JP2012018254A - 情報表示用パネルの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】情報表示用パネルの製造方法において、インプリント法により隔壁を形成する際に、樹脂材料を選択的に、且つ定量的に短時間に基板表面の隔壁を形成すべき情報表示領域に塗布する製造方法を提供する。
【解決手段】少なくとも一方が透明な対向する２枚の基板の一方の基板の表面について、隔壁を形成すべき領域に、スクリーン印刷により樹脂組成物を独立した多数の島状に塗布し、島状パターンの樹脂組成物層を形成する工程、前記樹脂組成物層上に、隔壁を形成するための凹凸パターンを有するスタンパーを載置、押圧する工程、及び前記樹脂組成物を硬化させ、スタンパーを離型することにより前記基板表面に隔壁を形成する工程、を含む。
【選択図】図４

Description

本発明は、少なくとも一方が透明な２枚の基板間の空間に、電界駆動可能な表示媒体を封入し、表示媒体に電界を付与することで、表示媒体を移動させて画像等の情報を書き換え可能に表示するドットマトリックス型の情報表示用パネルの製造方法に関するものである。

液晶表示装置（ＬＣＤ）に代わる情報表示装置として、帯電粒子を液体中で駆動させる方式(電気泳動方式）の情報表示装置や、帯電粒子を気体中で駆動させる方式（例えば、電子粉流体方式）の情報表示装置が知られている。

帯電粒子駆動方式の情報表示装置に用いる情報表示用パネルとしては、少なくとも一方が透明な対向する２枚の基板間の空間（通常、隔壁によって互いに隔離された多数のセル内）に、少なくとも１種類以上の粒子から構成される光学反射性及び帯電性を有する電界駆動可能な表示媒体を封入し、基板に設けた電極から、表示媒体に電界を付与することによって、表示媒体を移動させて画像等の情報を書き換え可能に表示する方式の情報表示用パネルが知られている（特許文献１）。

図６は、一般的な従来の情報表示用パネルの一例を示す概略図である。情報表示用パネル８０は、２枚の基板８１及び８２間に情報表示領域８８とその外周部にシール剤によって基板間の空間をシールするためのシール剤形成部８３と、情報表示領域８８に電界を付与する電極に電力を供給するための入力電極部８４が存在する。通常、情報表示領域８８には、隔壁により画成された多数のセルが形成されている（図示していない）。

情報表示領域８８の隔壁の形成方法としては、一般に、フォトリソ法、インプリント法、サンドブラスト法等が挙げられる。その内、インプリント法は、フォトリソ法に比べて、工程数が少なく、加工時間の短縮が可能であり、廃液の発生も無く、環境的にも優位性が高い方法である。

インプリント法は、一般に、液状の樹脂材料を基板表面に塗布し、隔壁パターンの反転パターンの凹凸形状が形成された金型（金属製、又は樹脂製のスタンパーや、金型からＩＰＳフィルム（中間樹脂スタンプフィルム）に転写した中間スタンパー等を含む）を基板表面の所定の位置に押し付けながら紫外線照射や熱により樹脂材料を硬化させ、基板上に隔壁を形成させる方法である。この場合、一般に、樹脂材料はスピンコート法等により、基板表面全体に均一に塗布される。

しかしながら、上述のように、情報表示用パネルには、情報表示領域８８の外周部にシール剤形成部８３や入力電極部８４があるため、これらの部分に付着した樹脂材料はプラズマエッチング等により除去する工程が必要となる（本発明において、シール剤形成部及び入力電極部を含む領域を「樹脂材料禁止領域」とも言う）。そのため、製造工程が煩雑になるだけでなく、エッチング法により電極が損傷したり、除去しきれずに残存した樹脂材料により、入力電力部８４において電極の腐食等が生じたりするおそれがある。スピンコート法のような表面全体に塗布する方法の場合は、樹脂材料禁止領域をマスキングすることも考えられるが、大面積の場合はマスキングも困難である。

従って、樹脂材料の必要量を、情報表示領域８８の隔壁を形成する領域に選択的に塗布することで、樹脂材料を樹脂材料禁止領域にまで付着させない方法が有効である。

国際公開第２００３／０５０６０６号パンフレット

しかしながら、微細な隔壁の形成に必要な量の樹脂材料を、隔壁を形成する領域に選択的に、且つ定量的に塗布することは、ダイコーティング法やインクジェット法等の既存の方法では、（ｉ）粘度が高い樹脂材料を使用できない、（ｉｉ）大面積の基板に短時間に塗布することができない、（ｉｉｉ）塗布量にムラが生じる等の問題があり、困難であった。樹脂材料を塗布する範囲において、塗布量にムラがあると、隔壁の形成する際、隔壁形成不良が生じたり、樹脂の残膜が多くなったり、上記の樹脂材料禁止領域まで樹脂材料が侵入したりする原因となる。

従って、本発明の目的は、上述の情報表示用パネルを製造する方法において、液状の樹脂材料を用いたインプリント法により基板表面に隔壁を形成する際に、樹脂材料を選択的に、且つ定量的に短時間に基板表面の隔壁を形成すべき情報表示領域に塗布し、樹脂材料を上記の樹脂材料禁止領域に付着させない製造方法を提供することにある。

上記目的は、少なくとも一方が透明な対向する２枚の基板の一方の基板の表面に、スタンパーを用いるインプリント法により隔壁を形成して、その基板間に当該隔壁により画成された多数のセルからなる空間を設け、それぞれの空間に帯電性を有する多数の粒子から構成される表示媒体を封入することにより、電界の付与によって前記表示媒体を移動させて情報を表示する情報表示用パネルを製造する方法であって、
前記基板表面の隔壁を形成すべき情報表示領域に、スクリーン印刷により樹脂組成物を独立した多数の島状に塗布し、島状パターンの樹脂組成物層を形成する工程；
前記樹脂組成物層上に、隔壁を形成するための凹凸パターンを有するスタンパーを載置、押圧する工程;及び
前記樹脂組成物を硬化させ、スタンパーを離型することにより前記基板表面に隔壁を形成する工程；を含む情報表示用パネルの製造方法によって達成される。

情報表示領域に、樹脂組成物（樹脂材料ともいう）を選択的に塗布する際に、スクリーン印刷を用いると、粘度が高い樹脂組成物であっても、塗布する範囲が大面積であっても、短時間に樹脂組成物を塗布することができる。また、スクリーン印刷において、基板表面に、樹脂組成物を長さ方向又は幅方向に連続したライン状に塗布した場合は、スクリーンが接した位置に樹脂組成物が流れ込むため、定量的に塗布を制御することが困難であるが、樹脂組成物を独立した多数の島状に塗布することで、塗布量を定量的に制御することができる。これにより、得られた島状パターンの樹脂組成物層上にスタンパーを載置、押圧した後、樹脂組成物を紫外線又は熱により硬化させることで、樹脂材料禁止領域に樹脂組成物を付着させないように隔壁を形成することができる。

本発明の情報表示用パネルの製造方法の好ましい態様は以下の通りである。
（１）前記樹脂組成物層の島状パターンを、前記情報表示領域に均等に形成する。これにより、スタンパーの凹凸パターンに均等に樹脂組成物が行き渡り、より高精度に隔壁を形成することができる。
（２）前記樹脂組成物層の島状パターンの径又は幅（Ｗ_ｄ）が、下記式（Ｉ）：

［但し、Ｗ_ｄは前記島状パターンの径又は幅を表し、Ｗ_cmaxは前記スタンパーの凹凸パターンの凹部の幅の最大値を表す］を満たす。これにより、樹脂組成物層の島状パターンが、スタンパーの凹凸パターンの凸部に十分押圧され、より高精度に隔壁を形成することができる。
（３）前記樹脂組成物層の島状パターンの径又は幅（Ｗ_ｄ）が、３０μｍ以上であり、更に好ましくは３０〜２６０μｍである。これにより、樹脂材料をスクリーン印刷により塗布する際、塗布量をより高精度に定量的に制御できる。
（４）前記情報表示領域に塗布する樹脂組成物の体積（Ｖ_ｒ）が、下記式（ＩＩ）：

［但し、Ｖ_ｒは、前記情報表示領域に塗布する樹脂組成物の体積を表し、Ｖ_ｃは、前記スタンパーの凹凸パターンの凹部の合計体積を表す］を満たす。これにより、樹脂組成物の不足による隔壁の形成不良を生じることなく、より残膜の発生を抑制し、且つ樹脂材料禁止領域に樹脂組成物を付着させないように隔壁を形成することができる。
（５）前記樹脂組成物の粘度が、前記スタンパーを押圧する温度条件、及びずり速度１０００［１／ｓ］において、０．１〜 １００Ｐａ・ｓである。これにより、より高精度な隔壁を形成することができる。更に好ましい粘度は、同条件において、０．１〜３０Ｐａ・ｓ、特に１〜２０Ｐａ・ｓである。
（６）前記樹脂組成物が、紫外線樹脂組成物である
（７）前記スタンパーが、樹脂性の中間スタンパーである。

本発明の情報表示用パネルの製造方法によれば、隔壁の形成をインプリント法により行う場合に、高粘度の樹脂材料であっても、大面積の基板であっても、隔壁を形成すべき報表示領域に、樹脂材料を定量的に短時間に塗布することができる。これにより、樹脂材料禁止領域に樹脂材料を付着させないように隔壁を形成することができるので、樹脂材料禁止領域に付着した樹脂材料を除去する工程が必要なく、製造工程の簡略化により、生産性を向上することができ、且つ、樹脂材料の除去工程における電極の損傷をなくすことができる。更にシール剤形成部や入力電極部の樹脂材料禁止領域に樹脂材料が残存することがなく、入力電力部おける電極の腐食等が防止された高品質な情報表示用パネルを製造することができる。

本発明の情報表示用パネルの一例を説明するための概略断面図であり、図１（ａ）は白色表示の場合、図１（ｂ）は黒色表示の場合の図である。 本発明の情報表示用パネルの別の一例を説明するための概略断面図であり、図２（ａ）は白色表示の場合、図２（ｂ）は黒色表示の場合の図である。 本発明の情報表示用パネルの別の一例を説明するための概略断面図であり、図３（ａ）は白色表示の場合、図３（ｂ）は黒色表示の場合の図である。 本発明の情報表示用パネルの製造方法のインプリント工程の代表的な一例を示す概略断面図である。 本発明の情報表示用パネルの製造方法において、情報表示領域における樹脂組成物層の島状パターンを説明するための概略図であり、図５（ａ）は、隔壁形成後の情報表示領域の概略断面図であり、図５（ｂ）は、その概略断面図であり、図５（ｃ）は、隔壁形成前の情報表示領域における、樹脂組成物の島状パターンの形状、及び配置の例を示す概略平面図である。 一般的な情報表示用パネルを説明するための概略図である。

本発明の実施の形態について、図面を参照しながら説明する。

まず、本発明に係わる情報表示用パネルの基本的な構成について説明する。この情報表示用パネルでは、少なくとも一方が透明な対向する２枚の基板と、その間の隔壁により画成された多数のセルからなる空間に、１種類以上の光学的反射性と帯電性を有する多数の粒子（電界駆動可能な粒子ともいう）から構成される表示媒体が封入されている。その表示媒体に電界を付与することによって、付与された電界方向にそって、帯電した表示媒体が電界による力やクーロン力などによって引き寄せられる。そして、電界方向の変化によって表示媒体が移動することにより、絵や文字等の画像（特に静止画像）の情報表示がなされる。従って、表示媒体が均一に移動し、且つ繰り返し表示を書き換えるとき、あるいは表示情報を継続して表示するときの安定性を維持できるように、情報表示用パネルを設計する必要がある。ここで、表示媒体を構成する粒子にかかる力は、粒子同士のクーロン力により引付け合う力の他に、電極や基板との電気鏡像力、分子間力、液架橋力、重力などが考えられる。

本発明に係わる、ドットマトリックス型情報表示用パネルの例を、図１〜３に基づいて説明する。

図１（ａ）、（ｂ）は、本発明に係わる情報表示用パネルの一例を説明するための概略断面図である。図１においては、帯電性を有する反射性粒子の粒子群から構成される互いに光学的反射率および帯電特性が異なる２種の表示媒体１３（ここでは表示用白色粒子１３Ｗａの粒子群からなる白色表示媒体１３Ｗと表示用黒色粒子１３Ｂａの粒子群からなる黒色表示媒体１３Ｂを示す）が、隔壁１４で形成された各セルに封入されている。そして、基板１１に設けたライン電極１５と基板１２に設けたライン電極１６とが対向直行交差して形成する画素電極対に電圧を印加することにより発生する電界に応じて、基板１１、１２と垂直に移動させる。これにより、図１（ａ）に示すように白色表示媒体１３Ｗを観察者（矢印方向）に視認させて白色ドット表示を行うか、又は図１（ｂ）に示すように黒色表示媒体１３Ｂを観察者に視認させて黒色ドット表示を行っている。電極は基板の外側に設けても、基板の内部に埋め込むように設けてもよい。ここでは隔壁によって形成されるセルと対向するライン電極対とを対応させて表示単位（１ドット）を構成している。

図２（ａ）、（ｂ）は、本発明に係わる情報表示用パネルの別の一例を説明するための概略断面図である。図２においては、帯電性を有する反射性粒子の粒子群から構成される表示媒体２３（ここでは表示用白色粒子２３Ｗａの粒子群からなる白色表示媒体２３Ｗを示す）を、隔壁２４で形成された各セルに封入している。そして、基板２１に設けた電極２５と電極２６との間に電圧を印加することにより発生する電界に応じて、基板２１、２２と平行方向に移動させる。これにより、図２（ａ）に示すように、白色表示媒体２３Ｗを観察者（矢印方向）に視認させて白色ドット表示を行うか、又は図２（ｂ）に示すように、黒色板２７Ｂの色を観察者に視認させて黒色ドット表示を行っている。ここで、白色表示媒体２３Ｗを黒色表示媒体とし、黒色板２７Ｂを白色板としても同様の表示を行うことができる。電極は基板の外側に設けても、基板の内部に埋め込むように設けてもよい。ここでは隔壁によって形成されるセルが表示単位（１ドット）となる。

図３（ａ）、（ｂ）は、本発明に係わる情報表示用パネルの別の一例を説明するための概略断面図である。図３においては、基本の構成としては、図１に示す例と同じあるが、３個のセル（各セルが単位画素となり、この場合３色単位画素で１表示単位（１ドット）としている）で表示単位を構成することによりカラードット表示を行っている。即ち、表示媒体としてはすべてのセル３１−１〜３２−３に白色表示媒体３３Ｗと黒色表示媒体３３Ｂとを充填し、第１のセル３１−１の観察者側に赤色カラーフィルター３２Ｒを設け、第２のセル３１−２の観察者側に緑色カラーフィルター３２Ｇを設け、第３のセル３１−３の観察者側に青色カラーフィルター３２ＢＬを設け、第１のセル３１−１、第２のセル３１−２および第３のセル３１−３の３個のセルで表示単位を構成している。図３（ａ）では、１表示単位中のすべての第１セル３１−１〜第３のセル３１−３において白色表示媒体３３Ｗを観察者側に移動させることで、観察者に対し白色ドット表示を行い、図３（ｂ）では、１表示単位中のすべての第１セル３１−１〜第３のセル３１−３において黒色表示媒体３３Ｂを観察者側に移動させることで、観察者に対し黒色ドット表示を行っている。各セルにおける表示媒体の移動のさせ方で多色カラー表示が可能となる。

［情報表示用パネルの製造方法（インプリント法）］
本発明の情報表示用パネルの製造方法においては、上述のような情報表示用パネルにおいて、セルを画成するために、一方の基板の表面上に、隔壁を形成する工程が、スタンパーを用いるインプリント法により行われる。インプリント法は、スタンパーによる転写技術を応用した微小な構造を形成するための微細加工技術であり、フォトリソ法に比べて、生産コスト面や環境面において優れた方法である。

インプリント法には、加熱した熱可塑性樹脂にスタンパーを押し付けて微細な凹凸パターンを転写し、冷却してパターンを形成する熱インプリント法と、基板上に室温で液状の紫外線硬化性樹脂を塗布し、紫外線透過性のスタンパーを樹脂に押し当て、紫外線を照射させることで基板上の樹脂を硬化させパターンを形成するＵＶインプリント法等がある。本発明においてはどのような方法も使用することができる。

本発明においては、ＵＶインプリント法が、室温でパターン形成ができるため、熱による基板、モールド（スタンパー）間の線膨張係数差による歪が発生しにくく、高精度のパターン形成ができる点で好ましい。

図４は、本発明の情報表示用パネルの製造方法のインプリント工程の代表的な一例を示す概略断面図である。図４（ａ）に示すように、基板６２の表面には、隔壁を形成すべき情報表示領域６８と、シール剤形成部や入力電力部の樹脂材料禁止領域１００がある。本発明においては、まず、基板６２の表面の情報表示領域６８に液状の紫外線硬化性樹脂組成物からなる樹脂材料６９をスクリーン印刷により、独立した多数の島状に塗布し、島状パターンの樹脂組成物層６９ｐを形成する。

スクリーン印刷は、図４（ａ）に示したように、スクリーン印刷機５０を用いて行う。即ち、島状パターンの開口部５１ａを有する版膜が形成されたスクリーン版５１と、基板６２とを、スクリーン版５１の開口部５１ａが、基板６２の隔壁を形成すべき情報表示領域６８に合うように位置合せする。位置合せは、適宜アライメントマークを設け、アライメントカメラにより、自動又は手動で調整して行う（図示していない）。後述するように、隔壁を形成する位置と島状パターンを配置する位置は、隔壁の形状や樹脂材料の粘度等に応じて適宜調整する。その状態で、スクリーン版５１上に樹脂材料６９を供給する（以上、図４（ａ））。

次に、スクリーン版５１上で、スキージ５２を、樹脂材料６９を押し付けながら移動させて、開口部５１ａから樹脂材料６９を独立した多数の島状に押出すことにより、情報表示領域６８に島状パターンの樹脂組成物層６９ｐを形成する（図４（ｂ））。この際、樹脂材料６９の粘度、スクリーン版５１の開口部５１ａの大きさ、スキージ５２の押し付け角度や圧力等により、開口部５１ａから押出される樹脂材料６９の量を一定にすることができるので、情報表示領域６８に塗布する樹脂材料６９の塗布量を定量的に制御することができる。ここで、スクリーン版５１の開口部５１ａが、島状パターンでなく、長さ方、又は幅方向に連続したライン状であった場合は、スクリーン版５１が基板６２に接した位置に樹脂材料６９が余分に流れ込み易くなるため、樹脂材料６９の塗布量を高精度に制御できない。

その後、スクリーン印刷機５０を基板６２から除去し、情報表示領域６８に島状パターンの樹脂組成物層６９ｐが形成された基板６２を得る。次いで、隔壁を形成するための凹凸パターン５８を有するスタンパー５７を用意し、凹凸パターン５８が基板６２の情報表示領域６８に向かい合うように位置合せを行う（図４（ｃ））。スタンパー５７の位置合せも、適宜アライメントマークを設け、アライメントカメラにより、自動又は手動で調整して行う。

次に、樹脂材料組成物層６９ｐ上に、スタンパー５７を載置、押圧し、スタンパー５７の凹凸パターン５８を樹脂組成物層６９ｐに転写させる（図４（ｄ））。

次に、スタンパー５７の凹凸パターン５８を転写した樹脂材料６９を紫外線照射することにより硬化させる。スタンパーの押圧、及び紫外線照射は通常、室温で行われる。必要に応じて、２５〜８０℃の範囲で加温しても良い。その後、スタンパー５７を硬化した樹脂材料６９ｃから除去することで、基板６２の表面の情報表示領域６８に隔壁を形成する（図４（ｅ））。樹脂材料６９の塗布量が隔壁形成に必要な量に定量的に制御されているので、樹脂材料禁止領域１００に、樹脂材料６９が付着しないようにすることができる。従って、本発明の製造方法では樹脂材料禁止領域から樹脂材料を除去する後工程が必要なく、残存した樹脂材料による電極の腐食を防止することができる。

樹脂組成物層６９ｐの島状パターンは、スタンパー５７を押圧する工程（図４（ｄ））において、スタンパー５７の凹凸パターン５８に均等に樹脂材料６９を行き渡らせ、より高精度に隔壁を形成させるため、情報表示領域６８に均等に形成されていることが好ましい。

図５に情報表示領域における樹脂組成物層の島状パターンを説明するための概略図を示す。図５（ａ）は、隔壁形成後の基板における情報表示領域の一部分の概略断面図であり、図５（ｂ）は、その概略断面図である。図５（ａ）及び（ｂ）に示す例において、隔壁７９は、基板７２の表面に格子状に形成され、平面矩形状のセルが画成されている。このような隔壁パターンを形成する場合、隔壁形成前（スタンパーを押圧する前）の、基板７２の情報表示領域における樹脂組成物の島状パターンの例としては、図５（ｃ）（ア）〜（エ）のパターンが挙げられる。（ア）は、情報表示領域における、隔壁を形成する格子状の帯状領域（破線で示す）の間に、樹脂組成物層６９ｐの島状パターンが円形状で配置されている。（イ）は、島状パターンの形状が矩形状である以外は（ア）と同様である。（ア）、（イ）の場合は、スタンパーを載置、押圧する際、スタンパーの凹凸パターンの凸部が十分に接する位置に、樹脂材料が配置されている。これにより、樹脂材料が、スタンパーのそれぞれの凸部によって均等に押圧される。また、（ウ）は、情報表示領域における、隔壁を形成する格子状の帯状領域（破線で示す）の交点に、樹脂組成物層６９ｐの島状パターンが、円形状で配置されている。（エ）は、島状パターンの形状が矩形状である以外は（ウ）と同様である。（ウ）、（エ）の場合は、スタンパーを載置、押圧する際、スタンパーの凹凸パターンの凹部と凸部の間に樹脂材料が配置されている。これにより、樹脂材料が、スタンパーの凹部に入り込み易くなる。島状パターンの形状や配置する位置は、特に制限はない。例えば、形状は楕円形、多角形、ドロップ状等どのような形状でも良く、パターンを配置する位置は、図５（ｃ）に示した島状パターンよりも小さい径又は幅で、隔壁を形成する格子状の帯状領域の間と、帯状領域の交点との両方の位置に、樹脂材料層の島状パターンを配置しても良い。隔壁を形成する位置と島状パターンを配置する位置の関係、島状パターン形状、及び径又は幅は、隔壁の形状や樹脂材料の粘度等に応じて適宜調整することができる。

また、樹脂組成物層の島状パターンの径又は幅（図５（ｃ）におけるＷ_ｄ）は、下記式（Ｉ）：

［但し、Ｗ_ｄは前記島状パターンの径又は幅を表し、Ｗ_cmaxは前記スタンパーの凹凸パターンの凹部の幅（図５（ｃ）におけるＷ_ｃ）の最大値を表す］を満たすことが好ましい。

島状パターンの径又は幅（Ｗ_ｄ）が、スタンパーの凹凸パターンの凹部の幅の最大値（Ｗ_ｃｍａｘ）以下の場合、島状パターンの配置によっては、樹脂材料がスタンパーの凹凸パターンの凹部の位置に配置され、凸部に押圧されない場合が生じ、高精度にスタンパーの凹凸パターンを転写できない恐れがある。上記式（Ｉ）を満たすことで、樹脂材料がスタンパーの凹凸パターンの各凸部に十分押圧され、より高精度に隔壁を形成することができる。

一方、樹脂組成物層の島状パターンの径又は幅は、樹脂材料の塗布する速度や塗布量にも影響するので、樹脂組成物層の島状パターンの径又は幅（図５（ｃ）におけるＷ_ｄ）は、３０μｍ以上が好ましく、更に３０〜２６０μｍ であることが好ましい。島状パターンの径又は幅（Ｗ_ｄ）が、３０μｍより小さい場合は、樹脂材料をスクリーン印刷で塗布する際、樹脂材料の量が不十分となり、均一な隔壁を製造できない恐れがある。また、島状パターンの径又は幅（Ｗ_ｄ）が、２６０μｍより大きい場合は、樹脂材料がだれ易く、版離れが悪化する恐れがある。上記の範囲の島状パターンの径又は幅（Ｗ_ｄ）とすることにより、樹脂材料を短時間に塗布し、且つ塗布量をより高精度に定量的に制御することができる。

また、情報表示領域に塗布する樹脂組成物の体積（Ｖ_ｒ）は、隔壁の形成に必要な量に応じて、適宜調整することができる。塗布する樹脂組成物の体積（Ｖ_ｒ）は下記式（ＩＩ）：

［但し、Ｖ_ｒは、前記情報表示領域に塗布する樹脂組成物の体積を表し、Ｖ_ｃは、前記スタンパーの凹凸パターンの凹部の合計体積を表す］を満たすことが好ましい。Ｖ_ｃ以下の場合、樹脂組成物の不足による隔壁の形成不良を生じる恐れがあり、１．０５Ｖ_ｃより多い場合は、残膜が多くなったり、樹脂材料禁止領域に樹脂組成物が付着したりして、情報表示パネルの品質が低下する恐れがある。樹脂組成物の塗布量が、上記式（ＩＩ）の範囲であれば、樹脂組成物の不足による隔壁形成不良を生じることなく、より残膜の発生を抑制し、且つ樹脂材料禁止領域への樹脂組成物の付着を防止することができる。

［樹脂組成物］
本発明の製造方法においては、上述のようにスクリーン印刷により基板表面に塗布することができれば、樹脂組成物として、紫外線硬化性樹脂、熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂等どのようなものを用いても良い。特に室温でパターン形成ができるため、熱による基板、モールド間の線膨張係数差による歪が発生しにくく、高精度のパターン形成ができる点でナノインプリント法に使用できる液状の紫外線硬化性樹脂組成物が好ましい。

樹脂組成物の粘度は、本発明において、より高精度に隔壁を形成できるように、樹脂組成物の粘度は、スタンパーを押圧する温度条件、及びずり速度１０００［１／ｓ］において、０．１〜 １００Ｐａ・ｓであることが好ましい。樹脂組成物の粘度は、同条件において、更に０．１〜３０Ｐａ・ｓであることが好ましく、特に１〜２０Ｐａ・ｓであることが好ましい。スタンパーを押圧する温度条件は、上述のように、通常室温であり、必要に応じて２５〜８０℃の範囲で加温しても良く、スタンパー、基板、及び／又は樹脂組成物の温度制御を行うことで調節することができる。

紫外線硬化性樹脂組成物の場合は、紫外線硬化性樹脂と光開始剤を含む組成物が好ましい。

紫外線硬化性樹脂としては、例えば、ウレタンアクリレート、ポリエステルアクリレート、エポキシアクリレート、エポキシ樹脂、イミド系オリゴマー、ポリエン・チオール系オリゴマー等が挙げられる。

ウレタンアクリレートは、例えば、ヘキサメチレンジイソシアネート、イソホロンジイソシアネート、メチレンビス（４−シクロヘキシルイソシアネート）、トリメチルヘキサメチレンジイソシアネート、トリレンジイソシアネート、４，４−ジフェニルメタンジイソシアネート、キシリレンジイソシアネート等のジイソシアネート類とポリ（プロピレンオキサイド）ジオール、ポリ（プロピレンオキサイド）トリオール、ポリ（テトラメチレンオキサイド）ジオール、エトキシ化ビスフェノールＡ等のポリオール類と２−ヒドロキシエチルアクリレート２−ヒドロキシエチルメタクリレート、２−ヒドロキシプロピルアクリレート、グリシドールジメタクリレート、ペンタエリスリトールトリアクリレート等のヒドロキシアクリレート類とを反応させることによって得られ、分子中に官能基としてアクリロイル基とウレタン結合を有するものである。

ポリエステルアクリレートとしては、例えば、無水フタル酸とプロピレンオキサイドとアクリル酸とからなるポリエステルアクリレート、アジピン酸と１，６−ヘキサンジオールとアクリル酸とからなるポリエステルアクリレート、トリメリット酸とジエチレングリコールとアクリル酸とからなるポリエステルアクリレート等が挙げられる。

エポキシアクリレートは、エピクロルヒドリン等のエポキシ化合物とアクリル酸又はメタクリル酸との反応により合成されたものであり、例えば、ビスフェノールＡとエピクロルヒドリンとアクリル酸との反応により合成されるビスフェノールＡ型エポキシアクリレート、ビスフェノールＳとエピクロルヒドリンとアクリル酸との反応により合成されるビスフェノールＳ型エポキシアクリレート、ビスフェノールＦとエピクロルヒドリンとアクリル酸との反応により合成されるビスフェノールＦ型エポキシアクリレート、フェノールノボラックとエピクロルヒドリンとアクリル酸との反応により合成されるフェノールノボラック型エポキシアクリレート等が挙げられる。

エポキシ樹脂としては、例えば、ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂、ビスフェノールＦ型エポキシ樹脂、ビスフェノールＡＤ型エポキシ樹脂、ビスフェノールＳ型エポキシ樹脂等のビスフェノール型エポキシ樹脂；フェノールノボラック型エポキシ樹脂、クレゾールノボラック型エポキシ樹脂等のノボラック型エポキシ樹脂；トリスフェノールメタントリグリシジルエーテル等の芳香族エポキシ樹脂、及び、これらの水添化物や臭素化物等が挙げられる。

光重合開始剤としては、光ラジカル重合開始剤及び光カチオン重合開始剤が好ましく、光ラジカル重合開始剤としては、例えば、４−（２−ヒドロキシエトキシ）フェニル（２−ヒドロキシ−２−プロピル）ケトン、α−ヒドロキシ−α−α’−ジメチルアセトフェノン、メトキシアセトフェノン、２，２−ジメトキシ−２−フェニルアセトフェノン等のアセトフェノン誘導体；ベンゾインエチルエーテル、ベンゾインプロピルエーテル等のベンゾインエーテル系化合物；ベンジルジメチルケタール等のケタール誘導体；ハロゲン化ケトン、アシルフォスフィンオキシド、アシルフォスフォナート、２−メチル−１−［４−（メチルチオ）フェニル］−２−モルフォリノプロパン−１−オン、２−ベンジル−２−Ｎ，Ｎ−ジメチルアミノ−１−（４−モルフォリノフェニル）−１−ブタン、ビス（２，４，６−トリメチルベンゾイル）−フェニルフォスフィンオキシドビス−（２，６−ジメトキシベンゾイル）２，４，４−トリメチルペンチルフォスフィンオキシド、ビス（η５−シクロペンタジエニル）−ビス（ペンタフルオロフェニル）−チタニウム、ビス（η５−シクロペンタジエニル）−ビス［２，６−ジフルオロー３−（１Ｈ−ピリ−１−イル）フェニル］−チタニウム、アントラセン、ペリレン、コロネン、テトラセン、ベンズアントラセン、フェノチアジン、フラビン、アクリジン、ケトクマリン、チオキサントン誘導体、ベンゾフェノン、アセトフェノン、２−クロロチオキサンソン、２，４−ジメチルチオキサンソン、２，４−ジエチルチオキサンソン、２，４−ジイソプロピルチオキサンソン、イソプロピルチオキサンソン等が挙げられる。光カチオン重合開始剤としては、例えば、鉄−アレン錯体化合物、芳香族ジアゾニウム塩、芳香族ヨードニウム塩、芳香族スルホニウム塩、オニウム塩、ピリジニウム塩、アルミニウム錯体／シラノール塩、トリクロロメチルトリアジン誘導体等が挙げられる。上記オニウム塩やピリジニウム塩の対アニオンとしては、例えば、ＳｂＦ^６−、ＰＦ^６−、ＡｓＦ^６−、ＢＦ^４−、テトラキス（ペンタフルオロ）ボレート、トリフルオロメタンスルフォネート、メタンスルフォネート、トリフルオロアセテート、アセテート、スルフォネート、トシレート、ナイトレート等が挙げられる。

光重合開始剤の添加量は、一般に紫外線硬化性樹脂１００質量部に対して、０．１〜１５質量部であり、好ましくは、０．５〜１０質量部である。

上記紫外線硬化性樹脂組成物には、反応性希釈剤が添加されてもよく、反応性希釈剤としては、例えば、１，４−ブタンジオールジアクリレート、１，６−ヘキサンジオールジアクリレート、ネオペンチルグリコールジアクリレート、２−（２−エトキシエトキシ）エチルアクリレート、テトラヒドロフルフリルアクリレート、２−フェノキシエチルアクリレート、ジエチレングリコールジアクリレート、テトラエチレングリコールジアクリレート、１，３−ブチレングリコールジアクリレート、トリプロピレングリコールジアクリレート、トリメチロールプロパントリアクリレート、ペンタエリスリトールテトラアクリレート、ヒドロキシピバリン酸ネオペンチルグリコールジアクリレート等が挙げられる。
上記紫外線硬化性樹脂組成物には、更に、必要に応じて、一般に添加されている光重合開始助剤、熱重合禁止剤、充填剤、接着付与剤、チクソ付与剤、可塑剤、着色剤等が添加されていても良い。

上述の図４に示した方法でインプリント法を行う場合、紫外線硬化性樹脂組成物を硬化する場合は、光源として紫外領域光を発光する多くのものが採用でき、例えば超高圧、高圧、低圧水銀灯、ケミカルランプ、キセノンランプ、ハロゲンランプ、マーキュリーハロゲンランプ、カーボンアーク灯、白熱灯、レーザ光等が挙げられる。照射時間は、ランプの種類、光源の強さによって一概には決められないが、０．１秒〜数十秒程度、好ましくは０．５〜数秒である。紫外線照射量は、３００ｍＪ／ｃｍ^２以上が好ましい。

また、硬化促進のために、予め積層体を３０〜８０℃に加温し、これに紫外線を照射してもよい。

［スタンパー］
本発明の製造方法において、スタンパーは、金属製又は樹脂製モールド、金属製又は樹脂製スタンパー、及び金型からＩＰＳフィルム（中間樹脂スタンプフィルム）等に転写した中間スタンパー等を含む。特にナノインプリント法に使用できるスタンパー又は中間スタンパーが好ましい。材質はどのようなものでも良いが、好ましくはニッケル、チタン、シリコン、石英、樹脂等が適用できる。特に、上述の図４に示した方法のように、紫外線硬化性樹脂組成物からなる樹脂材料を用いる場合は、スタンパー側から紫外線を照射することができるので、石英や紫外線透過性の樹脂製のスタンパーが好ましく、特に紫外線透過性のスタンパー又は中間スタンパーが好ましい。特に、ニッケル製等の金属製スタンパーから熱インプリント法等により転写した紫外線透過性の樹脂製の中間スタンパーが好ましい。なお、ニッケル等の紫外線を透過しない金型であっても、基板がガラス等の透明な材質の場合は、基板側から紫外線を照射することで、樹脂材料を硬化させることができる。

本発明の情報表示用パネルの製造方法は、上述のようにセルを画成するために、一方の基板表面上に隔壁を形成する工程が、上述のようなインプリント法により行われることを特徴としている。従って、その他の工程については、種々の従来公知の方法を使用して情報表示用パネルを製造することができる。

[情報表示用パネル］
本発明の製造方法によって製造された情報表示用パネルの基本構造は、図６に示した、一般的な情報表示用パネルと同様である。

即ち、情報表示用パネル８０の２枚の基板８１、８２を張り合わせ、基板８１、８２の間に、上述した構成の情報表示領域８８（隔壁形成部）を構成している。情報表示領域８８の基板８１、８２の端部には情報表示領域８８に電界を印加するための電極に電力を供給するための入力電極部８４がそれぞれ設けられている。また、情報表示領域８８の周囲の２枚の基板８１、８２の最外縁部に、シール剤によって２枚の基板間の空間をシールするシール剤形成部８３が配置されている。そして、シール剤形成部８３は開口部８６を有し、パネル内の余分なガスやパネル製造時に発生する不要なガス等を外部に逃がせるように構成され、製造後に開口部８６を封止部８７で封止されている。

［情報表示用パネル］
以下、本発明に係わる情報表示用パネルを構成する各部材について説明する。

情報表示用パネルの基板については、少なくとも一方の基板（表示面側基板）は情報表示用パネル外側から表示媒体の色が確認できる透明な基板であり、可視光の透過率が高くかつ耐熱性の良い材料が好適である。背面側基板は透明でも不透明でもかまわない。基板材料を例示すると、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）、ポリエーテルサルフォン（ＰＥＳ）、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリカーボネート（ＰＣ）、ポリイミド（ＰＩ）、アクリル等のプラスチック系基板やガラス基板を用いる。基板の厚みは、２〜５０００μｍが好ましく、さらに５〜２０００μｍが好適であり、薄すぎると、強度、基板間の間隔均一性を保ちにくくなり、５０００μｍより厚いと、薄型情報表示用パネルとする場合に不都合がある。

情報表示用パネルに設ける電極の形成材料としては、アルミニウム、銀、ニッケル、銅、金等の金属類や酸化インジウム錫（ＩＴＯ）、亜鉛ドープ酸化インジウム（ＩＺＯ）、アルミニウムドープ酸化亜鉛（ＡＺＯ）、酸化インジウム、導電性酸化錫、アンチモン錫酸化物（ＡＴＯ）、導電性酸化亜鉛等の導電金属酸化物類、ポリアニリン、ポリピロール、ポリチオフェンなどの導電性高分子類が例示され適宜選択して用いられる。電極の形成方法としては、上記例示の材料をスパッタリング法、真空蒸着法、ＣＶＤ（化学蒸着）法、塗布法等で薄膜状に形成する方法や、金属箔をラミネートする方法（例えば、圧延銅箔）や、導電剤を溶媒や合成樹脂バインダーに混合して塗布したりする方法が用いられる。視認側であり透明である必要のある表示面側基板に設ける電極は透明である必要があるが、背面側基板に設ける電極は透明である必要はない。いずれの場合もパターン形成可能で導電性である上記材料を好適に用いることができる。なお、電極の厚みは、導電性が確保でき光透過性に支障がなければ良く、０．０１〜１０μｍ、好ましくは０．０５〜５μｍが好適である。背面側基板１に設ける電極の材質や厚みなどは上述した表示面側基板に設ける電極と同様であるが、透明である必要はない。なお、この場合の外部電圧入力は、直流あるいは交流を重畳しても良い。

情報表示用パネルの基板間の空間にセルを形成するための隔壁において、隔壁の高さや幅は表示にかかわる表示媒体の種類により適宜最適設定され、一概には限定されないが、隔壁の幅は２〜１００μｍ、好ましくは３〜５０μｍに、隔壁の高さは１０〜５００μｍ、好ましくは１０〜２００μｍ、さらに好ましくは１０〜１００μｍ、特に好ましくは１０〜５０μｍに調整される。隔壁の高さは基板間ギャップ（基板間隔）に合わせるか、部分的に基板間ギャップよりも低い高さとすることもできる。

表示側基板と背面側基板とを重ね合わせて得られる情報表示用パネルにおけるセルは、基板平面方向からみて四角状、三角状、ライン状、円形状、六角状等の多角形が例示されるが、円形、楕円形、レーストラック形などいずれでもよいし、異なる形状を組み合わせてもよい。セルの形状は表示媒体が移動しやすいものとして角丸付きの多角形（特には角丸付き四角形）、円形、楕円形、レーストラック形が好ましい。セルの配置の例としては格子状やハニカム状や網目状が挙げられる。隔壁形状によって様々な形状のものが用いられる。このうち、角丸付き四角形のセルを格子状に配置する構成が好ましく、表示面側から見える隔壁断面部分に相当する部分（隔壁の幅によって形成されるセルの枠部の面積）はできるだけ小さくした方が表示状態の鮮明さが増すので好ましい。

［表示用粒子］
次に、本発明に係わる情報表示用パネルの表示媒体とする粒子群を構成する表示用粒子（以下、粒子ともいう）について説明する。表示用粒子は、そのまま表示用粒子だけで構成して表示媒体としたり、その他の粒子と合わせて構成して表示媒体としたりして用いることができる。

粒子には、その主成分となる樹脂に、必要に応じて、従来と同様に、荷電制御剤、着色剤、無機添加剤等を含ますことができる。以下に、樹脂、荷電制御剤、着色剤、その他添加剤を例示する。

樹脂の例としては、ウレタン樹脂、ウレア樹脂、アクリル樹脂、ポリエステル樹脂、アクリルウレタン樹脂、アクリルウレタンシリコーン樹脂、アクリルウレタンフッ素樹脂、アクリルフッ素樹脂、シリコーン樹脂、アクリルシリコーン樹脂、エポキシ樹脂、ポリスチレン樹脂、スチレンアクリル樹脂、ポリオレフィン樹脂、ブチラール樹脂、塩化ビニリデン樹脂、メラミン樹脂、フェノール樹脂、フッ素樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリスルフォン樹脂、ポリエーテル樹脂、ポリアミド樹脂等が挙げられ、２種以上混合することもできる。特に、基板との付着力を制御する観点から、アクリルウレタン樹脂、アクリルシリコーン樹脂、アクリルフッ素樹脂、アクリルウレタンシリコーン樹脂、アクリルウレタンフッ素樹脂、フッ素樹脂、シリコーン樹脂が好適である。

荷電制御剤としては、特に制限はないが、負荷電制御剤としては例えば、サリチル酸金属錯体、含金属アゾ染料、含金属（金属イオンや金属原子を含む）の油溶性染料、４級アンモニウム塩系化合物、カリックスアレン化合物、含ホウ素化合物（ベンジル酸ホウ素錯体）、ニトロイミダゾール誘導体等が挙げられる。正荷電制御剤としては例えば、ニグロシン染料、トリフェニルメタン系化合物、４級アンモニウム塩系化合物、ポリアミン樹脂、イミダゾール誘導体等が挙げられる。その他、超微粒子シリカ、超微粒子酸化チタン、超微粒子アルミナ等の金属酸化物、ピリジン等の含窒素環状化合物及びその誘導体や塩、各種有機顔料、フッ素、塩素、窒素等を含んだ樹脂等も荷電制御剤として用いることもできる。

着色剤としては、有機または無機の各種、各色の顔料、染料が使用可能である。

黒色着色剤の例としては、カーボンブラック、酸化銅、二酸化マンガン、アニリンブラック、活性炭等が挙げられる。

青色着色剤の例としては、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５、紺青、コバルトブルー、アルカリブルーレーキ、ビクトリアブルーレーキ、フタロシアニンブルー、無金属フタロシアニンブルー、フタロシアニンブルー部分塩素化物、ファーストスカイブルー、インダンスレンブルーＢＣ等が挙げられる。

赤色着色剤の例としては、ベンガラ、カドミウムレッド、鉛丹、硫化水銀、カドミウム、パーマネントレッド４Ｒ、リソールレッド、ピラゾロンレッド、ウォッチングレッド、カルシウム塩、レーキレッドＤ、ブリリアントカーミン６Ｂ、エオシンレーキ、ローダミンレーキＢ、アリザリンレーキ、ブリリアントカーミン３Ｂ、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２等がある。

黄色着色剤の例としては、黄鉛、亜鉛黄、カドミウムイエロー、黄色酸化鉄、ミネラルファーストイエロー、ニッケルチタンイエロー、ネーブルイエロー、ナフトールイエローＳ、ハンザイエローＧ、ハンザイエロー１０Ｇ、ベンジジンイエローＧ、ベンジジンイエローＧＲ、キノリンイエローレーキ、パーマネントイエローＮＣＧ、タートラジンレーキ、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１２等が挙げられる。

緑色着色剤の例としては、クロムグリーン、酸化クロム、ピグメントグリーンＢ、Ｃ．Ｉ．ピグメントグリーン７、マラカイトグリーンレーキ、ファイナルイエローグリーンＧ等が挙げられる。

橙色着色剤の例としては、赤色黄鉛、モリブデンオレンジ、パーマネントオレンジＧＴＲ、ピラゾロンオレンジ、バルカンオレンジ、インダンスレンブリリアントオレンジＲＫ、ベンジジンオレンジＧ、インダンスレンブリリアントオレンジＧＫ、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ３１等が挙げられる。

紫色着色剤の例としては、マンガン紫、ファーストバイオレットＢ、メチルバイオレットレーキ等が挙げられる。

白色着色剤の例としては、亜鉛華、酸化チタン、アンチモン白、硫化亜鉛等がある。

体質顔料の例としては、バライト粉、炭酸バリウム、クレー、シリカ、ホワイトカーボン、タルク、アルミナホワイト等が挙げられる。また、塩基性、酸性、分散、直接染料等の各種染料の例として、ニグロシン、メチレンブルー、ローズベンガル、キノリンイエロー、ウルトラマリンブルー等が挙げられる。

無機系添加剤の例としては、酸化チタン、亜鉛華、硫化亜鉛、酸化アンチモン、炭酸カルシウム、鉛白、タルク、シリカ、ケイ酸カルシウム、アルミナホワイト、カドミウムイエロー、カドミウムレッド、カドミウムオレンジ、チタンイエロー、紺青、群青、コバルトブルー、コバルトグリーン、コバルトバイオレット、酸化鉄、カーボンブラック、マンガンフェライトブラック、コバルトフェライトブラック、銅粉、アルミニウム粉などが挙げられる。

これらの顔料および無機系添加剤は、単独であるいは複数組み合わせて用いることができる。特に、黒色顔料としてカーボンブラック、白色顔料として酸化チタンを好ましく用いることができる。

上記着色剤を配合して所望の色の表示用粒子を作製できる。

また、本発明の表示用粒子は平均粒子径ｄ（０．５）が、１〜２０μｍの範囲であり、均一で揃っていることが好ましい。平均粒子径ｄ（０．５）がこの範囲より大きいと表示上の鮮明さに欠け、この範囲より小さいと粒子同士の凝集力が大きくなりすぎるために表示媒体としての移動に支障をきたすおそれがある。

更に本発明の表示用粒子では、各粒子の粒子径分布に関して、下記式に示される粒子径分布Spanを５未満、好ましくは３未満とする。
Ｓｐａｎ＝（ｄ（０．９)−ｄ(０．１））／ｄ(０．５）
（但し、ｄ（０．５）は粒子の５０％がこれより大きく、５０％がこれより小さいという粒子径をμｍで表した数値、ｄ（０．１）はこれ以下の粒子の比率が１０％である粒子径をμｍで表した数値、ｄ（０．９）はこれ以下の粒子が９０％である粒子径をμｍで表した数値である。）

Spanを５以下の範囲に納めることにより、各粒子のサイズが揃い、表示媒体としての均一な移動が可能となる。

さらにまた、使用した表示用粒子の内、最大径を有する粒子のd(0.5)に対する最小径を有する粒子のｄ（０．５）の比を１０以下とすることが重要である。たとえ粒子径分布Spanを小さくしたとしても、互いに帯電特性の異なる粒子が互いに反対方向に動くので、互いの粒子サイズが近く、互いの粒子が当量ずつ反対方向に容易に移動できるようにするのが好適であり、それがこの範囲となる。

なお、上記表示用粒子の粒子径分布および粒子径は、レーザ回折／散乱法などから求めることができる。測定対象となる粒子にレーザ光を照射すると空間的に回折／散乱光の光強度分布パターンが生じ、この光強度パターンは粒子径と対応関係があることから、粒子径および粒子径分布が測定できる。

ここで、本発明における粒子径および粒子径分布は、体積基準分布から得られたものである。具体的には、Mastersizer2000粒度分布測定装置(マルバーン社製)測定機を用いて、窒素気流中に粒子を投入し、付属の解析ソフト（Ｍｉｅ理論を用いた体積基準分布を基本としたソフト）にて、粒子径および粒子径分布の測定を行うことができる。

表示用粒子の帯電量は当然その測定条件に依存するが、情報表示用パネルにおける表示用粒子の帯電量はほぼ、初期帯電量、隔壁との接触、基板との接触、経過時間に伴う電荷減衰に依存し、特に表示用粒子の帯電挙動の飽和値が支配因子となっているということが分かっている。例えば、ブローオフ法において同一のキャリア粒子を用いて、表示用粒子の帯電量測定を行うことにより、表示用粒子の適正な帯電特性値の範囲を評価できる。

［その他］
更に、本発明の情報表示用パネルを、気体中空間で帯電性粒子を含んだ粒子群として構成した表示媒体を駆動する帯電粒子移動方式の情報表示用パネルとする場合、表示媒体を取り巻く空隙部分の気体の管理が重要であり、表示安定性向上に寄与する。具体的には、空隙部分の気体の湿度について、２５℃における相対湿度を６０％ＲＨ以下、好ましくは５０％ＲＨ以下とすることが重要である。

この空隙部分とは、例えば図１（ａ）においては、対向する基板１１、基板１２に挟まれる部分から、電極１５、１６（電極を基板内側に設けた場合）、表示媒体１３の占有部分、隔壁１４の占有部分、情報表示用パネルのシール部分を除いた、いわゆる表示媒体が接する気体部分を指すものとする。

空隙部分の気体は、先に述べた湿度領域であれば、その種類は問わないが、乾燥空気、乾燥窒素、乾燥アルゴン、乾燥ヘリウム、乾燥二酸化炭素、乾燥メタンなどが好適である。この気体は、その湿度が保持されるように情報表示用パネルに封入することが必要であり、例えば、表示媒体を構成する粒子の充填、情報表示用パネルの組み立てなどを所定湿度環境下にて行い、さらに、外からの湿度侵入を防ぐシール剤、シール方法を施すことが必要である。

本発明の情報表示用パネルにおける基板と基板との間隔は、表示媒体が移動できて、コントラストを維持できればよいが、通常１０〜５００μｍ、好ましくは１０〜２００μｍ、さらに好ましくは１０〜１００μｍ、特に好ましくは１０〜５０μｍに調整される。

対向する基板間の気体中空間における表示媒体の体積占有率は５〜７０％が好ましく、さらに好ましくは５〜６０％である。７０％を超える場合には表示媒体としての移動に支障をきたし、５％未満の場合にはコントラストが不明確となり易い。

本発明の情報表示用パネルの駆動方式については、パネル自体にスイッチング素子を用いない単純マトリックス駆動方式やスタティック駆動方式、また、薄膜トランジスタ（ＴＦＴ）で代表される三端子スイッチング素子あるいは薄膜ダイオード（ＴＦＤ）で代表される二端子スイッチング素子を用いたアクティブマトリックス駆動方式など、種々のタイプの駆動方式を適用することができる。

なお、本発明は上記の実施の形態の構成に限定されるものではなく、発明の要旨の範囲内で種々変形が可能である。例えば、２枚の基板を加圧して接合する際に、シール剤形成部において基板がたわみ、基板間のギャップ（間隔）の均一性に欠けることを防止するために、情報表示領域とシール剤形成部との間に、ギャップ確保用部材を隔壁と同時に形成する場合等、隔壁以外の部材をスタンパーで形成する場合も、本発明の製造方法を用いることができる。

本発明の情報表示用パネルの製造方法によれば、入力電極部の電極の損傷等が防止された情報表示用パネルを高い生産性で製造することができる。従って本発明によりノートパソコン、電子手帳、ＰＤＡ（Personal Digital Assistants）と呼ばれる携帯型情報機器、携帯電話、ハンディーターミナル等のモバイル機器の表示部、電子書籍、電子新聞、電子マニュアル（取扱説明書）等の電子ペーパー、電子看板（デジタルサイネージ）、ポスター、黒板（ホワイトボード）等の掲示板、電子卓上計算機、家電製品、自動車用品等の表示部、ポイントカード、ＩＣカード等のカード表示部、電子広告、情報ボード、電子ＰＯＰ（Point Of Presence、Point Of Purchase advertising）、電子値札、電子棚札、電子楽譜、ＲＦ−ＩＤ機器の表示部、ＰＯＳ端末、カーナビゲーション装置、時計など様々な電子機器の表示部、及び書き換え装置に装着して表示書き換えを行うリライタブルペーパーを高品質に且つ低コストで製造することができる。

１１、１２、２１、２２、３１、３２、６２、７２、８１、８２：基板
１３、２３、３３：表示媒体
１３Ｗ、２３Ｗ、３３Ｗ：白色表示媒体
１３Ｗａ、２３Ｗａ、３３Ｗａ：白色表示媒体用粒子
１３Ｂ、３３Ｂ：黒色表示媒体
１３Ｂａ、３３Ｂａ：黒色表示媒体用粒子
１４、２４、３４：隔壁
１５、１６、２５、２６、３５、３６：電極
２７Ｂ：黒色板
３２Ｒ：赤色カラーフィルター
３２Ｇ：緑色カラーフィルター
３２ＢＬ：青色カラーフィルター
５０：スクリーン印刷機
５１：スクリーン版
５１ａ：開口部
５２：スキージ
５７：スタンパー
５８：隔壁形成用凹凸パターン
６８、８８：情報表示領域
６９：樹脂材料
６９ｐ：樹脂組成物層
６９ｃ：樹脂材料（硬化後）
７９：隔壁
８０：情報表示用パネル
８３：シール剤形成部
８４：入力電極部
７６：開口部
７７：封止部
１００：樹脂材料禁止領域

Claims (9)

1. 少なくとも一方が透明な対向する２枚の基板の一方の基板の表面に、スタンパーを用いるインプリント法により隔壁を形成して、その基板間に当該隔壁により画成された多数のセルからなる空間を設け、それぞれの空間に帯電性を有する多数の粒子から構成される表示媒体を封入することにより、電界の付与によって前記表示媒体を移動させて情報を表示する情報表示用パネルを製造する方法であって、
   前記基板表面の隔壁を形成すべき情報表示領域に、スクリーン印刷により樹脂組成物を独立した多数の島状に塗布し、島状パターンの樹脂組成物層を形成する工程；
   前記樹脂組成物層上に、隔壁を形成するための凹凸パターンを有するスタンパーを載置、押圧する工程;及び
   前記樹脂組成物を硬化させ、スタンパーを離型することにより前記基板表面に隔壁を形成する工程；
   を含む情報表示用パネルの製造方法。
2. 前記樹脂組成物層の島状パターンを、前記情報表示領域に均等に形成する請求項１に記載の製造方法。
3. 前記樹脂組成物層の島状パターンの径又は幅（Ｗ_ｄ）が、下記式（Ｉ）：
   

   

   ［但し、Ｗ_ｄは前記島状パターンの径又は幅を表し、Ｗ_ｃｍａｘは前記スタンパーの凹凸パターンの凹部の幅の最大値を表す］
   を満たす請求項１又は２に記載の製造方法。
4. 前記樹脂組成物層の島状パターンの径又は幅が、３０μｍ以上である請求項１〜３のいずれか１項に記載の製造方法。
5. 前記樹脂組成物層の島状パターンの径又は幅が、３０〜２６０μｍである請求項１〜４のいずれか１項に記載の製造方法。
6. 前記情報表示領域に塗布する樹脂組成物の体積（Ｖ_ｒ）が、下記式（ＩＩ）：
   

   

   ［但し、Ｖ_ｒは、前記情報表示領域に塗布する樹脂組成物の体積を表し、Ｖ_ｃは、前記スタンパーの凹凸パターンの凹部の合計体積を表す］
   を満たす請求項１〜５のいずれか１項に記載の製造方法。
7. 前記樹脂組成物の粘度が、前記スタンパーを押圧する温度条件、及びずり速度１０００［１／ｓ］において、０．１〜 １００Ｐａ・ｓである請求項１〜６のいずれか１項に記載の製造方法。
8. 前記樹脂組成物が、紫外線樹脂組成物である請求項１〜７のいずれか１項に記載の製造方法。
9. 前記スタンパーが、樹脂性の中間スタンパーである請求項１〜８のいずれか１項に記載の製造方法。

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