JP2012151048A - 導光板の製造方法および製造装置、導光板、これを備えた面光源装置および透過型画像表示装置 - Google Patents

Abstract

【課題】ドットパターンをインクジェット法により形成する場合において、外観品位が高く、均一性の高い面状の光を出射することが可能な導光板の製造方法および製造装置、導光板、これを備えた面光源装置および透過型画像表示装置を提供する。
【解決手段】導光板の製造方法は、インク７５を滴下するノズル７３に対して搬送手段６０によって移動される透光性樹脂シート３５の表面にドットパターン５０を印刷する工程と、透光性樹脂シート３５の表面に印刷されたドットパターン５０を形成するインク７５に対し、紫外線を照射して反射ドット５１を形成する工程と、１つのドットを形成するために必要なインク７５の総量の液滴直径Ｄ１と、インク７５が紫外線照射される際のドットの直径Ｄ２とに基づいて、透光性樹脂シート３５の移動速度Ｖおよびインク７５を滴下する位置と紫外線を照射する位置との距離の少なくとも一方を調整する工程とを有している。
【選択図】図４

Description

本発明は、導光板の製造方法および製造装置、導光板、これを備えた面光源装置および透過型画像表示装置に関する。

液晶表示装置等の透過型画像表示装置は、一般に、バックライトとしての面光源装置を有している。このような面光源装置には、直下型のものやエッジライト型のものが知られている。このうちエッジライト型面光源装置は、導光板およびその端面に光を供給する光源とから構成され、導光板の端面から入射した光が、導光板の背面側に設けられた反射ドット等の反射手段によって反射し、導光板の出射面から画像表示用の面状の光が供給される。

特許文献１には、上記導光板の反射ドットを形成する方法として、インクジェット法が開示されている。このインクジェット法によれば、ノズルから滴下されたインクが硬化することにより、所望のドットパターンを構成する反射ドットを簡易に形成することが期待される。

特開平９−６８６１４号公報

しかしながら、例えば１５０ｄｐｉ以上の高精細なドットパターンをインクジェット法により形成した場合、当該ドットパターンにスジが目視されるようになる場合がある。これは、１つの反射ドットを形成するインクの裾部分が硬化する前に広がって、隣り合う反射ドットの外縁同士の距離が縮まったり、接触したりすることが原因と考えられる。このようなドットパターンを有する導光板は、外観品位が低いだけでなく、均一性の高い面状の光を出射することができないという問題がある。

本願発明は、このような問題を解決するためになされたものであり、ドットパターンをインクジェット法により形成する場合において、外観品位が高く、均一性の高い面状の光を出射することが可能な導光板の製造方法および製造装置、導光板、これを備えた面光源装置および透過型画像表示装置を提供することを目的とする。

本発明に係る導光板の製造方法は、インクを滴下する印刷部に対して相対的に移動される樹脂シートの表面にドットパターンを印刷する印刷工程と、印刷工程の後、相対的に移動されてくる樹脂シートの表面に印刷されたドットパターンを形成するインクに対し、硬化処理を施して反射ドットを形成する形成工程と、ドットパターンを構成する１つのドットを形成するために必要なインクの総量の液滴直径と、インクが硬化処理される際のドットの直径とに基づいて、樹脂シートの相対的な移動の速度およびインクを滴下する位置と硬化処理を施す位置との距離の少なくとも一方を調整する調整工程と、を有している。

本発明に係る導光板の製造装置は、インクを滴下する印刷部に対して相対的に移動される樹脂シートの表面にドットパターンを印刷する印刷部と、印刷部によって印刷された後、相対的に移動されてくる樹脂シートに印刷されたドットパターンを形成するインクに対し、硬化処理を施して反射ドットを形成する形成部と、ドットパターンを構成する１つのドットを形成するために必要なインクの総量の液滴直径と、インクが硬化処理される際のドットの直径とに基づいて、樹脂シートの相対的な移動の速度およびインクを滴下する位置と硬化処理を施す位置との距離の少なくとも一方を制御する制御部と、を備えている。

この発明によれば、上記液滴直径およびドットの直径に基づいて、搬送手段の搬送速度およびノズルと照射部との距離の少なくとも一方を調整することにより、樹脂シートの表面にインクが滴下されてから硬化するまでの時間をコントロールすることができる。これにより、形成される反射ドットの直径を厳密に管理し、隣接する反射ドットの外縁間の距離を調整することができるので、ドットパターンにおけるスジの発生を抑制することが可能となる。この結果、ドットパターンをインクジェット法により形成する場合において、外観品位が高く、均一性の高い面状の光を出射することが可能な導光板を製造することが可能となる。

また、本発明に係る導光板の製造方法においては、調整工程は、１つのドットを形成するために必要なインクの総量の液滴直径をＤ１、ドットの直径をＤ２、隣接するドットの中心間距離をＬとしたとき、Ｄ２／Ｄ１＜７．６、かつ、Ｄ２＜Ｌとなるように、相対的な移動の速度および距離の少なくとも一方を調整していてもよい。

また、本発明に係る導光板の製造装置は、制御部は、液滴直径をＤ１、ドットの直径をＤ２、隣接するドットの中心間距離をＬとしたとき、Ｄ２／Ｄ１＜７．６、かつ、Ｄ２＜Ｌとなるように、搬送速度および距離の少なくとも一方を調整していてもよい。

この発明によれば、反射ドットの外縁同士の距離をスジの発生が抑制できるような距離に調整することができ、より確実に、外観品位が高く、均一性の高い面状の光を出射することが可能な導光板を製造することが可能となる。

また、本発明に係る導光板の製造方法では、インクが紫外線硬化インクであり、硬化処理が紫外線照射であってもよい。

本発明に係る導光板は、上記導光板の製造方法によって得ることができる。この導光板は、外観品位が高く、均一性の高い面状の光を出射することが可能である。

本発明に係る面光源装置は、上記の導光板と、この導光板の端面に光を供給する光源と、備える構成とすることができる。また、本発明に係る透過型画像表示装置は、上記面光源装置と、面光源装置の導光板と対向配置された透過型画像表示部と、備えた構成とすることができる。

この面光源装置および透過型画像表示装置によれば、スジの発生が抑制された外観品位が高い導光板を備えているので、均一性の高い面状の光を出射することが可能となる。

本発明によれば、ドットパターンをインクジェット法により印刷する場合において、外観品位が高く、均一性の高い面状の光を出射することが可能となる。

本発明に係る透過型画像表示装置の一実施形態の構成を模式的に示す断面図である。 本発明に係る面光源装置の一実施形態の構成を模式的に示す背面図である。 導光板の製造装置の一実施形態を示す斜視図である。 制御部の制御内容を説明するための説明図である。 本実施例における印刷条件と外観品位の評価を示した図表である。 他の実施形態におけるドットパターンを説明する図である。

以下、本発明の実施形態について図面を参照しながら説明する。なお、同一または相当要素には同一符号を付し、重複する説明は省略する。

（透過型画像表示装置）
透過型画像表示装置１は、透過型画像表示部１０と、図１において透過型画像表示部１０の背面側に配置された面光源装置２０とを備えている。以下の説明では、図１に示すように、面光源装置２０と透過型画像表示部１０の配列方向をＺ方向（板厚方向）と称し、Ｚ方向に直交する２方向であって互いに直交する２方向をＸ方向およびＹ方向と称す。

透過型画像表示部１０としては、例えば液晶セル１１の両面に直線偏光板１２，１２が配置された液晶表示パネルが挙げられる。この場合、透過型画像表示装置１は液晶表示装置（又は液晶テレビ）である。液晶セル１１，偏光板１２，１２は、従来の液晶表示装置等の透過型画像表示装置１に内蔵されているものを用いることができる。液晶セル１１としてはＴＦＴ型、ＳＴＮ型等の公知の液晶セルが例示される。

（面光源装置）
図２は、本発明に係る面光源装置の一実施形態の構成を模式的に示す背面図である。面光源装置２０は、図１および図２に示すように、導光板３０と、導光板３０の側面（端面）３３と対向して配置されたＬＥＤ光源２２とを備えたエッジライト型面光源装置である。なお、導光板３０の正面側において、導光板３０と透過型画像表示部１０との間に、各種フィルム４１が配置されている構成でもよい。各種フィルム４１としては、拡散フィルム、プリズムフィルム、輝度向上フィルムなどが挙げられる。

（光源）
ＬＥＤ光源２２は、面光源装置２０の点状光源として機能するものであり、図２に示すように、導光板３０のＹ軸方向に延在する側面３３，３３と対向して配置されている。複数のＬＥＤ光源２２は、側面３３の長手方向（Ｙ軸方向）に沿って、離散的に配置されている。ＬＥＤ光源２２の配置間隔は、通常５ｍｍ〜２０ｍｍである。点状光源は、導光板３０の４辺と対向するように配置、Ｘ軸方向に対向する２辺、Ｙ軸方向に対向する２辺に配置、１辺のみに配置されている構成でもよい。また、点状光源は、ＬＥＤ光源に限らずその他の点状光源でもよい。さらに、光源は、点状光源に限定されず、線状光源（ＣＣＦＬ：冷陰極管）が配置されている構成でもよい。

ＬＥＤ光源２２は、白色ＬＥＤでもよく、一つの箇所に複数のＬＥＤを配置して一つの光源単位を構成してもよい。例えば、一つの光源単位として、赤色、緑色、青色の異なる三色のＬＥＤが、近接され並べられて配置されていてもよい。そして、複数のＬＥＤを有する光源単位が、上述した配置方向に従い離散的に配置される。このような場合には、異なるＬＥＤ同士は可能な限り近づけられて配置されていることが好ましい。

ＬＥＤ光源２２としては、様々な出光分布を有するものが使用可能であるが、ＬＥＤ光源の法線方向（Ｘ軸方向）の光度が最大であり、光度分布の半値幅が４０度以上８０以下である出光分布を有するものが、好適である。また、ＬＥＤ光源のタイプとしては、具体的に、ランバーシアン型、砲弾型、サイドエミッション型などが挙げられる。

（導光板）
導光板３０は、図２に示すように、長方形を成し、平面視形状のサイズは目的とする透過型画像表示部１０の画面サイズに適合するように選択される。導光板３０の平面視形状は、長方形に限らず、正方形としてもよいが、以下では、特に断らない限り、長方形として説明する。

導光板３０は、光を透過させる透光性樹脂から形成され板状を成している。透光性樹脂の屈折率は通常、１．４９〜１．５９である。導光板３０に使用される透光性樹脂としては、メタクリル樹脂が主として用いられる。透光性樹脂としては、ポリメタクリル酸メチル（ＰＭＭＡ）樹脂、ポリ（メタ）アクリル酸アルキル樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、環状オレフィン樹脂、ＭＳ樹脂（アクリルとスチレンの共重合体）等を用いることができる。なお、導光板３０は、シート状でもよく、フィルム状でもよい。導光板３０の厚みＴは、１．０ｍｍ以上４．５ｍｍ以下であることが好ましい。さらに、導光板３０には、光拡散剤、紫外線吸収剤、熱安定剤、光重合安定剤などの添加剤が添加されていてもよい。

導光板３０は、Ｚ軸方向（厚み方向）に対向する一対の主面である表面３１および背面３２、Ｘ軸方向に対向する一対の側面３３，３３、およびＹ軸方向に対向する一対の側面３４，３４を備えている。表面３１および背面３２は、側面３３，３４と交差する方向に形成されている。

Ｚ軸方向に対向する一対の主面のうち一方の表面３１は、面状の光を出射可能な出射面として機能する。出射面としての表面３１は、透過型画像表示部１０側に配置され、他方の主面（背面３２）は、透過型画像表示部１０とは反対側に配置される。また、背面３２と対面する位置には、導光板３０内の光を表面３１である出射面側へ反射させる反射シート４２が配置されている。透光性樹脂シート３５の反射ドット５１が形成される表面（背面３２）とは反対側の表面３１は、本実施形態のように平坦面であってもよいが、凹凸形状を有していてもよい。

凹凸形状を付与する場合、Ｚ軸方向の外側へ凸である複数の凸状部を形成し、その凸状部が、Ｘ軸方向（一方向）に延在し、Ｙ軸方向に複数並列して配置する方法が例示される。凸状部の形状としては、プリズム形状、半円形状、半楕円形状等が例示され、１つの凸状部（形状単位）の中で連続的に変化する形状であることが好ましい。なお、凸状部の延在する方向は、光源からの光が導光板側面に入射する方向と平行であることが好ましい。

（反射加工）
また、図２および図３に示すように、導光板３０の背面３２には、光を乱反射させる反射加工として所定のドットパターン５０に配置される反射ドット５１が形成されている。本実施形態の導光板３０では、当該ドットパターン５０がインクジェット法により印刷されている。ドットパターン５０の印刷には、光を拡散させる拡散粒子を有するインクが使用されている。ドットパターン５０を構成する各反射ドット５１は、格子状に配置されていてもよい。配置格子としては、正方格子、三角格子、立方格子、六方格子、篭目格子等が例示される。また、各反射ドット５１は、図６（ｂ）に示すように、ランダムに配置されていてもよい。また、ドットパターン５０を構成する各反射ドット５１の径は、図２に示すように、光源側から離間するにつれて大きくなるように形成されていてもよいし、図６（ａ）に示すように、同一径に形成されていてもよい。

（導光板の製造装置）
次に、上記面光源装置２０および透過型画像表示装置１に含まれている導光板３０の製造方法および製造装置について説明する。図３は、導光板の製造装置の一実施形態を示す斜視図である。図３に示す導光板の製造装置１００は、搬送手段６０と、インクジェットヘッド（印刷部）７０と、ＵＶランプ（形成部）８０と、検査装置８５と、制御部９０（図４参照）とを備えている。インクジェットヘッド７０、ＵＶランプ８０および検査装置８５は、透光性樹脂シート（樹脂シート）３５の移動方向Ａにおいて上流側からこの順に配置される。

搬送手段６０は、方向Ａに沿って連続的又は間欠的に原板となる透光性樹脂シート３５を搬送する。本実施形態における搬送手段６０では、テーブルシャトルを例示したが、搬送手段はこれに限られるものではなく、例えばベルトコンベア、コロ、又はエア浮上移送であってもよい。

インクジェットヘッド７０は、支持部７１に支持されており、透光性樹脂シート３５の表面（背面３２）における反射ドット５１が形成される領域の幅方向（Ａに対して垂直な方向）全体にわたって、透光性樹脂シート３５の表面に対向する下面７２（図４参照）に配置された複数のノズル７３（図４には、１つしか図示していないが奥行き方向に複数配置されている）を有している。インクジェットヘッド７０は、搬送手段６０により搬送される透光性樹脂シート３５の表面にインクを滴下して所望のドットパターン５０を印刷する（印刷工程）。インクジェットヘッド７０は、上述したように、複数のノズル７３を有しているので、透光性樹脂シート３５の幅方向全体にわたり同時に印刷することができる。

インクジェットヘッド７０による印刷は、透光性樹脂シート３５を一定の速度で連続的に移動させながら行うことができる。また、透光性樹脂シート３５を停止させた状態で印刷することと、透光性樹脂シート３５を次の印刷位置まで移動させてから停止することとを繰り返して印刷することもできる。このようにして印刷された透光性樹脂シート３５は、搬送方向下流側に搬送されていく。

インクジェットヘッド７０のノズル７３は、導管７７を介してインク供給ユニット７６と連結されている。インク供給ユニット７６は、例えば、インクが収容されたインクタンク（図示せず）と、インクを送り出すためのポンプ（図示せず）とを有している。複数の導管７７が単一のインクタンクに連結されていてもよいし、複数のインクタンクにそれぞれ連結されていてもよい。

インクジェットヘッド７０から滴下されるインクは、硬化処理によって反射ドットを形成することができるインクであればよく、例えば、紫外線硬化インク、水性インク又は溶剤インクが用いられる。これらの中でも、環境対策の容易さなどの観点から、紫外線硬化インクおよび水性インクが好ましい。ここでは、インクとして紫外線硬化インクを用いた場合について説明する。

ＵＶランプ８０は、支持部８１に支持されており、搬送手段６０により上流側から搬送されてくるドットパターン５０が印刷された透光性樹脂シート３５に対して照射領域８２において紫外線を照射（硬化処理）する。透光性樹脂シート３５上のインクは、ＵＶランプ８０により紫外線が照射されることによって硬化する。これにより、硬化したインクからなる反射ドット５１が形成される（形成工程）。

検査装置８５は、支持部８６に支持されている。検査装置８５は、形成された反射ドット５１の状態を検査する。導光板３０は、以上のような工程を経て形成される。また、導光板３０は、必要により所望のサイズに裁断される。本実施形態のように、インクジェットヘッドの下流側に設けられた検査装置により導光板が連続的に検査される必要は必ずしもなく、別途準備された検査装置によりオフラインで導光板を検査することもできる。

図４は、制御部９０の制御内容を説明するための説明図である。インクジェットヘッド７０のノズル７３からは、透光性樹脂シート３５の表面にインク７５が滴下される。このとき１つのドットを形成するために必要なインク７５の総量の直径を液滴直径Ｄ１（以下、単に「液滴径Ｄ１」と示す）と定義する。なお、１つの反射ドット５１を形成するインク７５をノズル７３から滴下する際に、必要なインクの総量を複数回に分けて滴下する場合がある。例えば、２４ｐＬのインク液量が必要なドットに対し、６ｐＬのインク液量を４回滴下するような場合である。この場合には、それぞれの滴下量の合計、すなわち、１つのインクを形成するために必要なインクの総量を一度に滴下したときに形成される液滴の直径を液滴直径Ｄ１とする。上記の例では、６ｐＬの液量のインクを４回滴下した場合の合計滴下量、すなわち２４ｐＬの液量のインクによって形成される液滴の直径が液滴直径Ｄ１となる。

インクジェットヘッド７０のノズル７３から透光性樹脂シート３５の表面にインク７５が滴下されると、インク７５ａは、搬送方向Ａに向かって移動させられる。このとき、インク７５ａは、時間の経過と共にその形状が変化する。すなわち、透光性樹脂シート３５の表面に着弾したインク７５ａは、図４に示すように、インク７５ｂ、インク７５ｃ、インク７５ｄと、その直径が次第に大きくなる。照射領域８２にまで搬送されてきたインク７５ｄは、ＵＶランプ８０により紫外線が照射され、１つの反射ドット５１が形成される。この紫外線照射される際のインク７５ｄの直径を、ドットの直径Ｄ２（以下、「ドット径Ｄ２」と示す）と定義する。

制御部９０は、図４に示すように、液滴径Ｄ１とドット径Ｄ２とに基づいて、搬送手段６０における透光性樹脂シート３５の搬送速度（相対的な移動の速度）Ｖを制御する（調整工程）。制御部９０が、液滴径Ｄ１とドット径Ｄ２とに基づいて、搬送手段６０における透光性樹脂シート３５の搬送速度Ｖを制御することで、インクが透光性樹脂シート３５の表面に着弾してからインクがＵＶランプ８０によって照射されるまでの時間をコントロールすることができる。これにより、形成される反射ドットの直径を厳密に管理し、隣接する反射ドットの外縁間の距離を調整することができるので、ドットパターン５０におけるスジの発生を抑制することが可能となる。この結果、ドットパターン５０をインクジェット法により形成する場合において、外観品位が高く、均一性の高い面状の光を出射することが可能な導光板３０を製造することが可能となる。

制御部９０は、例えば、上記方法により取得された液滴径Ｄ１およびドット径Ｄ２に基づいて、Ｄ２／Ｄ１＜７．６、かつ、Ｄ２＜Ｌの関係を満たすように、より好ましくは、Ｄ２／Ｄ１＜４．０、かつ、Ｄ２＜Ｌの関係を満たすように、搬送手段６０における搬送速度Ｖを調整することが好ましい。ここで、Ｌは、図４に示すように、ドット間のピッチを示している。例えば、ドットパターンの解像度が１５０ｄｐｉとすると、そのドット間ピッチＬ＝１６９μｍとなる。

制御部９０が、上記関係を満たすように搬送手段６０における搬送速度Ｖを制御することで、例えば、解像度が１５０ｄｐｉ以上、液滴直径Ｄ１が２０μｍ〜５０μｍにおいて、隣接する反射ドット５１の外縁間の距離を、ドットパターン５０におけるスジの発生がより確実に抑制できるような範囲に調整することができる。

上記調整は以下の処理工程を含むものとすることができる。例えば、インクのドット径Ｄ２は、要求される導光板３０の仕様により決定される。次に、Ｄ２／Ｄ１が、所定の値（例えば、Ｄ２／Ｄ１＝４．０）を満たすようなインクの液滴径Ｄ１を算出する。次に、インクの特性等に基づいて推測されるドット径の時間的変化に基づいて、液滴径Ｄ１からドット径Ｄ２に至るまでの時間Ｔを算出する。次に、この時間Ｔと、ノズル７３とＵＶランプ８０との距離とに基づいて、搬送手段６０が透光性樹脂シート３５を搬送する搬送速度Ｖを算出する。これにより、当該搬送速度Ｖで透光性樹脂シート３５を移動させれば、インク７５が透光性樹脂シート３５に着弾してから紫外線が照射されるまでにかかる時間を時間Ｔに一致させることができる。

なお、インクの液滴径Ｄ１は、１ドットを形成するインクの液滴量、インクの特性等に基づいて算出してもよいし、ノズル７３からのインクが透光性樹脂シート３５に着弾した際の液滴径を計測する計測手段から取得してもよい。また、ドット径Ｄ２は、インクの液滴量、インクの特性、およびインクが透光性樹脂シート３５に着弾してから紫外線が照射されるまでの時間等に基づいて算出してもよいし、紫外線を照射する位置におけるドット径を計測する手段から取得してもよい。

以下、実施例を挙げて本発明についてさらに具体的に説明する。ただし、本発明はこれら実施例に限定されるものではない。

（実施例１）
透光性樹脂シートとしてＰＭＭＡ板（長さ３７０ｍｍ、幅３２０ｍｍ、厚さ４ｍｍ）を準備した。次に、上記製造装置１００において、ＰＭＭＡ板に対して解像度１５０〔ｄｐｉ〕のドットパターンを粘度が８．１〔ｍＰａ・Ｓ〕の紫外線硬化インクを用いて印刷した。このときの製造装置１００における印刷条件は、図５に示す図表のとおり、解像度が１５０〔ｄｐｉ〕（ドット間ピッチＬ＝１６９μｍ）、液量が６〔ｐＬ〕、液滴径Ｄ１が２０〔μｍ〕、ノズル７３とＵＶランプ８０との距離が６００〔ｍｍ〕である。

このような条件のもと、Ｄ２／Ｄ１の値が７．５、かつ、Ｄ２＜Ｌとなるように、すなわち、ドット径Ｄ２が１５０〔μｍ〕となるように、搬送手段６０における透光性樹脂シートの搬送速度Ｖを調整した。ドットパターンが印刷されてから反射ドットが形成されるまでの時間Ｔは６．０〔ｓ〕、搬送速度Ｖは１００〔ｍｍ／ｓｅｃ〕であった。

なお、ノズルのインク滴下時間間隔は、搬送速度Ｖおよび解像度から決定される。すなわち、搬送速度Ｖを１００〔ｍｍ／ｓｅｃ〕、解像度を１５０〔ｄｐｉ〕（ドット間ピッチＬ＝１６９μｍ）とすると、１６９〔μｍ〕／１００〔ｍｍ／ｓ〕＝１．６９×１０^−３〔ｓ〕となる。

このような条件に基づいて反射ドットが形成された導光板について、目視により導光板の外観品位を評価した。この場合、導光板に異常は認められず、スジの発生は認められなかった。

（実施例２）
透光性樹脂シートとして、実施例１と同じＰＭＭＡ板（長さ３７０ｍｍ、幅３２０ｍｍ、厚さ４ｍｍ）を準備し、同じ製造装置１００、同じ解像度、同じ粘度のインクの紫外線硬化インクを用いて印刷した。このときの製造装置１００における印刷条件は、図５に示す図表のとおり、液量が２４〔ｐＬ〕、液滴径Ｄ１が３２〔μｍ〕、ノズル７３とＵＶランプ８０との距離が６００〔ｍｍ〕である。

このような条件のもと、Ｄ２／Ｄ１の値が４．８、かつ、Ｄ２＜Ｌとなるように、すなわち、ドット径Ｄ２が１５４〔μｍ〕となるように、搬送手段６０における透光性樹脂シートの搬送速度Ｖを調整した。このとき、ドットパターンが印刷されてから反射ドットが形成されるまでの時間Ｔは３．０〔ｓ〕、搬送速度Ｖは２００〔ｍｍ／ｓｅｃ〕であった。

なお、ノズルのインク滴下時間間隔も実施例１と同様に、搬送速度Ｖおよび解像度から決定され、０．８４５×１０^−３〔ｓ〕となる。

このような条件に基づいて反射ドットが形成された導光板について、目視によりドットパターンの外観品位を評価した。この場合、ドットパターンに異常は認められず、スジの発生は認められなかった。

（実施例３）
透光性樹脂シートとして、実施例１と同じＰＭＭＡ板（長さ３７０ｍｍ、幅３２０ｍｍ、厚さ４ｍｍ）を準備した。次に、上記製造装置１００において、ＰＭＭＡ板に対して解像度３００〔ｄｐｉ〕のドットパターンを粘度が８．１〔ｍＰａ・Ｓ〕の紫外線硬化インクを用いて印刷した。このときの製造装置１００における条件は、図５に示す図表のとおり、解像度が３００〔ｄｐｉ〕（ドット間ピッチＬ＝８５μｍ）、液量が６〔ｐＬ〕、液滴径Ｄ１が２０〔μｍ〕、ノズル７３とＵＶランプ８０との距離が２００〔ｍｍ〕である。

このような条件のもと、Ｄ２／Ｄ１の値が３．９、かつ、Ｄ２＜Ｌとなるように、すなわち、ドット径Ｄ２が７８〔μｍ〕となるように、搬送手段６０における透光性樹脂シートの搬送速度Ｖが調整された。ドットパターンが印刷されてから反射ドットが形成されるまでの時間Ｔは１．０〔ｓ〕、搬送速度Ｖは２００〔ｍｍ／ｓｅｃ〕であった。

なお、ノズルのインク滴下時間間隔は、搬送速度Ｖおよび解像度から決定される。すなわち、搬送速度Ｖを２００〔ｍｍ／ｓｅｃ〕、解像度を３００〔ｄｐｉ〕（ドット間ピッチＬ＝８５μｍ）とすると、８５〔μｍ〕／２００〔ｍｍ／ｓ〕＝０．４２５×１０^−３〔ｓ〕となる。

このような条件に基づいて反射ドットが形成された導光板について、目視により導光板の外観品位を評価した。この場合も、導光板に異常は認められず、スジの発生は認められなかった。

（実施例４）
透光性樹脂シートとして、実施例１と同じＰＭＭＡ板（長さ３７０ｍｍ、幅３２０ｍｍ、厚さ４ｍｍ〕を準備し、同じ製造装置１００、同じ解像度、同じ粘度のインクの紫外線硬化インクを用いて印刷した。このときの製造装置１００における条件は、図５に示す図表のとおり、液量が２４〔ｐＬ〕、液滴径Ｄ１が３２〔μｍ〕、ノズル７３とＵＶランプ８０との距離が２００〔ｍｍ〕である。

このような条件のもと、Ｄ２／Ｄ１の値が２．３、かつ、Ｄ２＜Ｌとなるように、すなわち、ドット径Ｄ２が７４〔μｍ〕となるように、搬送手段６０における透光性樹脂シートの搬送速度Ｖが調整された。このとき、ドットパターンが印刷されてから反射ドットが形成されるまでの時間Ｔは０．５〔ｓ〕、搬送速度Ｖは４００〔ｍｍ／ｓｅｃ〕であった。

なお、ノズルのインク滴下時間間隔は、搬送速度Ｖおよび解像度から決定される。すなわち、搬送速度Ｖを４００〔ｍｍ／ｓｅｃ〕、解像度を３００〔ｄｐｉ〕（ドット間ピッチＬ＝８５μｍ）とすると、８５〔μｍ〕／４００〔ｍｍ／ｓ〕＝０．２１×１０^−３〔ｓ〕となる。

このような条件に基づいて反射ドットが形成された導光板について、目視により導光板の外観品位を評価した。この場合も、導光板に異常は認められず、スジの発生は認められなかった。

以上、本発明に係る実施形態および実施例について説明したが、本発明は、これらに限定されるものではなく、発明の趣旨を逸脱しない範囲で種々の変更が可能である。

上記実施形態においては、制御部９０は、液滴径Ｄ１とドット径Ｄ２とに基づいて、搬送手段６０における透光性樹脂シート３５の搬送速度Ｖを制御する例を挙げて説明したがこれに限定されるものではない。例えば、制御部９０は、液滴径Ｄ１とドット径Ｄ２とに基づいて、ノズル７３の位置（インクを滴下する位置）とＵＶランプ８０（硬化処理を施す位置）との距離を制御してもよいし、透光性樹脂シート３５の搬送速度Ｖと、ノズル７３の位置（インクを滴下する位置）とＵＶランプ８０（硬化処理を施す位置）との距離Ｌ１の両方を制御してもよい。なお、ノズル７３―ＵＶランプ８０間の距離Ｌ１を制御するために、ノズル７３およびＵＶランプ８０の少なくとも一方に移動機構を設けるものとすることができる。この場合であっても、ドットパターン５０をインクジェット法により形成する場合において、外観品位が高く、均一性の高い面状の光を出射することが可能な導光板３０を製造することが可能となる。

また、上記実施形態においては、インクジェットヘッド７０、ＵＶランプ８０に対して透光性樹脂シート３５を相対的に移動させる方法として搬送手段６０を例示した。しかし、これに限定されるものではなく、インクジェットヘッド７０およびＵＶランプ８０が移動機構等により移動するように構成してもよい。

また、上記実施形態および実施例においては、ドットパターン５０を構成する各反射ドット５１の径は、光源２２から離間するにつれて大きくなるように形成されている例を挙げて説明したがこれに限定されるものではない。例えば、ドットパターンを構成するドットの径が全ての同一であってもよい。この場合であっても、制御部９０が、液滴径Ｄ１とドット径Ｄ２とに基づいて上記条件を満たすように、透光性樹脂シート３５の搬送速度Ｖ、および、ノズル７３―ＵＶランプ８０間の距離Ｌ１の少なくとも一方を制御することにより、上記と同一の効果を得ることができる。

また、上記実施形態においては、硬化処理としてＵＶランプ８０により紫外線を照射する例を挙げて説明したがこれに限定されるものではない。例えば、インクとして水性インク又は溶剤インクを用いる場合には、硬化処理として乾燥装置による乾燥処理を採用し、反射ドットを形成してもよい。

また、上記実施形態においては、インクとして紫外線に感度を有する光重合開始剤の含まれる紫外線硬化インクを例に挙げて説明したが、これに限定されるものではない。光硬化型インク組成物として含まれる光重合開始剤は、反射ドット５１を形成するために照射される活性光線に応じて、例えば、２００〜４００ｎｍの紫外線、遠紫外線、ｇ線、ｈ線、ｉ線、電子線、Ｘ線、分子線又はイオンビーム等に感度を有するものを適宜選択して使用することができる。

また、上記実施形態においては、図２に示すように、ドットパターン５０を構成する各反射ドット５１が、格子状に配置され、その径が光源側から離間するにつれて大きくなるように形成されている例を挙げて説明したがこれに限定されるものではない。例えば、図６（ａ）に示すように、同じ径の反射ドット５１が格子状に配置されていてもよいし、図６（ｂ）に示すように、同じ径の反射ドット５１がランダムに配置されていてもよい。

１…透過型画像表示装置、１０…透過型画像表示部、１１…液晶セル、１２…偏光板、２０…面光源装置、２２…光源、３０…導光板、３１…表面、３２…背面、３３，３４…側面、３５…透光性樹脂シート、４１…各種フィルム、４２…反射シート、５０…ドットパターン、５１…反射ドット、６０…搬送手段、７０…インクジェットヘッド、７１…支持部、７２…下面、７３…ノズル、７５…インク、７６…インク供給ユニット、７７…導管、８０…ＵＶランプ、８１…支持部、８２…照射領域、８５…検査装置、８６…支持部、９０…制御部、１００…導光板の製造装置、Ｄ１…液滴直径、Ｄ２…ドットの直径、Ｌ…反射ドット間ピッチ。

Claims (8)

1. インクを滴下する印刷部に対して相対的に移動される樹脂シートの表面にドットパターンを印刷する印刷工程と、
   前記印刷工程の後、相対的に移動されてくる前記樹脂シートの表面に印刷された前記ドットパターンを形成する前記インクに対し、硬化処理を施して反射ドットを形成する形成工程と、
   前記ドットパターンを構成する１つのドットを形成するために必要な前記インクの総量の液滴直径と、前記インクが前記硬化処理される際の前記ドットの直径とに基づいて、前記樹脂シートの相対的な移動の速度および前記インクを滴下する位置と前記硬化処理を施す位置との距離の少なくとも一方を調整する調整工程と、
   を有している導光板の製造方法。
2. 前記調整工程は、前記液滴直径をＤ１、前記ドットの直径をＤ２、隣接する前記ドットの中心間距離をＬとしたとき、
   Ｄ２／Ｄ１＜７．６、かつ、Ｄ２＜Ｌとなるように、
   前記相対的な移動の速度および前記距離の少なくとも一方を調整する、
   請求項１に記載の導光板の製造方法。
3. 前記インクが紫外線硬化インクであり、前記硬化処理が紫外線照射である、請求項１または２に記載の導光板の製造方法。
4. 請求項１〜３のいずれか１項に記載の導光板の製造方法によって得ることのできる導光板。
5. 請求項４に記載の導光板と、
   前記導光板の端面に光を供給する光源と、
   を備える面光源装置。
6. 請求項５に記載の面光源装置と、
   前記面光源装置の導光板と対向配置された透過型画像表示部と、
   を備える透過型画像表示装置。
7. インクを滴下する印刷部に対して相対的に移動される樹脂シートの表面にドットパターンを印刷する印刷部と、
   前記印刷部によって印刷された後、相対的に移動されてくる前記樹脂シートに印刷された前記ドットパターンを形成する前記インクに対し、硬化処理を施して反射ドットを形成する形成部と、
   前記ドットパターンを構成する１つのドットを形成するために必要な前記インクの総量の液滴直径と、前記インクが前記硬化処理される際の前記ドットの直径とに基づいて、前記樹脂シートの相対的な移動の速度および前記インクを滴下する位置と前記硬化処理を施す位置との距離の少なくとも一方を制御する制御部と、
   を備えている導光板の製造装置。
8. 前記制御部は、前記液滴直径をＤ１、前記ドットの直径をＤ２、隣接する前記ドットの中心間距離をＬとしたとき、
   Ｄ２／Ｄ１＜７．６、かつ、Ｄ２＜Ｌとなるように、
   前記搬送速度および前記距離の少なくとも一方を調整する、
   請求項７に記載の導光板の製造装置。

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