JP2012082035A - コンベヤベルトの製造方法およびコンベヤベルト - Google Patents

Abstract

【課題】作業環境を改善し、均一な外観のコンベヤベルトを製造する。
【解決手段】未加硫のベルト成形体の表裏面と加硫機４の熱盤２，３との間に、シート状中間材５，６を介在させた状態でプレスし、加硫後のコンベヤベルト１からシート状中間材５，６を剥離する。シート状中間材５，６は、織物若しくは編物からなる芯体シートを含む低摩擦係数樹脂で構成されたものである。
【選択図】 図１

Description

本発明は、未加硫のベルト成形体を加熱加圧（加硫）してコンベヤベルトを製造するコンベヤベルトの製造方法およびコンベヤベルトに関するものである。

従来、コンベヤベルトの製造過程における加硫工程は、目的とするゴムの物性を得るほかに、熱盤（金型）により、所定の寸法および外観に形成する目的も有している。コンベヤベルトは、通常、帆布やスチールコードなどからなる心体層の表裏両面に、未加硫のゴムシートを積層して未加硫のベルト成形体を作り、この未加硫のベルト成形体を加硫機によって送り焼きと呼ばれる方法で加硫することにより、製造される。即ち、未加硫のベルト成形体を加硫機の熱盤に仕込み一定時間プレスして熱と圧力とを加えて加硫し、加硫後のコンベヤベルトを脱型して加硫機から取り出すとともに、その後ろに続く未加硫のベルト成形体を加硫機に挿入して熱盤に仕込み、加硫・取り出しを行う。この操作を繰り返し行なうことで未加硫のベルト成形体を順次加硫し一本のコンベヤベルトを製造している。このような送り焼きを行うのは、そのコンベヤベルト（製品）と熱盤とのサイズの関係からである。

しかし、加硫工程において、未加硫のベルト成形体を熱盤に仕込む際、未加硫のベルト成形体が熱盤に触れると、熱盤にくっついて位置決めなどの調整がしにくかったり、ひどい場合は仕込み自体ができなくなったり、また加硫終了後の脱型がしづらくなったりする場合がある。

そこで、未加硫のベルト成形体の表面に不織布の層を設けたり、タルクなどの打ち粉やシリコンなどの離型剤を未加硫のベルト成形体の表面や熱盤表面に塗布したりすることで、仕込みの際のくっつきを防ぐとともに、加硫終了後、加硫機熱盤からの脱型・離型をしやすくしている。また、不織布やタルクの層が未加硫のベルト成形体と熱盤との間に形成されることで、この層を通じてエアや加硫中に発生するガスを熱盤の外に排出することができるため、残留エアや残留ガスによって形成されたコンベヤベルトの表面に窪み（以下、この明細書では「ベアー」という）が生じる欠陥の発生を抑える効果もある（例えば、特許文献１参照）。

特許第３８３３０８３号公報（第２頁〜第３頁、第１図）

これらの従来の技術には少なくとも以下に挙げる問題点がある。

(i)粉体を塗布する方法では製造工程での粉じん飛散が発生し、作業環境に悪影響を与える。

(ii)タルクやシリコンは脱型・離型時に、その一部が金型に残り、送り焼きを繰り返すことにより金型表面に汚れとなって蓄積するので、これを除去する必要がある。

(iii)上記の汚れにより、熱盤表面が均一でなくなるため、製品表面が平滑とならず、気体の抜けが悪くなり、いわゆる「ベアー」が増える。そのためにより多くのタルクやシリコンを塗布することになり、悪循環となる。

(iv)熱盤汚れが製品面へ転写し、製品外観を悪化させる。これは不織布を用いても改善できない。

(v)不織布などがベルト走行時に脱落し、搬送物へ異物混入となる。

ところで、熱盤に離型剤を塗布することも考えられるが、均一に塗布することが困難である。また、仮に熱盤に塗布することができたとしても、使用していくうちにコーティングが剥がれ、再度コーティングする必要が生じ、耐久性に劣り、工数大、コスト大で不利となる。

本発明は、作業環境を改善し、加硫機の金型を汚すことなく、長期間にわたって均一な外観のコンベヤベルトを製造することを目的とする。

請求項１の発明は、未加硫のベルト成形体を一組の熱盤でプレスすることにより加硫しコンベヤベルトを形成するコンベヤベルトの製造方法であって、前記未加硫のベルト成形体の表裏面と前記熱盤との間に、シート状中間材を介在させた状態でプレスする工程と、加硫後のコンベヤベルトから前記シート状中間材を剥離する工程とを有するものであり、前記シート状中間材は、織物若しくは編物からなる芯体シートを含む低摩擦係数樹脂で構成されたものであることを特徴とする。ここで、「織物若しくは編物からなる芯体シートを含む低摩擦係数樹脂で構成され」とは、シート状中間材の、未加硫のベルト成形体と接触する側の面がすべて低摩擦係数樹脂で形成されている場合はもちろん、芯体シートの一部が露出している場合も含む。

このようにすれば、加硫時に、熱盤にベルト成形体が直接接触するのではなく、熱盤とベルト成形体との間にシート状中間材を介在させることで、気体が抜けやすくなり、いわゆる「ベアー」が低減される。なお、シート状中間材は、織物若しくは編物からなる芯体シートを含む低摩擦係数樹脂で構成されたもので、シート状中間材の、未加硫のベルト成形体と接触する側は主として低摩擦係数樹脂で構成され、ベルト表面から離れやすくなっているので、それらの間を通じて気体が側方に抜けるものと考えられる。

また、未加硫のベルト成形体と熱盤との間にシート状中間材が存在することで、熱盤のキズや汚れがベルトに転写せず、ベルト外観が非常に良好になる。つまり、シート状中間材の表面性状を転写させることで平滑なベルト表面として仕上げることができ、優れた外観が得られる。

さらに、シート状中間材は、織物若しくは編物からなる芯体シートを含む低摩擦係数樹脂で構成されているので、織物若しくは編物をそのまま用いる場合よりも耐久性に優れ、繰り返し使用する上で有利となる。しかも、シート状中間材は変化しないので、繰り返し使用しても、平滑なベルト表面で優れた外観を有するというコンベヤベルトの品質は維持される。

加硫終了後、コンベヤベルトからシート状中間材を剥離するので、ベルト表面にシート状中間材が残ることがない。よって、不織布を用いる特許文献１に記載のもののように、カバーゴムから織物若しくは編物（シート状中間材）の一部が露出してベルト表面にムラが生じたり、織物若しくは編物の一部が脱落したりするというおそれがなくなる。

そして、前記シート状中間材を、未加硫のベルト成形体と熱盤との間に介在させた状態でプレスするため、未加硫のベルト成形体と熱盤との離型性、および形成されたコンベヤベルトと熱盤との離型性がよくなる。特に、シート状中間材として、織物若しくは編物からなる芯体シートを含む低摩擦係数樹脂で構成されるものを用いているので、織物若しくは編物をそのままシート状中間材として用いるより，前述した離型性に優れる。これにより、打ち粉等が不要になり、従来問題となっていた打ち粉等の居着きがなくなるので、熱盤の表面が汚れず、熱盤の表面を均一な状態に保つことができる。その結果、居着きによる前記熱盤表面の汚れを除去するための清掃が不要になる。よって、生産性が向上するとともに、清掃の際に熱盤を研磨することもなくなり，熱盤の平滑性をも維持することができる。

この場合、請求項２に記載のように、前記芯体シートは、ガラス繊維若しくはアラミド繊維からなる織物、又はこれらの繊維を混用した織物であり、前記低摩擦係数樹脂は、フッ素樹脂（たとえば４ふっ化エチレン樹脂）であるものとすることができる。

このようにすれば、シート状中間材の芯体シートを構成するガラス繊維若しくはアラミド繊維が強度に優れるので、しわになりにくく、繰り返し使用するのに有利である。

また、請求項３に記載のように、前記芯体シートは、天然繊維、化学繊維、金属繊維のいずれかからなる織物、又はこれらの繊維を混用した織物であり、前記低摩擦係数樹脂は、シリコン樹脂であるものとすることもできる。ここで、前記シート状中間材の素材となる天然繊維、化学繊維、金属繊維は、当然ながら加硫温度に対して耐熱性を有するものとする。例えば、天然繊維としては、綿繊維、麻繊維、レーヨン繊維、化学繊維としては、ナイロン繊維、ポリエステル繊維、ポリプロピレン繊維、アラミド繊維、ガラス繊維、ビニロン繊維、金属繊維としては、ステンレス繊維、銅繊維、チタン繊維、アルミ繊維が用いられる。

請求項４に記載のように、前記シート状中間材の芯体シートである織物は、平織、斜紋織、朱子織の織物を用いることができる。つまり、織物の場合、前述した繊維からなるモノフィラメントやマルチフィラメントを、平織、斜紋織、朱子織などの織り方で織って製作することができる。

このようにすれば、平織、斜紋織、朱子織の織物を用いることにより、作業性が良くなり、かつコストの低減を図ることができる。

請求項５の発明は、請求項１〜４のいずれか１つの製造方法によって製造されたことを特徴とする。

このようにすれば、加硫後、シート状中間材を取り除くことによりベルト表面にシート状中間材の表面性状が転写されるので、優れた外観を備える。また、優れた外観を備えることから、補修などの必要がなくなるのに加えて、セメントなどの粉状体を搬送しても、粉状体の居付きが大幅に低減される。

本発明は，上記のように、加硫時に、タルクなどの打ち粉に代えて、熱盤とベルト成形体との間に、シート状中間材を介在させるので、作業環境を改善することができ、繰り返し使用することができるので、コスト面でも有利である。シート状中間材の剥離が容易であり、金型汚染を除去する必要がない。

それに加えて、タルク等の打ち粉や、不織布の使用する従来の方法では実現することができない均一な外観・形状のコンベヤベルトを製造することができる。

本発明に係るコンベヤベルトの製造過程における加硫工程の形態を示す概略構成図である。 （ａ）〜（ｃ）はプレス後の、シート状中間材についてのゴムの裏抜けの状態、裏抜け大、裏抜け中、裏抜け小をそれぞれ示す図である。 本発明に係るコンベヤベルトの製造過程における、他の加硫工程の形態を示す概略構成図である。

以下、本発明の実施の形態を図面に沿って説明する。

図１は、コンベヤベルトの製造過程における加硫工程を簡略化して示したもので、符号１はコンベヤベルト、符号２，３は加硫機４の熱盤、符号５，６はシート状中間材、符号７，８はシート状中間材５，６の操出装置及び巻取装置、符号９は形成されたコンベヤベルトの巻取ドラムを示している。

コンベヤベルトは、芯体帆布（またはスチールコード）が配設されている芯体層と、芯体層の表裏両面に積層されるカバーゴム層とで構成されている。芯体層の帆布には、ポリエステル繊維、ナイロン繊維、アラミド繊維、セルロース繊維、綿繊維、これらを混用した帆布などが用いられている。また、カバーゴム層のゴム材料としては、天然ゴム、ＢＲ（ポリブタジエンゴム）、ＳＢＲ（スチレン−ブタジエンゴム）、ＮＢＲ（アクリロニトリル−ブタジエンゴム）、ＥＰＤＭ（エチレン−プロピレン−ジエンゴム）や、これらの混合材料などが用いられる。なお、カバーゴム層には、ベルト剛性を高めたり、裂けを防止したりするための補強帆布を配設した補強層を設けてもよい。

続いて、コンベヤベルトの製造方法について説明する。
（未加硫のベルト成形体の製造）
ロール状に巻かれた帯状の帆布を、端から順次引き出しつつ接着用のゴムを塗布または浸潤、或いはＲＦＬ（レゾルシン・ホルマリン・ラテックス）処理を行ったのち、再びロール状に巻き直す。

こうして、接着性を高める処理を行った帆布を芯体として、未加硫のベルト成形体を形成する。詳しくは、ロールから帆布を引き出しながら、帆布の表裏両面に未加硫のゴムシートを積層するとともに、幅方向両端に未加硫の耳ゴム材料を取り付け、両耳部の余剰部分をカットすることによって、所定の幅と厚みとを備えた未加硫のベルト成形体を得る。こうして形成された未加硫のベルト成形体を順次ドラムに巻き取る。
（加硫）
図１に示す加硫機４の、上下の熱盤２，３の間に未加硫のベルト成形体を仕込んでプレスし、熱と圧力とを一定時間加えて加硫することにより、所望の幅と厚みを有するコンベヤベルト１を形成する。例えば、１５０℃〜１６０℃の温度で２０ｋｇ／ｃｍ²の面圧を１５分〜２０分間かけて加硫を行なう。なお、未加硫のベルト成形体は、図１において加硫機４に左側から挿入されている部分である。

さらに詳述すれば、ドラムに巻き取られている未加硫のベルト成形体を端から順次引き出し、その表裏両面、即ち、形成されるコンベヤベルト１の表裏面（搬送面・非搬送面）にそれぞれ対応する各面にシート状中間材５，６を積層する。このシート状中間材５，６は、ガラス繊維の平織りの織物（いわゆるタフタ）を芯体シートとして、フッ素樹脂（例えば、４ふっ化エチレン樹脂）がコーティング処理され、未加硫のベルト成形体あるいは加硫後のコンベヤベルト１の接触する面が、フッ素樹脂によるコーティング面となっている。ここで、「平織」とは、各よこ糸が１本のたて糸の上下を交互に通り、たて糸は１本のよこ糸の上下を交互に通っている組織をいう（JIS L 0206:1999 用語番号2001）。「タフタ」とは、(i)たて糸にもろより本練糸、よこ糸に片より本練糸を使用した密度のち密な平織物、あるいは(ii)無より又は甘よりの化学繊維フィラメント糸を用いた密度のややち密な平織物をいう（JIS L 0206:1999 用語番号1253）。

このシート状中間材５，６を上下積層した未加硫のベルト成形体を加硫機４に挿入し、上下の熱盤２，３間に仕込みを行う。この際、シート状中間材５，６によって未加硫のベルト成形体と熱盤２，３とがくっつかないため、作業がしやすく、位置決めなどの調整も容易に行うことができる。

仕込み後、一定時間プレスして未加硫のベルト成形体に熱と圧力とを加えて加硫を行う。加硫中、未加硫のベルト成形体と熱盤２，３との間に存在する空気や加硫時に発生するガスなどがシート状中間材５，６と未加硫のベルト成形体との間を通じてベルト両側部に押し出され排出されるため、形成されるコンベヤベルトにはいわゆる「ベアー」による欠陥が生じにくい。未加硫のベルト成形体の表裏面は、シート状中間材５，６の低摩擦係数樹脂のコーティング面に接触しているため、シート状中間材５，６との密着性が弱く、前記空気などが排出されやすい。

加硫終了後、形成されたコンベヤベルト１を脱型し、未加硫のベルト成形体を挿入した方と反対方向に送って加硫機４から取り出すとともに、次に続く未加硫のベルト成形体を、中間シート材５，６を積層した状態で熱盤長さ分だけ加硫機４に挿入し熱盤２、３間に仕込む。なお、形成されたコンベヤベルト１を脱型する際、シート状中間材５，６の離型性によって熱盤２、３から容易に取り外すことができる。一方、次に続く未加硫のベルト成形体の仕込を行なう際には、熱盤２，３の長さ方向端部では、未加硫のベルト成形体に対して十分な熱と圧力とを加えることができず加硫が不完全になることから、この部分を再加硫するために、加硫が不完全になっている部分が熱盤２，３内に収まるように行なう。

脱型して加硫機から取り出したコンベヤベルト１は、温度が下がらないうちに表裏両面の織物５，６を巻取装置８で巻取りながら剥離し、巻取ドラム９に順次巻取る。このようにして、未加硫のベルト成形体を略熱盤長さ毎に加硫して一本のコンベヤベルト１を製造する。

以上に説明したコンベヤベルトの製造方法のように、シート状中間材５，６を未加硫のベルト成形体と熱盤２，３との間に介在させることで仕込みや脱型が容易になるため、タルクなどの打ち粉やシリコンなどの離型剤が不要になり、打ち粉や離型剤が飛散して製造現場の作業環境を悪くすることもなる。これにより、これらの居着きによる熱盤表面の汚染を回避することができる。なお、加硫時に、ベルト材料がシート状中間材を貫通して、裏抜けしても、低摩擦係数樹脂でコーティングしていることから、離型性は良く、簡単に裏抜けしたゴムを除去することもできる。

その結果、従来１回につき５時間〜１０時間を要する熱盤清掃を月に３回〜４回行う必要があったが、これが不要になるため大幅な生産効率の改善を図ることができる。また、仮に熱盤表面に汚れが存在していたとしても、形成されたコンベヤベルト１はシート状中間材５，６で保護されているため、汚れがベルト表面に転写されることがない。

それに加えて、シート状中間材５，６として、コーティングされた織物若しくは編物を用いているので、織物若しくは編物をそのまま用いる場合よりも耐久性に優れ、繰り返し使用することができ、その繰り返し使用によっても、製造されるコンベヤベルトの品質が安定している。

そして、形成されたコンベヤベルト１は、搬送面および非搬送面にいわゆる「ベアー」などの欠陥がほとんどなく、かつシート状中間材５，６の表面性状が一様に転写されベルト表面が均一な平滑面になっているため、見栄えが良く外観的に優れる。それに加えて、搬送面および非搬送面の排水性がよくなるため、雨天など湿度が高い状態の使用環境であってもプーリやローラ等との間で水滴などが掃けやすく、スリップが発生しにくい。また、走行中の蛇行や、プーリやローラ等を通過する際の異音の発生も抑えることができる。

さらに、前記搬送面および非搬送面は表面性状が均一な面になっているため、プーリ等を通過する際に生じる曲げ変形による亀裂（クラック）が発生しにくい。そして、セメントなどの粉状体を搬送した場合であっても、清掃を必要としない程度まで、スクレーパによって掻き取ることができ、居付き量の増加によるコンベヤベルトの汚染を回避することができる。したがって、コンベヤベルト１は、安定した搬送を長期にわたり行なうことができる走行安定性と耐久性とを兼ね備えている。

次いで、居付き量、シワ、裏抜けについての評価試験について説明する。なお、評価試験は、繰り返し使用できることを確認するために、試験プレスにて、各実施例および比較例について同一のシート状中間材を用いて、１５回のプレスを繰り返し実施した。１５回プレス後のシートを確認し、繰り返し使用できるか否かを、(i)居付き量、(ii)シワの発生、(iii)ゴムの裏抜け、(iv)ベアーの発生の各観点から判定し，その結果を表１に示す。
(i)居付き量
製造されたコンベヤベルトについて、セメント（粉状体）を搬送した場合における、セメントの居付き量について試験した。ここで、居付き量を評価するのは、居付き量が多いと、使用に伴いコンベヤベルトの汚損が大きくなり、ベルト外観を損なう原因となるからである。
−評価方法−
・走行試験機の走行コンベヤベルトに試験片（加硫後のコンベヤベルトを７５ｍｍ×７５ｍｍの大きさに切断したもの）を両面テープで貼り付け、試験片にセメントを適量のせて走行させた。スクレーパを作動させて，５周以上回転させ、試験片の重量変化を測定した。
−試料−
実施例１〜４，６〜１７および比較例１〜６は、シート状中間材として、ガラス繊維の平織物からなる芯体シートにフッ素樹脂をコーティングしたものを用い、加硫成形したもので、実施例５，１８は、シート状中間材として、アラミド繊維の平織物からなる芯体シートにフッ素樹脂をコーティングしたものを用い、加硫成形したものである。具体的には、実施例１〜１８および比較例１〜６のシート状中間材は、前記構成を有する市販のテフロンシートを使用した。なお、シート状中間材のシート厚及びテフロンコート膜厚は、マイクロスコープ（キーエンス社製 デジタルマイクロスコープ(VHX-600)）にて、シート状中間材の断面を確認し、測定した。なお、倍率４５０倍（倍率はＭＡＸ３０００倍まで変量可能）。シート状中間材の最小厚さと最大厚さを測定し、その平均値（平均厚さ）をシート厚さとしている。
(ii)シワの発生
シワの発生を評価するのは、コンベヤベルトの表面にシワが転写されると、居付き量の増加し、外観を損なう原因となりやすいからである。

コンベヤベルトのゴム面に転写されるシワがシート状中間材に発生した場合、そのシワは、必ず、次のプレスの際にもベルト側にシワが転写され、再使用不可と考えられるため、そのようなシワが発生した時点でシワの判定は×としている。

シート状中間材にシワが発生していない、または、シート状中間材にシワが入っても、そのシワがゴム面に転写されていない場合には、再使用可能と考えられ、シワの判定は○としている。
(iii)ゴムの裏抜け
シート状中間材についてゴムの裏抜けが大きくなると、加硫後加硫金型からのシート状中間材を引き剥がす際の離型性に劣ることになり、加硫金型の清掃が必要になるので、プレス回数が多くなっても、ゴムの裏抜けが少ないと、加硫金型の清掃が必要なくなるという利点がある。そこで、
評価としては、ゴムの裏抜け面積が単位面積当たり５０％を超えるの場合は、ゴム裏抜け大で、金型の清掃が頻繁に必要となると考えられ、判定を×とする。ゴムの裏抜け面積が単位面積当たり５０％〜１０％の場合は、ゴム裏抜け中で、金型の清掃が時々必要になると考えられ、判定を△とする。ゴムの裏抜け面積が単位面積当たり１０％以下の場合は、ゴム裏抜け小で、金型の清掃がほとんど必要ないと考えられ、判定を○とする。
(iv)ベアーの発生
ベアーの発生を評価するのは、コンベヤベルトの表面にベアーが発生すると、居付き量が増加し、外観を損なう原因となる。更に、コンベヤベルト搬送時の粉塵飛散が多くなり、また、支持ローラやフレームなどの周辺設備に付着しやすくなるなど、環境を悪化させることとなる。

ベアーが発生しない場合、判定は○としている。発生したベアーが、径２ｍｍ以上もしくは深さが０．５ｍｍ以上である場合には判定は×とし、径が２ｍｍ未満で深さが０．５ｍｍ未満であれば、判定は△としている。
−試験結果−
次の，表１，２に示す通りである。また、ゴムの裏抜けについては、裏抜け大の場合として比較例５、裏抜け中の場合として比較例６，裏抜け小の場合として実施例１４について、それぞれ図２（ａ）（ｂ）（ｃ）に示す。

この表１，２から、実施例１〜１８については、いずれも、プレス回数にかかわりなく、居付き量が少なく、シワの発生もなく、ゴムの裏抜けやベアーの発生もほとんどないことがわかる。よって、同じシート状中間材を用いて、加硫プレスを繰り返しても、製造されるコンベヤベルトの品質は維持されている、といえる。

また、実施例３，４について、１５０ｍｍ×１５０ｍｍの評価シートを作成し、試験プレスにて、厚さ２．２ｍｍのゴムシートの加硫成形に繰り返し使用し、耐久性を確認したところ１００回繰り返し使用しても問題は生じなかった。よって、他の実施に例についても、同様に、１００回繰り返し使用しても問題は生じない、と推測される。なお、試験条件は、ＡＳＴＭ試験規格により、加硫温度：１５０℃、加硫時間：２０分、加硫圧力：面圧２０ｋｇ／ｃｍ２とした。

前述したほか、本発明は、次のように変更して実施することも可能である。

(i)前記実施の形態では、シート状中間材を順次繰り出し、加硫後引き剥がすようにしているが、本発明はそれに限定されるものではなく、加硫時に、熱盤とベルト成形体との間にシート状中間材があればよく、前述したように繰り返し使用できるので、図３に示すように、加硫機４の熱盤２，３にシート状中間材５’，６’を固定することも可能である。この場合には、一定のテンションを作用させた状態で固定することが望ましい。

このようにすれば、シート状中間材５’，６’を、加硫後引き剥がす必要がなくなるので、生産性がよくなる。

(ii)前記実施の形態としては，シート状中間材の芯材としてガラス繊維の平織りの織物をフッ素樹脂でコーティングしたものを用いているが、本発明はそれに限定されるものではなく、例えば天然繊維、化学繊維、金属繊維のいずれかからなる織物若しくは編物、又はこれらの繊維を混用した平織りの織物若しくは編物に、低摩擦係数樹脂であるシリコン樹脂をコーティングしたものを用いることも可能である。同様に耐久性を有し、繰り返し使用することができることが確認されている。シリコン樹脂は、フッ素樹脂に比べて融点が低いため、芯体シートとして使用できる織物若しくは編物の範囲が広くなり、材料選択の自由度が大きくなる。

(iii)また、織物としては、平織りのほか、斜紋織（綾織）、朱子織などの織り方で織った織物を、低摩擦係数樹脂でコーティング処理したものを用いることも可能である。なお、「斜紋織」とは、少なくとも３本のよこ糸から成る完全組織をもち斜文線を形成する組織をいう（JIS L 0206:1999 用語番号2002）。「朱子織」とは、少なくとも５本のたて糸とよこ糸を含む完全組織で、一完全中で同一のたて糸は１回だけよこ糸と交錯し、よこ糸の飛び数は１回以上である組織をいう（JIS L 0206:1999 用語番号2003）。

(iv)前記実施の形態は、コンベヤベルトに適用したものであるが、 ルーフィングシート（防水シート）や床材にも適用することができるのはいうまでもない。

１ コンベヤベルト
２，３ 熱盤
５，５’，６，６’ シート状中間材

Claims (5)

1. 未加硫のベルト成形体を一組の熱盤でプレスすることにより加硫しコンベヤベルトを形成するコンベヤベルトの製造方法であって、
   前記未加硫のベルト成形体の表裏面と前記熱盤との間に、シート状中間材を介在させた状態でプレスする工程と、加硫後のコンベヤベルトから前記シート状中間材を剥離する工程とを有するものであり、
   前記シート状中間材は、織物若しくは編物からなる芯体シートを含む低摩擦係数樹脂で構成されたものであることを特徴とするコンベヤベルトの製造方法。
   
2. 前記芯体シートは、ガラス繊維若しくはアラミド繊維からなる織物、又はこれらの繊維を混用した織物であり、
   前記低摩擦係数樹脂は、フッ素樹脂であることを特徴とする請求項１記載のコンベヤベルトの製造方法。
   
3. 前記芯体シートは、天然繊維、化学繊維、金属繊維のいずれかからなる織物、又はこれらの繊維を混用した織物であり、
   前記低摩擦係数樹脂は、シリコン樹脂であることを特徴とする請求項１記載のコンベヤベルトの製造方法。
   
4. 前記芯体シートである織物は、平織、斜紋織、朱子織の織物であることを特徴とする請求項１〜３のいずれか１つに記載のコンベヤベルトの製造方法。
   
5. 請求項１〜４のいずれか１つの製造方法によって製造されたことを特徴とするコンベヤベルト。