JP2012037668A - ロール原反、並びに、光学表示装置の製造システム及び製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】長尺シート状製品をロール原反から引き出して光学表示ユニットに光学フィルムを貼り合わせる場合であっても、光学表示装置が不良品となるのをより効果的に防止することができるロール原反、並びに、光学表示装置の製造システム及び製造方法を提供する。
【解決手段】第１基材フィルムＦ１２、第１粘着剤層Ｆ１４、光学フィルムＦ１１、第２粘着剤層Ｆ１５及び第２基材フィルムＦ１３が、外側からこの順序で積層された状態となるように巻回され、矩形形状の光学表示ユニットのいずれか１辺の長さに対応する幅のロール原反Ｒ１を提供する。第１粘着剤層Ｆ１４の第１基材フィルムＦ１２側の界面における接着力Ａと、第１粘着剤層Ｆ１４の光学フィルムＦ１１側の界面における接着力Ｂと、第２粘着剤層Ｆ１５の光学フィルムＦ１１側の界面における接着力Ｃと、第２粘着剤層Ｆ１５の第２基材フィルムＦ１３側の界面における接着力Ｄとが、Ａ＜Ｂ、かつ、Ａ＜Ｃ＜Ｄの関係を満たしている。
【選択図】図２

Description

本発明は、光学フィルムの第１面に第１粘着剤層を介して第１基材フィルムが設けられるとともに、上記光学フィルムの第２面に第２粘着剤層を介して第２基材フィルムが設けられた長尺シート状製品が巻き取られたロール原反から、上記長尺シート状製品を引き出して、少なくとも光学フィルムを所定の長さに切断し、光学表示ユニットの表面に上記光学フィルムを貼り合わせるためのロール原反、並びに、これを用いた光学表示装置の製造システム及び製造方法に関する。

液晶表示装置などに実装される光学表示装置の一例として、光学表示ユニットの片面又は両面に、偏光フィルムなどの光学フィルムを含む光学シート片が貼り合せられた構成を有するものがある。このような光学表示装置の製造方法として、従来から、光学フィルムに離型フィルム（第１基材フィルム）が貼り合せられた長尺シート状製品を巻回してなるロール原反から、当該長尺シート状製品を引き出し、光学表示ユニットのサイズに応じた間隔で幅方向に沿って順次切断することにより、枚葉のシート状製品を製造する工程を含む方法が知られている。そして、製造された枚葉のシート状製品から第１基材フィルムが剥離されることにより、表面に第１粘着剤層を有する光学シート片が得られ、当該光学シート片が上記第１粘着剤層を介して光学表示ユニットに貼り合せられる。このように、第１基材フィルムは、光学表示ユニットに対する光学シート片の貼り合せ時に剥離されるため、比較的剥離しやすい構成となっている。

上記のような従来の光学表示装置の製造方法では、通常、フィルム製造メーカーにおいて製造された枚葉のシート状製品が、梱包されてパネル加工メーカーへと輸送され、当該パネル加工メーカーにおいて梱包解体されて各光学表示ユニットに貼り合せられる。上記梱包作業は、フィルム製造メーカーとパネル加工メーカーとが別々の場所にあるために必要な作業となっているが、作業が煩雑であるとともに、輸送時などに枚葉のシート状製品に傷や汚れが生じやすいといった問題がある。

そこで、特開２００７−１４００４６号公報（特許文献１）に開示された技術では、長尺シート状製品をロール原反から引き出して切断する工程と、切断された枚葉のシート状製品を光学表示ユニットに貼り合せる工程とが、連続した製造ライン上で行われるようになっている。これにより、従来のように枚葉のシート状製品を梱包するような構成と比較して、作業を簡単にすることができるとともに、輸送時などに生じる傷や汚れを抑制することができる。

特開２００７−１４００４６号公報

上記特許文献１に開示されているような技術であっても、長尺シート状製品が巻回されたロール原反を、フィルム製造メーカーからパネル加工メーカーへ輸送する必要がある。長尺シート状製品に含まれる偏光フィルムなどの光学フィルムは、わずかな傷や汚れが生じただけでも不良品として扱われるため、輸送中や、その後の光学表示ユニットに対する貼り合せ完了までの間に、光学フィルムに傷や汚れが生じるのを防止することを目的として、光学フィルムには表面保護フィルムが貼り合せられる。

上記表面保護フィルムは、第２粘着剤層を介して光学フィルムの表面に対して剥離可能に貼り合せられる第２基材フィルムであり、光学表示ユニットに対する光学シート片の貼り合せ後に、上記第２粘着剤層とともに光学フィルムから剥離される。このように、第２基材フィルムは、光学表示ユニットに対する光学シート片の貼り合せ後に光学フィルムから剥離されるため、上記第２粘着剤層が光学フィルムに対して比較的剥離しやすくなっている。

以上のように、第１基材フィルム及び第２基材フィルムは、比較的剥離しやすい構成となっている。このような剥離しやすい各基材フィルムが積層された長尺シート状製品を巻回してロール原反を形成した場合には、各基材フィルムと光学フィルムとの間に作用する応力によって、これらのフィルム間にずれが生じる場合がある。このような場合には、各基材フィルムと光学フィルムとの間に浮きが生じ、気泡やしわの原因となる。

各基材フィルムと光学フィルムとの間に気泡やしわが発生すると、粘着剤層の表面に傷が生じて、不良品となってしまうといった問題がある。特に、ロール原反を輸送する際などには、当該ロール原反が長時間にわたって高温環境下に置かれたり、輸送中の揺れ、振動や衝撃等に晒される場合があり、このような場合には、各基材フィルムと光学フィルムとの間に浮きが生じやすく、ロール原反の耐久性が低下するといった問題がある。また、各基材フィルムと光学フィルムとの間に浮きが生じた場合には、その浮きが生じた部分において粘着剤層の厚みが変化し、その状態で巻回されている光学フィルムに変形が生じる場合がある。

このような浮きは、ロール原反から長尺シート状製品を引き出して光学表示ユニットに光学フィルムを連続的に貼り合わせる場合においては、特に問題となる。すなわち、ロール原反から長尺シート状製品を引き出して光学表示ユニットに光学フィルムを貼り合わせるまでの間に、長尺シート状製品に生じた浮きを目視で検出し、不良として処理することは難しく、仮に欠点検査装置により自動的に欠点を検査した場合であっても、浮きを欠点検査装置の誤検出なく確実に検出することは困難である。そのため、浮きの発生により変形した光学フィルムが光学表示ユニットに貼り合せられ、光学表示装置が不良品となってしまうといった問題がある。

本発明は、上記の実情に鑑みてなされたものであって、長尺シート状製品をロール原反から引き出して光学表示ユニットに光学フィルムを貼り合わせる場合であっても、光学表示装置が不良品となるのをより効果的に防止することができるロール原反、並びに、光学表示装置の製造システム及び製造方法を提供することを目的とする。

本願発明者は、上記のような問題を検討した結果、基材フィルムと光学フィルムの間に介在する粘着剤層の接着力とフィルムを巻回する方向の関係によって、フィルム間の浮きを抑制することができることを見出した。

本発明に係るロール原反は、光学フィルムの第１面に第１粘着剤層を介して第１基材フィルムが設けられるとともに、上記光学フィルムの第２面に第２粘着剤層を介して第２基材フィルムが設けられた長尺シート状製品が巻き取られたロール原反から、上記長尺シート状製品を引き出して、少なくとも光学フィルムを所定の長さに切断し、矩形形状の光学表示ユニットの表面に上記光学フィルムを貼り合わせるためのロール原反であって、上記長尺シート状製品の幅が、上記光学表示ユニットのいずれか１辺の長さに対応しており、上記第１粘着剤層の上記第１基材フィルム側の界面における接着力Ａと、上記第１粘着剤層の上記光学フィルム側の界面における接着力Ｂと、上記第２粘着剤層の上記光学フィルム側の界面における接着力Ｃと、上記第２粘着剤層の上記第２基材フィルム側の界面における接着力Ｄとが、Ａ＜Ｂ、かつ、Ａ＜Ｃ＜Ｄの関係を満たし、上記第１基材フィルムが外側、上記第２基材フィルムが内側となるように、上記長尺シート状製品を巻回してなることを特徴とする。

このような構成によれば、第１基材フィルム、第１粘着剤層、光学フィルム、第２粘着剤層及び第２基材フィルムが、外側からこの順序で積層された状態となるように巻回されたロール原反を提供することができる。このようなロール原反においては、内側に位置する部分には収縮する方向に応力が作用し、外側に位置する部分には伸張する方向に応力が作用する。したがって、伸張する方向に応力が作用する第１基材フィルムと第１粘着剤層との界面では浮きが生じにくいが、収縮する方向に応力が作用する第１粘着剤層と光学フィルムとの界面には浮きが生じやすくなる。しかし、本発明のように、第１粘着剤層の第１基材フィルム側の界面における接着力Ａよりも、光学フィルム側の界面における接着力Ｂを大きく設定することにより、第１基材フィルムと光学フィルムとの間に浮きを生じにくくすることができる。

また、高温環境下においては、第１基材フィルム、第１粘着剤層、光学フィルム、第２粘着剤層及び第２基材フィルムの各層自体が収縮するため、内側に位置する第２基材フィルムには収縮する方向により大きな応力が作用し、第２基材フィルムと光学フィルムとの間に浮きがより生じやすくなる。しかし、本発明のように、第１粘着剤層の第１基材フィルム側の界面における接着力Ａよりも、第２粘着剤層の接着力Ｃ，Ｄを大きく設定し、その接着力が大きい第２基材フィルム側を内側として光学フィルムを巻回することにより、第２基材フィルムと光学フィルムとの間に浮きを生じにくくして、高温環境下における耐久性を向上することができる。

特に、ロール原反から長尺シート状製品を引き出して光学表示ユニットに光学フィルムを連続的に貼り合わせる場合においては、長尺シート状製品に浮きが生じた場合に、光学表示装置が不良品となってしまうおそれがあるが、本発明によれば、長尺シート状製品に浮きが生じにくいので、光学表示装置が不良品となるのをより効果的に防止することができる。

長尺シート状製品の幅が矩形形状の光学表示ユニットのいずれか１辺の長さに対応している場合には、長尺シート状製品の幅方向全体にわたって浮きが生じていないことが必要となる。本発明によれば、長尺シート状製品の幅方向全体にわたって浮きが生じにくいので、長尺シート状製品の幅が光学表示ユニットのいずれか１辺の長さに対応している場合でも、光学表示装置が不良品となるのをより効果的に防止することができる。

また、本発明のロール原反では、第１基材フィルムを剥離したときに光学フィルム側に第１粘着剤層が残るため、ロール原反から長尺シート状製品を引き出して光学表示ユニットに光学フィルムを連続的に貼り合わせる場合に、第１基材フィルムを離型フィルム（セパレータ）として用いることができる。つまり、本発明のロール原反は、離型フィルムが外側となるように長尺シート状製品を巻回した構成に該当する。この場合、貼り合わせ時に光学フィルムの先端が光学表示ユニットに対して離間する方向に巻き癖がついた状態となる。これにより、１対のロール間に光学フィルムと光学表示ユニットを送り出して貼り合わせる場合に、光学フィルムの先端が目標とする送り出し位置に到達するよりも先に光学表示ユニットに接触しないので、光学フィルムがつっかえたような状態にならず、安定した貼り合わせを行うことができる。上記のような巻き癖は、特に、光学表示ユニットに対して上方から光学フィルムが貼り合せられる場合に好適である。また、上記のような巻き癖により、光学フィルムの先端を第１基材フィルムから剥離しやすいという効果もある。

上記接着力Ｂ及びＣが、Ｂ＞Ｃの関係を満たしていることが好ましい。

このような構成によれば、光学フィルムを光学表示ユニットに貼り合わせた後、当該光学フィルムから第２基材フィルムを剥離する際に、第２粘着剤層を第２基材フィルムとともに光学フィルムから確実に剥離することができる。

上記長尺シート状製品は、長尺原反を巻き戻しながら、その長手方向に平行に上記光学表示ユニットのいずれか１辺の長さに対応する幅でスリット加工することにより得られるものであってもよい。

このような構成によれば、光学表示ユニットのいずれか１辺の長さに対応する幅の長尺シート状製品が巻き取られたロール原反を、容易に製造することができる。

上記長尺原反は、上記光学フィルムに含まれる偏光フィルムの吸収軸に平行な長手方向を有していてもよい。

このような構成によれば、光学フィルムに含まれる偏光フィルムの吸収軸と、スリット加工することにより得られた長尺シート状製品の長手方向とを精度よく平行にすることができる。したがって、貼り合わせ時に光学表示ユニットのいずれか１辺に対して吸収軸を精度よく平行にすることができ、より高品質の光学表示装置を製造することができる。

上記ロール原反は、第１基材フィルムから光学フィルム及び第２基材フィルムを剥離しながら、光学表示ユニットの表面に貼り合わせるためのものであってもよい。

このように、第１基材フィルムから光学フィルム及び第２基材フィルムを剥離しながら、光学表示ユニットの表面に貼り合わせる場合には、光学フィルム及び第２基材フィルムが第１基材フィルムから剥離しやすくなければ、剥離時に、光学フィルム及び第２基材フィルムが第１基材フィルム側に引っ張られて、貼り合わせを良好に行うことができないおそれがある。本発明によれば、長尺シート状製品に浮きが生じにくいので、接着力Ａを比較的小さくすることができる。したがって、光学フィルム及び第２基材フィルムを第１基材フィルムから剥離する際に剥離しやすく、貼り合わせを良好に行うことができるので、光学表示装置が不良品となるのをより効果的に防止することができる。

この場合、上記接着力Ａが、０．０７５〜０．４Ｎ／２５ｍｍであってもよい。

本発明によれば、接着力Ａが０．０７５〜０．４Ｎ／２５ｍｍであっても、長尺シート状製品に浮きが生じるのを効果的に防止することができる。したがって、光学フィルム及び第２基材フィルムを第１基材フィルムから剥離する際に剥離しやすく、かつ、長尺シート状製品に浮きが生じにくいので、貼り合わせを良好に行うことができ、光学表示装置が不良品となるのをより効果的に防止することができる。

上記長尺シート状製品における第１基材フィルム以外の部分の厚さが、５０〜２００μｍであってもよい。

長尺シート状製品における第１基材フィルム以外の部分の厚さが薄い場合には、上記第１基材フィルム以外の部分のコシが弱いため、当該部分を第１基材フィルムから良好に剥離するためには、接着力Ａを比較的小さくする必要がある。本発明によれば、長尺シート状製品に浮きが生じにくいので、接着力Ａを比較的小さくすることができる。したがって、上記第１基材フィルム以外の部分の厚さが５０〜２００μｍのような薄型であっても、当該部分を第１基材フィルムから良好に剥離することができ、かつ、長尺シート状製品に浮きが生じるのを効果的に防止することができるので、貼り合わせを良好に行うことができ、光学表示装置が不良品となるのをより効果的に防止することができる。

この場合、上記接着力Ａが、０．０１〜０．１９Ｎ／２５ｍｍであってもよい。

第１基材フィルム以外の部分の厚さが５０〜２００μｍのような薄型の場合には、接着力Ａが０．０１〜０．１９Ｎ／２５ｍｍであっても、長尺シート状製品に浮きが生じるのを効果的に防止することができる。このように接着力Ａがより小さい場合には、上記第１基材フィルム以外の部分を第１基材フィルムから剥離する際にさらに剥離しやすいため、貼り合わせをより良好に行うことができ、光学表示装置が不良品となるのをさらに効果的に防止することができる。

本発明に係る光学表示装置の製造システムは、上記ロール原反を用いて、光学表示ユニットの表面に光学フィルムを貼り合わせることにより光学表示装置を製造するための光学表示装置の製造システムであって、上記ロール原反から長尺シート状製品を引き出して、少なくとも光学フィルムを所定の長さに切断し、光学表示ユニットの表面に上記光学フィルムを貼り合わせるための切断貼合装置を含むことを特徴とする。

このような構成によれば、本発明に係るロール原反と同様の効果を奏する光学表示装置の製造システムを提供することができる。

本発明に係る光学表示装置の製造方法は、上記ロール原反を用いて、光学表示ユニットの表面に光学フィルムを貼り合わせることにより光学表示装置を製造するための光学表示装置の製造方法であって、上記ロール原反から長尺シート状製品を引き出して、少なくとも光学フィルムを所定の長さに切断し、光学表示ユニットの表面に上記光学フィルムを貼り合わせるための切断貼合工程を含むことを特徴とする。

このような構成によれば、本発明に係るロール原反と同様の効果を奏する光学表示装置の製造方法を提供することができる。

光学表示ユニットに光学シート片を貼り合せて光学表示装置を製造する際の態様を示した概略断面図である。 第１シート状製品の構成例を示した断面図である。 光学表示装置の製造方法の一例を示したフローチャートである。 光学表示装置の製造システムの一例を示した平面配置図である。 第１光学シート片を光学表示ユニットの貼り合わせる際の態様を示した概略図である。 シート状製品に形成された切り込み線の一例を示すロール原反の斜視図である。 図６のロール原反を用いた光学表示装置の製造方法の一例を示したフローチャートである。 図６のロール原反を用いた光学表示装置の製造システムの一例を示した平面配置図である。 シート状製品に形成された切り込み線の他の例を示すロール原反の斜視図である。

図１は、光学表示ユニットＷに光学シート片Ｆ１００，Ｆ２００を貼り合せて光学表示装置Ｕを製造する際の態様を示した概略断面図である。本発明は、例えば３２インチ以上の大型の光学表示装置Ｕの製造に有効であり、例えばＶＡモード又はＩＰＳモードの液晶パネルの製造に特に有効である。

本実施形態では、第１ロール原反から長尺のシート状製品を引き出して切断することにより生成された第１光学シート片Ｆ１００が、光学表示ユニットＷの一方表面に貼り合せられ、第２ロール原反から長尺のシート状製品を引き出して切断することにより生成された第２光学シート片Ｆ２００が、光学表示ユニットＷの他方表面に貼り合せられることにより、光学表示装置Ｕが製造される。ただし、このような構成に限らず、光学表示ユニットＷの一方表面にのみ光学シート片が貼り合せられるような構成であってもよい。

（光学表示ユニット）
光学表示ユニットＷとしては、例えば、液晶セルのガラス基板ユニット、有機ＥＬ発光体ユニットなどが挙げられる。光学表示ユニットＷは、例えば長方形状に形成される。

（光学シート片）
光学シート片Ｆ１００，Ｆ２００としては、偏光フィルム、位相差フィルム及び輝度向上フィルムの少なくとも１つを含む積層フィルムなどを例示することができる。光学シート片Ｆ１００，Ｆ２００は、その一方の面に、光学表示ユニットＷとの貼り合せ面を形成する第１粘着剤層Ｆ１４，Ｆ２４を有しており、この第１粘着剤層Ｆ１４，Ｆ２４には、第１基材フィルムＦ１２，Ｆ２２が貼り合せられている。光学シート片Ｆ１００，Ｆ２００を光学表示ユニットＷに貼り合せる際には、光学シート片Ｆ１００，Ｆ２００から第１粘着剤層Ｆ１４，Ｆ２４を残して第１基材フィルムＦ１２，Ｆ２２が剥離され、第１粘着剤層Ｆ１４，Ｆ２４を介して光学シート片Ｆ１００，Ｆ２００が光学表示ユニットＷに貼り合せられる。

この例では、第１光学シート片Ｆ１００は、第１光学フィルムＦ１１と、第２基材フィルムＦ１３とを有する。第１光学フィルムＦ１１は、例えば、偏光子Ｆ１１ａと、その一方の面に接着された第１フィルムＦ１１ｂと、他方の面に接着された第２フィルムＦ１１ｃとからなる。

第１基材フィルムＦ１２は、第１粘着剤層Ｆ１４を介して第１光学フィルムＦ１１の第１面（第２フィルムＦ１１ｃ側の面）に貼り合せられる離型フィルム（いわゆるセパレータ）である。第２基材フィルムＦ１３は、第２粘着剤層Ｆ１５を介して第１光学フィルムＦ１１の第２面（第１フィルムＦ１１ｂ側の面）に貼り合せられた表面保護フィルムであり、光学表示ユニットＷに対する第１光学シート片Ｆ１００の貼り合せ後に、第２粘着剤層Ｆ１５とともに第１光学フィルムＦ１１から剥離される。第１フィルムＦ１１ｂは、偏光子Ｆ１１ａの傷防止、汚染防止等を目的とする偏光子保護フィルムである。第２フィルムＦ１１ｃは、第１粘着剤層Ｆ１４との密着及び偏光子保護を目的とするコート層である。

ただし、このような構成に限らず、第１光学フィルムＦ１１に表面保護フィルム以外の第２基材フィルムＦ１３が貼り合せられたような構成であってもよい。また、偏光子Ｆ１１ａの一方の面にのみ偏光子保護フィルム（第１フィルムＦ１１ｂ）が設けられた構成に限らず、偏光子Ｆ１１ａの両面に偏光子保護フィルムが設けられたような構成であってもよい。

同様に、第２光学シート片Ｆ２００は、第２光学フィルムＦ２１と、第２基材フィルムＦ２３とを有する。第２光学フィルムＦ２１は、例えば、偏光子Ｆ２１ａと、その一方の面に接着された第１フィルムＦ２１ｂと、他方の面に接着された第２フィルムＦ２１ｃとからなる。

第１基材フィルムＦ２２は、第１粘着剤層Ｆ２４を介して第２光学フィルムＦ２１の第１面（第２フィルムＦ２１ｃ側の面）に貼り合せられる離型フィルム（いわゆるセパレータ）である。第２基材フィルムＦ２３は、第２粘着剤層Ｆ２５を介して第２光学フィルムＦ２１の第２面（第１フィルムＦ２１ｂ側の面）に貼り合せられた表面保護フィルムであり、光学表示ユニットＷに対する第２光学シート片Ｆ２００の貼り合せ後に、第２粘着剤層Ｆ２５とともに第２光学フィルムＦ２１から剥離される。第１フィルムＦ２１ｂは、偏光子Ｆ２１ａの傷防止、汚染防止等を目的とする偏光子保護フィルムである。第２フィルムＦ２１ｃは、第１粘着剤層Ｆ２４との密着及び偏光子保護を目的とするコート層である。

ただし、このような構成に限らず、第２光学フィルムＦ２１に表面保護フィルム以外の第２基材フィルムＦ２３が貼り合せられたような構成であってもよい。また、偏光子Ｆ２１ａの一方の面にのみ偏光子保護フィルム（第１フィルムＦ２１ｂ）が設けられた構成に限らず、偏光子Ｆ２１ａの両面に偏光子保護フィルムが設けられたような構成であってもよい。

本実施形態では、長尺の第１光学フィルムＦ１１の第１面に第１粘着剤層Ｆ１４を介して第１基材フィルムＦ１２が設けられるとともに、第２面に第２粘着剤層Ｆ１５を介して第２基材フィルムＦ１３が設けられた第１シート状製品が、ロール状に巻回されることにより、第１ロール原反が製造される。また、長尺の第２光学フィルムＦ２１の第１面に第１粘着剤層Ｆ２４を介して第１基材フィルムＦ２２が設けられるとともに、第２面に第２粘着剤層Ｆ２５を介して第２基材フィルムＦ２３が設けられた第２シート状製品が、ロール状に巻回されることにより、第２ロール原反が製造される。

（シート状製品の構成）
図２は、第１シート状製品Ｆ１の構成例を示した断面図である。本実施形態では、第２シート状製品は、第１シート状製品Ｆ１と同様の態様でフィルムが積層されることにより形成されているため、第１シート状製品Ｆ１の構成についてのみ説明することとする。

上述の通り、第１シート状製品Ｆ１は、第１基材フィルムＦ１２、第１粘着剤層Ｆ１４、第１光学フィルムＦ１１、第２粘着剤層Ｆ１５及び第２基材フィルムＦ１３が、この順序で積層された構成を有している。本実施形態では、図２に示すように、上記のような構成を有する第１シート状製品Ｆ１を、第１基材フィルムＦ１２が外側、第２基材フィルムＦ１３が内側となるように巻芯Ｐ１に巻回することにより、第１ロール原反Ｒ１が製造される。

偏光子Ｆ１１ａは、フィルム状の偏光子（ポリビニルアルコール系フィルム）からなり、例えば、染色、架橋及び延伸処理を施したポリビニルアルコール（ＰＶＡ）フィルムを乾燥することで得られる。偏光子保護フィルムとしての第１フィルムＦ１１ｂは、例えばＴＡＣ（トリアセチルセルロース）フィルム又はＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）フィルムなどからなる。コート層としての第２フィルムＦ１１ｃは、例えばポリビニルアルコール、イソシアネート、シアンアクリレート、アジリジンなどを主成分とする接着剤であることが好ましい。第１光学フィルムＦ１１の厚さは、例えば２０〜３００μｍである。

第１基材フィルムＦ１２は、例えばポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）などのポリエステル系ポリマーからなる。第１基材フィルムＦ１２の厚さは、例えば３０〜８０μｍである。

第２基材フィルムＦ１３は、第１基材フィルムＦ１２と同一の材料により形成されていることが好ましく、例えばポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）などのポリエステル系ポリマーからなる。第２基材フィルムＦ１３の厚さは、例えば３０〜８０μｍである。

第１基材フィルムＦ１２及び第２基材フィルムＦ１３を形成する材料としては、ポリエチレンテレフタレートに限らず、透明性、機械的強度、熱安定性、水分遮蔽性、等方性、耐久性、生産性などの観点から、例えばポリエチレンナフタレートなどのポリエチレンテレフタレート以外のポリエステル系ポリマー、ジアセチルセルロースやトリアセチルセルロースなどのセルロース系ポリマー、ポリメチルメタクリレートなどのアクリル系ポリマー、ポリスチレンやアクリロニトリル・スチレン共重合体などのスチレン系ポリマー、ポリカーボネート系ポリマー、ポリエチレン、ポリプロピレン、シクロ系またはノルボルネン構造を有するオレフィン系樹脂、塩化ビニル系ポリマー、ナイロンや芳香族ポリアミドなどのアミド系ポリマー、イミド系ポリマー、スルホン系ポリマー、ポリエーテルスルホン系ポリマー、ポリエーテルエーテルケトン系ポリマー、ポリフェニレンスルフィド系ポリマー、ビニルアルコール系ポリマー、塩化ビニリデン系ポリマー、ビニルブチラール系ポリマー、アリレート系ポリマー、ポリオキシメチレン系ポリマー、エポキシ系ポリマー、あるいは上記ポリマーのブレンド物などを用いることができる。

ただし、第１基材フィルムＦ１２及び第２基材フィルムＦ１３は、コスト、ハンドリング性、透明性などの観点から、オレフィン系ポリマーやポリエステル系ポリマーにより形成されることが好ましく、材料の未溶解物及び劣化物がフィルム中に取り込まれることにより生じる欠点（いわゆるフィッシュアイ）を生じにくいという観点から、ポリエステル系ポリマーにより形成されることがより好ましい。また、コスト及びハンドリング性などの観点から、第１基材フィルムＦ１２及び第２基材フィルムＦ１３をポリエチレンテレフタレートにより形成することが特に好ましい。

第１基材フィルムＦ１２、第１粘着剤層Ｆ１４、第１光学フィルムＦ１１、第２粘着剤層Ｆ１５及び第２基材フィルムＦ１３が、外側からこの順序で積層された状態となるように巻回された第１ロール原反Ｒ１においては、内側に位置する部分には収縮する方向に応力が作用し、外側に位置する部分には伸張する方向に応力が作用する。したがって、伸張する方向に応力が作用する第１基材フィルムＦ１２と第１粘着剤層Ｆ１４との界面では浮きが生じにくいが、収縮する方向に応力が作用する第１粘着剤層Ｆ１４と第１光学フィルムＦ１１との界面には浮きが生じやすくなる。しかし、第１粘着剤層Ｆ１４の第１基材フィルムＦ１２側の界面における接着力Ａよりも、第１光学フィルムＦ１１側の界面における接着力Ｂを大きく設定することにより、第１基材フィルムＦ１２と第１光学フィルムＦ１１との間に浮きを生じにくくすることができる。

また、高温環境下においては、第１基材フィルムＦ１２、第１粘着剤層Ｆ１４、第１光学フィルムＦ１１、第２粘着剤層Ｆ１５及び第２基材フィルムＦ１３の各層自体が収縮するため、内側に位置する第２基材フィルムＦ１３には収縮する方向により大きな応力が作用し、第２基材フィルムＦ１３と第１光学フィルムＦ１１との間に浮きがより生じやすくなる。しかし、第１粘着剤層Ｆ１４の第１基材フィルムＦ１２側の界面における接着力Ａよりも、第２粘着剤層Ｆ１５の接着力Ｃ，Ｄを大きく設定し、その接着力が大きい第２基材フィルムＦ１３側を内側として第１光学フィルムＦ１１を巻回することにより、第２基材フィルムＦ１３と第１光学フィルムＦ１１との間に浮きを生じにくくして、高温環境下における耐久性を向上することができる。

上記のような効果は、第１基材フィルムＦ２２、第１粘着剤層Ｆ２４、第２光学フィルムＦ２１、第２粘着剤層Ｆ２５及び第２基材フィルムＦ２３が、外側からこの順序で積層された状態となるように巻回された第２ロール原反Ｒ２においても同様に奏することができる。

以下では、本発明に係るロール原反を用いた光学表示装置Ｕの製造システム及び製造方法の実施形態について、詳細に説明する。本実施形態では、光学表示ユニットＷが長方形状の場合について説明するが、光学表示ユニットＷは、長方形状に限らず、正方形状などの他の矩形形状であってもよい。

（ロール原反）
第１ロール原反Ｒ１は、第１基材フィルムＦ１２、第１粘着剤層Ｆ１４、第１光学フィルムＦ１１、第２粘着剤層Ｆ１５及び第２基材フィルムＦ１３がこの順で積層された長尺原反を、光学表示ユニットＷの短辺に対応する幅でスリット加工することにより得られた長尺の第１シート状製品Ｆ１が、ロール状に巻回されることにより形成されている。

第２ロール原反Ｒ２は、第１基材フィルムＦ２２、第１粘着剤層Ｆ２４、第２光学フィルムＦ２１、第２粘着剤層Ｆ２５及び第２基材フィルムＦ２３がこの順で積層された長尺原反を、光学表示ユニットＷの長辺に対応する幅でスリット加工することにより得られた長尺の第２シート状製品Ｆ２が、ロール状に巻回されることにより形成されている。

本実施形態のように光学表示ユニットＷが長方形状の場合、「光学表示ユニットの幅に対応させる」とは、「光学表示ユニットの長辺又は短辺に対応させる」ことを指す。「光学表示ユニットの長辺又は短辺に対応させる」とは、光学表示ユニットの長辺又は短辺の長さと光学フィルムの幅とが同じである場合に限らず、光学表示ユニットの長辺又は短辺の長さと光学フィルムの幅とが若干異なる場合も含まれる。

なお、ロール原反として、事前に欠点情報が付されたロール原反を用いることも可能であり、その場合には、インラインでの検査工程を不要にすることができる。例えば、ロール原反に対して欠点情報を事前に印字しておき、それを読み取って切断工程に反映させることで、欠点を避けながら切断を行うことが可能になる。

（ロール原反の製造方法）
上述の通り、第１ロール原反Ｒ１と第２ロール原反Ｒ２の幅は、光学表示ユニットＷの貼り合わせサイズに依存している。具体的には、光学表示ユニットＷの短辺に対応させて、第１ロール原反Ｒ１の幅が決定され、長辺に対応させて、第２ロール原反Ｒ２の幅が決定される。このため、本実施形態では、第１ロール原反Ｒ１と第２ロール原反Ｒ２とは異なる幅を有しており、長尺原反（スリット前ロール原反）からスリット加工することにより、予め所定の幅にスリットされたものが使用される。

スリット加工は、長尺原反を巻き戻しながら行う方法と、巻き戻さずに行う方法とがあり、いずれも採用できるが、長尺原反を巻き戻しながら長手方向に平行にスリット加工することが好ましい。長尺原反を巻き戻しながら長手方向に平行にスリット加工することにより、光学表示ユニットＷの短辺又は長辺の長さに対応する幅のシート状製品Ｆ１，Ｆ２が巻き取られたロール原反Ｒ１，Ｒ２を、容易に製造することができ、かつ、光学フィルムＦ１１，Ｆ２１が偏光フィルムを含む場合には、偏光フィルムの吸収軸に平行にスリット加工することにより、光学フィルムＦ１１，Ｆ２１に含まれる偏光フィルムの吸収軸と、スリット加工することにより得られたシート状製品Ｆ１，Ｆ２の長手方向とを精度よく平行にすることができる。したがって、貼り合わせ時に光学表示ユニットＷの長辺又は短辺に対して吸収軸を精度よく平行にすることができ、より高品質の光学表示装置を製造することができる。また、長尺のシート状製品Ｆ１，Ｆ２の製造ラインにおいて、その巻回前にスリット加工を行ってもよい。

（製造フローチャート）
図３は、光学表示装置Ｕの製造方法の一例を示したフローチャートである。図４は、光学表示装置Ｕの製造システムの一例を示した平面配置図である。

以下では、偏光フィルムを含む光学フィルムＦ１１，Ｆ２１を光学表示ユニットＷに貼り合せた光学表示装置Ｕの製造方法について説明する。本実施形態では、第１切断貼合工程と第２切断貼合工程とを含む場合について説明するが、何れの工程を先に行ってもよく、両工程を同時又はほぼ同時に行ってもよい。また、光学表示ユニットＷの一方表面にのみ光学フィルムを貼り合わせて光学表示装置Ｕを製造する場合には、第１切断貼合工程又は第２切断貼合工程の一方のみが行われるようになっていてもよい。

第１切断貼合工程は、前述した第１ロール原反Ｒ１から長尺の第１シート状製品Ｆ１を引き出して、少なくとも第１光学フィルムＦ１１を所定の長さに切断し、光学表示ユニットＷの一方表面に第１光学フィルムＦ１１を貼り合わせるものである。本実施形態において、上記所定の長さは、光学表示ユニットＷの長辺に対応する長さである。

第２切断貼合工程は、前述した第２ロール原反Ｒ２から長尺の第２シート状製品Ｆ２を引き出して、少なくとも第２光学フィルムＦ２１を所定の長さに切断し、光学表示ユニットＷの他方表面に第２光学フィルムＦ２１を貼り合わせるものである。本実施形態において、上記所定の長さは、光学表示ユニットＷの短辺に対応する長さである。

第１切断貼合工程は、例えば、以下で述べる（２）搬送工程〜（５）第１貼合工程によって実施され、第２切断貼合工程は、例えば、以下で述べる（８）搬送工程〜（１１）第２貼合工程によって実施される。ただし、第１切断貼合工程は、少なくとも第１切断工程及び第１貼合工程を含むものであればよい。また、第２切断貼合工程は、少なくとも第２切断工程及び第２貼合工程を含むものであればよい。

以下の各工程は、工場内において隔離された隔離構造内において行なわれ、清浄度が維持されているのが好ましい。特に光学フィルムＦ１１，Ｆ２１を光学表示ユニットＷに貼り合わせる貼合工程において清浄度が維持されていることが好ましい。

（１）第１ロール原反準備工程（図３、Ｓ１）。前述のようにして長尺の第１シート状製品Ｆ１を第１ロール原反Ｒ１として準備する。第１ロール原反Ｒ１は、その巻芯Ｐ１が、自由回転あるいは一定の回転速度で回転するようにモータ等と連動されたローラ架台装置に取り付けられる。

（２）搬送工程（図３、Ｓ２）。準備され設置された第１ロール原反Ｒ１から第１シート状製品Ｆ１を繰り出し、下流側に搬送する。第１シート状製品Ｆ１を搬送する第１搬送装置１２は、例えば、ニップローラ対、テンションローラ、回転駆動装置、アキュムレート装置、センサー装置、制御装置等で構成されている。

（３）第１検査工程（図３、Ｓ３）。第１シート状製品Ｆ１の欠点を第１欠点検査装置１４を用いて検査する。ここでの欠点検査方法としては、第１シート状製品Ｆ１の両面に対し、透過光、反射光による画像撮影・画像処理する方法、検査用偏光フィルムをＣＣＤカメラと検査対象物との間に、検査対象である偏光フィルムの吸収軸とクロスニコルとなるように配置（０度クロスと称することがある）して画像撮影・画像処理する方法、検査用偏光フィルムをＣＣＤカメラと検査対象物との間に、検査対象である偏光フィルムの吸収軸と所定角度（例えば、０度より大きく１０度以内の範囲）になるように配置（ｘ度クロスと称することがある）して画像撮影・画像処理する方法が挙げられる。なお、画像処理のアルゴリズムは公知の方法を適用でき、例えば二値化処理による濃淡判定によって欠点を検出することができる。

透過光による画像撮影・画像処理方法では、第１シート状製品Ｆ１内部の異物が検出できる。反射光による画像撮影・画像処理方法では、第１シート状製品Ｆ１表面の付着異物が検出できる。０度クロスによる画像撮影・画像処理方法では、主に、表面異物、汚れ、内部の異物等が輝点として検出できる。ｘ度クロスによる画像撮影・画像処理方法では、主に、クニックを検出することができる。

第１欠点検査装置１４で得られた欠点の情報は、その位置情報（例えば、位置座標）とともに紐付けされて、制御装置に送信され、後述する第１切断装置１６による切断方法に寄与させることができる。

（４）第１切断工程（図３、Ｓ４）。第１切断装置１６は、第１シート状製品Ｆ１の第１基材フィルムＦ１２を切断せずに、第１粘着剤層Ｆ１４、第１光学フィルムＦ１１、第２粘着剤層Ｆ１５及び第２基材フィルムＦ１３を所定の長さに切断する。その結果、切断された第１粘着剤層Ｆ１４、第１光学フィルムＦ１１、第２粘着剤層Ｆ１５及び第２基材フィルムＦ１３からなる第１光学シート片Ｆ１００が形成され、第１基材フィルムＦ１２を第１光学シート片Ｆ１００の搬送媒体（キャリアフィルム）として使用することができる。

切断手段としては、例えば、レーザ装置、カッターなどが挙げられる。第１欠点検査装置１４で得られた欠点の情報に基づいて、光学表示ユニットＷに貼り合わせられる領域内に欠点を含まないように、欠点を避けて切断するように構成される。これにより、第１シート状製品Ｆ１の歩留まりが大幅に向上する。このように、光学表示ユニットＷに貼り合わせられる領域内に欠点を含まないように、欠点を避けて切断する方式をスキップカットと称するが、切断の際の欠点情報は、インラインの欠点検査装置で得られたものでも、予めロール原反に付されたものでもよい。欠点を含む第１シート状製品Ｆ１は、第１排除装置（不図示）によって排除され、光学表示ユニットＷには貼り付けされないように構成される。つまり、第１光学フィルムＦ１１および第２光学フィルムＦ２１を供給する際に、光学フィルムの欠点を有する部分を切断排除する欠点部分の排除工程を含むことが好ましい。

（５）第１貼合工程（図３、Ｓ５）。第１剥離装置（不図示）を用いて第１シート状製品Ｆ１の第１基材フィルムＦ１２を剥離しながら、第１貼合装置１８を用いて当該第１基材フィルムＦ１２が除去された第１光学フィルムＦ１１を第１粘着剤層Ｆ１４を介して光学表示ユニットＷに貼り合せる。図５は、第１光学シート片Ｆ１００を光学表示ユニットＷの貼り合わせる際の態様を示した概略図である。図５に示すように、貼り合せに際し、第１光学シート片Ｆ１００と光学表示ユニットＷをロール対１８１，１８２で挟んで圧着する。第１剥離装置の剥離機構としては、先端が先鋭なナイフエッジ部１８３を有し、このナイフエッジ部１８３に第１基材フィルムＦ１２を巻き掛けて反転移送することにより、第１基材フィルムＦ１２を剥離すると共に、第１基材フィルムＦ１２を剥離した後の第１光学シート片Ｆ１００を光学表示ユニットＷの一方表面に上側から送り出すように構成される。剥離された第１基材フィルムＦ１２はロール１８４に巻き取られる。当該ロール１８４の巻取り制御は、制御装置によって制御される。

（６−１）洗浄工程（図３、Ｓ６−１）。光学表示ユニットＷは、例えば、研磨洗浄装置および水洗浄装置によって、その表面が洗浄される。洗浄された光学表示ユニットＷは、搬送機構によって、検査装置まで搬送される。搬送機構は、例えば、搬送用ローラ、搬送方向切り替え機構、回転駆動装置、センサー装置、制御装置等で構成される。

（６−２）検査工程（図３、Ｓ６−２）。洗浄後の光学表示ユニットＷは、例えば検査装置によって、その表面が検査される。検査後の光学表示ユニットＷは、搬送機構によって、第１貼合装置１８まで搬送される。

これら、第１ロール原反準備工程、第１検査工程、第１切断工程、第１貼合工程、洗浄工程、検査工程のそれぞれの工程は連続した製造ラインで実行されることが好ましい。以上の一連の製造工程において、光学表示ユニットＷの一方表面に第１光学フィルムＦ１１が貼り合わされる。以下では、光学表示ユニットＷの他方表面に第２光学フィルムＦ２１を貼り合わる製造工程について説明する。

（７）第２ロール原反準備工程（図３、Ｓ１１）。前述のようにして長尺の第２シート状製品Ｆ２を第２ロール原反Ｒ２として準備する。第２ロール原反Ｒ２は、第１ロール原反Ｒ１と同様に、その巻芯が、自由回転あるいは一定の回転速度で回転するようにモータ等と連動されたローラ架台装置に取り付けられる。

（８）搬送工程（図３、Ｓ１２）。準備され設置された第２ロール原反Ｒ２から第２シート状製品Ｆ２を繰り出し、下流側に搬送する。第２シート状製品Ｆ２を搬送する第２搬送装置２２は、例えば、ニップローラ対、テンションローラ、回転駆動装置、アキュムレート装置、センサー装置、制御装置等で構成されている。

（９）第２検査工程（図３、Ｓ１３）。第２シート状製品Ｆ２の欠点を第２欠点検査装置２４を用いて検査する。ここでの欠点検査方法は、上述した第１欠点検査装置１４による方法と同様である。

（１０）第２切断工程（図３、Ｓ１４）。第２切断装置２６は、第２シート状製品Ｆ２の第１基材フィルムＦ２２を切断せずに、第１粘着剤層Ｆ２４、第２光学フィルムＦ２１、第２粘着剤層Ｆ２５及び第２基材フィルムＦ２３を所定の長さに切断する。その結果、切断された第１粘着剤層Ｆ２４、第２光学フィルムＦ２１、第２粘着剤層Ｆ２５及び第２基材フィルムＦ２３からなる第２光学シート片Ｆ２００が形成され、第１基材フィルムＦ２２を第２光学シート片Ｆ２００の搬送媒体（キャリアフィルム）として使用することができる。

切断手段としては、例えば、レーザ装置、カッターなどが挙げられる。第２欠点検査装置２４で得られた欠点の情報に基づいて、光学表示ユニットＷに貼り合わせられる領域内に欠点を含まないように、欠点を避けて切断するように構成される。これにより、第２シート状製品Ｆ２の歩留まりが大幅に向上する。欠点を含む第２シート状製品Ｆ２は、第２排除装置（不図示）によって排除され、光学表示ユニットＷには貼り付けされないように構成される。

（１１）第２貼合工程（図３、Ｓ１５）。次いで、第２切断工程後に、第２剥離装置（不図示）を用いて第２シート状製品Ｆ２の第１基材フィルムＦ２２を剥離しながら、第２貼合装置２８を用いて当該第１基材フィルムＦ２２が除去された第２光学フィルムＦ２１を、第１粘着剤層Ｆ２４を介して、光学表示ユニットＷの第１光学フィルムＦ１１が貼り合わされている面と異なる面に貼り合せる。なお、第２光学フィルムＦ２１を光学表示ユニットＷに貼り合せる前に、搬送機構の搬送方向切り替え機構（旋回装置２０）によって光学表示ユニットＷを９０度回転させ、第１光学フィルムＦ１１と第２光学フィルムＦ２１をクロスニコルの関係にするようになっている。

つまり、第１切断貼合工程で貼り合せた後の光学表示ユニットＷを、第２切断貼合工程での貼り合せ方向に旋回させる旋回工程を含むことが好ましい。旋回後の光学表示ユニットＷに貼り合わされた第１光学フィルムＦ１１の長辺の方向と、切断後に貼り合わされる第２光学フィルムＦ２１の長辺の方向とが、０±５°、好ましくは０±１°になるような角度で旋回工程を行うことが好ましい。例えば、供給される第１光学フィルムＦ１１のライン方向と、供給される第２光学フィルムＦ２１のライン方向とが平行（直線上も含む）である場合、旋回工程における旋回角度は、８５〜９５°が好ましい。ただし、旋回装置２０を省略することも可能である。この場合には、第１シート状製品Ｆ１の搬送方向と第２シート状製品Ｆ２の搬送方向とが、平行ではなく垂直になるように配置すればよい。

第２貼合装置２８の構成は、図５を用いて説明した第１貼合装置１８の構成とほぼ同様であるが、第１基材フィルムＦ２２を剥離した後の第２光学シート片Ｆ２００を光学表示ユニットＷの他方表面に下側から送り出すように構成される点が異なる。ただし、第１光学シート片Ｆ１００が貼り合わせられた後の光学表示ユニットＷを表裏反転させる機構（表裏反転装置）を備えている場合には、第１貼合装置１８と同様に、第１基材フィルムＦ２２を剥離した後の第２光学シート片Ｆ２００を光学表示ユニットＷの他方表面に上側から送り出すように構成されていてもよい。上記表裏反転装置は、上記旋回装置２０とは別個に設けられていてもよいし、一体的な構成とすることにより、光学表示ユニットＷの旋回及び表裏反転を同時に行うことができるような構成となっていてもよい。

（１２）光学表示装置の検査工程（図３、Ｓ１６）。検査装置は、光学フィルムを両面に貼着された光学表示装置Ｕを検査する。検査方法としては、光学表示装置Ｕの両面に対し、反射光による画像撮影・画像処理する方法が例示される。また他の方法として、検査用偏光フィルムをＣＣＤカメラと検査対象物との間に設置する方法も例示される。なお、画像処理のアルゴリズムは公知の方法を適用でき、例えば二値化処理による濃淡判定によって欠点を検出することができる。

（１３）検査装置で得られた欠点の情報に基づいて、光学表示装置Ｕの良品判定がなされる。良品判定された光学表示装置Ｕは、次の実装工程に搬送される。不良品判定された場合、リワーク処理が施され、新たに光学フィルムが貼られ、次いで検査され、良品判定の場合、実装工程に移行し、不良品判定の場合、再度リワーク処理に移行するかあるいは廃棄処分される。

以上の一連の製造工程において、第１光学フィルムＦ１１の貼合工程と第２光学フィルムＦ２１貼合工程とを連続した製造ラインで実行することによって、光学表示装置Ｕを好適に製造することができる。

（スキップカットの別実施形態）
また、上記第１切断工程および第２切断工程の別実施形態を以下に説明する。この実施形態は、上記の第１検査工程、第２検査工程を備えていない場合に特に有効である。第１および第２ロール原反の幅方向の一方の端部には、所定ピッチ単位（例えば１０００ｍｍ）に第１、第２シート状製品の欠点情報（欠点座標、欠点の種類、サイズ等）がコード情報（例えばＱＲコード、バーコード）として付されている場合がある。このような場合、切断する前段階で、このコード情報を読み取り、解析して欠点部分を避けるように、第１、第２切断工程において所定サイズに切断する。そして、欠点を含む部分は排除あるいは光学表示ユニットではない部材に貼り合わせるように構成し、所定サイズに切断された良品判定の光学シート片を光学表示ユニットに貼り合わされるように構成する。これにより、光学表示装置Ｕの歩留まりが大幅に向上される。

以上の実施形態のように、ロール原反Ｒ１，Ｒ２から長尺のシート状製品Ｆ１，Ｆ２を引き出して光学表示ユニットＷに光学フィルムＦ１１，Ｆ２１を連続的に貼り合わせる場合においては、光学表示ユニットＷに光学フィルムＦ１１，Ｆ２１を貼り合わせるまでの間に、シート状製品Ｆ１，Ｆ２に生じた浮きを目視で検出し、不良として処理することは難しく、欠点検査装置１４，２４により自動的に欠点を検査した場合であっても、浮きを欠点検査装置１４，２４の誤検出なく確実に検出することは困難である。しかし、上述のようなシート状製品Ｆ１，Ｆ２に浮きが生じにくいロール原反Ｒ１，Ｒ２を用いることにより、光学表示装置Ｕが不良品となるのをより効果的に防止することができる。

本実施形態のように、シート状製品Ｆ１，Ｆ２の幅が矩形形状の光学表示ユニットＷのいずれか１辺の長さに対応している場合には、シート状製品Ｆ１，Ｆ２の幅方向全体にわたって浮きが生じていないことが必要となる。上述のようなシート状製品Ｆ１，Ｆ２に浮きが生じにくいロール原反Ｒ１，Ｒ２を用いた場合には、シート状製品Ｆ１，Ｆ２の幅方向全体にわたって浮きが生じにくいので、シート状製品Ｆ１，Ｆ２の幅が光学表示ユニットＷのいずれか１辺の長さに対応している場合でも、光学表示装置Ｕが不良品となるのをより効果的に防止することができる。

また、本実施形態のロール原反Ｒ１，Ｒ２では、第１基材フィルムＦ１２，Ｆ２２を剥離したときに光学フィルムＦ１１，Ｆ２１側に第１粘着剤層Ｆ１４，Ｆ２４が残るため、ロール原反Ｒ１，Ｒ２からシート状製品Ｆ１，Ｆ２を引き出して光学表示ユニットＷに光学フィルムＦ１１，Ｆ２１を連続的に貼り合わせる場合に、第１基材フィルムＦ１２，Ｆ２２を離型フィルム（セパレータ）として用いることができる。つまり、本発明のロール原反Ｒ１，Ｒ２は、離型フィルムが外側となるようにシート状製品Ｆ１，Ｆ２を巻回した構成に該当する。この場合、貼り合わせ時に光学シート片Ｆ１００，Ｆ２００の先端が光学表示ユニットＷに対して離間する方向に巻き癖がついた状態となる。これにより、１対のロール間に光学シート片Ｆ１００，Ｆ２００と光学表示ユニットＷを送り出して貼り合わせる場合に、光学シート片Ｆ１００，Ｆ２００の先端が目標とする送り出し位置に到達するよりも先に光学表示ユニットＷに接触しないので、光学シート片Ｆ１００，Ｆ２００がつっかえたような状態にならず、安定した貼り合わせを行うことができる。したがって、貼り合わせ時に光学シート片Ｆ１００，Ｆ２００がつっかえたような状態となることにより光学シート片Ｆ１００，Ｆ２００の先端部に生じる貼合気泡（以下、「もまれ」という。）を防止することができる。上記のような巻き癖は、特に、光学表示ユニットＷに対して上方から光学シート片Ｆ１００が貼り合せられる場合に好適である。また、上記のような巻き癖により、光学シート片Ｆ１００，Ｆ２００の先端を第１基材フィルムＦ１２，Ｆ２２から剥離しやすいという効果もある。

さらに、本実施形態のように、切断されていない第１基材フィルムＦ１２，Ｆ２２から光学フィルムＦ１１，Ｆ２１及び第２基材フィルムＦ１３，Ｆ２３を剥離しながら、光学表示ユニットＷの表面に貼り合わせる場合には、光学フィルムＦ１１，Ｆ２１及び第２基材フィルムＦ１３，Ｆ２３が第１基材フィルムＦ１２，Ｆ２２から剥離しやすくなければ、剥離時に、光学フィルムＦ１１，Ｆ２１及び第２基材フィルムＦ１３，Ｆ２３が第１基材フィルムＦ１２，Ｆ２２側に引っ張られて、貼り合わせを良好に行うことができないおそれがある。しかし、上述のようなシート状製品Ｆ１，Ｆ２に浮きが生じにくいロール原反Ｒ１，Ｒ２を用いた場合には、接着力Ａを比較的小さくすることができる。したがって、光学フィルムＦ１１，Ｆ２１及び第２基材フィルムＦ１３，Ｆ２３を第１基材フィルムＦ１２，Ｆ２２から剥離する際に剥離しやすく、貼り合わせを良好に行うことができるので、光学表示装置Ｕが不良品となるのをより効果的に防止することができる。

上述のようなシート状製品Ｆ１，Ｆ２に浮きが生じにくいロール原反Ｒ１，Ｒ２を用いた場合には、接着力Ａが０．０７５〜０．４Ｎ／２５ｍｍであっても、シート状製品Ｆ１，Ｆ２に浮きが生じるのを効果的に防止することができる。したがって、光学フィルムＦ１１，Ｆ２１及び第２基材フィルムＦ１３，Ｆ２３を第１基材フィルムＦ１２，Ｆ２２から剥離する際に剥離しやすく、かつ、シート状製品Ｆ１，Ｆ２に浮きが生じにくいので、貼り合わせを良好に行うことができ、光学表示装置Ｕが不良品となるのをより効果的に防止することができる。接着力Ａが０．０７５Ｎ／２５ｍｍよりも小さい場合には、シート状製品Ｆ１，Ｆ２の搬送時に第１基材フィルムＦ１２，Ｆ２２に対する光学フィルムＦ１１，Ｆ２１及び第２基材フィルムＦ１３，Ｆ２３のめくれが発生する可能性がある。一方、接着力Ａが０．４Ｎ／２５ｍｍよりも大きい場合には、光学フィルムＦ１１，Ｆ２１及び第２基材フィルムＦ１３，Ｆ２３を第１基材フィルムＦ１２，Ｆ２２から剥離できない場合がある。

また、接着力Ｂ及びＣが、Ｂ＞Ｃの関係を満たしていれば、光学フィルムＦ１１，Ｆ２１を光学表示ユニットＷに貼り合わせた後、当該光学フィルムＦ１１，Ｆ２１から第２基材フィルムＦ１３，Ｆ２３を剥離する際に、第２粘着剤層Ｆ１５，Ｆ２５を第２基材フィルムＦ１３，Ｆ２３とともに光学フィルムＦ１１，Ｆ２１から確実に剥離することができる。

本実施形態において、シート状製品Ｆ１，Ｆ２における第１基材フィルムＦ１２，Ｆ２２以外の部分、すなわち光学シート片Ｆ１００，Ｆ２００の厚さは、５０〜２００μｍである。光学シート片Ｆ１００，Ｆ２００の厚さは、好ましくは５０〜１８０μｍであり、さらに好ましくは５０〜１５０μｍである。

光学シート片Ｆ１００，Ｆ２００の厚さが薄い場合には、光学シート片Ｆ１００，Ｆ２００のコシが弱いため、当該光学シート片Ｆ１００，Ｆ２００を第１基材フィルムＦ１２，Ｆ２２から良好に剥離するためには、接着力Ａを比較的小さくする必要がある。上述のようなシート状製品Ｆ１，Ｆ２に浮きが生じにくいロール原反Ｒ１，Ｒ２を用いた場合には、接着力Ａを比較的小さくすることができる。したがって、光学シート片Ｆ１００，Ｆ２００の厚さが５０〜２００μｍのような薄型であっても、当該光学シート片Ｆ１００，Ｆ２００を第１基材フィルムＦ１２，Ｆ２２から良好に剥離することができ、かつ、シート状製品Ｆ１，Ｆ２に浮きが生じるのを効果的に防止することができるので、貼り合わせを良好に行うことができ、光学表示装置Ｕが不良品となるのをより効果的に防止することができる。

光学シート片Ｆ１００，Ｆ２００の厚さが５０〜２００μｍのような薄型の場合には、接着力Ａが０．０１〜０．１９Ｎ／２５ｍｍであっても、シート状製品Ｆ１，Ｆ２に浮きが生じるのを効果的に防止することができる。このように接着力Ａがより小さい場合には、光学シート片Ｆ１００，Ｆ２００を第１基材フィルムＦ１２，Ｆ２２から剥離する際にさらに剥離しやすいため、貼り合わせをより良好に行うことができ、光学表示装置Ｕが不良品となるのをさらに効果的に防止することができる。接着力Ａが０．０１Ｎ／２５ｍｍよりも小さい場合には、シート状製品Ｆ１，Ｆ２の搬送時に第１基材フィルムＦ１２，Ｆ２２に対する光学フィルムＦ１１，Ｆ２１及び第２基材フィルムＦ１３，Ｆ２３のめくれが発生する可能性がある。一方、接着力Ａが０．１９Ｎ／２５ｍｍよりも大きい場合には、光学フィルムＦ１１，Ｆ２１及び第２基材フィルムＦ１３，Ｆ２３を第１基材フィルムＦ１２，Ｆ２２から剥離できない場合がある。

また、本実施形態のように、ロール原反Ｒ１，Ｒ２からシート状製品Ｆ１，Ｆ２を引き出して光学表示ユニットＷに光学フィルムＦ１１，Ｆ２１を連続的に貼り合わせる場合には、シート状製品Ｆ１，Ｆ２をできるだけ長尺にして、ロール原反Ｒ１，Ｒ２の着脱回数を少なくした方が、光学表示装置Ｕの生産性が向上する。しかし、シート状製品Ｆ１，Ｆ２の巻数を増やしてロール原反Ｒ１，Ｒ２の外径を大径化するには装置上の限界があり、取り扱いも難しくなるため、大きすぎるロール原反Ｒ１，Ｒ２を用いることはできない。そこで、ロール原反Ｒ１，Ｒ２の巻芯を小径化することにより、シート状製品Ｆ１，Ｆ２の巻数を増やすことが考えられる。

しかしながら、ロール原反Ｒ１，Ｒ２の巻芯を小径化した場合には、当該巻芯の近傍で巻回されている部分のシート状製品Ｆ１，Ｆ２の曲率が小さく、より浮きが発生しやすい傾向がある。本実施形態では、上述のようなシート状製品Ｆ１，Ｆ２に浮きが生じにくいロール原反Ｒ１，Ｒ２を用いることにより、ロール原反Ｒ１，Ｒ２の巻芯を小径化した場合であっても浮きが生じにくく、シート状製品Ｆ１，Ｆ２を好適に長尺化することができるので、光学表示装置Ｕの生産性を向上することができる。

以上の実施形態では、ロール原反Ｒ１，Ｒ２から引き出されたシート状製品Ｆ１，Ｆ２の第１基材フィルムを切断せずに、第１粘着剤層、第１光学フィルム、第２粘着剤層及び第２基材フィルムを所定の長さに切断する方式（ハーフカット方式）について説明したが、本発明は、シート状製品Ｆ１，Ｆ２を完全に切断する方式（フルカット方式）に用いられるロール原反にも適用可能である。また、シート状製品Ｆ１，Ｆ２における第１基材フィルムＦ１２，Ｆ２２以外の部材が予め切断されることにより切り込み線が形成された、ハーフカット済みのロール原反を用いることも可能である。

（ハーフカット済みロール原反）
図６は、シート状製品Ｆ１，Ｆ２に形成された切り込み線の一例を示すロール原反Ｒ１，Ｒ２の斜視図である。この図６に示すロール原反Ｒ１，Ｒ２は、第１基材フィルムＦ１２，Ｆ２２を切断せずに光学フィルムＦ１１，Ｆ２１及び第２基材フィルムＦ１３，Ｆ２３を予め所定の長さに切断したシート状製品Ｆ１，Ｆ２が巻き取られたものである。

この例において、シート状製品Ｆ１，Ｆ２には、光学表示ユニットＷの長辺又は短辺に対応する一定間隔で切り込み線が形成されている。したがって、切り込み線ごとに分割することにより、光学表示ユニットＷに対応するサイズの光学シート片Ｆ１００，Ｆ２００を得て、光学表示ユニットＷに貼り合せることができる。

このようなロール原反Ｒ１，Ｒ２を用いた場合には、上述の実施形態で説明した光学表示装置の製造システムにおいて切断装置１６，２６を省略した構成により、光学表示装置Ｕを製造することができる。すなわち、貼合装置１８，２８を用いて、ロール原反Ｒ１，Ｒ２からシート状製品Ｆ１，Ｆ２を引き出して、予め所定の長さに切断されている光学シート片Ｆ１００，Ｆ２００を第１基材フィルムＦ１２，Ｆ２２から剥離し、光学表示ユニットＷの表面に貼り合わせることにより、光学表示装置Ｕを製造することができる。

（ハーフカット済みロール原反を用いた光学表示装置の製造フローチャート）
図７は、図６のロール原反Ｒ１，Ｒ２を用いた光学表示装置Ｕの製造方法の一例を示したフローチャートである。図８は、図６のロール原反Ｒ１，Ｒ２を用いた光学表示装置Ｕの製造システムの一例を示した平面配置図である。

以下では、偏光フィルムを含む光学フィルムＦ１１，Ｆ２１を光学表示ユニットＷに貼り合せた光学表示装置Ｕの製造方法について説明する。本実施形態では、第１貼合工程と第２貼合工程とを含む場合について説明するが、何れの工程を先に行ってもよく、両工程を同時又はほぼ同時に行ってもよい。また、光学表示ユニットＷの一方表面にのみ光学フィルムを貼り合わせて光学表示装置Ｕを製造する場合には、第１貼合工程又は第２貼合工程の一方のみが行われるようになっていてもよい。

第１貼合工程は、前述した第１ロール原反Ｒ１から長尺の第１シート状製品Ｆ１を引き出して、予め所定の長さに切断されている第１光学フィルムＦ１１を第１基材フィルムＦ１２から剥離し、光学表示ユニットＷの一方表面に第１光学フィルムＦ１１を貼り合わせるものである。本実施形態において、上記所定の長さは、光学表示ユニットＷの長辺に対応する長さである。

第２切断貼合工程は、前述した第２ロール原反Ｒ２から長尺の第２シート状製品Ｆ２を引き出して、予め所定の長さに切断されている第２光学フィルムＦ２１を第１基材フィルムＦ２２から剥離し、光学表示ユニットＷの他方表面に第２光学フィルムＦ２１を貼り合わせるものである。本実施形態において、上記所定の長さは、光学表示ユニットＷの短辺に対応する長さである。

以下の各工程は、工場内において隔離された隔離構造内において行なわれ、清浄度が維持されているのが好ましい。特に光学フィルムＦ１１，Ｆ２１を光学表示ユニットＷに貼り合わせる貼合工程において清浄度が維持されていることが好ましい。

（１）第１ロール原反準備工程（図７、Ｓ１０１）。前述のようにしてハーフカット済みの長尺の第１シート状製品Ｆ１を第１ロール原反Ｒ１として準備する。第１ロール原反Ｒ１は、その巻芯Ｐ１が、自由回転あるいは一定の回転速度で回転するようにモータ等と連動されたローラ架台装置に取り付けられる。

（２）搬送工程（図７、Ｓ１０２）。準備され設置された第１ロール原反Ｒ１から第１シート状製品Ｆ１を繰り出し、下流側に搬送する。第１シート状製品Ｆ１を搬送する第１搬送装置１２は、例えば、ニップローラ対、テンションローラ、回転駆動装置、アキュムレート装置、センサー装置、制御装置等で構成されている。本実施形態では、予め切断された第１粘着剤層Ｆ１４、第１光学フィルムＦ１１、第２粘着剤層Ｆ１５及び第２基材フィルムＦ１３からなる第１光学シート片Ｆ１００が、切断されていない第１基材フィルムＦ１２上に形成され、第１基材フィルムＦ１２を第１光学シート片Ｆ１００の搬送媒体（キャリアフィルム）として使用することができる。

（３）第１貼合工程（図７、Ｓ１０３）。第１剥離装置（不図示）を用いて第１シート状製品Ｆ１の第１基材フィルムＦ１２を剥離しながら、第１貼合装置１８を用いて当該第１基材フィルムＦ１２が除去された第１光学フィルムＦ１１を第１粘着剤層Ｆ１４を介して光学表示ユニットＷに貼り合せる。第１光学シート片Ｆ１００を光学表示ユニットＷに貼り合わせる際の態様は、図５を用いて説明した通りである。すなわち、図５に示すように、貼り合せに際し、第１光学シート片Ｆ１００と光学表示ユニットＷをロール対１８１，１８２で挟んで圧着する。第１剥離装置の剥離機構としては、先端が先鋭なナイフエッジ部１８３を有し、このナイフエッジ部１８３に第１基材フィルムＦ１２を巻き掛けて反転移送することにより、第１基材フィルムＦ１２を剥離すると共に、第１基材フィルムＦ１２を剥離した後の第１光学シート片Ｆ１００を光学表示ユニットＷの一方表面に上側から送り出すように構成される。剥離された第１基材フィルムＦ１２はロール１８４に巻き取られる。当該ロール１８４の巻取り制御は、制御装置によって制御される。

（４−１）洗浄工程（図７、Ｓ１０４−１）。光学表示ユニットＷは、例えば、研磨洗浄装置および水洗浄装置によって、その表面が洗浄される。洗浄された光学表示ユニットＷは、搬送機構によって、検査装置まで搬送される。搬送機構は、例えば、搬送用ローラ、搬送方向切り替え機構、回転駆動装置、センサー装置、制御装置等で構成される。

（４−２）検査工程（図７、Ｓ１０４−２）。洗浄後の光学表示ユニットＷは、例えば検査装置によって、その表面が検査される。検査後の光学表示ユニットＷは、搬送機構によって、第１貼合装置１８まで搬送される。

これら、第１ロール原反準備工程、第１貼合工程、洗浄工程、検査工程のそれぞれの工程は連続した製造ラインで実行されることが好ましい。以上の一連の製造工程において、光学表示ユニットＷの一方表面に第１光学フィルムＦ１１が貼り合わされる。以下では、光学表示ユニットＷの他方表面に第２光学フィルムＦ２１を貼り合わる製造工程について説明する。

（５）第２ロール原反準備工程（図７、Ｓ１１１）。前述のようにしてハーフカット済みの長尺の第２シート状製品Ｆ２を第２ロール原反Ｒ２として準備する。第２ロール原反Ｒ２は、第１ロール原反Ｒ１と同様に、その巻芯が、自由回転あるいは一定の回転速度で回転するようにモータ等と連動されたローラ架台装置に取り付けられる。

（６）搬送工程（図７、Ｓ１１２）。準備され設置された第２ロール原反Ｒ２から第２シート状製品Ｆ２を繰り出し、下流側に搬送する。第２シート状製品Ｆ２を搬送する第２搬送装置２２は、例えば、ニップローラ対、テンションローラ、回転駆動装置、アキュムレート装置、センサー装置、制御装置等で構成されている。本実施形態では、予め切断された第１粘着剤層Ｆ２４、第２光学フィルムＦ２１、第２粘着剤層Ｆ２５及び第２基材フィルムＦ２３からなる第２光学シート片Ｆ２００が、切断されていない第１基材フィルムＦ２２上に形成され、第１基材フィルムＦ２２を第２光学シート片Ｆ２００の搬送媒体（キャリアフィルム）として使用することができる。

（７）第２貼合工程（図７、Ｓ１１３）。第２剥離装置（不図示）を用いて第２シート状製品Ｆ２の第１基材フィルムＦ２２を剥離しながら、第２貼合装置２８を用いて当該第１基材フィルムＦ２２が除去された第２光学フィルムＦ２１を、第１粘着剤層Ｆ２４を介して、光学表示ユニットＷの第１光学フィルムＦ１１が貼り合わされている面と異なる面に貼り合せる。なお、第２光学フィルムＦ２１を光学表示ユニットＷに貼り合せる前に、搬送機構の搬送方向切り替え機構（旋回装置２０）によって光学表示ユニットＷを９０度回転させ、第１光学フィルムＦ１１と第２光学フィルムＦ２１をクロスニコルの関係にするようになっている。

つまり、第１貼合工程で貼り合せた後の光学表示ユニットＷを、第２貼合工程での貼り合せ方向に旋回させる旋回工程を含むことが好ましい。旋回後の光学表示ユニットＷに貼り合わされた第１光学フィルムＦ１１の長辺の方向と、切断後に貼り合わされる第２光学フィルムＦ２１の長辺の方向とが、０±５°、好ましくは０±１°になるような角度で旋回工程を行うことが好ましい。例えば、供給される第１光学フィルムＦ１１のライン方向と、供給される第２光学フィルムＦ２１のライン方向とが平行（直線上も含む）である場合、旋回工程における旋回角度は、８５〜９５°が好ましい。ただし、旋回装置２０を省略することも可能である。この場合には、第１シート状製品Ｆ１の搬送方向と第２シート状製品Ｆ２の搬送方向とが、平行ではなく垂直になるように配置すればよい。

第２貼合装置２８の構成は、図５を用いて説明した第１貼合装置１８の構成とほぼ同様であるが、第１基材フィルムＦ２２を剥離した後の第２光学シート片Ｆ２００を光学表示ユニットＷの他方表面に下側から送り出すように構成される点が異なる。ただし、第１光学シート片Ｆ１００が貼り合わせられた後の光学表示ユニットＷを表裏反転させる機構（表裏反転装置）を備えている場合には、第１貼合装置１８と同様に、第１基材フィルムＦ２２を剥離した後の第２光学シート片Ｆ２００を光学表示ユニットＷの他方表面に上側から送り出すように構成されていてもよい。上記表裏反転装置は、上記旋回装置２０とは別個に設けられていてもよいし、一体的な構成とすることにより、光学表示ユニットＷの旋回及び表裏反転を同時に行うことができるような構成となっていてもよい。

（８）光学表示装置の検査工程（図７、Ｓ１１４）。検査装置は、光学フィルムを両面に貼着された光学表示装置Ｕを検査する。検査方法としては、光学表示装置Ｕの両面に対し、反射光による画像撮影・画像処理する方法が例示される。また他の方法として、検査用偏光フィルムをＣＣＤカメラと検査対象物との間に設置する方法も例示される。なお、画像処理のアルゴリズムは公知の方法を適用でき、例えば二値化処理による濃淡判定によって欠点を検出することができる。

（９）検査装置で得られた欠点の情報に基づいて、光学表示装置Ｕの良品判定がなされる。良品判定された光学表示装置Ｕは、次の実装工程に搬送される。不良品判定された場合、リワーク処理が施され、新たに光学フィルムが貼られ、次いで検査され、良品判定の場合、実装工程に移行し、不良品判定の場合、再度リワーク処理に移行するかあるいは廃棄処分される。

以上の一連の製造工程において、第１光学フィルムＦ１１の貼合工程と第２光学フィルムＦ２１貼合工程とを連続した製造ラインで実行することによって、光学表示装置Ｕを好適に製造することができる。

（ハーフカット済みロール原反の別実施形態）
図９は、シート状製品Ｆ１，Ｆ２に形成された切り込み線の他の例を示すロール原反Ｒ１，Ｒ２の斜視図である。この例において、シート状製品Ｆ１，Ｆ２には、光学表示ユニットＷの長辺又は短辺に対応する間隔で切り込み線が形成された部分と、光学表示ユニットＷの長辺又は短辺に対応する間隔とは異なる間隔で切り込み線が形成された部分とがある。光学表示ユニットＷの長辺又は短辺に対応する間隔で切り込み線が形成された部分については、その切り込み線で分割することにより、光学表示ユニットＷに対応するサイズの光学シート片Ｆ１００，Ｆ２００を得て、光学表示ユニットＷに貼り合せることができる。一方、光学表示ユニットＷの長辺又は短辺に対応する間隔とは異なる間隔で切り込み線が形成された部分については、光学表示ユニットＷに貼り合せることなく排除することができる。このようなロール原反Ｒ１，Ｒ２を用いて光学表示装置を製造する場合には、欠点を含む第１シート状製品Ｆ１を排除装置によって排除し、光学表示ユニットＷには貼り付けされないように構成することができる。つまり、第１光学フィルムＦ１１および第２光学フィルムＦ２１を供給する際に、光学表示ユニットＷの長辺又は短辺に対応する間隔とは異なる間隔で切り込み線が形成された部分を、欠点を有する部分として排除する欠点部分の排除工程を含むことが好ましい。

以下では、複数種類のロール原反について、第１基材フィルムの光学フィルムに対する浮き、浮きに起因する貼合不良、第１基材フィルムの剥離不良、もまれの発生、第２基材フィルムの剥離不良を評価した結果について説明する。この評価に用いた各ロール原反は、光学フィルムの第１面及び第２面に、それぞれ種々の接着力を有する粘着剤層を介して第１基材フィルム及び第２基材フィルムを貼り合わせることによりシート状製品を製造し、当該シート状製品を巻芯に巻回することにより得られたものである。

第１基材フィルムの光学フィルムに対する浮きについては、ロール原反からシート状製品を引き出して、目視で確認した。幅４００ｍｍ×長さ７００ｍｍのエリアに浮きが１つでもあれば、そのエリアに浮きがあると判定し、各条件につき１００個のエリアを確認した結果について、浮きがあると判定されたエリアの個数により評価した。

浮きに起因する貼合不良、及び、もまれの発生（貼合気泡）については、ロール原反から長尺シート状製品を引き出して、コーニング社製の無アルカリガラス（４００ｍｍ×７００ｍｍ）に光学フィルムを連続的に貼り合わせることにより、３２インチ（４００ｍｍ×７００ｍｍ）のフィルム付硝子板を製造し、当該フィルム付硝子板を光学表示装置に見立てて外観不良部（ムラや気泡による光抜け部分）の有無を目視で確認した（以下に説明する本実施例では、上記フィルム付硝子板を「光学表示装置」と称する。）。この目視確認では、光学フィルムが貼り合わせられた上記ガラスを検査用フィルムとクロスニコルの関係にし、バックライトを用いて確認した。各条件につき製造された１００枚の光学表示装置を確認した結果について、外観不良部があると判定された光学表示装置の枚数により評価した。

第１基材フィルムの剥離不良については、第１基材フィルムから光学フィルム及び第２基材フィルムを剥離しながら光学表示ユニットの表面に貼り合わせる際に、各条件につき１００回の貼り合わせにおいて剥離不良となった回数をカウントすることにより評価した。具体的には、接着力Ａが大きすぎること、又は、第１基材フィルム以外の厚さが薄すぎることにより、剥離ができなかった場合や、第１基材フィルムと第１粘着剤層の界面以外で剥離してしまった場合には、剥離不良と評価した。

第２基材フィルムの剥離不良については、製造された光学表示装置から第２基材フィルムを剥離し、各条件につき１００回の剥離において第２粘着剤層が光学フィルム側に残った回数をカウントすることにより評価した。

評価結果は、下記表１の通りである。

（実施例１）
実施例１では、光学フィルムとしての粘着剤層付きの偏光フィルム「ＳＥＧ１４２３」（日東電工株式会社製）における上記粘着剤層に、第１基材フィルムとして離型ライナー「ＭＲＦ３８」（三菱樹脂株式会社製）を貼り合せるとともに、上記粘着剤層とは反対側の面に、第２基材フィルムとして粘着剤層付きの表面保護フィルム「ＲＰ２０６」（日東電工株式会社製）を貼り合せたシート状製品を用いた。このシート状製品を第１基材フィルムが外側となるように巻回することによりロール原反を製造した。光学フィルムの厚さは、粘着剤層の厚さも含めて２０８μｍである。第２基材フィルムの厚さは、粘着剤層の厚さも含めて６８μｍである。シート状製品における第１基材フィルム以外の部分の厚さは２７６μｍであり、当該厚さが５０〜２００μｍの範囲内にない通常の厚さのフィルムである。

この実施例１では、２５ｍｍ幅の１８０℃ピール測定により、第１粘着剤層の第１基材フィルム側の界面における接着力Ａは０．１５Ｎ／２５ｍｍ、第１粘着剤層の光学フィルム側の界面における接着力Ｂは１７Ｎ／２５ｍｍ、第２粘着剤層の光学フィルム側の界面における接着力Ｃは０．５Ｎ／２５ｍｍ、第２粘着剤層の第２基材フィルム側の界面における接着力Ｄは２０Ｎ／２５ｍｍと測定された。すなわち、上記の各接着力が、Ａ＜Ｂ、かつ、Ａ＜Ｃ＜Ｄの関係を満たしている。Ｂ＞Ｃの関係も満たしている。また、接着力Ａが、０．０７５〜０．４Ｎ／２５ｍｍの範囲内である。

評価の結果、第１基材フィルムの光学フィルムに対する浮きについては、全く確認されなかった。また、浮きに起因する貼合不良、及び、もまれの発生についても、全く確認されなかった。さらに、第１基材フィルム及び第２基材フィルムの剥離不良についても、全く確認されなかった。

（比較例１）
比較例１では、実施例１と同一のシート状製品を用いて、当該シート状製品を実施例１とは逆巻きに巻回することによりロール原反を製造した。すなわち、シート状製品を第１基材フィルムが内側となるように巻回した。光学フィルムの厚さは、粘着剤層の厚さも含めて２０８μｍである。第２基材フィルムの厚さは、粘着剤層の厚さも含めて６８μｍである。シート状製品における第１基材フィルム以外の部分の厚さは２７６μｍであり、当該厚さが５０〜２００μｍの範囲内にない通常の厚さのフィルムである。

この比較例１では、２５ｍｍ幅の１８０℃ピール測定により、第１粘着剤層の第１基材フィルム側の界面における接着力Ａは０．１５Ｎ／２５ｍｍ、第１粘着剤層の光学フィルム側の界面における接着力Ｂは１７Ｎ／２５ｍｍ、第２粘着剤層の光学フィルム側の界面における接着力Ｃは０．５Ｎ／２５ｍｍ、第２粘着剤層の第２基材フィルム側の界面における接着力Ｄは２０Ｎ／２５ｍｍと測定された。すなわち、上記の各接着力が、Ａ＜Ｂ、かつ、Ａ＜Ｃ＜Ｄの関係を満たしている。Ｂ＞Ｃの関係も満たしている。また、接着力Ａが、０．０７５〜０．４Ｎ／２５ｍｍの範囲内である。

評価の結果、第１基材フィルムの光学フィルムに対する浮きが、１００個のエリアのうち１６個のエリアにおいて確認された。また、浮きに起因する貼合不良が、１００枚の光学表示装置のうち１６枚に確認され、もまれの発生についても、１００枚の光学表示装置のうち３１枚に確認された。さらに、第１基材フィルムの剥離不良が、１００回の貼り合わせのうち１２回に確認された。第２基材フィルムの剥離不良については、全く確認されなかった。

（実施例２）
実施例２では、光学フィルムとしての粘着剤層付きの偏光フィルム「ＳＥＧ１４２３」（日東電工株式会社製）における上記粘着剤層に、第１基材フィルムとして離型ライナー「ＭＲＢ３８」（三菱樹脂株式会社製）を貼り合せるとともに、上記粘着剤層とは反対側の面に、第２基材フィルムとして粘着剤層付きの表面保護フィルム「ＲＰ２０６」（日東電工株式会社製）を貼り合せたシート状製品を用いた。このシート状製品を第１基材フィルムが外側となるように巻回することによりロール原反を製造した。光学フィルムの厚さは、粘着剤層の厚さも含めて２０８μｍである。第２基材フィルムの厚さは、粘着剤層の厚さも含めて６８μｍである。シート状製品における第１基材フィルム以外の部分の厚さは２７６μｍであり、当該厚さが５０〜２００μｍの範囲内にない通常の厚さのフィルムである。

この実施例２では、２５ｍｍ幅の１８０℃ピール測定により、第１粘着剤層の第１基材フィルム側の界面における接着力Ａは０．１Ｎ／２５ｍｍ、第１粘着剤層の光学フィルム側の界面における接着力Ｂは１７Ｎ／２５ｍｍ、第２粘着剤層の光学フィルム側の界面における接着力Ｃは０．５Ｎ／２５ｍｍ、第２粘着剤層の第２基材フィルム側の界面における接着力Ｄは２０Ｎ／２５ｍｍと測定された。すなわち、上記の各接着力が、Ａ＜Ｂ、かつ、Ａ＜Ｃ＜Ｄの関係を満たしている。Ｂ＞Ｃの関係も満たしている。また、接着力Ａが、０．０７５〜０．４Ｎ／２５ｍｍの範囲内である。

評価の結果、第１基材フィルムの光学フィルムに対する浮きについては、全く確認されなかった。また、浮きに起因する貼合不良、及び、もまれの発生についても、全く確認されなかった。さらに、第１基材フィルム及び第２基材フィルムの剥離不良についても、全く確認されなかった。

（実施例３）
実施例３では、光学フィルムとしての粘着剤層付きの偏光フィルム「ＳＥＧ１４２３」（日東電工株式会社製）における上記粘着剤層に、第１基材フィルムとして離型ライナー「ＭＲＬ３８（Ｌ０１）」（三菱樹脂株式会社製）を貼り合せるとともに、上記粘着剤層とは反対側の面に、第２基材フィルムとして粘着剤層付きの表面保護フィルム「ＲＰ２０６」（日東電工株式会社製）を貼り合せたシート状製品を用いた。このシート状製品を第１基材フィルムが外側となるように巻回することによりロール原反を製造した。光学フィルムの厚さは、粘着剤層の厚さも含めて２０８μｍである。第２基材フィルムの厚さは、粘着剤層の厚さも含めて６８μｍである。シート状製品における第１基材フィルム以外の部分の厚さは２７６μｍであり、当該厚さが５０〜２００μｍの範囲内にない通常の厚さのフィルムである。

この実施例３では、２５ｍｍ幅の１８０℃ピール測定により、第１粘着剤層の第１基材フィルム側の界面における接着力Ａは０．０８Ｎ／２５ｍｍ、第１粘着剤層の光学フィルム側の界面における接着力Ｂは１７Ｎ／２５ｍｍ、第２粘着剤層の光学フィルム側の界面における接着力Ｃは０．５Ｎ／２５ｍｍ、第２粘着剤層の第２基材フィルム側の界面における接着力Ｄは２０Ｎ／２５ｍｍと測定された。すなわち、上記の各接着力が、Ａ＜Ｂ、かつ、Ａ＜Ｃ＜Ｄの関係を満たしている。Ｂ＞Ｃの関係も満たしている。また、接着力Ａが、０．０７５〜０．４Ｎ／２５ｍｍの範囲内である。

評価の結果、第１基材フィルムの光学フィルムに対する浮きについては、全く確認されなかった。また、浮きに起因する貼合不良、及び、もまれの発生についても、全く確認されなかった。さらに、第１基材フィルム及び第２基材フィルムの剥離不良についても、全く確認されなかった。

（実施例４）
実施例４では、光学フィルムとしての粘着剤層付きの偏光フィルム「ＳＥＧ１４２３」（日東電工株式会社製）における上記粘着剤層に、第１基材フィルムとして離型ライナー「ＭＲＬ３８（Ｌ０３）」（三菱樹脂株式会社製）を貼り合せるとともに、上記粘着剤層とは反対側の面に、第２基材フィルムとして粘着剤層付きの表面保護フィルム「ＲＰ２０６」（日東電工株式会社製）を貼り合せたシート状製品を用いた。このシート状製品を第１基材フィルムが外側となるように巻回することによりロール原反を製造した。光学フィルムの厚さは、粘着剤層の厚さも含めて２０８μｍである。第２基材フィルムの厚さは、粘着剤層の厚さも含めて６８μｍである。シート状製品における第１基材フィルム以外の部分の厚さは２７６μｍであり、当該厚さが５０〜２００μｍの範囲内にない通常の厚さのフィルムである。

この実施例４では、２５ｍｍ幅の１８０℃ピール測定により、第１粘着剤層の第１基材フィルム側の界面における接着力Ａは０．３Ｎ／２５ｍｍ、第１粘着剤層の光学フィルム側の界面における接着力Ｂは１７Ｎ／２５ｍｍ、第２粘着剤層の光学フィルム側の界面における接着力Ｃは０．５Ｎ／２５ｍｍ、第２粘着剤層の第２基材フィルム側の界面における接着力Ｄは２０Ｎ／２５ｍｍと測定された。すなわち、上記の各接着力が、Ａ＜Ｂ、かつ、Ａ＜Ｃ＜Ｄの関係を満たしている。Ｂ＞Ｃの関係も満たしている。また、接着力Ａが、０．０７５〜０．４Ｎ／２５ｍｍの範囲内である。

評価の結果、第１基材フィルムの光学フィルムに対する浮きについては、全く確認されなかった。また、浮きに起因する貼合不良、及び、もまれの発生についても、全く確認されなかった。さらに、第１基材フィルム及び第２基材フィルムの剥離不良についても、全く確認されなかった。

（比較例２）
比較例２では、実施例２と同一のシート状製品を用いて、当該シート状製品を実施例２とは逆巻きに巻回することによりロール原反を製造した。すなわち、シート状製品を第１基材フィルムが内側となるように巻回した。光学フィルムの厚さは、粘着剤層の厚さも含めて２０８μｍである。第２基材フィルムの厚さは、粘着剤層の厚さも含めて６８μｍである。シート状製品における第１基材フィルム以外の部分の厚さは２７６μｍであり、当該厚さが５０〜２００μｍの範囲内にない通常の厚さのフィルムである。

この比較例２では、２５ｍｍ幅の１８０℃ピール測定により、第１粘着剤層の第１基材フィルム側の界面における接着力Ａは０．１Ｎ／２５ｍｍ、第１粘着剤層の光学フィルム側の界面における接着力Ｂは１７Ｎ／２５ｍｍ、第２粘着剤層の光学フィルム側の界面における接着力Ｃは０．５Ｎ／２５ｍｍ、第２粘着剤層の第２基材フィルム側の界面における接着力Ｄは２０Ｎ／２５ｍｍと測定された。すなわち、上記の各接着力が、Ａ＜Ｂ、かつ、Ａ＜Ｃ＜Ｄの関係を満たしている。Ｂ＞Ｃの関係も満たしている。また、接着力Ａが、０．０７５〜０．４Ｎ／２５ｍｍの範囲内である。

評価の結果、第１基材フィルムの光学フィルムに対する浮きが、１００個のエリアのうち３４個のエリアにおいて確認された。また、浮きに起因する貼合不良が、１００枚の光学表示装置のうち３４枚に確認され、もまれの発生についても、１００枚の光学表示装置のうち２８枚に確認された。さらに、第１基材フィルムの剥離不良が、１００回の貼り合わせのうち９回に確認された。第２基材フィルムの剥離不良については、全く確認されなかった。

（比較例３）
比較例３では、光学フィルムとしての粘着剤層付きの偏光フィルム「ＳＥＧ１４２３」（日東電工株式会社製）における上記粘着剤層に、第１基材フィルムとして離型ライナー「ＭＲＺ３８」（三菱樹脂株式会社製）を貼り合せるとともに、上記粘着剤層とは反対側の面に、第２基材フィルムとして粘着剤層付きの表面保護フィルム「ＲＰ２０６」（日東電工株式会社製）を貼り合せたシート状製品を用いた。このシート状製品を第１基材フィルムが内側となるように巻回することによりロール原反を製造した。光学フィルムの厚さは、粘着剤層の厚さも含めて２０８μｍである。第２基材フィルムの厚さは、粘着剤層の厚さも含めて６８μｍである。シート状製品における第１基材フィルム以外の部分の厚さは２７６μｍであり、当該厚さが５０〜２００μｍの範囲内にない通常の厚さのフィルムである。

この比較例３では、２５ｍｍ幅の１８０℃ピール測定により、第１粘着剤層の第１基材フィルム側の界面における接着力Ａは０．０５Ｎ／２５ｍｍ、第１粘着剤層の光学フィルム側の界面における接着力Ｂは１７Ｎ／２５ｍｍ、第２粘着剤層の光学フィルム側の界面における接着力Ｃは０．５Ｎ／２５ｍｍ、第２粘着剤層の第２基材フィルム側の界面における接着力Ｄは２０Ｎ／２５ｍｍと測定された。すなわち、上記の各接着力が、Ａ＜Ｂ、かつ、Ａ＜Ｃ＜Ｄの関係を満たしている。Ｂ＞Ｃの関係も満たしている。接着力Ａは、０．０７５〜０．４Ｎ／２５ｍｍの範囲内でない。

評価の結果、第１基材フィルムの光学フィルムに対する浮きが、１００個のエリアのうち４９個のエリアにおいて確認された。また、浮きに起因する貼合不良が、１００枚の光学表示装置のうち４９枚に確認され、もまれの発生についても、１００枚の光学表示装置のうち２９枚に確認された。さらに、第１基材フィルムの剥離不良が、１００回の貼り合わせのうち８回に確認された。第２基材フィルムの剥離不良については、全く確認されなかった。

（比較例４）
比較例４では、実施例４と同一のシート状製品を用いて、当該シート状製品を実施例４とは逆巻きに巻回することによりロール原反を製造した。すなわち、シート状製品を第１基材フィルムが内側となるように巻回した。光学フィルムの厚さは、粘着剤層の厚さも含めて２０８μｍである。第２基材フィルムの厚さは、粘着剤層の厚さも含めて６８μｍである。シート状製品における第１基材フィルム以外の部分の厚さは２７６μｍであり、当該厚さが５０〜２００μｍの範囲内にない通常の厚さのフィルムである。

この比較例４では、２５ｍｍ幅の１８０℃ピール測定により、第１粘着剤層の第１基材フィルム側の界面における接着力Ａは０．３Ｎ／２５ｍｍ、第１粘着剤層の光学フィルム側の界面における接着力Ｂは１７Ｎ／２５ｍｍ、第２粘着剤層の光学フィルム側の界面における接着力Ｃは０．５Ｎ／２５ｍｍ、第２粘着剤層の第２基材フィルム側の界面における接着力Ｄは２０Ｎ／２５ｍｍと測定された。すなわち、上記の各接着力が、Ａ＜Ｂ、かつ、Ａ＜Ｃ＜Ｄの関係を満たしている。Ｂ＞Ｃの関係も満たしている。また、接着力Ａが、０．０７５〜０．４Ｎ／２５ｍｍの範囲内である。

評価の結果、第１基材フィルムの光学フィルムに対する浮きが、１００個のエリアのうち１２個のエリアにおいて確認された。また、浮きに起因する貼合不良が、１００枚の光学表示装置のうち１２枚に確認され、もまれの発生についても、１００枚の光学表示装置のうち２６枚に確認された。第１基材フィルム及び第２基材フィルムの剥離不良については、全く確認されなかった。

（比較例５）
比較例５では、光学フィルムとしての粘着剤層付きの偏光フィルム「ＳＥＧ１４２３」（日東電工株式会社製）における上記粘着剤層に、第１基材フィルムとして離型ライナー「ＭＲＶ５０（Ｖ０８）」（三菱樹脂株式会社製）を貼り合せるとともに、上記粘着剤層とは反対側の面に、第２基材フィルムとして粘着剤層付きの表面保護フィルム「ＲＰ２０６」（日東電工株式会社製）を貼り合せたシート状製品を用いた。このシート状製品を第１基材フィルムが外側となるように巻回することによりロール原反を製造した。光学フィルムの厚さは、粘着剤層の厚さも含めて２０８μｍである。第２基材フィルムの厚さは、粘着剤層の厚さも含めて６８μｍである。シート状製品における第１基材フィルム以外の部分の厚さは２７６μｍであり、当該厚さが５０〜２００μｍの範囲内にない通常の厚さのフィルムである。

この比較例５では、２５ｍｍ幅の１８０℃ピール測定により、第１粘着剤層の第１基材フィルム側の界面における接着力Ａは０．７Ｎ／２５ｍｍ、第１粘着剤層の光学フィルム側の界面における接着力Ｂは１７Ｎ／２５ｍｍ、第２粘着剤層の光学フィルム側の界面における接着力Ｃは０．５Ｎ／２５ｍｍ、第２粘着剤層の第２基材フィルム側の界面における接着力Ｄは２０Ｎ／２５ｍｍと測定された。すなわち、上記の各接着力が、Ａ＜Ｂの関係は満たしているが、Ａ＜Ｃ＜Ｄの関係を満たしていない。Ｂ＞Ｃの関係は満たしている。また、接着力Ａが、０．０７５〜０．４Ｎ／２５ｍｍの範囲内でない。

評価の結果、第１基材フィルムの剥離不良が、１００回の貼り合わせのうち２７回に確認された。第１基材フィルムの光学フィルムに対する浮きについては、全く確認されなかった。また、浮きに起因する貼合不良、及び、もまれの発生についても、全く確認されなかった。さらに、第２基材フィルムの剥離不良についても、全く確認されなかった。

（比較例６）
比較例６では、光学フィルムとしての粘着剤層付きの偏光フィルム「ＳＥＧ１４２３」（日東電工株式会社製）における上記粘着剤層に、第１基材フィルムとして離型ライナー「ＭＲＬ３８（Ｌ０３）」（三菱樹脂株式会社製）を貼り合せるとともに、上記粘着剤層とは反対側の面に、第２基材フィルムとして粘着剤層付きの表面保護フィルム「ＲＰ２０６」（日東電工株式会社製）を貼り合せたシート状製品を用いた。光学フィルムの粘着剤層と偏光フィルムとの間には下塗り層がないものを使用した。このシート状製品を第１基材フィルムが外側となるように巻回することによりロール原反を製造した。光学フィルムの厚さは、粘着剤層の厚さも含めて２０８μｍである。第２基材フィルムの厚さは、粘着剤層の厚さも含めて６８μｍである。シート状製品における第１基材フィルム以外の部分の厚さは２７６μｍであり、当該厚さが５０〜２００μｍの範囲内にない通常の厚さのフィルムである。

この比較例６では、２５ｍｍ幅の１８０℃ピール測定により、第１粘着剤層の第１基材フィルム側の界面における接着力Ａは０．３Ｎ／２５ｍｍ、第１粘着剤層の光学フィルム側の界面における接着力Ｂは０．１５Ｎ／２５ｍｍ、第２粘着剤層の光学フィルム側の界面における接着力Ｃは０．５Ｎ／２５ｍｍ、第２粘着剤層の第２基材フィルム側の界面における接着力Ｄは２０Ｎ／２５ｍｍと測定された。すなわち、上記の各接着力が、Ａ＜Ｃ＜Ｄの関係は満たしているが、Ａ＜Ｂの関係を満たしていない。Ｂ＞Ｃの関係も満たしていない。接着力Ａは、０．０７５〜０．４Ｎ／２５ｍｍの範囲内である。

評価の結果、第１基材フィルムの剥離不良が、１００回の貼り合わせの全てにおいて確認された。第１基材フィルムの光学フィルムに対する浮きについては、全く確認されなかった。第１基材フィルムが第１粘着剤層とともに光学フィルムから剥離するため、第１粘着剤層を介して光学フィルムを光学表示ユニットに貼り合わせることができず、浮きに起因する貼合不良、及び、もまれの発生については、評価することができなかった。また、光学フィルムを光学表示ユニットに貼り合わせて光学表示装置を製造することができないため、第２基材フィルムの剥離不良についても評価することができなかった。

（比較例７）
比較例７では、光学フィルムとしての粘着剤層付きの偏光フィルム「ＳＥＧ１４２３」（日東電工株式会社製）における上記粘着剤層に、第１基材フィルムとして離型ライナー「ＭＲＬ３８（Ｌ０３）」（三菱樹脂株式会社製）を貼り合せるとともに、上記粘着剤層とは反対側の面に、第２基材フィルムとして粘着剤層付きの表面保護フィルム「ＲＰ１０７Ｆ」（日東電工株式会社製）を貼り合せたシート状製品を用いた。光学フィルムの第２基材フィルム側の面には、接着力Ｃが後述する値となるようにシリコン処理を行った。このシート状製品を第１基材フィルムが外側となるように巻回することによりロール原反を製造した。光学フィルムの厚さは、粘着剤層の厚さも含めて２０８μｍである。第２基材フィルムの厚さは、粘着剤層の厚さも含めて４８μｍである。シート状製品における第１基材フィルム以外の部分の厚さは２５６μｍであり、当該厚さが５０〜２００μｍの範囲内にない通常の厚さのフィルムである。

この比較例７では、２５ｍｍ幅の１８０℃ピール測定により、第１粘着剤層の第１基材フィルム側の界面における接着力Ａは０．３Ｎ／２５ｍｍ、第１粘着剤層の光学フィルム側の界面における接着力Ｂは１７Ｎ／２５ｍｍ、第２粘着剤層の光学フィルム側の界面における接着力Ｃは０．１Ｎ／２５ｍｍ、第２粘着剤層の第２基材フィルム側の界面における接着力Ｄは２０Ｎ／２５ｍｍと測定された。すなわち、上記の各接着力が、Ａ＜Ｂの関係は満たしているが、Ａ＜Ｃ＜Ｄの関係を満たしていない。Ｂ＞Ｃの関係は満たしている。接着力Ａは、０．０７５〜０．４Ｎ／２５ｍｍの範囲内である。

評価の結果、第１基材フィルムの剥離不良が、１００回の貼り合わせのうち２３回に確認された。第１基材フィルムの光学フィルムに対する浮きについては、全く確認されなかった。また、浮きに起因する貼合不良、及び、もまれの発生についても、全く確認されなかった。さらに、第２基材フィルムの剥離不良についても、全く確認されなかった。

（参考例）
参考例では、光学フィルムとしての粘着剤層付きの偏光フィルム「ＳＥＧ１４２３」（日東電工株式会社製）における上記粘着剤層に、第１基材フィルムとして離型ライナー「ＭＲＦ３８」（三菱樹脂株式会社製）を貼り合せるとともに、上記粘着剤層とは反対側の面に、第２基材フィルムとして粘着剤層付きの表面保護フィルム「ＲＰ２０６」（日東電工株式会社製）を貼り合せたシート状製品を用いた。第２基材フィルムには、接着力Ｄが後述する値となるようにコロナ処理を行って粘着剤層を形成した。このシート状製品を第１基材フィルムが外側となるように巻回することによりロール原反を製造した。光学フィルムの厚さは、粘着剤層の厚さも含めて２０８μｍである。第２基材フィルムの厚さは、粘着剤層の厚さも含めて６８μｍである。シート状製品における第１基材フィルム以外の部分の厚さは２７６μｍであり、当該厚さが５０〜２００μｍの範囲内にない通常の厚さのフィルムである。

この参考例では、２５ｍｍ幅の１８０℃ピール測定により、第１粘着剤層の第１基材フィルム側の界面における接着力Ａは０．１５Ｎ／２５ｍｍ、第１粘着剤層の光学フィルム側の界面における接着力Ｂは１７Ｎ／２５ｍｍ、第２粘着剤層の光学フィルム側の界面における接着力Ｃは０．５Ｎ／２５ｍｍ、第２粘着剤層の第２基材フィルム側の界面における接着力Ｄは０．２５Ｎ／２５ｍｍと測定された。すなわち、上記の各接着力が、Ａ＜Ｂの関係は満たしているが、Ａ＜Ｃ＜Ｄの関係を満たしていない。Ｂ＞Ｃの関係は満たしている。接着力Ａは、０．０７５〜０．４Ｎ／２５ｍｍの範囲内である。

評価の結果、第２基材フィルムの剥離不良が、１００回の貼り合わせの全てにおいて確認された。第１基材フィルムの光学フィルムに対する浮きについては、全く確認されなかった。また、浮きに起因する貼合不良、及び、もまれの発生についても、全く確認されなかった。さらに、第１基材フィルムの剥離不良についても、全く確認されなかった。

（実施例５）
実施例５では、光学フィルムとしての粘着剤層付きの偏光フィルム「ＳＥＧ１４２３」（日東電工株式会社製）における上記粘着剤層に、第１基材フィルムとして離型ライナー「ＭＲＶ３８（Ｖ０４）」（三菱樹脂株式会社製）を貼り合せるとともに、上記粘着剤層とは反対側の面に、第２基材フィルムとして粘着剤層付きの表面保護フィルム「ＲＰ２０７」（日東電工株式会社製）を貼り合せたシート状製品を用いた。このシート状製品を第１基材フィルムが外側となるように巻回することによりロール原反を製造した。光学フィルムの厚さは、粘着剤層の厚さも含めて２０８μｍである。第２基材フィルムの厚さは、粘着剤層の厚さも含めて５９μｍである。シート状製品における第１基材フィルム以外の部分の厚さは２６７μｍであり、当該厚さが５０〜２００μｍの範囲内にない通常の厚さのフィルムである。

この実施例５では、２５ｍｍ幅の１８０℃ピール測定により、第１粘着剤層の第１基材フィルム側の界面における接着力Ａは０．５Ｎ／２５ｍｍ、第１粘着剤層の光学フィルム側の界面における接着力Ｂは１７Ｎ／２５ｍｍ、第２粘着剤層の光学フィルム側の界面における接着力Ｃは０．８Ｎ／２５ｍｍ、第２粘着剤層の第２基材フィルム側の界面における接着力Ｄは２０Ｎ／２５ｍｍと測定された。すなわち、上記の各接着力が、Ａ＜Ｂ、かつ、Ａ＜Ｃ＜Ｄの関係を満たしている。Ｂ＞Ｃの関係も満たしている。接着力Ａは、０．０７５〜０．４Ｎ／２５ｍｍの範囲内でない。

評価の結果、第１基材フィルムの剥離不良が、１００回の貼り合わせのうち１回にだけ確認された。第１基材フィルムの光学フィルムに対する浮きについては、全く確認されなかった。また、浮きに起因する貼合不良、及び、もまれの発生についても、全く確認されなかった。さらに、第２基材フィルムの剥離不良についても、全く確認されなかった。

（実施例６）
実施例６では、光学フィルムとしての粘着剤層付きの偏光フィルム「ＳＥＧ１４２３」（日東電工株式会社製）における上記粘着剤層に、第１基材フィルムとして離型ライナー「ＭＲＦ３８」（三菱樹脂株式会社製）を貼り合せるとともに、上記粘着剤層とは反対側の面に、第２基材フィルムとして粘着剤層付きの表面保護フィルム「ＲＰ１０７Ｆ」（日東電工株式会社製）を貼り合せたシート状製品を用いた。光学フィルムの粘着剤層に第１基材フィルムを積層した状態で、６０℃にて１２０時間の加熱処理を行った。このシート状製品を第１基材フィルムが外側となるように巻回することによりロール原反を製造した。光学フィルムの厚さは、粘着剤層の厚さも含めて２０８μｍである。第２基材フィルムの厚さは、粘着剤層の厚さも含めて４８μｍである。シート状製品における第１基材フィルム以外の部分の厚さは２５６μｍであり、当該厚さが５０〜２００μｍの範囲内にない通常の厚さのフィルムである。

この実施例６では、２５ｍｍ幅の１８０℃ピール測定により、第１粘着剤層の第１基材フィルム側の界面における接着力Ａは１Ｎ／２５ｍｍ、第１粘着剤層の光学フィルム側の界面における接着力Ｂは１８Ｎ／２５ｍｍ、第２粘着剤層の光学フィルム側の界面における接着力Ｃは１．５Ｎ／２５ｍｍ、第２粘着剤層の第２基材フィルム側の界面における接着力Ｄは２０Ｎ／２５ｍｍと測定された。すなわち、上記の各接着力が、Ａ＜Ｂ、かつ、Ａ＜Ｃ＜Ｄの関係を満たしている。Ｂ＞Ｃの関係も満たしている。接着力Ａは、０．０７５〜０．４Ｎ／２５ｍｍの範囲内でない。

評価の結果、第１基材フィルムの剥離不良が、１００回の貼り合わせのうち３回にだけ確認され、第２基材フィルムの剥離不良が、１００回の貼り合わせのうち７回にだけ確認された。第１基材フィルムの光学フィルムに対する浮きについては、全く確認されなかった。また、浮きに起因する貼合不良、及び、もまれの発生についても、全く確認されなかった。

（実施例７）
実施例７では、光学フィルムを以下のようにして製造した。すなわち、非晶質ポリエチレンテレフタレート（Ａ−ＰＥＴ）樹脂を、Ｔダイ法により成形温度２７０度で押出成形して、厚み２００μｍの基材を作製した。この基材上に、ポリビニルアルコール樹脂（日本合成製 商品名「ゴセノール ＮＨ−１８」）の水溶液（固形分濃度１０％）を、乾燥後厚みが１０μｍとなるように塗布した後、ロール延伸機により、１００℃で、長手方向に３．３倍に縦方向一軸延伸を行い、基材上にポリビニルアルコール膜が形成された積層体を作製した。この積層体を搬送しながら、下記［１］〜［４］条件の４浴に順次浸漬し、ポリビニルアルコール膜の膨潤、染色、架橋、洗浄を行った。これにより、基材上にヨウ素染色されたポリビニルアルコール膜（偏光子）が形成された積層体を得た。
［１］膨潤浴： ２８℃の純水に１２０秒間浸漬
［２］染色浴： 水１００重量部に対して、ヨウ素１重量部、ヨウ化カリウム１０重量部を含む３０℃の水溶液に６０秒間浸漬
［３］架橋浴： 水１００重量部に対して、ホウ酸７．５重量部を含む６０℃の水溶液に３００秒間浸漬
［４］洗浄浴： 純水に１０秒間浸漬

この積層体の偏光子側主面に、トリアセチルセルロースフィルム（コニカミノルタ製 商品名「ＫＣ４ＵＹＷ」、厚み４０μｍ）を、ポリビニルアルコール系の接着剤を介して貼り合せて、５０℃で乾燥させた。その後、積層体から基材として用いたポリエチレンテレフタレートフィルムを剥離し、偏光子の露出面に、トリアセチルセルロースフィルム（コニカミノルタ製 商品名「ＫＣ４ＵＹＷ」、厚み４０μｍ）を、ポリビニルアルコール系の接着剤を介して貼り合せて、５０℃で乾燥させた。このようにして製造した粘着剤層付きの光学フィルムにおける上記粘着剤層に、第１基材フィルムとして離型ライナー「ＭＲＦ３８」（三菱樹脂株式会社製）を貼り合せるとともに、上記粘着剤層とは反対側の面に、第２基材フィルムとして粘着剤層付きの表面保護フィルム「ＲＰ２０６」（日東電工株式会社製）を貼り合せたシート状製品を用いた。このシート状製品を第１基材フィルムが外側となるように巻回することによりロール原反を製造した。光学フィルムの厚さは、粘着剤層の厚さも含めて１０８．５μｍである。第２基材フィルムの厚さは、粘着剤層の厚さも含めて６８μｍである。シート状製品における第１基材フィルム以外の部分の厚さは１７６．５μｍであり、当該厚さが５０〜２００μｍの範囲内にある薄型のフィルムである。

この実施例７では、２５ｍｍ幅の１８０℃ピール測定により、第１粘着剤層の第１基材フィルム側の界面における接着力Ａは０．１５Ｎ／２５ｍｍ、第１粘着剤層の光学フィルム側の界面における接着力Ｂは１７Ｎ／２５ｍｍ、第２粘着剤層の光学フィルム側の界面における接着力Ｃは０．５Ｎ／２５ｍｍ、第２粘着剤層の第２基材フィルム側の界面における接着力Ｄは２０Ｎ／２５ｍｍと測定された。すなわち、上記の各接着力が、Ａ＜Ｂ、かつ、Ａ＜Ｃ＜Ｄの関係を満たしている。Ｂ＞Ｃの関係も満たしている。また、接着力Ａが、０．０１〜０．１９Ｎ／２５ｍｍの範囲内である。

評価の結果、第１基材フィルムの光学フィルムに対する浮きについては、全く確認されなかった。また、浮きに起因する貼合不良、及び、もまれの発生についても、全く確認されなかった。さらに、第１基材フィルム及び第２基材フィルムの剥離不良についても、全く確認されなかった。

（比較例８）
比較例８では、実施例７と同一のシート状製品を用いて、当該シート状製品を実施例７とは逆巻きに巻回することによりロール原反を製造した。すなわち、シート状製品を第１基材フィルムが内側となるように巻回した。光学フィルムの厚さは、粘着剤層の厚さも含めて１０８．５μｍである。第２基材フィルムの厚さは、粘着剤層の厚さも含めて６８μｍである。シート状製品における第１基材フィルム以外の部分の厚さは１７６．５μｍであり、当該厚さが５０〜２００μｍの範囲内にある薄型のフィルムである。

この比較例８では、２５ｍｍ幅の１８０℃ピール測定により、第１粘着剤層の第１基材フィルム側の界面における接着力Ａは０．１５Ｎ／２５ｍｍ、第１粘着剤層の光学フィルム側の界面における接着力Ｂは１７Ｎ／２５ｍｍ、第２粘着剤層の光学フィルム側の界面における接着力Ｃは０．５Ｎ／２５ｍｍ、第２粘着剤層の第２基材フィルム側の界面における接着力Ｄは２０Ｎ／２５ｍｍと測定された。すなわち、上記の各接着力が、Ａ＜Ｂ、かつ、Ａ＜Ｃ＜Ｄの関係を満たしている。Ｂ＞Ｃの関係も満たしている。また、接着力Ａが、０．０１〜０．１９Ｎ／２５ｍｍの範囲内である。

評価の結果、第１基材フィルムの光学フィルムに対する浮きが、１００個のエリアのうち９個のエリアにおいて確認された。また、浮きに起因する貼合不良が、１００枚の光学表示装置のうち９枚に確認され、もまれの発生についても、１００枚の光学表示装置のうち５６枚に確認された。さらに、第１基材フィルムの剥離不良が、１００回の貼り合わせのうち６回に確認された。第２基材フィルムの剥離不良については、全く確認されなかった。

（実施例８）
実施例８では、実施例７と同様にして製造した粘着剤層付きの光学フィルムにおける上記粘着剤層に、第１基材フィルムとして離型ライナー「ＭＲＬ３８（Ｌ０３）」（三菱樹脂株式会社製）を貼り合せるとともに、上記粘着剤層とは反対側の面に、第２基材フィルムとして粘着剤層付きの表面保護フィルム「ＲＰ２０６」（日東電工株式会社製）を貼り合せたシート状製品を用いた。このシート状製品を第１基材フィルムが外側となるように巻回することによりロール原反を製造した。光学フィルムの厚さは、粘着剤層の厚さも含めて１０８．５μｍである。第２基材フィルムの厚さは、粘着剤層の厚さも含めて６８μｍである。シート状製品における第１基材フィルム以外の部分の厚さは１７６．５μｍであり、当該厚さが５０〜２００μｍの範囲内にある薄型のフィルムである。

この実施例８では、２５ｍｍ幅の１８０℃ピール測定により、第１粘着剤層の第１基材フィルム側の界面における接着力Ａは０．３Ｎ／２５ｍｍ、第１粘着剤層の光学フィルム側の界面における接着力Ｂは１７Ｎ／２５ｍｍ、第２粘着剤層の光学フィルム側の界面における接着力Ｃは０．５Ｎ／２５ｍｍ、第２粘着剤層の第２基材フィルム側の界面における接着力Ｄは２０Ｎ／２５ｍｍと測定された。すなわち、上記の各接着力が、Ａ＜Ｂ、かつ、Ａ＜Ｃ＜Ｄの関係を満たしている。Ｂ＞Ｃの関係も満たしている。接着力Ａは、０．０１〜０．１９Ｎ／２５ｍｍの範囲内でない。

評価の結果、第１基材フィルムの剥離不良が、１００回の貼り合わせのうち５回にだけ確認された。第１基材フィルムの光学フィルムに対する浮きについては、全く確認されなかった。また、浮きに起因する貼合不良、及び、もまれの発生についても、全く確認されなかった。さらに、第２基材フィルムの剥離不良についても、全く確認されなかった。

１６ 第１切断装置
１８ 第１貼合装置
２６ 第２切断装置
２８ 第２貼合装置
Ｆ１ 第１シート状製品
Ｆ１１ 第１光学フィルム
Ｆ１２ 第１基材フィルム
Ｆ１３ 第２基材フィルム
Ｆ１４ 第１粘着剤層
Ｆ１５ 第２粘着剤層
Ｆ１００ 第１光学シート片
Ｆ２ 第２シート状製品
Ｆ２１ 第２光学フィルム
Ｆ２２ 第１基材フィルム
Ｆ２３ 第２基材フィルム
Ｆ２４ 第１粘着剤層
Ｆ２５ 第２粘着剤層
Ｆ２００ 第２光学シート片
Ｒ１ 第１ロール原反
Ｒ２ 第２ロール原反
Ｗ 光学表示ユニット
Ｕ 光学表示装置

Claims (10)

1. 光学フィルムの第１面に第１粘着剤層を介して第１基材フィルムが設けられるとともに、上記光学フィルムの第２面に第２粘着剤層を介して第２基材フィルムが設けられた長尺シート状製品が巻き取られたロール原反から、上記長尺シート状製品を引き出して、少なくとも光学フィルムを所定の長さに切断し、矩形形状の光学表示ユニットの表面に上記光学フィルムを貼り合わせるためのロール原反であって、
   上記長尺シート状製品の幅が、上記光学表示ユニットのいずれか１辺の長さに対応しており、
   上記第１粘着剤層の上記第１基材フィルム側の界面における接着力Ａと、上記第１粘着剤層の上記光学フィルム側の界面における接着力Ｂと、上記第２粘着剤層の上記光学フィルム側の界面における接着力Ｃと、上記第２粘着剤層の上記第２基材フィルム側の界面における接着力Ｄとが、Ａ＜Ｂ、かつ、Ａ＜Ｃ＜Ｄの関係を満たし、
   上記第１基材フィルムが外側、上記第２基材フィルムが内側となるように、上記長尺シート状製品を巻回してなることを特徴とするロール原反。
2. 上記接着力Ｂ及びＣが、Ｂ＞Ｃの関係を満たしていることを特徴とする請求項１に記載のロール原反。
3. 上記長尺シート状製品は、長尺原反を巻き戻しながら、その長手方向に平行に上記光学表示ユニットのいずれか１辺の長さに対応する幅でスリット加工することにより得られることを特徴とする請求項１又は２に記載のロール原反。
4. 上記長尺原反は、上記光学フィルムに含まれる偏光フィルムの吸収軸に平行な長手方向を有することを特徴とする請求項３に記載のロール原反。
5. 上記ロール原反は、第１基材フィルムから光学フィルム及び第２基材フィルムを剥離しながら、光学表示ユニットの表面に貼り合わせるためのものであることを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載のロール原反。
6. 上記接着力Ａが、０．０７５〜０．４Ｎ／２５ｍｍであることを特徴とする請求項５に記載のロール原反。
7. 上記長尺シート状製品における第１基材フィルム以外の部分の厚さが、５０〜２００μｍであることを特徴とする請求項１〜５のいずれかに記載のロール原反。
8. 上記接着力Ａが、０．０１〜０．１９Ｎ／２５ｍｍであることを特徴とする請求項７に記載のロール原反。
9. 請求項１〜８のいずれかに記載のロール原反を用いて、光学表示ユニットの表面に光学フィルムを貼り合わせることにより光学表示装置を製造するための光学表示装置の製造システムであって、
   上記ロール原反から長尺シート状製品を引き出して、少なくとも光学フィルムを所定の長さに切断し、光学表示ユニットの表面に上記光学フィルムを貼り合わせるための切断貼合装置を含むことを特徴とする光学表示装置の製造システム。
10. 請求項１〜８のいずれかに記載のロール原反を用いて、光学表示ユニットの表面に光学フィルムを貼り合わせることにより光学表示装置を製造するための光学表示装置の製造方法であって、
    上記ロール原反から長尺シート状製品を引き出して、少なくとも光学フィルムを所定の長さに切断し、光学表示ユニットの表面に上記光学フィルムを貼り合わせるための切断貼合工程を含むことを特徴とする光学表示装置の製造方法。

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