JP2012083700A - 偏光フィルムの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】高い偏光機能を有する偏光フィルムを効率良く製造することができる偏光フィルムの製造方法を提供すること。
【解決手段】帯状のポリビニルアルコール系樹脂フィルムを先端側から移動経路に送り入れて該移動経路中で長手方向に延伸する第１の工程と、先行する第一のポリビニルアルコール系樹脂フィルムの後端側と次の第二のポリビニルアルコール系樹脂フィルムの先端側とを接合させて連結する第２の工程と、を有し、連続して偏光フィルムを製造する偏光フィルムの製造方法であって、前記第２の工程では、前記後端側と前記先端側とを重ね合わせた状態で接合し、前記移動経路での延伸倍率４．２倍の延伸時における接合部の伸び量が、非接合部の伸び量に対して３０％以上となるように連結することを特徴とする偏光フィルムの製造方法を提供する。
【選択図】 図１

Description

本発明は、帯状のポリビニルアルコール系樹脂フィルムを移動させつつその移動経路において長手方向に延伸して偏光フィルムを作製する偏光フィルムの製造方法に関する。

従来、液晶表示装置などの画像表示装置において、偏光フィルムなどを含む光学フィルムが利用されている。
この種の偏光フィルムの製造方法としては、原反となる帯状のポリビニルアルコール系樹脂（ＰＶＡ）フィルムがロール状に巻回されてなる原反ロールからポリビニルアルコール系樹脂フィルム（原反フィルム）を送り出して該原反フィルムの移動経路を規制しつつ、原反フィルムをガイドする複数本のローラと各種の薬液浴とを備えた装置に通して延伸させる方法が採用されており、例えば、原反フィルムをその長手方向に移動させて膨潤浴や染色浴に連続して浸漬させた後に前後２箇所において前記ローラで原反フィルムをニップして、その間において張力を加えて前記延伸を実施させる方法が採用されたりしている。

ところで、この種の偏光フィルムの製造方法においては、原反ロールを交換する毎に改めて新しい原反フィルムをローラ等に巻き掛けて装置にセットするのは、非常に煩雑であり且つ時間を浪費するものであることから、先行する原反フィルムの末端部に次の原反ロールから繰り出された原反フィルムの先端部を接合して連結させた２つの原反フィルムを順次連続して偏光フィルムに加工することがなされている。
この種の接合手段としては、従来、粘着テープや接着剤などの接着接合手段、リベットや糸などによる縫合接合手段またはヒートシーラーなどによる加熱溶融接合手段などが採用されている。

しかしながら、上記のような方法においては、それぞれ下記のような問題を有している。
・粘着テープや接着剤などによる接着接合における問題点
膨潤浴、染色浴などに原反フィルムを浸漬させる工程において、接着剤の成分などが薬液に溶け出すことで、薬液を汚染し、製品への異物付着の要因となりうることに加え、接着剤が薬液に溶解されたり薬液の成分によって膨潤したりすることで接合強度が低下し、延伸工程において所望の延伸倍率に達する前に連結部に破断を生じさせるおそれを有する。
・リベットや糸などによる縫合接合における問題点
この方法では、原反フィルムにリベットや糸を通すための穴が穿設されることになるために連結部に張力が加わった場合に前記穴を起点とした破断を生じさせるおそれを有する。
このことを防止すべく穴数を減らして穴の間隔を広めに確保させると、張力が加わった際に、シワが生じやすくなって延伸ムラを生じさせるおそれを有する。
・ヒートシーラー等による加熱溶融接合における問題点
上記のような接着接合や縫合接合における問題点の解決を図り得る接合手段として、下記特許文献１及び２などに示すようなヒートシーラーによって接合する手段が知られている。
この方法では、接着接合に比べて薬液を汚染するおそれが低く、縫合接合のように穴を設ける必要がない。
しかし、ヒートシーラーでは溶着領域、及び、その周辺は、溶着時に受けた熱によって変性して通常の部分に比べて硬化した状態となる傾向がある。
そのため、延伸時にこの溶着領域を挟んで張力が加えられるとこの硬化した箇所と通常の状態の箇所との境界部分に集中して応力が生じやすく、全体が所望の延伸倍率に至る前に当該領域が極端に延伸されるおそれを有する。
したがって、高い延伸倍率での延伸を実施させようとすると連結部において原反フィルムの破断を生じさせるおそれを有する。

特開２００７−１７１８９７号公報 特開２０１０−８５０９号公報

偏光フィルムに高い偏光機能を付与するためには、一般には５．２５倍以上の延伸を加えることが求められるが、ポリビニルアルコール系樹脂からなる原反フィルムを上記に示したような従来の連結方法で連結した場合には、５．２５倍以上の延伸負荷に連結部が耐えられず、破断を起こすおそれを有するため、連結部が通過する間の延伸倍率を５．２５倍未満に変更することで破断を回避させるような対策がなされている。
しかしながら上記のような回避策を選択した場合においては、連結部前後の延伸倍率は所望の倍率（５．２５倍以上）とはなっていないことから、製品として用いることが出来ず、材料ロスを発生させることになる。

このように、連結されたポリビニルアルコール系樹脂からなる原反フィルムを、該原反フィルムに対して５．２５倍以上の延伸倍率で延伸を加えつつ、連続して搬送することは困難であり、また、かかる延伸及び搬送を可能とするような連結方法は、これまでに提案されていなかった。
すなわち、従来の偏光フィルムの製造方法においては、高い偏光機能を有する偏光フィルムを効率良く製造することが難しいという問題を有していた。

本発明は、上記問題点に鑑み、高い偏光機能を有する偏光フィルムを効率良く製造することが可能な偏光フィルムの製造方法を提供することを目的とする。

上記課題を解決するための本発明に係る偏光フィルムの製造方法は、帯状のポリビニルアルコール系樹脂フィルムを先端側から移動経路に送り入れて該移動経路中で長手方向に延伸する第１の工程と、
先行する第一のポリビニルアルコール系樹脂フィルムの後端側と次の第二のポリビニルアルコール系樹脂フィルムの先端側とを接合させて連結する第２の工程と、
を有し、連続して偏光フィルムを製造する偏光フィルムの製造方法であって、
前記第２の工程では、前記後端側と前記先端側とを重ね合わせた状態で接合し、前記移動経路での延伸倍率４．２倍の延伸時における接合部の伸び量が、非接合部の伸び量に対して３０％以上となるように連結することを特徴とする。

ここで、本発明において接合部及び非接合部の伸び量は、それぞれ未延伸時単位長さ当たりの伸び量を意味する。これにより、延伸を行う２以上の帯状のポリビニルアルコール系フィルムの内の先行する第一の帯状のポリビニルアルコール系樹脂フィルムの末端部と、これに連結する第二の帯状のポリビニルアルコール系樹脂フィルムの先端部との接合部を延伸倍率４．２倍で延伸する際、該接合部の伸び量を非接合部の伸び量に近づけることができる。よって、延伸を加えるのに際して、ヒートシールを行った場合よりも、接合部と非接合部との境界部分への応力の集中を緩和することができる。従って、例えば、５．２５倍以上の延伸倍率で延伸しても接合部における破断の発生を回避することが可能となり、接合部が通過する場合においても延伸条件を変更することなく、連続的に延伸を加えられる。従って、作業効率の向上、生産性の向上、歩留まりの向上及び材料ロスの削減効果が得られる。

また、本発明に係る偏光フィルムの製造方法は、前記第２の工程を、前記末端部と前記先端部とをレーザー溶着によって接合させることによって連結することにより実施することが好ましい。

これにより、上記末端部と上記先端部とがレーザー溶着によって接合されることから、接着剤等の使用によって接着接合する場合に比べて薬液が汚染されたり、該薬液によって接合強度が低下されたりするおそれが抑制され得る。
また、ヒートシール等のように末端部及び先端部が厚み方向に全体的に加熱される場合には、溶着部たる接合部が冷却され難くなって該接合部の結晶性が低くなり難く、しかも、接合部の周辺が広範に亘ってポリビニルアルコール系樹脂フィルムの融点より低い温度で加熱され続けることから、該接合部の周辺において結晶性が高くなって硬化する領域が比較的大きくなる。これに対し、レーザー溶着においては、末端部と先端部との界面近傍の領域のみを局所的に加熱して溶着することが可能となることから、溶着部たる接合部を急速に冷却して該接合部の結晶性を低くすることが可能となり、しかも、接合部の周辺において上記融点より低い温度で加熱されて硬化する領域を比較的小さくすることができる。これにより、延伸を加えるに際して、レーザー溶着によって接合部を形成する方が、ヒートシール等によって接合部を形成する場合よりも、より高い延伸倍率で延伸してもフィルムの破断を抑制することが可能となる。これにより、レーザー溶着による接合部をヒートシール等による接合部よりも、破断が生じることなく伸ばすことができる。
このようなことによって、接合部の伸び量が非接合部の伸び量に対して３０％以上となるような連結が可能となり、例えば、５．２５倍以上の延伸倍率の延伸工程においても破断が発生しない連結が可能となる。従って、例えば接合部が通過する場合においても延伸条件を変更することなく、連続的に延伸を加えられる。これにより、より確実に作業効率の向上、生産性の向上、歩留まりの向上及び材料ロスの削減効果が得られる。
なお、偏光フィルムに用いられるポリビニルアルコール系樹脂フィルムをこのようにレーザーによって連結することに関しては、従来例がなく、このことは、本発明によって初めて達成されることである。

また、本発明に係る偏光フィルムの製造方法は、前記末端部と前記先端部との界面部に光吸収剤を配して前記レーザー溶着を実施することが好ましい。

これにより、先端部と末端部との界面部におけるレーザー光の光吸収性が高まるため、より効率良く両者を溶着させることができる。

また、本発明に係る偏光フィルムの製造方法は、波長８００ｎｍ以上１１０００ｎｍ以下の赤外線レーザーで前記レーザー溶着を実施することが好ましい。

これにより、上記末端部及び先端部をより効率的に溶融させることができるため、第一及び第二のポリビニルアルコール系樹脂フィルムをより効率的に接合させて連結することができる。

また、本発明に係る偏光フィルムの製造方法は、前記第一のポリビニルアルコール系樹脂フィルム、及び、前記第二のポリビニルアルコール系樹脂フィルムのそれぞれ非接合部及び接合部の延伸倍率が、いずれも５．２５倍以上であることが好ましい。

これにより、偏光フィルムとしての品質を高めることが可能となる。

以上の通り、本発明によれば、高い偏光機能を有する偏光フィルムを効率良く製造することが可能となる。

一実施形態の偏光フィルムの製造方法に用いる装置を示した概略斜視図 原反フィルムを連結して偏光フィルムの製造装置に供給する様子を示した概略斜視図 原反フィルムを連結するための連結装置の要部の機構を示した概略正面図 実施例１と比較例１とにおける伸び量の比率を示すグラフ

以下に本発明の実施の形態について説明する。
まず、本実施形態の偏光フィルムの製造方法を実施するための好ましい延伸装置について図面を参照しつつ説明する。
本実施形態の延伸装置は、帯状のポリビニルアルコール系樹脂フィルム（以下「原反フィルム」、あるいは、単に「フィルム」ともいう）がロール状に巻回された原反ロールから前記原反フィルム１が送り出される原反フィルム供給部３と、送り出された原反フィルム１を所定の薬液に浸漬するための複数の浸漬浴４と、該浸漬浴４内に前記原反フィルム１を通すように、原反フィルム１の移動経路を規制する複数のローラ９と、該移動経路中にて原反フィルム１を延伸する延伸手段と、複数の浸漬浴４に浸漬され且つ延伸されたフィルムを偏光フィルムとしてロール状に巻き取る偏光フィルム巻取部１０とが備えられている。

図１、図２は、好ましい延伸装置の一態様を示す概略斜視図である。
図１に示すように、複数の浸漬浴４として、フィルムの流れ方向上流側から順に、ポリビニルアルコール系樹脂フィルムを膨潤させる膨潤液の貯留された膨潤浴４ａ、膨潤されたフィルムを染色する染色液の貯留された染色浴４ｂ、フィルムを構成している樹脂の分子鎖を架橋させる架橋剤液の貯留された架橋浴４ｃ、浴内でフィルムを延伸するための延伸浴４ｄ、及び、該延伸浴４ｄに通されたフィルムを洗浄する洗浄液が貯留された洗浄浴４ｅという５種類の浸漬浴４が延伸装置に備えられている。

また、本態様の延伸装置には、フィルムの移動経路における洗浄浴４ｅの下流側で且つ巻取部１０の上流側に、フィルムに付着した洗浄液を乾燥させる乾燥装置１１、具体的には乾燥オーブンが備えられている。
更に、本態様の延伸装置においては、ロール状に巻回された表面保護フィルム（例えば、トリアセチルセルロースフィルムやシクロオレフィンポリマーフィルム）等の積層用フィルム１２が前記乾燥装置１１で乾燥されたフィルムの両面側にそれぞれ配されており、乾燥後のフィルムの両面に積層用フィルム１２を積層させるためのラミネート装置が備えられている。

前記延伸手段としては、所謂ロール延伸手段９ａが採用されている。即ち、前記移動経路中において、フィルムを間で狭持し且つ流れ方向下流側に送り出すように構成された対をなすニップローラ９ａが複数組配され且つ流れ方向下流側の組の周速度が上流側よりも高速とされてなる構成が採用されている。

更に、本延伸装置は、２以上の原反フィルムを連続的に延伸させ得るように構成されており、この２以上の原反フィルムの内の第一の原反フィルムの末端部と、第二の原反フィルムを連結するための装置が備えられている。すなわち、本延伸装置には、図２に示すように、先行する第一の原反フィルム１の末端部１ａが規制された移動経路に通される前に、具体的には、浸漬浴４に通される前に、この第一の原反フィルム１の末端部１ａと該原反フィルム１に次いで移動経路内に通す新たなる原反フィルム（第二の原反フィルム）の先端部１ｂとをレーザー溶着にて接合させて連結するための連結装置（図２に図示せず）が備えられている。
尚、図２に於いては、レーザー照射によって接合された部分（溶着部）を黒塗り部３０で示している。

次に、図３を参照しつつ好ましい連結装置について説明する。
この図３は、レーザー溶着によって原反フィルム同士を接合させて連結する連結装置を示す概略構成図である。
図３は、連結される原反フィルムをその側面からＴＤ方向（幅方向）に向かって見た連結装置の正面図が示されている。
この図３に示すように、前記連結装置は、平坦な上面部を有するステージ４０と、該ステージ４０の上方に配され、上下方向に移動可能に配された加圧部材５０と、該加圧部材５０の上方に配されたレーザー光源（図示せず）とを有しており、先行する第一の原反フィルム１の末端部１ａと、これに連結する新たな第二の原反フィルム１の先端部１ｂとを前記ステージ４０上において上下に重ね合わせ、この重ね合わせた部分を前記加圧部材５０で加圧しつつ前記レーザー光源からレーザー光Ｒを照射することにより、前記末端部１ａと前記先端部１ｂとの界面部を加熱溶融させて溶着させ得るように構成されており、前記加圧部材５０がレーザー光Ｒの透過性に優れた透明な部材で構成されている。

なお、前記連結装置には、前記末端部１ａと前記先端部１ｂとの界面部におけるレーザー光Ｒの光吸収性を高め、より効率良く溶着を実施させ得るように、前記界面部において面接させる前記末端部１ａか前記先端部１ｂかのいずれかの表面（又は両面）に予め光吸収剤を塗布する塗布装置を備えさせることも可能である。

なお、ここで使用する光吸収剤としては、レーザー光Ｒを吸収して熱を発生させるものであれば特に限定がされず、カーボンブラック、顔料、染料などを用いることが出来る。
例えば、フタロシアニン系吸収剤、ナフタロシアニン系吸収剤、ポリメチン系吸収剤、ジフェニルメタン系吸収剤、トリフェニルメタン系吸収剤、キノン系吸収剤、アゾ系吸収剤、ジインモニウム塩などを用いることが出来る。
また、８００ｎｍ〜１２００ｎｍの波長を有するレーザー光Ｒを発するレーザー光源を用いる場合には、例えば、米国Ｇｅｎｔｅｘ社製から商品名「Ｃｌｅａｒｗｅｌｄ」として市販の光吸収剤を用いることが出来る。

これらの吸収剤は有機溶媒などで希釈して、前記塗布装置で塗布させることができ、該塗布装置としては、例えば、ディスペンサー、インクジェットプリンター、スクリーン印刷機、２流体式、１流体式又は超音波式スプレー、スタンパー、コーターなどの一般的な塗布装置を採用することができる。

また、当該連結装置において利用するレーザー光源の種類も特に限定がされるものではないが、用いるレーザー光は、新旧原反フィルムを重ね合わせた部分における新旧原反フィルムの界面において一方もしくは両方の原反フィルム表面に塗布するなどして配置された光吸収剤によって吸収され、発熱させる役目を担うものであって、用いる光吸収剤の吸収感度の高い波長を有することが好ましい。

具体的には、レーザー光の種類としては、可視光域もしくは赤外線域の波長を有する半導体レーザー、ファイバーレーザー、フェムト秒レーザー、ピコ秒レーザー、ＹＡＧレーザーなどの固体レーザー、ＣＯ₂レーザーなどのガスレーザーが挙げられる。
なかでも、安価で且つ面内均一なレーザービームが容易に得られる半導体レーザーやファイバーレーザーが好ましい。
また、原反フィルムの分解を避けつつ溶融を促す目的においては、瞬間的に高いエネルギーが投入されるパルスレーザーよりも連続波のＣＷレーザーのほうが好ましい。
レーザー光の出力（パワー）、ビームサイズ及び形状、照射回数、更に走査速度などは、対象となる原反フィルム及び光吸収剤の光吸収率といった光学特性や原反フィルムを構成しているポリマーの融点、ガラス転移点（Ｔｇ）といった熱特性などの違いに対して適宜最適化されればよいが、レーザーが照射された部分においてポリビニルアルコール系樹脂を効率的に流動化させて強固な接合を得るために、照射するレーザー光のパワー密度としては、２００Ｗ／ｃｍ²〜１０，０００Ｗ／ｃｍ²の範囲内であることが好ましく、３００Ｗ／ｃｍ²〜５，０００Ｗ／ｃｍ²の範囲内であることがさらに好ましく、１,０００Ｗ／ｃｍ²〜３，０００Ｗ／ｃｍ²の範囲内であることが特に好ましい。

また、かかるレーザー照射条件は、後述する伸び量の比率を３０％以上とすることが可能であれば特に限定されるものではない。また、接合部の結晶性をより低くするために接合部表面を冷却しつつレーザー接合することができる。

また、連結装置において利用するレーザー光源は、新旧原反フィルムの界面において所定の大きさのスポット径（照射巾）でレーザー光を照射しうるものが好ましい。
この照射スポット径（照射巾）としては、前記照射レーザーパワー密度を満たすパワーにて、新旧原反フィルム重ね合わせ幅の１／１０以上３倍以下が好ましい。
重ね合わせ幅の１／１０未満では、重ね合わせ部の未接合部が大きく、接合後に搬送する際にばたついて、良好な搬送性を阻害するおそれを有する。
また、３倍以上の巾でレーザーを照射すると、接合及び延伸特性には影響は及ぼさないものの、エネルギー利用効率の観点からは好ましくない。
好ましくは、重ね合わせ幅と１／５以上２倍以下である。
なお、新旧原反フィルムの重ね合せ幅は、０．１ｍｍ以上５０ｍｍ未満とすることが好ましく、０．５ｍｍ以上３０ｍｍ未満とすることが更に好ましい。
これは、重ね合わせ幅が０．１ｍｍ未満では、繰り返し精度よく広幅な原反フィルムを重ね合わせ配置することが難しいためであり、５０ｍｍ以上になると、未接合領域が大きくなり、接合後に搬送する際にフィルムのばたつきが発生するおそれがあるためである。
また、新旧原反フィルムの重ね合わせ部においては、各原反フィルムの先端部の十分な領域が接合されることにより両先端部が搬送中にばたつかないことが、フィルムの良好な搬送性を実現するうえで好ましい。かかる観点を考慮すると、新旧原反フィルムの重ね合わせ部における未接合部の幅が５ｍｍ以下であることが好ましく、２ｍｍ以下であることがより好ましく、０ｍｍである（重ね合わせ部の全面が接合されている）ことが更に好ましい。

なお、レーザー光の積算照射量としては、５Ｊ／ｃｍ²〜４００Ｊ／ｃｍ²の範囲内であることが好ましく、１０Ｊ／ｃｍ²〜３００Ｊ／ｃｍ²の範囲内であることが更に好ましく、３０Ｊ／ｃｍ²〜１５０Ｊ／ｃｍ²の範囲内であることが特に好ましい。
したがって、これらの条件を満たすことのできるレーザー光源を連結装置に採用することが好ましい。

このようなレーザー光の照射において重ね合わせた前記新旧原反フィルム（旧原反フィルムの末端部１ａと新原反フィルムの先端部１ｂ）をステージ上で加圧する加圧部材５０としては、用いるレーザー光に対して高い透明性を示すガラス製の部材を用いることが出来る。
レーザー光の照射に際する加圧強度としては、０．５〜１００ｋｇｆ／ｃｍ²の範囲内であることが好ましく、１０〜７０ｋｇｆ／ｃｍ²の範囲内であることが更に好ましい。
したがって、前記連結装置において好ましく採用される加圧部材５０としては、このような強度で加圧することが可能な部材であればそのガラス部材の形状は特に限定されず、例えば、平板、円筒、球状のものを使用することが出来る。
ガラス部材の厚みは特に限定されないが、薄すぎると歪みによって良好な加圧ができず、厚すぎるとレーザー光の利用効率が下がるため、レーザー光が透過する方向における厚みが３ｍｍ以上３０ｍｍ未満であることが好ましく、５ｍｍ以上２０ｍｍ未満であることが更に好ましい。

加圧部材５０の材質としては、例えば、石英ガラス、無アルカリガラス、テンパックス、パイレックス（登録商標）、バイコール、Ｄ２６３、ＯＡ１０、ＡＦ４５、ゼロデュアなどが挙げられる。
レーザー光Ｒの利用効率を高めるために、加圧部材５０として利用するガラス製部材は、用いるレーザー光波長に対して高い透明性を有することが好ましく、５０％以上の光透過率を有していることが好ましく、７０％以上の光透過率を有していることが更に好ましい。

なお、加圧部材５０を上記のようなガラス製の部材を用いて構成させる場合には、より広い面積をより均一に加圧して全域にわたって良好な接合を行わせ得るように、ポリビニルアルコール系樹脂フィルムと接する部分に、前記ガラス製部材よりもクッション性に優れたクッション層を形成させることもできる。
すなわち、光透過性の良好なラバーシートやクッション性を有する透明樹脂シート等を備えた加圧部材５０を採用することもでき、例えば、背面側がガラス製部材で構成され、ポリビニルアルコール系樹脂フィルムと接する前面側が透明ラバーシートで構成された加圧部材５０を採用することができる。

前記クッション層の形成には、例えば、シリコンラバー、ウレタンラバーなどのゴム系材料やポリエチレンなどの樹脂材料を用いることが出来る。
このクッション層の厚みは、５０μｍ以上５ｍｍ未満であることが好ましく、１ｍｍ以上３ｍｍ未満が更に好ましい。
５０μｍ未満であると、クッション性に乏しく、５ｍｍ以上の場合は、当該クッション層によってレーザー光の吸収や散乱が生じ、前記末端部１ａと先端部１ｂとの接触界面部に到達するレーザー光のエネルギーを低下させるおそれを有する。
このクッション層は、用いるレーザー光波長に対して３０％以上の光透過率を有することが好ましく、５０％以上が更に好ましい。
また、かかるクッション層と同様のクッション層を、ステージ４０の上面に配することもできる。ステージ上に配する場合には、クッション層を形成するための材料の光学特性、すなわち光透過性は特に限定されず、上記したようなシリコンラバー等に加えて、例えば、ポリカーボネート、ポリエチレンテレフタレート、ノルボルネン樹脂、シクロオレフィンポリマー、ポリメタクリル酸メチル、ポリイミド、トリアセチルセルロースなどを用いることもできる。

本実施形態の偏光フィルムの製造方法においては、重ね合わせた新旧原反フィルムの重ね合わせ部分に沿ってレーザー溶着を実施して、ライン状の溶着部を形成させ得るように前記連結装置が構成されていることが好ましく、例えば、集光レンズによって所望のビームサイズに集光されたスポットビームを重ね合わせ部分に沿って走査させるための機構や、シリンドリカルレンズや回折光学素子といった光学部材の使用によってライン状のレーザービームを整形して原反フィルムの重ね合わせ部に照射する機構、更には複数のレーザー光源を重ね合わせ部に沿って配置し、無走査で同時照射することで一括溶融加熱接合する機構などが備えられていることが好ましい。

なお、ここでは詳述しないが、上記のような連結装置には、一般的なレーザー溶着装置ならびにその周辺機器において利用されている種々の機構を採用することができる。

次いで、このような連結装置を備えた延伸装置を利用して偏光フィルムを製造する方法について説明する。

本実施形態の偏光フィルムの製造方法においては、帯状のポリビニルアルコール系樹脂フィルムを先端側から移動経路に送り入れて該移動経路中で長手方向に延伸する第１の工程と、先行する第一のポリビニルアルコール系樹脂フィルムの後端側と次の第二のポリビニルアルコール系樹脂フィルムの先端側とを接合させて連結する第２の工程と、を有し、連続して偏光フィルムを製造する。
また、前記第２の工程では、前記後端側と前記先端側とを重ね合わせた状態で接合し、前記移動経路での延伸倍率４．２倍の延伸時における接合部たる溶着部の伸び量が非接合部たる被溶着部の伸び量に対して３０％以上となるように連結する。

具体的には、本実施形態の偏光フィルムの製造方法においては、前記第１の工程として、前記原反フィルムを膨潤浴４ａに浸漬させて膨潤させる膨潤工程、膨潤されたフィルムを染色浴４ｂに浸漬させて染色する染色工程、染色されたフィルムを架橋浴４ｃに浸漬させてフィルムを構成している樹脂の分子鎖を架橋させる架橋工程、及び、該架橋工程後のフィルムを延伸浴４ｄ内で延伸する延伸工程を実施する。
すなわち、本実施形態の偏光フィルムの製造方法においては、最終的に目標の延伸倍率となるように膨潤浴４ａから延伸浴４ｄの各浴において延伸を実施する。
また、本実施形態の偏光フィルムの製造方法においては、前記延伸工程後のフィルムを洗浄する洗浄工程、該洗浄されたフィルムを乾燥装置１１で乾燥させる乾燥工程、該乾燥後のフィルムに表面保護フィルムを積層する積層工程を実施する。

そして、本実施形態の偏光フィルムの製造方法は、一つの原反ロールを前記原反フィルム供給部３にセットして、この原反フィルム供給部３から原反フィルムを連続的に送り出して、その移動経路において上記の工程を実施させて最終的に積層工程を終えた製品（偏光フィルム）を偏光フィルム巻取部１０においてロール状に巻き取る巻取り工程を実施することによってなされるもので、複数の原反ロールを用意しておいて、その内の第一の原反ロールが終了する前に、新たな第二の原反ロールから原反フィルムを繰り出して、この新たな原反フィルムの先端部１ｂを先行している第一の原反ロールの末端部１ａに接合させて連結する連結工程を前記第２の工程として別途実施する。
このことにより、引き続き、この新たなる原反ロールから原反フィルムを延伸装置に供給し前記第１の工程を実施して、偏光フィルムを連続的に製造させる。また、かかる第１の工程及び第２の工程を繰り返し実施することにより、順次連続して偏光フィルムを製造させることができる。

なお、このような工程に供する原反フィルム（帯状のポリビニルアルコール系樹脂フィルム）としては、以下のようなものが採用可能である。

本実施形態の偏光フィルムの製造方法に用いる原反フィルムとしては、偏光フィルムの原材料として用いられるポリビニルアルコール系高分子樹脂材料からなるフィルムを用いることができ、具体的には、例えば、ポリビニルアルコールフィルム、部分ケン化ポリビニルアルコールフィルム又はポリビニルアルコールの脱水処理フィルムなどを用いることができる。
通常、これらの原反フィルムは、上記に述べたようにロール状に巻回された原反ロールの状態で用いる。
前記ポリビニルアルコール系樹脂フィルムの形成材料であるポリマーの重合度は、一般に５００〜１０，０００であり、１，０００〜６，０００の範囲であることが好ましく、１，４００〜４，０００の範囲にあることがより好ましい。
さらに、部分ケン化ポリビニルアルコールフィルムの場合、そのケン化度は、例えば、水への溶解性の点から、７５モル％以上が好ましく、より好ましくは９８モル％以上であり、９８．３〜９９．８モル％の範囲にあることがより好ましい。

前記ポリビニルアルコール系樹脂フィルムとしては、水または有機溶媒に溶解した原液を流延成膜する流延法、キャスト法、押し出し法等任意の方法で成膜されたものを適宜使用することが出来る。
原反フィルムの位相差値は、５ｎｍ〜１００ｎｍのものが好ましい。
また、面内均一な偏光フィルムを得る為に、ポリビニルアルコール系樹脂フィルム面内の位相差バラツキはできるだけ小さいほうが好ましく、原反フィルムとしてのポリビニルアルコール系樹脂フィルムの面内位相差バラツキは、測定波長１０００ｎｍにおいて１０ｎｍ以下であることが好ましく、５ｎｍ以下であることが更に好ましい。

なお、レーザー溶着により接合される時の吸水状態としては、２質量％〜１５質量％の吸水率であることが好ましく、４質量％〜１０質量％の吸水率が更に好ましい。
連結される前の原反フィルムが１５質量％以上の吸水率を有すると、レーザー溶着時において加熱溶融部に水分蒸発による発泡が生じやすくなり、接合不良を起こすおそれを有する。
逆に吸水率が２質量％未満の場合は、原反フィルムをレーザーで加熱した部分における樹脂流動性が乏しくなって、接合効率の低下を招くおそれを有する。
このようなことから、接合に際して用いる原反フィルムの吸水率は上記のような範囲内であることが好ましい。
なお、この吸水率については、乾燥前後の質量を比較することによって求められ、例えば、ポリビニルアルコール系樹脂フィルムを８３℃×１時間加熱して、その加熱減量を加熱前のポリビニルアルコール系樹脂フィルムの質量で除して求めることができる。

次に、上記原反フィルムに前記延伸装置で延伸を加えて偏光フィルムに加工するための各工程について説明する。

（膨潤工程）
本工程においては、例えば、原反フィルム供給部３から送出される原反フィルムを前記ローラ９によって移動速度を一定に維持しつつ水で満たされた膨潤浴４ａに案内して水中に前記原反フィルムを浸漬させる。
これにより原反フィルムが水洗され、原反フィルム表面の汚れやブロッキング防止剤を洗浄することができるとともに、原反フィルムを水で膨潤させることで染色ムラ等の不均一性を防止する効果が期待できる。

前記膨潤浴４ａの中の膨潤液には、水以外にグリセリンやヨウ化カリウムなどを適宜添加しておいてもよく、これらを添加する場合には、その濃度は、グリセリンであれば５質量％以下、ヨウ化カリウムでは１０質量％以下とすることが好ましい。
膨潤液の温度は、２０〜４５℃の範囲とすることが好ましく、２５〜４０℃とすることが更に好ましい。
前記原反フィルムが前記膨潤液に浸漬される浸漬時間は、２〜１８０秒間とすることが好ましく、１０〜１５０秒間とすることがより好ましく、３０〜１２０秒間とすることが特に好ましい。
また、この膨潤浴中でポリビニルアルコール系樹脂フィルムを長さ方向に延伸してもよく、そのときの延伸倍率は膨潤による伸展も含めて１．１〜３．５倍程度とすることが好ましい。

（染色工程）
前記膨潤工程を経たフィルムには、膨潤工程と同様にローラ９によって染色浴４ｂに貯留されている染色液中に浸漬させて染色工程を実施する。
例えば、ヨウ素等の二色性物質を含む染色液に膨潤工程を経たポリビニルアルコール系樹脂フィルムを浸漬することによって、上記二色性物質をフィルムに吸着させる方法を採用して前記染色工程を実施することができる。
前記二色性物質としては、従来公知の物質が使用でき、例えば、ヨウ素や有機染料等が挙げられる。

有機染料としては、例えば、レッドＢＲ、レッドＬＲ、レッドＲ、ピンクＬＢ、ルビンＢＬ、ボルドーＧＳ、スカイブルーＬＧ、レモンエロー、ブルーＢＲ、ブルー２Ｒ、ネイビーＲＹ、グリーンＬＧ、バイオレットＬＢ、バイオレットＢ、ブラックＨ、ブラックＢ、ブラックＧＳＰ、エロー３Ｇ、エローＲ、オレンジＬＲ、オレンジ３Ｒ、スカーレットＧＬ、スカーレットＫＧＬ、コンゴーレッド、ブリリアントバイオレットＢＫ、スプラブルーＧ、スプラブルーＧＬ、スプラオレンジＧＬ、ダイレクトスカイブルー、ダイレクトファーストオレンジＳ、ファーストブラック等が使用できる。
これらの二色性物質は、一種類のみ使用してもよいし、二種類以上を併用してもよい。

前記有機染料を用いる場合は、例えば、可視光領域のニュートラル化を図る点から、二種類以上を組み合わせることが好ましい。
具体例としては、コンゴーレッドとスプラブルーＧ、スプラオレンジＧＬとダイレクトスカイブルーの組合せ、又は、ダイレクトスカイブルーとファーストブラックとの組合せなどが挙げられる。
前記染色浴の染色液としては、前記二色性物質を溶媒に溶解した溶液を使用できる。
前記溶媒としては、水を一般的に使用できるが、水と相溶性のある有機溶媒を更に添加して用いても良い。
この染色液における二色性物質の濃度としては、０．０１０〜１０質量％の範囲とすることが好ましく、０．０２０〜７質量％の範囲とすることがより好ましく、０．０２５〜５質量％とすることが特に好ましい。

また、前記二色性物質としてヨウ素を使用する場合、染色効率をより一層向上できることから、更にヨウ化物を添加することが好ましい。
このヨウ化物としては、例えば、ヨウ化カリウム、ヨウ化リチウム、ヨウ化ナトリウム、ヨウ化亜鉛、ヨウ化アルミニウム、ヨウ化鉛、ヨウ化銅、ヨウ化バリウム、ヨウ化カルシウム、ヨウ化錫、ヨウ化チタン等が挙げられる。
これらヨウ化物の添加割合は、前記染色浴において、０．０１０〜１０質量％とすることが好ましく、０．１０〜５質量％とすることがより好ましい。
これらの中でも、ヨウ化カリウムを添加することが好ましく、ヨウ素とヨウ化カリウムの割合（質量比）は、１：５〜１：１００の範囲とすることが好ましく、１：６〜１：８０の範囲とすることがより好ましく、１：７〜１：７０の範囲とすることが特に好ましい。

前記染色浴へのフィルムの浸漬時間は、特に限定されるものではないが、０．５〜２０分の範囲とすることが好ましく、１〜１０分の範囲が更に好ましい。また、染色浴の温度は、５〜４２℃の範囲とすることが好ましく、１０〜３５℃の範囲とすることがより好ましい。
また、この染色浴中でフィルムを長さ方向に延伸しても良く、このときの累積した総延伸倍率は、１．１〜４．０倍程度とすることが好ましい。
なお、染色工程としては、前述のような染色浴に浸漬する方法以外に、例えば、二色性物質を含む水溶液を前記ポリマーフィルムに塗布又は噴霧する方法を採用しても良い。
また、本発明においては、染色工程を行わずに、用いる原反フィルムとして、予め二色性物質が混ぜられたポリマー原料で成膜されたフィルムを採用しても良い。

（架橋工程）
次いで、架橋剤液を貯留する架橋浴４ｃにフィルムを導入し、前記架橋剤液中にフィルムを浸漬して架橋工程を実施する。
前記架橋剤としては、従来公知の物質を使用できる。
例えば、ホウ酸、ホウ砂等のホウ素化合物や、グリオキザール、グルタルアルデヒドなどを使用できる。
これらは一種類のみ用いても良いし、二種類以上を併用しても良い。
二種類以上を併用する場合には、例えばホウ酸とホウ砂の組合せが好ましく、また、その添加割合（モル比）は、４：６〜９：１の範囲とすることが好ましく、５．５：４．５〜７：３の範囲とすることがより好ましく、６：４とすることが最も好ましい。
前記架橋浴の架橋剤液としては、前記架橋剤を溶媒に溶解したものを使用できる。
前記溶媒としては、例えば水を使用できるが、更に水と相溶性のある有機溶媒を併用しても良い。前記架橋剤液における架橋剤の濃度は、特に限定されるものではないが、１〜１０質量％の範囲とすることが好ましく、２〜６質量％とすることがより好ましい。

前記架橋浴中の架橋剤液には、偏光フィルムに面内均一な特性を付与させるべくヨウ化物を添加しても良い。
このヨウ化物としては、例えば、ヨウ化カリウム、ヨウ化リチウム、ヨウ化ナトリウム、ヨウ化亜鉛、ヨウ化アルミニウム、ヨウ化鉛、ヨウ化銅、ヨウ化バリウム、ヨウ化カルシウム、ヨウ化錫、ヨウ化チタンなどが挙げられ、これらを添加する場合におけるヨウ化物の含有量は０．０５〜１５質量％とすることが好ましく、０．５〜８質量％とすることがより好ましい。
架橋剤とヨウ化物の組合せとしては、ホウ酸とヨウ化カリウムの組合せが好ましく、ホウ酸とヨウ化カリウムの割合（質量比）は、１：０．１〜１：３．５の範囲とすることが好ましく、１：０．５〜１：２．５の範囲とすることが更に好ましい。

前記架橋浴における架橋剤液の温度は、通常、２０〜７０℃の範囲とすることが好ましく、ポリビニルアルコール系樹脂フィルムの浸漬時間は、通常、１秒〜１５分の範囲の内のいずれかの時間とされ、５秒〜１０分とされることが好ましい。
当該架橋工程においては、架橋浴中でフィルムを長さ方向に延伸してもよく、このときの累積した総延伸倍率は、１．１〜５．０倍程度とすることが好ましい。
なお、架橋工程としては、染色工程と同様に、架橋剤液中に浸漬させる処理方法に代えて、架橋剤含有溶液を塗布又は噴霧する方法によって実施しても良い。

（延伸工程）
前記延伸工程は、染色、架橋されたポリビニルアルコール系樹脂フィルムを、例えば、後述するように累積した総延伸倍率が５．２５〜８倍程度となるようにその長さ方向に延伸する工程であり、湿式延伸法では、延伸浴に貯留された溶液中にフィルムを浸漬した状態でその長さ方向に張力を加えて延伸を実施する。なお、延伸による第一ポリビニルアルコールフィルム及び第二ポリビニルアルコールの接合部及び非接合部の伸び量については、後述する。
延伸浴に貯留する溶液としては、特に限定されるわけではないが、例えば、各種金属塩、ヨウ素、ホウ素又は亜鉛の化合物の添加された溶液を用いることが出来る。
この溶液の溶媒としては、水、エタノールあるいは各種有機溶媒を適宜用いることが出来る。
なかでも、ホウ酸及び／又はヨウ化カリウムをそれぞれ２〜１８質量％程度添加した溶液を用いることが好ましい。
このホウ酸とヨウ化カリウムを同時に用いる場合には、その含有割合（質量比）は、１：０．１〜１：４程度、より好ましくは、１：０．５〜１：３程度の割合で用いることが好ましい。
前記延伸浴における溶液の温度としては、例えば、４０〜６７℃の範囲とすることが好ましく、５０〜６２℃とすることがより好ましい。

（洗浄工程）
該洗浄工程は、例えば、水などの洗浄液の貯留された洗浄浴にフィルムを通すことにより、これより前の処理で付着したホウ酸等の不要残存物を洗い流す工程である。
前記水には、ヨウ化物を添加することが好ましく、例えば、ヨウ化ナトリウム又はヨウ化カリウムを添加することが好ましい。
洗浄浴の水にヨウ化カリウムを添加する場合、その濃度は通常０．１〜１０質量％、好ましくは３〜８質量％とされる。
更に、洗浄液の温度は、１０〜６０℃とすることが好ましく、１５〜４０℃とすることがより好ましい。
また、洗浄処理の回数、すなわち、洗浄液に浸漬した後、洗浄液から引き上げる繰り返し回数は、特に限定されることなく複数としてもよく、複数の洗浄浴に添加物の種類や濃度の異なる水を貯留しておき、これらにフィルムを通すことにより洗浄工程を実施してもよい。
なお、フィルムを各工程における浸漬浴から引き上げる際には、液ダレの発生を防止するために、従来公知であるピンチロール等の液切れロールを用いたり、エアナイフによって液を削ぎ落としたりするなどの方法により、余分な水分を取り除いても良い。

（乾燥工程）
前記洗浄工程において洗浄を行ったフィルムは、前記乾燥機１１に導入し、自然乾燥、風乾燥、加熱乾燥など、適宜最適な方法で乾燥させて当該乾燥工程を実施することができる。
この内、加熱乾燥による乾燥工程を実施する場合であれば、加熱乾燥の条件は、加熱温度を２０〜８０℃程度、乾燥時間を１〜１０分間程度とすることが好ましい。
更には、乾燥温度は前記方法に関わらずフィルムの劣化を防ぐ目的としてできるだけ低温にすることが好ましい。
より好ましくは６０℃以下であり、４５℃以下とすることが特に好ましい。

（積層工程）及び（巻取り工程）
本実施形態においては、以上のような工程を経たフィルムを巻取りローラにて巻き取る巻取り工程を実施することによりロール状に巻回された偏光フィルムを得ることができる。
なお、本実施形態においては、乾燥工程にて乾燥させた偏光フィルムの表面片側もしくは両側に適宜表面保護用フィルムなどを積層させる積層工程を実施してから巻取り工程を実施するようにしてもよい。
このように製造される偏光フィルムの最終的な総延伸倍率は、原反フィルムに対して、５．２５〜８．０倍の範囲の内のいずれかの延伸倍率であることが好ましく、５．５〜７．０倍の範囲の内のいずれかの延伸倍率であることがより好ましい。
上記のような延伸倍率が好ましいのは、最終的な総延伸倍率が５．２５倍未満では、高い偏光特性を有する偏光フィルムを得ることが難しく、８．０倍を超えると、フィルムに破断を生じさせるおそれを有するためである。

また、かかる偏光フィルムの最終的な総延伸倍率は、非接合部（すなわち原反フィルム）においては５．２５〜８．０倍の範囲の内のいずれかの延伸倍率であることが好ましく、５．５〜７．０倍の範囲の内のいずれかの延伸倍率であることがより好ましい。

（連結工程）
前記のように本実施形態においては、一つの原反ロールの全てが延伸装置に供給されてしまう前に、更に次の原反ロールからポリビニルアルコール系樹脂フィルム（原反フィルム）を繰り出させて、この新たな原反フィルムの先端部１ｂを延伸装置で各工程が実施されている原反ロールの末端部１ａに重ね合わせた状態で接合させて連結する連結工程（前記第２の工程）を実施する。また、連結工程においては、先端部１ｂと末端部１ａとを重ね合わせた状態で接合し、前記第１工程（移動経路）での延伸倍率４．２倍の延伸時における接合部の伸び量が、非接合部の伸び量に対して３０％以上となるように連結する。
このように先行する第一の原反フィルムの末端部と、次の原反フィルムの先端部とを接合することによって、高い偏光機能を付与するために必要な、高い延伸倍率、例えば、５．２５倍以上の延伸倍率においても破断が発生しない連結が可能となり、接合部が通過する場合においても延伸条件を変更することなく第二の原反フィルムを延伸する工程（前記第１の工程）に移行することができ効率よく偏光フィルムを製造することができる。
すなわち、第一の原反フィルムと第二の原反フィルムとを、延伸条件を変えずに延伸装置に連続通紙できることによって、作業効率の向上、生産性の向上、歩留まりの向上及び材料ロスの削減効果が得られる。

なお、この連結工程は、第一の原反フィルムを延伸する工程（前記第１の工程）を完全に終了させた後に実施する必要は無く、例えば、前記第１の工程の後段側において、該第１の工程と並行して実施することができる。
例えば、前記連結装置と前記膨潤浴４ａとの間にアキュムレータを備えた延伸装置を使用して第一の原反ロールを前記アキュムレータを通じて膨潤浴４ａに供給し、該第一の原反ロールの巻き終わり部分に差し掛かった際に、その末端部を停止状態にさせつつも前記アキュムレータに蓄積した原反フィルムを膨潤浴４ａ側に供給して、前記第一の原反フィルムの延伸（前記第１の工程）を実施しつつ、新たなる原反ロールの先端部と前記末端部とのレーザー溶着による連結工程を実施させることができる。

また、予め２本の帯状のポリビニルアルコール系樹脂フィルムを連結する連結工程を実施した後に、連結した帯状のポリビニルアルコール系樹脂フィルムの内の一方のポリビニルアルコール系樹脂フィルムの延伸（前記第１の工程）を開始しても良い。

前記連結工程は、前記第一のポリビニルアルコール系樹脂フィルムの末端部と前記第二の帯状のポリビニルアルコール系樹脂フィルムの先端部とを重ね合わせ、このように重ね合わせた前記末端部と前記先端部との界面部をレーザー溶着することによって実施することができる。具体的には、先行するフィルムの末端部１ａと新たなるフィルムの先端部１ｂの内のいずれか一方、あるいは、両方の表面に光吸収剤を塗布して、重ね合せ部の幅が０．１ｍｍ以上２０．０ｍｍ未満となるようにステージ４０の上で新旧原反フィルムを上下に重ね合わせた配置とし、この重ね合わせ部を前記加圧部材５０で加圧しつつレーザー光をこの重ね合わせ部に照射してフィルム界面において互いの樹脂を相溶させて溶着部３０を形成させことによって実施し得る。
このようにレーザー光によって溶着することによって、ヒートシーラーによる溶着を行うような場合に比べて、接合部の結晶性を低くすると共に、接合部周辺において結晶性が高くなる領域を減少させることができ、延伸時に接合部の周辺において応力集中の生じ難いような接合部を形成させることができる。

このことについて具体的に説明すると、例えば、ヒートシーラーによって接合されることによって接合部の周辺に結晶性が高くなる領域（硬化領域）が形成されている原反フィルムを前記延伸装置に供給し、３０℃前後の温度の前記膨潤浴４ａ、染色浴４ｂ、架橋浴４ｃを通過させても、上記硬化領域においては殆ど膨潤されず、さらに、６０℃前後の延伸浴４ｄにおいても、上記硬化領域においては殆ど膨潤されず、延伸されないため、この硬化領域の前後に大きな歪みの生じた領域が形成されることになる。これは、ヒートシーラーで接合された接合部の周辺は、ヒートシーラーによる加熱時に、原反フィルムの融点より低い温度で加熱され続けることにより、非接合部（バルク）よりも結晶性が高くなって硬化し、しかも膨潤し難いことから軟化し難くなるため、延伸に際して伸び難くなる、ということによるものである。
そして、この接合部周辺の硬化領域が延伸浴４ｄで延伸を受けた際に破断を生じさせることになり、かかる破断が発生すると、接合部をそれ以上伸ばすことができなくなる。

一方で、本実施形態においては、レーザー光の照射により新旧原反フィルムの重ね合わせ部において界面近傍のみを選択的（局所的）に発熱させて加熱するため、溶融された領域を急速に冷却させることが可能となり、かかる急冷によって接合部の非晶質化を促進して、該接合部の結晶性を低くすることができる。また、接合部周辺において原反フィルムの融点よりも低い温度で加熱される領域を、ヒートシーラーで溶着する場合よりも小さくすることができるため、かかる周辺において結晶性が高くなることを抑制することができる。このように、接合部の非晶質化を促進すると共に、接合部周辺の結晶化を抑制することによって、接合部及びその周辺は、膨潤によって軟化し易くなり、延伸に際して伸び易くなる。また、レーザー光の照射スポットを小さくする程、より局所的な加熱が可能となるため、接合部周辺において結晶性が高くなる領域をより小さくすることが可能となる。

このように、本実施形態においては、接合部において末端部と先端部との界面近傍を局所的に加熱するため、接合部においては結晶性を低くし、接合部の周辺においては結晶化が高くなる領域を小さくすることができる。これにより、接合部周辺での硬化を抑制しつつ、接合部を伸び易くすることができるため、接合部と非接合部との境界部分における応力の集中を緩和することができる。
例えば、前記膨潤浴４ａ、染色浴４ｂ、架橋浴４ｃを３０℃前後の温度としている場合では、膨潤による軟化効果はあまり期待することができないものの、延伸浴を５０〜６２℃としていると、接合部及びその周辺の膨潤が進行し、これらを延伸させ得る。すなわち、接合部の周辺で破断が生じることなく、接合部を延伸させ得る。
すなわち、溶着における熱の影響を受けていない領域（非接合部）と熱の影響を受けている領域（接合部）との延伸性を近似させることができ、破断等の問題を抑制しつつ高い倍率での延伸を実施させ得る。

本実施形態においては、連結工程においてレーザー溶着を行うことにより、上記したように延伸に際して接合部が伸び易くなる。そして、前述したレーザー照射条件を適宜設定することにより、延伸倍率４．２倍で延伸したときの上記接合部の伸び量が非接合部の伸び量に対して３０％以上となるような連結が可能となる。また、レーザー光の照射後、接合部を冷却することにより、接合部の非晶質化をより進行させて、上記非接合部の伸び量に対する接合部の伸び量の比率を大きくし易くすることができる。例えば、加圧部材５０を接合部に当接させた状態で該加圧部材５０を冷却することによって、レーザー照射後の接合部を冷却することができる。また、例えば、接合部に水を吹き付けることによって、レーザー照射後の接合部の膨潤を促進して、接合部を伸び易くすることもできる。なお、以下、延伸倍率４．２倍で延伸したときの非接合部の伸び量に対する接合部の伸び量を、単に「伸び量の比率」という場合がある。

このように、伸び量の比率を３０％以上とすることにより、非接合部と接合部との延伸性を近似させることができ、破断等の問題を抑制しつつ高い倍率での延伸を実施させ得る。また、延伸工程においては、伸び量の比率が５０％以上となるように連結することが好ましく、６０％以上となるように連結することがより好ましい。

一方、接合部の伸び量が非接合部の伸び量に近づくほど接合部と非接合部との延伸性をより近似させ得ることに鑑みると、上記伸び量の比率は、大きいほど好ましい。但し、接合部の非晶質化を促進し過ぎると、延伸時に伸び過ぎるがゆえにかえって破断が生じるおそれがある。従って、かかる観点を考慮すると、上記伸び量の比率が１５０％以下となるように連結することが好ましい。

また、上記の通り、延伸浴４ｄを５０〜６２℃とすることが好ましく、これにより、加熱変性エリアの膨潤をさらに進行させ、該加熱変性エリア自体を延伸させ得るため、伸び量の比率が３０％以上となるように、接合部を延伸させ易くすることができる。

上記した非接合部の伸び量は、非接合部において巾方向と垂直方向に一定長さＰを有する未延伸領域が、延伸によって長さＱとなった場合、このときの伸びた長さ（Ｑ−Ｐ）とする。
また、上記した接合部の伸び量は、接合部において巾方向と垂直方向に一定長さＲを有する未延伸領域が、延伸によって長さＳとなった場合、このときの伸びた長さ（Ｓ−Ｒ）とする。
そして、非接合部及び接合部における伸びた長さを、それぞれ未延伸時単位長さＰ、Ｒで割ることにより、非接合部及び接合部の未延伸時単位当たりの伸び量をそれぞれ（Ｑ−Ｐ）／Ｐ、（Ｓ−Ｒ）／Ｒと換算し、かかる換算によって得られた接合部の伸び量を非接合部の伸び量で割って１００を掛けることにより、上記伸び量の比率（％）を算出する。
また、かかる場合において、非接合部及び接合部の伸び量をそれぞれ、未延伸時の延伸倍率に対する延伸後の延伸倍率の差（Ｑ／Ｐ−１）、（Ｓ／Ｒ−１）とし、かかる延伸倍率の差を用いて、上記伸び量の比率を、伸び量の比率＝（Ｓ／Ｒ−１）／（Ｑ／Ｐ−１）によって算出することもできる。
なお、上記伸び量の比率を算出するにあたり、延伸倍率の差を用いる場合には、このような換算を行うことなく、上記伸び量の比率を算出することができる。
また、非接合部の伸び量を測定する際には、上記一定長さＰを、適宜設定することができ、接合部の伸び量を測定する際には、上記一定の長さＳを、接合部全体の長さとすることができる。

また、上記した非接合部及び接合部の未延伸時及び延伸後の長さは、測長顕微鏡によって測定することができる。かかる測長顕微鏡としては、例えば、ニコン社製、ＭＭ−４０を用いることができる。

なお、ヒートシーラーで溶着したものは上記硬化領域が膨潤し難いため、膨潤による軟化の進行が緩やかで、同様の温度条件で延伸を行っても、やはり破断を生じやすいものとなる。
このように本実施形態の偏光フィルムの製造方法においては、延伸によって破断するおそれの低い接合部を形成させることができる。

なお、本実施形態の製造方法によって製造される偏光フィルムの厚さは、特に限定されるものではないが、非接合部が５〜４０μｍであることが好ましい。
非接合部の厚さが５μｍ以上であれば機械的強度が低下することはなく、また４０μｍ以下であれば光学特性が低下せず、画像表示装置に適用しても薄型化を実現できる。

本実施形態により製造された偏光フィルムは、液晶セル基板に積層される偏光フィルムなどとして、液晶表示装置等に使用することができ、また液晶表示装置の他、エレクトロルミネッセンス表示装置、プラズマディスプレイ及び電界放出ディスプレイなどの各種画像表示装置における偏光フィルムとして用いることが出来る。
なお、実用に際しては、両面又は片面に各種光学層を積層して光学フィルムとしたり、各種表面処理を施したりして、液晶表示装置等の画像表示装置に用いることもできる。
前記光学層としては、要求される光学特性を満たすものであれば特に限定されるものではないが、例えば、偏光フィルムの保護を目的とした透明保護層、視覚補償等を目的とした配向液晶層、他のフィルムを積層するための粘着層の他、偏光変換素子、反射板、半透過板、位相差板（１／２や１／４などの波長板（λ板）を含む）、視覚補償フィルム、輝度向上フィルムなどの画像表示装置等の形成に用いられるフィルムを用いることが出来る。
また表面処理としては、ハードコート処理、反射防止処理、スティッキング防止や拡散又はアンチグレアを目的とした表面処理を挙げることが出来る。
本実施形態の偏光フィルムの製造方法は、以上の通りであるが、本発明は本実施形態に限定されず本発明の意図する範囲内において適宜設計変更可能である。

次に実施例を挙げて本発明を更に詳しく説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。

（評価事例１）
・原反フィルム：ポリビニルアルコール樹脂（ＰＶＡ）フィルム（（株）クラレ社製、
厚み７５μｍ、巾３０ｍｍ、吸水率６％）
・重ね合わせ幅：１．５ｍｍ巾
・加熱溶融接合手段：レーザー
・レーザー：半導体レーザー（波長９４０ｎｍ、パワー７０Ｗ、スポット径２ｍｍφ、
パワー密度２，２２８Ｗ／ｃｍ²、走査速度５０ｍｍ／ｓｅｃ、積算照射量
８９Ｊ／ｃｍ²、トップハットビーム）
・光吸収剤：商品名「Ｃｌｅａｒｗｅｌｄ ＬＤ１２０Ｃ」（米国ジェンテックス社製、
溶媒アセトン）、下側に配した原反フィルムの上面に２．０ｍｍ巾で
１０ｎＬ／ｍｍ²塗布
・加圧部材：石英ガラス板（１０ｍｍ厚）
・加圧条件：原反フィルム重ね合わせ部へ加重６０ｋｇｆ／ｃｍ²で押し付け
・長さ測定：測長顕微鏡（ニコン社製、ＭＭ−４０）

（実施例１）
上記基本条件にて、２本の原反フィルムを連結し、接合部前後を５０ｍｍ長ほど切り出して、図１に示すような延伸装置において延伸倍率が、膨潤浴では２．６倍、染色浴では３．４倍、架橋浴では３．６倍、延伸浴では６．０倍となるように延伸した後、洗浄浴を通過させることにより、偏光フィルムをバッチ製造した。

そして、各延伸倍率で延伸した後の接合部の長さを測定し、延伸後の長さから未延伸時の長さ（１．５ｍｍ）を引くことにより、接合部の伸び長さを算出した。また、原反フィルム（非接合部に相当）を実施例１と同様の条件で延伸した後の長さを測定し、延伸後の長さから未延伸時の長さ（４８．５ｍｍ）を引くことにより、非接合部の伸び長さを算出した。次に、接合部及び非接合部の伸び長さをそれぞれ、その未延伸時の長さ１．５ｍｍ、４８．５ｍｍで割ることにより未延伸時単位長さ当たりの伸び量に換算し、換算後の接合部の伸び量を、非接合部の伸び量で割って１００を掛けることにより、伸び量の比率（％）を算出した。

（比較例１）
新旧原反フィルムの重ね合わせ幅を３０ｍｍとし、ここに幅３ｍｍのニクロム線を使って６６℃、２秒の加熱条件でヒートシールを実施し、しかも、重ね合わせ部に前記条件で、間隔を７ｍｍとする２条のライン状の溶着部を形成させたこと以外は、実施例１と同様にして偏光フィルムをバッチ製造した。
その結果、偏光フィルムを製造する過程において、累積した総延伸倍率４．８で破断が発生し、所望の延伸倍率である６．０倍まで延伸することが出来なかった。
また、実施例１と同様にして、各延伸倍率で延伸後の接合部及び原反フィルム（非接合部に相当）の長さを測定した後、接合部について延伸後の長さから未延伸時の長さ（３．０ｍｍ）を引くことにより、接合部の伸び長さを算出し、非接合部について延伸後の長さから未延伸時の長さ（４７ｍｍ）を引くことにより、非接合部の伸び長さを算出した。そして、接合部及び非接合部の伸び長さをそれぞれ、その未延伸時の長さ３．０ｍｍ、４７ｍｍで割ることにより未延伸時単位長さ当たりの伸び量に換算し、換算後の接合部の伸び量を、非接合部の伸び量で割って１００を掛けることにより、伸び量の比率（％）を算出した。

表１に、実施例１において、非接合部と接合部における各延伸後の長さの測定結果と、延伸倍率、伸び長さ及び伸び量の比率の算出結果とを示す。また、表２に、比較例１において、非接合部と接合部における各延伸後の伸び長さの測定結果と、延伸倍率、伸び長さ及び伸び量の比率の算出結果とを示す。また、図４に、実施例１と比較例１とにおいて、延伸工程での延伸倍率と上記伸び量の比率との関係を示す。なお、表１、表２及び図４において、延伸倍率は、累積した総延伸倍率を示す。

表１及び図４からわかるように、実施例１（図４の凡例「●」）では、延伸工程での延伸倍率が増加するにつれて、上記伸び量の比率が増加し、図４から、上記延伸倍率４．２倍の延伸時、上記伸び量の比率は４３．４％であった。かかるサンプルをさらに延伸すると、延伸倍率４．８倍では７５．５％、延伸倍率６．０倍では８６．８％となり、延伸倍率６．０倍で延伸しても破断は認められなかった。また、延伸倍率６．０倍で延伸した後においても、接合部の接合状態は良好であった。
これに対し、表２及び図４からわかるように、比較例１（図４の凡例「○」）では、延伸工程での延伸倍率が増加しても上記伸び量の比率の増加が少なく、延伸倍率４．２倍の延伸時、上記伸び量の比率は８．３％であった。かかるサンプルを、さらに延伸すると、延伸倍率が４．８倍に到達する前に破断が認められた。

上記したように、延伸倍率４．２倍で延伸したときの伸び量の比率を３０％以上とすることにより、例えば５．２５倍以上の延伸倍率で延伸しても接合部における破断の発生を回避することが可能となることがわかった。

（実施例２）
原反フィルムの巾を３，９００ｍｍ巾へ変更すること以外は上記基本条件にて新旧原反フィルムを連結し、上記表１に記載の偏光フィルム製造条件にてロールトゥロールで偏光フィルムを製造した結果、実施例１と同様、延伸倍率４．２倍で延伸したときの上記伸び量の比率は４３．４％であった。接合したサンプルを、さらに累積した総延伸倍率６．０倍まで延伸しても破断することが無く、連続通紙することができた。

（実施例３）
新旧原反フィルムの重ね合わせ量（接合部巾）を１ｍｍ、レーザーパワーを８５Ｗとすること以外は上記基本条件にて、２枚の原反フィルムを連結した。また、実施例１と同様にして、連結された原反フィルムの接合部前後を５０ｍｍ程切り出し、延伸倍率が最終的に６．０倍となるように延伸することにより、偏光フィルムをバッチ製造した。そして、実施例１と同様にして、延伸倍率４．２倍における、延伸した後の接合部及び非接合部の伸び長さを測定し、伸び量の比率を算出した。結果を、実施例１及び比較例１の結果と共に、表３に示す。

（実施例４）
新旧原反フィルムの重ね合わせ量（接合部巾）を２ｍｍ、レーザーパワーを８０Ｗとすること以外は実施例１と同様にして、２枚の原反フィルムを連結した後、偏光フィルムをバッチ製造した。そして、実施例１と同様にして、各延伸倍率で延伸した後の接合部及び非接合部の伸び長さを測定し、伸び量の比率を算出した。結果を表３に示す。

（比較例２）
加熱条件を２５０℃、５秒とすること以外は比較例１と同様にして、２枚の原反フィルムを連結した後、偏光フィルムをバッチ製造した。
その結果、偏光フィルムを製造する過程において、累積した総延伸倍率５．０で破断が発生し、所望の延伸倍率である６．０倍まで延伸することが出来なかった。
また、比較例１と同様にして、各延伸倍率で延伸した後の接合部及び非接合部の伸び長さを測定し、伸び量の比率を算出した。結果を表３に示す。

上記したように、表３に示す実施例１、３及び４では、延伸倍率６．０倍まで延伸してもフィルムの破断は認められなかった。これに対し、比較例１及び２では、それぞれ延伸倍率が４．８及び５．０で破断が認められ、延伸倍率６．０まで延伸することができなかった。

以上のことから、本発明によれば、高い偏光機能を有する偏光フィルムを従来の方法に比べて効率良く製造し得ることがわかる。

１：原反フィルム（帯状のポリビニルアルコール系樹脂フィルム）、１ａ：末端部、１ｂ：先端部、４ｄ：延伸浴、９：ローラ

Claims (5)

1. 帯状のポリビニルアルコール系樹脂フィルムを先端側から移動経路に送り入れて該移動経路中で長手方向に延伸する第１の工程と、
   先行する第一のポリビニルアルコール系樹脂フィルムの後端側と次の第二のポリビニルアルコール系樹脂フィルムの先端側とを接合させて連結する第２の工程と、
   を有し、連続して偏光フィルムを製造する偏光フィルムの製造方法であって、
   前記第２の工程では、前記後端側と前記先端側とを重ね合わせた状態で接合し、前記移動経路での延伸倍率４．２倍の延伸時における接合部の伸び量が、非接合部の伸び量に対して３０％以上となるように連結することを特徴とする偏光フィルムの製造方法。
2. 前記第２の工程を、前記末端部と前記先端部とをレーザー溶着によって接合することによって連結させることにより実施することを特徴とする請求項１に記載の偏光フィルムの製造方法。
3. 前記末端部と前記先端部との界面部に光吸収剤を配して前記レーザー溶着を実施することを特徴とする請求項２に記載の偏光フィルムの製造方法。
4. 波長８００ｎｍ以上１１０００ｎｍ以下の赤外線レーザーで前記レーザー溶着を実施することを特徴とする請求項２または３のいずれかに記載の偏光フィルムの製造方法。
5. 前記第一のポリビニルアルコール系樹脂フィルム、及び、前記第二のポリビニルアルコール系樹脂フィルムのそれぞれ非接合部及び接合部の延伸倍率が、いずれも５．２５倍以上であることを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載の偏光フィルムの製造方法。

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