JP2012081938A - 自動車用グラスラン - Google Patents

Abstract

【課題】 軽量で、折り畳みができ、かつ十分な剛性を備えた自動車用のグラスランを提供する。
【解決手段】 ルーフ部Ｒの両端部に第一ピラー部Ｐ１と第二ピラー部Ｐ２を一体成形した門型で、底壁１１と、室内側壁１２と、車外側壁１３を備え、ルーフ部Ｒが断面略逆Ｕ字状であり、部分的にスポンジ材Ｓで構成する。少なくとも、ルーフ部Ｒにおいて、底壁１１の下面に、両端部が底壁１１に連設され、底壁１１との間に第一中空部Ｈ１を形成したベース中空シール部１４を設ける。また、室内側壁１２の車外側面に、両端部が室内側壁１２に連設され、室内側壁１２との間に第二中空部Ｈ２を形成したインナー中空シール部１５を設けると共に、車外側壁１３の室内側面に、舌片状のアウターシール片１６を設ける。そして、ルーフ部Ｒの全体をスポンジ材Ｓで構成する。
【選択図】 図５

Description

本発明は、自動車のドアサッシュに取付けられ、ドアガラスに弾接して当該ドアガラスとドアサッシュとの間のシール性を確保するグラスランに関するものである。

図１乃至図３を参照して説明する。自動車のドアサッシュ１には、その取付部２にグラスラン２０が取付けられている。このグラスラン２０は、昇降動するドアガラス３の周端部に弾接して、当該ドアガラス３とドアサッシュ１との間のシール性を確保する。

従来のグラスラン２０は、ゴムまたは樹脂のソリッド材で形成され、そのルーフ部Ｒでは、通常、室内側Ｊから車外側Ｅへ向けて突設された舌片状のベースシール片２４を突設した底壁２１、ドアガラス３の室内側面に弾接する舌片状のインナーシール片２５を突設した室内側壁２２、およびドアガラス３の車外側面に弾接する同じく舌片状のアウターシール片２６を突設した車外側壁２３を設けて構成されている。

こうした従来のグラスラン２０はゴムまたは樹脂のソリッド材のみで形成されているので重量が嵩み、近年における自動車の軽量化傾向において望ましくない。また、ソリッド材で形成されたグラスラン２０は金型成形によるコーナー部などの接続成形箇所以外では折り畳むことができず、従って、例えば、納品時における輸送時には、図３に示すように、ルーフ部Ｒに一体成形した第一ピラー部Ｐ１と第二ピラー部Ｐ２を、やや内方に折り曲げただけの状態（ほぼ原形状態）で収納箱Ｂに詰め込む必要があるため嵩張り、輸送効率が悪いといった問題がある。

これまでに、輸送効率の改善を目的としたグラスランは創案されていないが、前記した軽量化を目的としたものとして、グラスランの底壁２１と室内側壁２２をスポンジ材で形成したものが創案されている（例えば、特許文献１参照）。このグラスランは部分的にスポンジ材で形成しているので、それまでのものと比較して軽量化を図ることができるといった利点がある。

特開２００９−０５６９２４号公報

しかし、特許文献１に記載のグラスランは、図２に示す従来のグラスラン２０と実質的に同様な形状を成しており、室内側壁２２から舌片状のインナーシール片２５を突設し、車外側壁２３からも舌片状のアウターシール片２６を突設している。

従って、特に、インナーシール片２５には十分な剛性が備わっていない。インナーシール片２５は、ドアガラス３に強く弾接してその部分のシール性を確保する必要があると共に、走行中におけるドアガラス３の振動や室内側Ｊへの吸込まれを防止するために、当該ドアガラス３を車外側Ｅへ強く押圧する必要がある。舌片状のインナーシール片２５はこうした剛性（すなわち反力）が備わっていないので、シール性が不足すると共に、走行中におけるドアガラス３の振動や吸込まれを効果的に防止することができない。

本発明はこうした問題に鑑み創案されたもので、軽量で、折り畳みができ、かつ十分な剛性を備えた自動車用のグラスランを提供することを課題とする。

用語の定義：本件発明におけるゴム又は樹脂の「ソリッド材」には、本来のソリッド材のほか、高剛性の気泡膨張ゴム又は高剛性の気泡樹脂フォームを含んでいる。

図１および図４乃至図６を参照して説明する。請求項１に記載の自動車用グラスラン１０は、ルーフ部Ｒの両端部のそれぞれに第一ピラー部Ｐ１と第二ピラー部Ｐ２を一体成形した門型で、底壁１１と、室内側壁１２と、車外側壁１３を備え、前記ルーフ部Ｒが断面略逆Ｕ字状であり、部分的にスポンジ材Ｓを有するシール材である。

このグラスラン１０は、少なくとも、前記ルーフ部Ｒにおいて、前記底壁１１の下面に、両端部が該底壁１１に連設され、当該底壁１１との間に第一中空部Ｈ１を形成したベース中空シール部１４を設けている。また、前記室内側壁１２の車外側面に、両端部が当該室内側壁１２に連設され、当該室内側壁１２との間に第二中空部Ｈ２を形成したインナー中空シール部１５を設けると共に、前記車外側壁１３の室内側面に、舌片状のアウターシール片１６を設けている。そして、前記ルーフ部Ｒの全体をスポンジ材Ｓで構成している。

請求項２に記載の自動車用グラスラン１０は、ルーフ部Ｒの両端部のそれぞれに第一ピラー部Ｐ１と第二ピラー部Ｐ２を一体成形した門型で、底壁１１と、室内側壁１２と、車外側壁１３を備え、前記ルーフ部Ｒが断面略逆Ｕ字状であり、部分的にスポンジ材Ｓを有するシール材である。

このグラスラン１０は、少なくとも、前記ルーフ部Ｒにおいて、前記底壁１１の下面に、両端部が当該底壁１１に連設され、当該底壁１１との間に第一中空部Ｈ１を形成したベース中空シール部１４を設けている。また、前記室内側壁１２の車外側面に、両端部が当該室内側壁１２に連設され、当該室内側壁１２との間に第二中空部Ｈ２を形成したインナー中空シール部１５を設けると共に、前記車外側壁１３の室内側面に、舌片状のアウターシール片１６を設けている。また、前記ルーフ部Ｒ全体をスポンジ材Ｓで構成している。そして、前記室内側壁１２の肉厚Ｔ１を、前記インナー中空シール部１５の肉厚Ｔ２の約２〜３倍に設定している。

請求項３に記載の自動車用グラスラン１０は、請求項１または２に記載の発明において、図７に示す如くルーフ部Ｒにおけるベース中空シール部１４、室内側壁１２、およびインナー中空シール部１５をスポンジ材Ｓで構成し、残りの部分はソリッド材Ｑで構成している。

請求項４に記載の自動車用グラスラン１０は、請求項１、２に記載の発明において、図８に示す如くルーフ部Ｒにおける底壁１１、ベース中空シール部１４、室内側壁１２、およびインナー中空シール部１５をスポンジ材Ｓで構成し、残りの部分はソリッド材Ｑで構成している。

請求項１に記載の自動車用グラスラン１０は、スポンジ材Ｓでルーフ部Ｒの全体で構成しているので、それまでの全体がゴムや樹脂のソリッド材で形成されたグラスランと比較して、大幅な軽量化を図ることができる。これにより、自動車の軽量化に貢献することができる。

また、ルーフ部Ｒの全体をスポンジ材Ｓとしたことで、柔軟性に富む当該ルーフ部Ｒを自在に折り曲げて、グラスラン１０を小さく折り畳むことができる。これにより、例えば、折り畳んだ状態で梱包して輸送することができるので、輸送効率を高めることができる。また、収納スペースを縮小でき、その取り扱いも容易となる。

さらに、このグラスラン１０は、室内側壁１２に、当該室内側壁１２との間に第二中空部Ｈ２を形成したインナー中空シール部１５を設けているので、従来の舌片状のシール部と比較して、その剛性を高めることができる。これにより、ドアガラス３を車外側Ｅに強く押圧することができるので、走行時におけるドアガラス３の振動や、室内側Ｊへの吸込まれを未然に防止することができる。

また、底壁１１に、当該底壁１１との間に第一中空部Ｈ１を形成したベース中空シール部１４を設けているので、その剛性を、従来の舌片状のベースシール片と比較して高めることができる。これにより、ドアガラス３が上昇限に達した際のいわゆる底付き音の発生を抑制することができる。

請求項２に記載の自動車用グラスラン１０は、請求項１に記載の発明と同様の効果を発揮することができる。また、このグラスラン１０は、室内側壁１２の肉厚Ｔ１を、インナー中空シール部１５の肉厚Ｔ２の約２〜３倍に設定しているので、当該室内側壁１２の剛性を、インナー中空シール部１５の剛性と比較して十分に大きくすることができる。

これにより、ドアガラス３を上昇させた際に、その先端部がインナー中空シール部１５を突き上げるが、この突き上げによってインナー中空シール部１５が弾性変形するのみであり、室内側壁１２が共に弾性変形してドアガラス３に巻き込まれるといった事態を未然に防止することができる。従って、ドアガラス３に対するシール性を良好に維持することができる。

請求項３に記載の自動車用グラスラン１０は、請求項１および請求項２と同様の効果を発揮することができる。また、スポンジ材Ｓで、ルーフ部Ｒにおけるベース中空シール部１４、室内側壁１２、およびインナー中空シール部１５で構成しているので、ルーフ部Ｒの全体をスポンジ材Ｓとしたものと比較して柔軟性にやや劣るものの、それに近い状態で折り畳むことができる。従って、輸送や収納あるいは取り扱いも便利である。

さらに、底壁１１と車外側壁１３をソリッドゴムや樹脂で形成することによって、ドアサッシュ１の取付部２に安定姿勢で取付けることができると共に、車外側Ｅに露出する車外側壁１３に、硬質材が持つ優れた光沢性などを発揮させることによって、外観性を良好に保つことができる。

請求項４に記載の自動車用グラスラン１０は、請求項１および２に記載の発明と同様の効果を発揮する。また、スポンジ材Ｓで、ルーフ部Ｒにおける底壁１１、ベース中空シール部１４、室内側壁１２、およびインナー中空シール部１５で構成しているので、ルーフ部Ｒの全体をスポンジ材Ｓとしたものとほぼ同様に、自在に折り畳むことができる。従って、輸送や収納あるいは取り扱いが便利となる。

また、車外側壁１３をゴムや樹脂のソリッド材で形成することによって、ドアサッシュ１の取付部２に安定姿勢で取付けることができると共に、外観性を良好に保つことができる。

グラスランが取付けられている自動車を示す側面図である。 従来例に係るグラスランを示すもので、図１のＸ−Ｘ線断面図である。 従来例に係るグラスランを折り畳んで梱包する状態を示す側面図である。 本発明に係るグラスランの第一実施形態を示す側面図である。 本発明に係るグラスランの第一実施形態を示すもので、図１のＸ−Ｘ線断面図である。 本発明の第一実施形態に係るグラスランを折り畳んで梱包する状態を示す側面図である。 本発明に係るグラスランの第二実施形態を示すもので、図１のＸ−Ｘ線断面図である。 本発明に係るグラスランの第三実施形態を示すもので、図１のＸ−Ｘ線断面図である。 本発明に係るグラスランの変形実施形態を示すもので、図１のＸ−Ｘ線断面図である。

本発明に係る自動車用グラスラン１０の第一実施形態を、図１、図４乃至図６に示す。このグラスラン１０は、ドアサッシュ１の取付部２に取付けられ、ルーフ部Ｒの前端部に、第一ピラー部（フロントピラー部）Ｐ１を垂下状態で一体成形すると共に、後端部に、第二ピラー部（センターピラー部）Ｐ２を垂下状態で一体成形したもので、ルーフ部Ｒの直線部分を構成する押出成形部１０ａとコーナー部を構成する型成形部１０ｂを備えた門型である。また、このグラスラン１０は、底壁１１と、室内側壁１２と、車外側壁１３を備え、ルーフ部Ｒにおいては断面略逆Ｕ字状である。

さらに、このグラスラン１０は、部分的にスポンジ材Ｓを有するものであり、本実施形態では、ルーフ部Ｒの全体をスポンジ材Ｓとしており、スポンジ材の比重は０．３〜０．９（好ましくは０．４〜０．７）としている（他の実施形態においても同じ）。

そして、ルーフ部Ｒにおける底壁１１の下面に、左側端部がその底壁１１の車外側端部に連設されると共に右側端部が室内側端部に連設され、底壁１１との間に第一中空部Ｈ１を形成したベース中空シール部１４を備えている。また、室内側壁１２の車外側面に、上端部がその室内側壁１２の中間部に連設されると共に、下端部が室内側壁１２の下端部に連設され、室内側壁１２との間に第二中空部Ｈ２を形成したインナー中空シール部１５を備えている。また、車外側壁１３の室内側面に、その下端部から室内側Ｊへ向けて斜め上方に延びる舌片状のアウターシール片１６を備えている。

なお、本実施形態では、インナー中空シール部１５の肉厚Ｔ２を、その全体にわたってほぼ均一設定し、室内側壁１２の肉厚Ｔ１を、当該インナー中空シール部１５の肉厚Ｔ２の約２〜３倍に設定している。また、この室内側壁１２の肉厚Ｔ１は、底壁１１や車外側壁１３の肉厚の約２〜３倍に設定している。

本実施形態に係る自動車用グラスラン１０は、ルーフ部Ｒの全体をスポンジ材Ｓとしているので、全体がゴムや樹脂のソリッド材で形成されたグラスランと比較して、大幅な軽量化を図ることができ、自動車の軽量化に貢献することができる。

また、スポンジ材Ｓであるルーフ部Ｒは柔軟性に富むので、当該ルーフ部Ｒを自在に折り曲げることによって、第一ピラー部Ｐ１と第二ピラー部Ｐ２を近接させた状態（あるいは重合や交差させた状態）で折り畳むことができる（図６参照）。これにより、折り畳んだ状態で収納箱Ｂに詰め込んで輸送することができるので、輸送効率を高めることができる。また、倉庫などにおいて、収納スペースを小さくすることができるので、その取り扱いも容易となる。

また、このグラスラン１０は、室内側壁１２にインナー中空シール部１５を設けており、このインナー中空シール部１５は、舌片状のシール部と比較して、その剛性（構造的強度）が高いので、ドアガラス３を車外側Ｅに強く押圧してアウターシール片１６（および車外側壁１３）に押し付けることができる。これにより、走行時におけるドアガラス３の振動や、室内側Ｊへの吸込まれを防止することができる。

また、このグラスラン１０は、底壁１１にベース中空シール部１４を設けているので、その剛性（構造的強度）が、舌片状のベースシール片と比較して高いため、緩衝効果を向上させることができる。これにより、ドアガラス３が上昇限に達した際に発生する底付き音を抑制することができる。

さらに、本実施形態に係る自動車用グラスラン１０は、室内側壁１２の肉厚Ｔ１を、インナー中空シール部１５の肉厚Ｔ２の約２〜３倍に設定しているので、その剛性を、インナー中空シール部１５の剛性と比較して十分に大きくすることができる。

これにより、ドアガラス３を上昇させた際に、その先端部が薄肉であるインナー中空シール部１５を突き上げるが、この突き上げによって厚肉である室内側壁１２が上昇移動することはなく、よって、室内側壁１２がドアガラス３に巻き込まれるといった事態を防止することができる。これにより、ドアガラス３に対するシール性を良好に保つことができる。

本発明に係る自動車グラスラン１０の第二実施形態を、図１，図４および図７に示す。このグラスラン１０の特徴は、スポンジ材Ｓを、ルーフ部Ｒにおけるベース中空シール部１４、室内側壁１２、およびインナー中空シール部１５で構成し、残りの部分（底壁１１、車外側壁１３、アウターシール片１６）をソリッド材Ｑで構成したことである。なお、ソリッド材の比重は、０．７〜１．１としている（他の実施例においても同じ）。

本第二実施形態に係る自動車用グラスラン１０は、第一実施形態と同様の効果を発揮することができると共に、スポンジ材Ｓを、上記の部位に限定しているので、第一実施形態のものと比較して柔軟性がやや劣るものの、それに近い状態で折り畳むことができる。従って、輸送や収納あるいは取り扱い便利である。

また、底壁１１と車外側壁１３をソリッド材Ｑで形成しているので、ドアサッシュ１の取付部２に安定姿勢で取付けることができると共に、車外側Ｅに露出する車外側壁１３が、その滑らかな表面によって光沢性などを発揮するので、良好な外観性を提供することができる。なお、本第２実施形態において、アウターシール片１６はスポンジ材でもよい。

本発明に係る自動車用グラスラン１０の第三実施形態を、図１，図４および図８に示す。このグラスラン１０の特徴は、スポンジ材Ｓを、ルーフ部Ｒにおける底壁１１、ベース中空シール部１４、室内側壁１２、およびインナー中空シール部１５で構成し、その他の部位（車外側壁１３とアウターシール片１６）をソリッド材で形成したことである。

この自動車用グラスラン１０は、上記構成としたことによって、第一実施形態のようにルーフ部Ｒの全体をスポンジ材Ｓとしたものとほぼ同程度に自在に折り畳むことができる。従って、輸送や収納あるいは取り扱いが便利である。

また、車外側壁１３がソリッド材であるので、ドアサッシュ１の取付部２に安定姿勢で取付けることができると共に、優れた外観性を発揮する。本第３実施形態において、アウターシール片１６はスポンジ材でもよい。

図９はドアサッシュのグラスラン取付部２に形成されているところの抜止段部２ａに、圧接するグラスラン底突出部１１ａの部分をソリッドゴムＳで形成して、ドアサッシュ１に対するグラスラン１０の装着力を向上させたもので、第一，第二，第三のいずれの実施形態にも適用可能である。

なお、上記第一、第二および第三実施形態に係る自動車用グラスラン１０においては、室内側壁１２の肉厚Ｔ１を、図２に示す従来のグラスラン２０における室内側壁２２の肉厚Ｔ３より２倍程度大きく設定すると共に、従来の舌片状のベースシール片２４およびインナーシール片２５に代えて、ベース中空シール部１４およびインナー中空シール部１５を形成している。

これにより、取付部２におけるグラスラン１０の容量を、従来のものより増加させており、かつ、全体的または部分的にスポンジ材Ｓで形成しているので、グラスラン１０に優れた遮音性を持たせることができる。その結果、静粛な室内を提供することができる。

なお、上記全ての実施形態においては、スポンジ材Ｓをルーフ部Ｒのみに設けているが、本発明はこれに限定されるものではなく、第一ピラー部Ｐ１や第二ピラー部Ｐ２にも設けることが可能である。こうすることによって、さらなる軽量化を図ることができる。

１ ドアサッシュ
２ 取付部
２ａ 抜止段部
３ ドアガラス
１０ グラスラン
１０ａ 押出成型部
１０ｂ 型成形部
１１ 底壁
１１ａ 底壁突出部
１２ 室内側壁
１３ 車外側壁
１４ ベース中空シール部
１５ インナー中空シール部
１６ アウターシール片
２０ グラスラン
２１ 底壁
２２ 室内側壁
２３ 車外側壁
２４ ベースシール片
２５ インナーシール片
２６ アウターシール片
Ｂ 収納箱
Ｊ 室内側
Ｅ 車外側
Ｈ１ 第一中空部
Ｈ２ 第二中空部
Ｐ１ 第一ピラー部
Ｐ２ 第二ピラー部
Ｑ ソリッド材
Ｒ ルーフ部
Ｓ スポンジ材
Ｔ１ 室内側壁の肉厚（本発明）
Ｔ２ インナー中空シール部の肉厚
Ｔ３ 室内側壁の肉厚（従来例）

Claims (4)

1. ルーフ部（Ｒ）の両端部のそれぞれに第一ピラー部（Ｐ１）と第二ピラー部（Ｐ２）を一体成形した門型で、底壁（１１）と、室内側壁（１２）と、車外側壁（１３）を備え、前記ルーフ部が断面略逆Ｕ字状であり、部分的にスポンジ材（Ｓ）を有する自動車用のグラスランであって、少なくとも、前記ルーフ部において、前記底壁の下面に、両端部が該底壁に連設され、該底壁との間に第一中空部（Ｈ１）を形成したベース中空シール部（１４）を設け、前記室内側壁の車外側面に、両端部が該室内側壁に連設され、該室内側壁との間に第二中空部（Ｈ２）を形成したインナー中空シール部（１５）を設け、前記車外側壁の室内側面に、舌片状のアウターシール片（１６）を設け、前記ルーフ部全体をスポンジ材（Ｓ）で構成したことを特徴とする自動車用グラスラン。
2. ルーフ部（Ｒ）の両端部のそれぞれに第一ピラー部（Ｐ１）と第二ピラー部（Ｐ２）を一体成形した門型で、底壁（１１）と、室内側壁（１２）と、車外側壁（１３）を備え、前記ルーフ部が断面略逆Ｕ字状であり、部分的にスポンジ材（Ｓ）を有する自動車用のグラスランであって、少なくとも、前記ルーフ部において、前記底壁の下面に、両端部が該底壁に連設され、該底壁との間に第一中空部（Ｈ１）を形成したベース中空シール部（１４）を設け、前記室内側壁の車外側面に、両端部が該室内側壁に連設され、該室内側壁との間に第二中空部（Ｈ２）を形成したインナー中空シール部（１５）を設け、前記車外側壁の室内側面に、舌片状のアウターシール片（１６）を設け、前記ルーフ部全体をスポンジ材で構成し、前記室内側壁の肉厚（Ｔ１）を、前記インナー中空シール部の肉厚（Ｔ２）の約２〜３倍に設定したことを特徴とする自動車用グラスラン。
3. ルーフ部（Ｒ）におけるベース中空シール部（１４）、室内側壁（１２）、およびインナー中空シール部（１５）をスポンジ材（Ｓ）で構成したことを特徴とする請求項１または２に記載の自動車用グラスラン。
4. ルーフ部（Ｒ）における底壁（１１）、ベース中空シール部（１４）、室内側壁（１２）、およびインナー中空シール部（１５）をスポンジ材（Ｓ）で構成したことを特徴とする請求項１または２に記載の自動車用グラスラン。

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