JP2012082854A - 樹脂プーリ付き軸受 - Google Patents

Abstract

【課題】外輪を大型化させることなく、クリープ防止のための凹部を形成することによる外輪の剛性低下や、その凹部を起点とする亀裂や割れの発生を防ぐ。
【解決手段】外輪３の外径部３ａに凹部１０が設けられ、その凹部１０に樹脂を入り込ませた状態で前記外輪３と樹脂プーリ７とが一体化されており、前記凹部１０の最深部１１は、前記外輪３の転走面３ｂにおける前記転がり軸受２の軸方向に対する中心位置１３からその軸方向一方側にずれた位置に配置され、前記凹部１０の内面は、前記最深部１１から軸方向他方側に向かって徐々に浅くなる形状となっている構成とした。この構成により、凹部の位置を転走面から遠ざけることなく、その外輪に必要な最小肉厚を確保しやすくなり、外輪を大型化させることなく、クリープ防止のための凹部を形成することによる外輪の剛性低下や、その凹部を起点とする亀裂や割れの発生を防ぐことができる。
【選択図】図１

Description

この発明は、転がり軸受の外輪の外周に樹脂製のプーリを一体化した樹脂プーリ付き軸受に関するものである。

一般に、自動車等のエンジンのカム駆動用のタイミングベルトや、補機を駆動する補機ベルトの移動を案内するアイドラプーリとして、樹脂プーリ付き軸受が多数使用されている。
この樹脂プーリ付き軸受は、軸の外周に転がり軸受が固定され、さらに、その転がり軸受の外周に射出成形により樹脂プーリが一体化されたものである。樹脂プーリは、その転がり軸受によって軸に回転自在に支持されている。

この樹脂プーリ付き軸受として、例えば、射出成形により樹脂プーリの内径部が外輪の両端面を抱え込むように、外輪の外径部に樹脂プーリを一体化し、樹脂プーリを軸方向でずれ止めしたものがある（例えば、特許文献１参照）。

このような樹脂プーリ付き軸受では、外輪の外径面や端面の外周部が樹脂プーリで覆われるため、金属製プーリを採用した金属プーリ付き軸受と比して放熱性が悪く、軸受温度が比較的に高温になり易い。その結果、金属と樹脂の熱膨張率の差によって、外輪と樹脂プーリとの結合強度が低下し、外輪に対して樹脂プーリが周方向へ相対回転するクリープが生じることがある。

このクリープを防止するために、例えば、図６に示す樹脂プーリ付き軸受１のように、転がり軸受２の外輪３の外径部３ａにローレット加工等による凹凸を形成し、その凹凸の介在によって、外輪３と樹脂プーリ７との相対回転を拘束させたものが知られている。

この樹脂プーリ付き軸受１では、外輪３の外径部３ａに周方向に伸びる溝状の凹部１０が設けられ、その凹部１０の底面１０ａにローレット目Ｋが形成されている（図８参照）。
また、その凹部１０の底面１０ａは、図６に示すように軸心を含む断面において、軸方向に並行に形成され、その軸方向両側に位置する側面１０ｂ，１０ｂは、軸方向に直交する面方向を有するように形成されている（例えば、特許文献２参照）。

実開平７−２８２５９号公報 特開２０１０−０９０９６９号公報

図６に示す従来の樹脂プーリ付き軸受１では、転がり軸受２の外輪３の外径部３ａに凹部１０が形成してあるため、プーリ７にトルクを与えた際に、クリープを防止することに有効であった。

しかし、外輪３に凹部１０を形成することにより、外輪３の肉厚が部分的に薄くなるという問題がある。このため、凹部１０は、転がり軸受２の軸方向に沿って、外輪３の軸方向中央部に位置する転走面３ｂ付近をなるべく避けて、その軸方向中央部から幾分ずれた位置に設けられている。外輪３の剛性低下を抑制するためである。

この点について説明すると、例えば、図７の要部拡大図に示すように、転がり軸受２の構成として玉軸受を採用した場合、外輪３の肉厚は、転がり軸受２の軸方向に沿って、その軸方向中ほどの転走面３ｂ付近は肉厚が相対的に薄く、軸方向両端部３ｃ，３ｃ付近の肉厚が相対的に厚くなっている。

そして、その外輪３の凹部１０は、転がり軸受２の軸方向中心から、その軸方向いずれかの側（この例では図中左側）にずれた位置に設けられている。
このとき、外輪３の最小肉厚ｔｎは、凹部１０のフラットな底面１０ａのうち、転がり軸受２の軸方向中央側の端部（底面１０ａと側面１０ｂとの接続点）と転走面３ｂとの間の最短距離にあたる。この最小肉厚ｔｎは、転がり軸受２の用途や規格に応じて、所定のせん断応力に対応し得る寸法以上に設計されている。外輪の剛性低下を防ぐためである。

しかし、このように、外輪３に凹部１０を形成すると、万が一、転がり軸受２に、予め設定された荷重よりも過大なラジアル荷重が継続して負荷された場合に、外輪３の凹部１０を起点に、亀裂や割れが生じる危惧がある。

そのような危惧を排除するために、すなわち、少しでも外輪３の最小肉厚ｔｎを大きくするために、さらに凹部１０を転走面３ｂから遠ざける（外輪３の軸方向端部に近づける）手法が考えられる。しかし、凹部１０を転がり軸受２の軸方向端部に近づけるにつれて、外輪３の軸方向寸法が大型化するので好ましくない。

そこで、この発明は、外輪を大型化させることなく、クリープ防止のための凹部を形成することによる外輪の剛性低下や、その凹部を起点とする亀裂や割れの発生を防ぐことを課題とする。

上記の課題を解決するために、この発明は、転がり軸受の外輪の外周に樹脂プーリが射出成形により一体化された樹脂プーリ装置において、前記外輪の外径部に凹部が設けられ、その凹部に樹脂を入り込ませた状態で前記外輪と前記樹脂プーリとが一体化されており、前記凹部の最深部は、前記外輪の転走面における前記転がり軸受の軸方向に対する中心位置からその軸方向一方側にずれた位置に配置され、前記凹部の内面は、前記最深部から軸方向他方側に向かって徐々に浅くなる形状となっていることを特徴とする樹脂プーリ付き軸受の構成を採用した。

この構成によれば、外輪の軸方向一方側寄りに設けた凹部の内面形状を、その凹部の最深部から軸方向他方側に向かって徐々に浅くなる形状としたので、凹部の位置を外輪の軸方向端部に近づけることなく、その外輪に必要な最小肉厚を確保しやすくなる。すなわち、外輪を大型化させることなく、クリープ防止のための凹部を形成することによる外輪の剛性低下や、その凹部を起点とする亀裂や割れの発生を防ぐことができる。

この構成において、凹部は、外輪の転走面における転がり軸受の軸方向に対する中心位置からその軸方向一方側にずれた位置に配置されており、すなわち、凹部の軸方向中心が、転走面の軸方向中心よりも軸方向一方側に位置していればよい。
このとき、凹部の軸方向一方側の端部は、外輪の転走面に対して、その転走面の軸方向一方側の端部よりもさらに外側に位置してもよいし、内側に位置してもよい。また、凹部の軸方向一方側の端部の位置を、外輪の転走面の軸方向一方側の端部の位置とを、軸方向へ一致させてもよい。

また、その凹部の軸方向他方側の端部は、前記中心位置、すなわち、前記外輪の転走面における前記転がり軸受の軸方向に対する中心位置よりも、さらに軸方向他方側へ張り出して位置している構成も考えられるが、外輪の最小肉厚をより厚く確保するためには、凹部の軸方向他方側の端部は、前記中心位置よりも軸方向一方側に位置する構成を採用することが望ましい。

これらの各構成において、前記凹部の軸方向一方側の内面形状については、前記最深部から外径方向に向かって徐々に浅くなる階段状、あるいは傾斜面とするなど種々の構成を採用できる。このいずれの構成においても、前記最深部は、なるべく軸方向一方側に位置することが望ましい。すなわち、最深部を挟んで軸方向他方側の傾斜が、軸方向一方側の傾斜よりも緩勾配であることが望ましい。

また、さらには、前記凹部の軸方向一方側の内面形状を、前記最深部から外径方向に立ち上がる一方側側面で構成し、その一方側側面を軸方向に直交する面方向を有する構成とすることが望ましい。
この構成によれば、凹部は、その軸方向他方側の端部に最深部を有することとなる。すなわち、最深部は、外輪の前記中心位置から最も遠い位置となるので、その凹部による外輪の剛性への影響をより低減することができる。

これらの各構成において、前記凹部の内面は、前記最深部から軸方向他方側に向かって徐々に浅くなる形状となっていればよく、例えば、前記最深部から軸方向他方側に向かって階段状に浅くなっていく形状とすることもできるが、特に、凹部内における応力の集中をより抑制する観点から、前記凹部の内面は、前記最深部から軸方向他方側に向かって徐々に浅くなる傾斜面を有する構成とすることが望ましい。

また、同じく、凹部内における応力の集中をより抑制する観点から、前記最深部は、前記転がり軸受の軸方向に沿う断面において円弧面で構成され、その円弧面が、軸方向他方側の前記傾斜面に滑らかに接続されている構成とすることが望ましい。
さらには、凹部が前記一方側側面を備える場合には、同じく、前記最深部は、前記転がり軸受の軸方向に沿う断面において円弧面で構成され、その円弧面が、前記一方側側面に滑らかに接続されている構成とすることが望ましい。

さらに、これらの各構成において、前記凹部の内面は、前記外輪の周方向に沿って凹凸が連続する形状となっている構成とすることができる。前記凹部の内面に凹凸があれば、その凹凸に樹脂プーリの素材である樹脂が噛み合うので、クリープ防止の効果が向上する。
この凹凸は、凹部内のいずれの箇所に設けてもよく、例えば、前記最深部や、その最深部よにも軸方向一方側、軸方向他方側の各内面に設けることができる。このため、前記一方側側面や軸方向他方側の前記傾斜面に凹凸を設けることができる。

前記凹部の内面の凹凸は、例えば、ローレット目によって構成することができる。特に、軸方向他方側の傾斜面に凹凸を設ける構成によれば、傾斜面は、最深部よりも深度が浅く形成されているので、ローレット加工が容易である。また、凹部の比較的浅い部分における前記樹脂の噛み合い向上にも寄与し得る。

これらの各構成において、前記凹部は、前記外輪の周方向に沿って断続的に設けることができる。また、前記凹部は、前記外輪の周方向へ伸びて、その外輪の全周に亘って連続的に設けられている構成を採用することができる。また、前記凹部は、前記転がり軸受の軸方向に沿って、例えば、２本、３本等、複数本設けられている構成を採用することができる。

これらの各構成からなる樹脂プーリ付き軸受に用いられる転がり軸受用の外輪として、以下の構成を採用することができる。
すなわち、その外径部に凹部が設けられ、その凹部に樹脂を入り込ませた状態で前記樹脂プーリが一体化できるようになっており、前記凹部の最深部は、前記外輪の転走面における前記転がり軸受の軸方向に対する中心位置からその軸方向いずれかの側にずれた位置に配置され、前記凹部の内面は、前記最深部から前記中心位置に向かって徐々に浅くなる形状となっていることを特徴とする転がり軸受用の外輪である。

この発明は、外輪の軸方向一方側寄りに設けた凹部の内面形状を、その凹部の最深部から軸方向他方側に向かって徐々に浅くなる形状としたので、外輪を大型化させることなく、クリープ防止のための凹部を形成することによる外輪の剛性低下や、その凹部を起点とする亀裂や割れの発生を防ぐことができる。

この発明の一実施形態に係る樹脂プーリ付き軸受を示す縦断面図 図１の要部拡大図 図２のＸ−Ｘ線における断面図 同実施形態の転がり軸受の外輪の要部拡大斜視図 他の実施形態に掛かる樹脂プーリ付き軸受の要部拡大図 従来例に係る樹脂プーリ付き軸受を示す縦断面図 図６の要部拡大図 図７のＸ−Ｘ線における断面図

この発明の一実施形態を、図１乃至図４に基づいて説明する。この実施形態の樹脂プーリ付き軸受２０は、従来例と同様、転がり軸受２の外輪３の外周に射出成形により樹脂プーリ７が一体化されたものであり、以下、従来例と共通の構成からなる部分は、同一の符号を用いてその説明を省略する。

転がり軸受２は、内輪４の転走面４ｂと外輪３の転走面３ｂとの間で、複数の玉５が保持器６により周方向に間隔をおいて保持されたものである。内輪４の内径部４ａには、補機類の軸（図示せず）が挿通され、その軸と内輪４とが一体に回転可能とされる。

この内輪４と外輪３の間の軸受空間には、グリースＧが封入され、両端面が円環状のシール板８により密封されている。このグリースＧの軸受空間に対する封入量は、その上限が前記軸受空間の静止空間容積の８０％とされ、その下限が転がり軸受２の全空間容積比で２０％とされる。なお、前記転がり軸受２は、深溝玉軸受、アンギュラ玉軸受、円筒ころ軸受等を適用することができる。

この転がり軸受２の軸受幅は、規格寸法（ＪＩＳ Ｂ １５１２で規定された転がり軸受２での、内径および外径の組み合わせに対して規定され軸受荷重に応じて設定される軸受幅の寸法）よりも広く形成されている。

また、転がり軸受２の外輪３の外径部３ａには、その外径面に周溝からなる凹部１０が設けられている。その周溝は、外輪３の外径面における軸方向中央の位置と、外輪３の端部３ｃにおける端面との面取り部の間に形成されている。通常、転走面３ｂは外輪３の軸方向中央に設けられているので、この軸方向中央の位置とは、すなわち、図中に示す外輪３の転走面３ｂにおける転がり軸受２の軸方向に対する中心位置（中心線）１３である。

この転がり軸受２の外輪３の外周に、樹脂プーリ７が射出成形により一体化される。すなわち、樹脂プーリ７の素材である樹脂の射出成形時に、熱収縮による樹脂の締め付け力が外輪３に作用して、その締め付け力で両者が一体化されている。

樹脂プーリ７は、内径側に形成されるボス部とベルト（図示省略）が掛けられプーリ溝を有する外径部とが一体に形成されたものである。そのボス部の軸方向の幅（軸幅）の寸法は、前述の規格寸法と同じ寸法に形成されている。
そして、樹脂プーリ７のボス部の両端面が、外輪３の両端面よりも軸方向内側となるように、且つ、ボス部の軸方向中心を外輪３の軸方向中心に一致させた状態で、外輪３の外周に一体化されている。これにより、外輪３の両端面および外径面の両端部が露出し、外輪３の放熱性能が高められている。

また、外輪３の外径部３ａに凹部１０が設けられていることから、その凹部１０に樹脂プーリ７の素材である樹脂を入り込ませた状態で、その外輪３と樹脂プーリ７とが一体化されている。

この外輪３に設けられる凹部１０の位置と内面形状について説明する。凹部１０は、この実施形態では、前記中心位置１３から図中左側（軸方向一方側）にずれた位置に配置されている。すなわち、凹部１０の軸方向中心（凹部１０の軸方向両端１２，１４間の中央）が、中心位置１３よりも軸方向一方側に位置している。
また、凹部１０の最深部１１は、凹部１０内の最も軸方向一方側に位置しているから、この最深部１１も、前記中心位置１３から軸方向一方側にずれた位置に配置されていることになる。

また、凹部１０の内面は、その最深部１１から図中右側（軸方向他方側）の端部１４に向かって徐々に浅くなる形状となっている。この実施形態では、その徐々に浅くなる形状を、最深部１１と軸方向他方側）の端部１４とを結ぶ傾斜面Ａとしている。

また、凹部１０の軸方向一方側の内面形状については、最深部１１から外径方向に立ち上がる一方側側面Ｃで構成している。この一方側側面Ｃは、軸方向に直交する面方向を有する面で構成されている。

このように、一方側側面Ｃは軸方向に直交する面方向を有し、最深部１１から外径方向に立ち上がっていることから、その凹部１０は、その軸方向他方側の端部１２に最深部１１を有することとなる。また、最深部１１から軸方向他方側は、その軸方向他方側の端部１４に向かって徐々に浅くなる傾斜面Ａとなっているから、凹部１０は、その凹部１０の軸方向中央を境として転走面３ｂに近い側、すなわち、中心位置１３に近い側では、転走面３ｂに遠い側、すなわち、中心位置１３に遠い側よりも相対的に浅くなる。

したがって、凹部１０の位置、特に、凹部１０の軸方向他方側の端部１４の位置を転走面３ｂから遠ざけることなく、その外輪３に必要な最小肉厚ｔｎを確保しやすくなる。すなわち、外輪３を大型化させることなく、クリープ防止のための凹部１０を形成することによる外輪３の剛性低下や、その凹部１０を起点とする亀裂や割れの発生を防ぐことができる。

また、この実施形態では、最深部１１は、凹部１０の軸方向両端１２，１４間のうち、中心位置１３から最も遠い位置となるので、凹部１０をより深くすることによるクリープ防止の効果を最大限発揮しつつ、外輪の３最小肉厚ｔｎをより厚く確保することができる。

なお、この実施形態では、この凹部１０の軸方向他方側の端部１４は、中心位置１３よりも軸方向一方側に位置することで、外輪３の最小肉厚ｔｎをより厚く確保しているが、その必要な最小肉厚ｔｎが確保できる限りにおいて、凹部１０の軸方向他方側の端部１４が、前記中心位置１３よりも軸方向他方側に位置する構成も考えられる。

なお、最小肉厚ｔｎは、転がり軸受２の用途や規格に応じて、所定のせん断応力に対応し得る寸法以上に設計されていればよく、例えば、樹脂プーリ付き軸受に用いられる転がり軸受として深溝玉軸受を採用する場合、
せん断応力τ４５°≦２５ｋｇｆ／ｍｍ^２（２４５Ｎ／ｍｍ^２）
となる外輪３の最小肉厚ｔｎと玉５の径との関係で規定される。

また、この実施形態では、凹部１０の最深部１１は、図１、図２等に示す転がり軸受２の軸方向に沿う断面において、円弧面Ｂで構成されている。また、その円弧面Ｂが、軸方向他方側の傾斜面Ａや軸方向一方側の一方側側面Ｃに滑らかに接続されている。このため、凹部１０の底、すなわち、最深部１１付近における応力の集中を、より確実に抑制できるようになっている。

なお、この円弧面Ｂは、必要に応じて省略することもできる。例えば、図５に示すように、凹部１０の内面において、軸方向他方側の傾斜面Ａと軸方向一方側の一方側側面Ｃとを最深部１１で円弧面Ｂを介さずに結んでもよい。

これらの実施形態は、外輪３の最小肉厚ｔｎは、凹部１０の内面のうち、最も軸方向一方側に位置する最深部１１と転走面３ｂとの間に設定されている。これは、最深部１１に円弧面Ｂを設定した場合も、同様である。
すなわち、凹部１０の軸方向両端１２，１４間において、外輪３の最小肉厚ｔｎの部分を、外輪３の中心位置１３から最も遠い位置と転走面３ｂとの間とすることで、最小肉厚ｔｎの部分をなるべく軸方向外側へ設定し、外輪３の剛性低下を抑制している。

ただし、この最小肉厚ｔｎの設定位置は、外輪３に要求される性能が確保される限りにおいて、凹部１０内の任意の位置と転走面３ｂとの間に設定してもよい。例えば、凹部１０の内面における軸方向他方側の端部１４と転走面３ｂとの間としてもよいし、凹部１０の内面における最深部１１と軸方向他方側の端部１４との間の途中の位置と転走面３ｂとの間としてもよい。

さらに、これらの実施形態では、凹部１０の内面の傾斜面Ａに対して、外輪３の周方向に沿って凹凸が連続する形状となっている。凹部１０の内面に凹凸があれば、その凹凸に樹脂プーリ７の素材である樹脂が噛み合うので、クリープ防止の効果が向上する。

また、これらの実施形態では、その凹凸は、傾斜面Ａに形成されたローレット目Ｋによって構成されている。傾斜面Ａは、最深部１１よりも深度が浅く形成されているので、ローレット加工が容易である。また、ローレット目Ｋは、外輪３の周方向に一定ピッチで形成されるので、その外輪３の全周に亘って、樹脂プーリ７のクリープに対する耐力を高めることができる。また、凹部１０内における比較的浅い部分である傾斜面Ａの樹脂の噛み合い向上にも寄与し得る。
なお、この凹部１０の内面に設けられる凹凸は、ローレット目Ｋ以外の構成からなる凹凸を採用することもできる。

なお、この凹部１０内の凹凸は、凹部１０の内面におけるいずれの箇所に設けてもよく、例えば、前記最深部１１や、その最深部１１の軸方向一方側、軸方向他方側の内面に設けることができる。このため、例えば、一方側側面Ｃや軸方向他方側の傾斜面Ａのいずれか、あるいはその両方に凹凸を設けることもできる。また、クリープに対する耐力が充分である場合には、その凹部１０内における凹凸を省略することもできる。

また、この凹凸の突出高さ（凹凸の高い部分の低い部分に対する外輪３の半径方向に対する突出高さ）は、凹部１０の深さよりも小さく、且つ、転がり軸受２の回転による温度上昇に伴う樹脂プーリ７の樹脂と外輪３の材質（例えば、軸受鋼）との熱膨張量の差に基づく、その凹部１０内での樹脂プーリ７内面の半径方向外向きの相対変位よりも大きくなるように形成されていることが望ましい。これにより、凹部１０は、樹脂プーリ７のボス部に確実に係合し、樹脂プーリ７のクリープを確実に防止することができる。

なお、その凹凸の突出高さの最大値としては、転がり軸受の型番、周溝の深さ、樹脂プーリの樹脂の材質等に基づいて、実験、実操業により設定され、例えば、０．５ｍｍとすることができる。突出高さｈが０．５ｍｍ超えて形成されても、樹脂プーリのクリープに対する耐力は変わらないからである。

また、他の実施形態として、例えば、凹部１０の内面形状のうち軸方向他方側の傾斜面Ａを、最深部１１から外径方向に向かって徐々に浅くなる階段状とすることができる。さらに、例えば、凹部１０の内面形状のうち軸方向一方側の一方側側面Ｃを、最深部１１から外径方向に向かって徐々に浅くなる階段状、あるいは傾斜面とすることができる。

いずれの凹部１０の構成においても、その凹部１０の最深部１１は、その凹部１０内において、なるべく軸方向一方側に位置することが望ましい。すなわち、最深部１１を挟んで軸方向他方側の外輪３の外径面に至る傾斜（最深部１１から軸方向他方の端部１４に至る平均勾配）が、軸方向一方側の傾斜（最深部１１から軸方向一方の端部１２に至る平均勾配）よりも緩勾配であることが望ましい。

これらの各構成において、凹部１０は、外輪３の周方向の全周に亘って連続的に設けたが、これを、外輪３の周方向沿って断続的に設ける構成を採用することもできる。また、その凹部１０は、転がり軸受２の軸方向に沿って、例えば、２本、３本等、複数本設けられている構成を採用することもできる。

１，２０ 樹脂プーリ付き軸受
２ 転がり軸受
３ 外輪
４ 内輪
５ 玉
６ 保持器
７ 樹脂プーリ
８ シール板
１０ 凹部
１０ａ 底面
１０ｂ 側面
１１ 最深部
１２ 軸方向一方側の端部
１３ 中心位置
１４ 軸方向他方側の端部
Ａ 傾斜面
Ｂ 円弧面
Ｃ 一方側側面
Ｋ ローレット目

Claims (11)

1. 転がり軸受（２）の外輪（３）の外周に樹脂プーリ（７）が射出成形により一体化された樹脂プーリ付き軸受において、
   前記外輪（３）の外径部（３ａ）に凹部（１０）が設けられ、その凹部（１０）に樹脂を入り込ませた状態で前記外輪（３）と前記樹脂プーリ（７）とが一体化されており、前記凹部(１０)の最深部（１１）は、前記外輪（３）の転走面（３ｂ）における前記転がり軸受(２)の軸方向に対する中心位置（１３）からその軸方向一方側にずれた位置に配置され、前記凹部(１０)の内面は、前記最深部（１１）から軸方向他方側に向かって徐々に浅くなる形状となっていることを特徴とする樹脂プーリ付き軸受。
2. 前記凹部（１０）の軸方向他方側の端部は、前記中心位置（１３）よりも軸方向一方側に位置することを特徴とする請求項１に記載の樹脂プーリ付き軸受。
3. 前記凹部（１０）の軸方向一方側の端部は、前記最深部（１１）から外径方向に立ち上がる一方側側面（Ｃ）で構成され、その一方側側面（Ｃ）は、軸方向に直交する面方向を有することを特徴とする請求項１又は２に記載の樹脂プーリ付き軸受。
4. 前記凹部(１０)の内面は、前記最深部（１１）から軸方向他方側に向かって徐々に浅くなる傾斜面（Ａ）を有することを特徴とする請求項１乃至３のいずれか一つに記載の樹脂プーリ付き軸受。
5. 前記最深部（１１）は、前記転がり軸受（２）の軸方向に沿う断面において円弧面（Ｂ）で構成され、その円弧面（Ｂ）が、軸方向他方側の前記傾斜面（Ａ）に滑らかに接続されていることを特徴とする請求項４に記載の樹脂プーリ付き軸受。
6. 前記最深部（１１）は、前記転がり軸受（２）の軸方向に沿う断面において円弧面（Ｂ）で構成され、前記円弧面（Ｂ）が、前記一方側側面（Ｃ）に滑らかに接続されていることを特徴とする請求項３に記載の樹脂プーリ付き軸受。
7. 前記凹部（１０）の内面は、前記外輪（３）の周方向に沿って凹凸が連続する形状となっていることを特徴とする請求項１乃至６のいずれか一つに記載の樹脂プーリ付き軸受。
8. 前記凹部（１０）の内面の凹凸は、ローレット目（Ｋ）によって構成されていることを特徴とする請求項７に記載の樹脂プーリ付き軸受。
9. 前記凹部（１０）は、前記外輪（３）の周方向へ伸びて、その外輪（３）の全周に亘って連続的に設けられていることを特徴とする請求項１乃至８のいずれか一つに記載の樹脂プーリ付き軸受。
10. 前記凹部（１０）は、前記転がり軸受(２)の軸方向に沿って複数本設けられていることを特徴とする請求項９に記載の樹脂プーリ付き軸受。
11. 請求項１乃至１０のいずれか一つに記載された樹脂プーリ付き軸受に用いられる転がり軸受（２）用の外輪（３）であって、その外径部（３ａ）に凹部（１０）が設けられ、その凹部（１０）に樹脂を入り込ませた状態で前記樹脂プーリ（７）が一体化できるようになっており、前記凹部（１０）の最深部（１１）は、前記外輪（３）の転走面（３ａ）における前記転がり軸受（２）の軸方向に対する中心位置（１３）からその軸方向いずれかの側にずれた位置に配置され、前記凹部(１０)の内面は、前記最深部（１１）から前記中心位置（１３）に向かって徐々に浅くなる形状となっていることを特徴とする転がり軸受用の外輪。

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