti-aging agent, wax, vulcanizing agent, and vulcanization accelerator may be appropriately blended. it can. Examples of the vulcanizing agent include sulfur and sulfur-containing compounds, and are not particularly limited. However, the blending amount is preferably 0.1 to 10 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the rubber component. More preferably, it is 0.5-5 mass parts. Moreover, as a compounding quantity of a vulcanization accelerator, it is preferable that it is 0.1-7 mass parts with respect to 100 mass parts of said rubber components, More preferably, it is 0.5-5 mass parts.
該ゴム組成物は、通常のバンバリーミキサーやニーダーなどのゴム用混練機を用いて、常法に従い混練することで調製される。このようにして得られるゴム組成物の用途は、特に限定されず、トレッドやサイドウォール等のタイヤ、コンベアベルト、防振ゴムなどの各種ゴム組成物に用いることができる。好ましくは、タイヤ用ゴム組成物として用いることであり、特に好ましくはトレッドゴムやサイドウォールゴムに好適に用いられ、常法に従い、例えば１４０〜１８０℃で加硫成形することにより、空気入りタイヤを形成することができる。 The rubber composition is prepared by kneading according to a conventional method using a rubber kneader such as a normal Banbury mixer or kneader. The use of the rubber composition thus obtained is not particularly limited, and can be used for various rubber compositions such as tires such as treads and sidewalls, conveyor belts, and vibration-proof rubbers. Preferably, it is used as a rubber composition for a tire, and particularly preferably used for a tread rubber or a sidewall rubber. According to a conventional method, for example, by vulcanization molding at 140 to 180 ° C., a pneumatic tire is obtained. Can be formed.
以下、本発明の実施例を示すが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。 Examples of the present invention will be described below, but the present invention is not limited to these examples.
［第１実施例］
（変性カーボンブラック１：実施例）
ＳＡＦ級カーボンブラック（東海カーボン株式会社製「シースト９」、Ｎ２ＳＡ＝１４２ｍ２／ｇ）１００質量部に、モノマーＡとしてアリルアルコール２０質量部をまぶして、厚み５ｍｍ程度に薄く広げ、その表面に対して、電子線照射装置を用いて、温度：室温、加速電圧：３ＭＶ、照射線量：２００ｋＧｙの条件で、電子線を照射した。そのまま室温で４時間放置することにより、モノマーＡを上記カーボンブラックに反応させた。その後、カーボンブラックをメタノールで十分に洗浄し、カーボンブラック表面に付着している未反応のモノマーＡと、該モノマーＡのホモポリマーを除去した。これにより、モノマーＡで変性した変性カーボンブラック１を得た。得られた変性カーボンブラック１において、モノマーＡの付加量は、カーボンブラック１００質量部に対して１．１質量部であった（即ち、変性率＝１．１質量％）。ここで、変性率は、変性前後のカーボンブラックの質量変化を、変性前のカーボンブラックの質量で割り、１００をかけた値である。
[First embodiment]
(Modified carbon black 1: Examples)
SAF grade carbon black (“Seast 9” manufactured by Tokai Carbon Co., Ltd., N 2 SA = 142 m 2 / g) is coated with 20 parts by mass of allyl alcohol as monomer A, and spreads thinly to a thickness of about 5 mm. On the other hand, an electron beam was irradiated using an electron beam irradiation apparatus under the conditions of temperature: room temperature, acceleration voltage: 3 MV, and irradiation dose: 200 kGy. The monomer A was allowed to react with the carbon black by allowing it to stand at room temperature for 4 hours. Thereafter, the carbon black was sufficiently washed with methanol to remove the unreacted monomer A adhering to the carbon black surface and the homopolymer of the monomer A. Thereby, modified carbon black 1 modified with monomer A was obtained. In the obtained modified carbon black 1, the addition amount of the monomer A was 1.1 parts by mass with respect to 100 parts by mass of carbon black (that is, the modification rate = 1.1% by mass). Here, the modification rate is a value obtained by dividing the mass change of carbon black before and after modification by the mass of carbon black before modification and multiplying by 100.
（変性カーボンブラック２：実施例）
上記モノマーＡに代えて、モノマーＢとして２−ヒドロキシエチルメタクリレートを用いて、その他は変性カーボンブラック１と同様にして、モノマーＢで変性した変性カーボンブラック２を得た。該変性カーボンブラック２において、モノマーＢによる変性率は１．２質量％であった。
(Modified carbon black 2: Examples)
Modified carbon black 2 modified with monomer B was obtained in the same manner as modified carbon black 1 except that 2-hydroxyethyl methacrylate was used as monomer B instead of monomer A. In the modified carbon black 2, the modification rate by the monomer B was 1.2% by mass.
（変性カーボンブラック３：比較例）
上記変性カーボンブラック１の製造方法において、電子線照射をせず、その他は変性カーボンブラック１と同様にして、変性カーボンブラック３を得た。得られた変性カーボンブラック３について、モノマーＡの付加量を調べたところ、付加量は０質量％であった。このことから、電子線照射していない変性カーボンブラック３では、モノマーＡはカーボンブラック表面に結合しておらず、逆に、上記変性カーボンブラック１及び２ではモノマーが結合していることが分かる。
(Modified carbon black 3: Comparative example)
Modified carbon black 3 was obtained in the same manner as modified carbon black 1 except that no electron beam irradiation was performed in the method for producing modified carbon black 1. When the addition amount of the monomer A was investigated about the obtained modified carbon black 3, the addition amount was 0 mass%. From this, it can be seen that in the modified carbon black 3 not irradiated with the electron beam, the monomer A is not bonded to the carbon black surface, and conversely, the modified carbon blacks 1 and 2 are bonded to the monomer.
（変性カーボンブラック４：比較例）
上記変性カーボンブラック１の製造方法において、モノマーＡを添加することなく、電子線照射し、その他は変性カーボンブラック１と同様にして、変性カーボンブラック４を得た。
(Modified carbon black 4: Comparative example)
In the modified carbon black 1 production method, modified carbon black 4 was obtained in the same manner as modified carbon black 1, except that the monomer A was not added and the electron beam was irradiated.
（ゴム組成物の調製）
上記変性カーボンブラック１〜４と未変性カーボンブラック（東海カーボン株式会社製「シースト９」）を用い、下記表１に示す配合に従って、バンバリーミキサーを使用し常法に従い実施例１−１〜５及び比較例１−１〜７のゴム組成物を調製した。表１中の各成分の詳細は以下の通りである。
(Preparation of rubber composition)
Using the modified carbon blacks 1 to 4 and unmodified carbon black (“Seast 9” manufactured by Tokai Carbon Co., Ltd.), Examples 1-1 to 5 and Examples 1-1 to 5 according to a conventional method using a Banbury mixer according to the formulation shown in Table 1 below The rubber compositions of Comparative Examples 1-1 to 7 were prepared. The details of each component in Table 1 are as follows.
・天然ゴム：ＲＳＳ３号
・Ｓｉ６９：ビス（３−トリエトキシシリルプロピル）テトラスルフィド、エボニック・デグサ社製「Ｓｉ６９」
・Ｓｉ３６３：上記官能基Ａが式（４）で表されるメルカプトシランカップリング剤、エボニック・デグサ社製「ＶＰ Ｓｉ３６３」
各ゴム組成物には、共通配合として、ゴム成分１００質量部に対し、アロマオイル（昭和シェル石油（株）製「エキストラクト４号Ｓ」）３質量部、老化防止剤（Ｎ−フェニル−Ｎ’−（１，３−ジメチルブチル）−ｐ−フェニレンジアミン）１質量部、ステアリン酸（工業用ステアリン酸）２質量部、酸化亜鉛（１号亜鉛華）３質量部、加硫促進剤（Ｎ−ｔｅｒｔ−ブチル−２−ベンゾチアゾールスルフェンアミド）１．０質量部、硫黄（５％油処理粉末イオウ）２質量部を配合した。なお、比較例１−７では、モノマーＡをゴム混合時に添加した。
・ Natural rubber: RSS3 ・ Si69: Bis (3-triethoxysilylpropyl) tetrasulfide, “Si69” manufactured by Evonik Degussa
Si363: Mercaptosilane coupling agent in which the functional group A is represented by the formula (4), “VP Si363” manufactured by Evonik Degussa
In each rubber composition, 3 parts by mass of an aroma oil (“Extract No. 4 S” manufactured by Showa Shell Sekiyu KK) and an anti-aging agent (N-phenyl-N) are used as a common formulation. '-(1,3-dimethylbutyl) -p-phenylenediamine) 1 part by mass, stearic acid (industrial stearic acid) 2 parts by mass, zinc oxide (No. 1 zinc white) 3 parts by mass, vulcanization accelerator (N -Tert-butyl-2-benzothiazolesulfenamide) 1.0 part by mass and sulfur (5% oil-treated powder sulfur) 2 parts by mass were blended. In Comparative Example 1-7, monomer A was added during rubber mixing.
得られた各ゴム組成物について、低燃費性の指標としてｔａｎδを測定した。測定方法は以下の通りである。 About each obtained rubber composition, tan-delta was measured as a parameter | index of low fuel consumption. The measuring method is as follows.
・ｔａｎδ：１６０℃×３０分で加硫した試験片について、ＪＩＳ Ｋ６３９４に準じて、東洋精機製粘弾性試験機を用いて、温度７０℃、周波数１０Ｈｚ、初期歪み１０％、動歪み２％の条件で損失係数ｔａｎδを測定し、比較例１−１の値を１００とした指数で表示した。指数が小さいほどｔａｎδが小さく、発熱しにくいこと、即ち低燃費性に優れることを示す。 Tan δ: For a test piece vulcanized at 160 ° C. × 30 minutes, according to JIS K6394, using a viscoelasticity tester manufactured by Toyo Seiki, temperature 70 ° C., frequency 10 Hz, initial strain 10%, dynamic strain 2% The loss coefficient tan δ was measured under the conditions, and the result was displayed as an index with the value of Comparative Example 1-1 as 100. The smaller the index, the smaller the tan δ, and the less the heat generation, that is, the better the fuel efficiency.
結果は表１に示す通りであり、電子線照射により水酸基を付与した変性カーボンブラックを用いて、ゴム混合時にシランカップリング剤を併用した実施例１−１〜５であると、未変性のカーボンブラックを用いたコントロールの比較例１−１に対し、ｔａｎδが顕著に低く、低燃費性に優れていた。これに対し、電子線照射を実施していない比較例１−２や、電子線照射を実施したものの水酸基を持つモノマーを付与していない比較例１−３では、ｔａｎδの改善効果は見られなかった。このことから、実施例で用いた変性カーボンブラックでは、水酸基を持つモノマーがカーボンブラックに結合し変性されていることは明らかである。なお、比較例１−４では、シランカップリング剤が未配合であったため、水酸基の自己凝集によるためか、変性カーボンブラックの分散性が却って悪化し、低燃費性に劣っていた。また、比較例１−６では、過剰のシランカップリング剤が滑剤的に作用したためか、実施例に比べて低燃費性に劣っていた。モノマーＡをゴム混練時に添加した比較例１−７では、ｔａｎδの改善効果は見られなかった。
［第２実施例］
（変性カーボンブラック５：実施例）
ＦＥＦ級カーボンブラック（東海カーボン株式会社製「シーストＳＯ」、Ｎ２ＳＡ＝４２ｍ２／ｇ）１００質量部に、モノマーＡとしてアリルアルコール２０質量部をまぶして、厚み５ｍｍ程度に薄く広げ、その表面に対して、電子線照射装置を用いて、温度：室温、加速電圧：３ＭＶ、照射線量：２００ｋＧｙの条件で、電子線を照射した。そのまま室温で４時間放置することにより、モノマーＡを上記カーボンブラックに反応させた。その後、カーボンブラックをメタノールで十分に洗浄し、カーボンブラック表面に付着している未反応のモノマーＡと、該モノマーＡのホモポリマーを除去した。これにより、モノマーＡで変性した変性カーボンブラック５を得た。得られた変性カーボンブラック５において、モノマーＡによる変性率は０．６質量％であった。
[Second Embodiment]
(Modified carbon black 5: Example)
FEF grade carbon black (“Seast SO” manufactured by Tokai Carbon Co., Ltd., N 2 SA = 42 m 2 / g) is coated with 20 parts by mass of allyl alcohol as monomer A and spreads thinly to a thickness of about 5 mm. On the other hand, an electron beam was irradiated using an electron beam irradiation apparatus under the conditions of temperature: room temperature, acceleration voltage: 3 MV, and irradiation dose: 200 kGy. The monomer A was allowed to react with the carbon black by allowing it to stand at room temperature for 4 hours. Thereafter, the carbon black was sufficiently washed with methanol to remove the unreacted monomer A adhering to the carbon black surface and the homopolymer of the monomer A. Thereby, modified carbon black 5 modified with monomer A was obtained. In the obtained modified carbon black 5, the modification rate by the monomer A was 0.6% by mass.
（変性カーボンブラック６：実施例）
上記モノマーＡに代えて、モノマーＢとして２−ヒドロキシエチルメタクリレートを用いて、その他は変性カーボンブラック５と同様にして、モノマーＢで変性した変性カーボンブラック６を得た。該変性カーボンブラック６において、モノマーＢによる変性率は０．８質量％であった。
(Modified carbon black 6: Examples)
Modified carbon black 6 modified with monomer B was obtained in the same manner as modified carbon black 5 except that 2-hydroxyethyl methacrylate was used as monomer B instead of monomer A. In the modified carbon black 6, the modification rate by the monomer B was 0.8% by mass.
（変性カーボンブラック７：比較例）
上記変性カーボンブラック５の製造方法において、電子線照射をせず、その他は変性カーボンブラック５と同様にして、変性カーボンブラック７を得た。得られた変性カーボンブラック７について、モノマーＡの付加量を調べたところ、付加量は０質量％であった。
(Modified carbon black 7: Comparative example)
Modified carbon black 7 was obtained in the same manner as modified carbon black 5 except that the modified carbon black 5 was not irradiated with an electron beam. With respect to the obtained modified carbon black 7, when the addition amount of the monomer A was examined, the addition amount was 0% by mass.
（変性カーボンブラック８：比較例）
上記変性カーボンブラック５の製造方法において、モノマーＡを添加することなく、電子線照射し、その他は変性カーボンブラック５と同様にして、変性カーボンブラック８を得た。
(Modified carbon black 8: Comparative example)
In the production method of the modified carbon black 5, the modified carbon black 8 was obtained in the same manner as the modified carbon black 5 except that the monomer A was not added and the electron beam was irradiated.
（ゴム組成物の調製）
上記変性カーボンブラック５〜８と未変性カーボンブラック（東海カーボン株式会社製「シーストＳＯ」）を用い、下記表２に示す配合に従って、バンバリーミキサーを使用し常法に従い実施例２−１〜２及び比較例２−１〜５のゴム組成物を調製した。表２中の各成分の詳細は第１実施例と同じである。また、各ゴム組成物には、第１実施例と同様の共通配合を配合した。得られた各ゴム組成物について、低燃費性の指標としてｔａｎδを測定した（測定方法は、上記の通りであるが、比較例２−１の値を１００とした指数で表示した。）。なお、比較例２−５では、モノマーＡをゴム混合時に添加した。
(Preparation of rubber composition)
Using the modified carbon blacks 5 to 8 and unmodified carbon black (“Seast SO” manufactured by Tokai Carbon Co., Ltd.), Examples 2-1 and 2 according to a conventional method using a Banbury mixer according to the formulation shown in Table 2 below and The rubber compositions of Comparative Examples 2-1 to 5 were prepared. Details of each component in Table 2 are the same as those in the first example. Each rubber composition was blended with the same common formulation as in the first example. About each obtained rubber composition, tan-delta was measured as a parameter | index of low fuel consumption (The measuring method is as above-mentioned, but it displayed with the index | exponent which set the value of Comparative Example 2-1 to 100). In Comparative Example 2-5, monomer A was added during rubber mixing.
結果は表２に示す通りであり、電子線照射により水酸基を付与した変性カーボンブラックを用いて、ゴム混合時にシランカップリング剤を併用した実施例２−１〜２であると、未変性のカーボンブラックを用いたコントロールの比較例２−１に対し、ｔａｎδが低く、低燃費性に優れていた。これに対し、電子線照射を実施していない比較例２−２や、電子線照射を実施したものの水酸基を持つモノマーを付与していない比較例２−３では、ｔａｎδの改善効果は見られなかった。このことから、実施例で用いた変性カーボンブラックでは、水酸基を持つモノマーがカーボンブラックに結合し変性されていることは明らかである。
Claims (6)
分子内にラジカル重合可能な炭素−炭素二重結合と水酸基を有する化合物を前記カーボンブラックに付与する工程と、
を含む変性カーボンブラックの製造方法。 Irradiating carbon black with an electron beam;
Providing the carbon black with a compound having a carbon-carbon double bond and a hydroxyl group capable of radical polymerization in the molecule;
A method for producing modified carbon black containing
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