JP2011245603A - ロケート装置 - Google Patents

Abstract

【課題】ワークの脱荷を確実に行いつつ、構造を簡素化できるとともにコストを削減できるロケート装置を提供する。
【解決手段】ワークＷを所定の姿勢でクランプするときに、ワークＷに形成されるクランプ孔Ｗ１に挿通するロケートピン３０と、上端部がロケートピン３０に収容され、ロケートピン３０に対して相対的に移動することで、ワークＷをクランプする、あるいはワークＷをアンクランプするクランプアーム４０と、を具備し、クランプアーム４０には、上端部に配置され、ワークＷをクランプするときに、ロケートピン３０より外部に移動してワークＷの上端面と当接するクランプ爪４１と、クランプ爪４１に対して、下方向に所定の間隔を空けて配置され、ワークＷをアンクランプするときには、ロケートピン３０におけるフランジ部３１の上端面よりも、上方向に突出してワークＷの下端面と当接し、ワークＷを上方向に押し上げる脱荷爪４２と、が形成される。
【選択図】図６

Description

本発明は、ワークを所定の姿勢でクランプするロケート装置に関する。

従来から、ワークを所定の姿勢でクランプするロケート装置は、例えば、自動車等の車体を成形する際に、所定の搬送元に位置決めされているワーク（パネル材）を搬送する場合等に用いられる。

このようなロケート装置１１０は、図７に示すように、その上端部にワークＷのクランプ孔Ｗ１に挿通可能なロケートピン１３０が取り付けられる。ロケート装置１１０は、その下端部が図示せぬロボットアームに取り付けられて、所定の位置に移動可能に構成される。ロケート装置１１０は、クランプ機構１４０および脱荷機構１７０を具備する。

クランプ機構１４０は、本体１２０およびロケートピン１３０の内側に配置され、クランプアーム１５０と図示せぬピストンに連結されるピストンロッド１６０とを備える。クランプアーム１５０は、その上端部にクランプ爪１５１が形成される。ピストンロッド１６０は、クランプアーム１５０とピストンとを連結し、ピストンの往復移動によりクランプアーム１５０を往復移動可能に構成される。

脱荷機構１７０は、エジェクトピン１７１とストッパ１７３とスプリング１７４とを備える。エジェクトピン１７１は、ブッシュ１７２を介して上下方向に摺動可能となるように本体１２０に支持される。ストッパ１７３は、エジェクトピン１７１が本体１２０より抜けないように、エジェクトピン１７１の下端部に取り付けられる。スプリング１７４は、エジェクトピン１７１に取り付けられ、エジェクトピン１７１を上方向に付勢する。

図８に示すように、ロケート装置１１０は、搬送元にてワークＷのクランプ孔Ｗ１にロケートピン１３０を挿通し、クランプアーム１５０を下方向に移動させることで、ワークＷをクランプする。このとき、エジェクトピン１７１は、ワークＷによって下方向に押し込まれる。そして、ワークＷを搬送先まで移動させた後で、図９に示すように、クランプアーム１５０を上方向に移動させる。このとき、スプリング１７４の付勢力によりエジェクトピン１７１が上方向に移動してワークＷを上方向に押し上げる。これにより、ロケート装置１１０はワークＷを脱荷する。

このようなロケート装置１１０では、脱荷機構１７０がクランプ孔Ｗ１より離間した位置に配置されているため、ワークＷを脱荷する際に、クランプ孔Ｗ１近傍が変形する可能性がある。

また、異なる種類のワークＷを搬送する場合（例えば、異なる車種のパネル材を搬送する場合等）、設計の都合等の影響で、ワークＷにおけるエジェクトピン１７１によって押し上げられる部分の形状（例えば、厚みおよび凹凸の有無等）が異なっている場合がある。
この場合、脱荷機構１７０によりワークＷを押し上げる力（以下、「脱荷力」と表記する）が一定であるにも関わらず、ワークＷ毎に脱荷するために要する力が異なる可能性がある。つまり、脱荷力がワークＷを脱荷するために要する力と比較して大きすぎる場合にはワークＷのクランプ孔Ｗ１近傍の形状が変形し、脱荷力がワークＷを脱荷するために要する力と比較して小さすぎる場合にはワークＷを脱荷できない可能性があった。
このため、異なる車種に対応するワークＷにおいても、その形状が略同一であるクランプ孔Ｗ１近傍でワークＷを押し上げて、ワークＷを確実に脱荷できるロケート装置１１０が求められている。

このようなロケート装置としては、例えば、特許文献１、および特許文献２のようなロケート装置が開示されている。

特許文献１および特許文献２に開示されたロケート装置は、クランプアームを往復移動させるピストンとは異なるピストンにより上下方向に往復移動可能な押出部材（押出具）を、クランプアームに隣接して配置する。ワークを脱荷するとき、前記押出部材（押出具）を上方向に移動させてワークを押し上げる。

しかし、特許文献１および特許文献２に開示されたロケート装置では、ワークをクランプするためのピストンと、ワークを脱荷するためのピストンとが異なっている。このため、各ピストンを駆動させるために複数の駆動源等が必要となる。また、各ピストンを連動させるために複数のセンサ等を設ける必要がある。つまり、ロケート装置の構造が複雑になるとともにロケート装置のコストが高くなってしまう。

特開２００９−９０４３６号公報 特開２００８−２２９７７８号公報

本発明は、以上の如き状況を鑑みてなされたものであり、ワークの脱荷を確実に行いつつ、構造を簡素化できるとともにコストを削減できるロケート装置を提供するものである。

請求項１においては、ワークを所定の姿勢でクランプするときに、前記ワークに形成されるクランプ孔に挿通するロケートピンと、一端部が前記ロケートピンに収容され、前記ロケートピンに対して相対的に移動することで、前記ワークをクランプする、あるいは前記ワークをアンクランプするクランプアームと、を具備し、前記クランプアームには、前記一端部に配置され、前記ワークをクランプするときに、前記ロケートピンより外部に移動して前記ワークの一端面と当接するクランプ部と、該クランプ部に対して、前記ロケートピンのクランプ孔への挿通方向とは反対の方向に所定の間隔を空けて配置され、前記ワークをアンクランプするときには、前記ロケートピンにおけるワークのクランプ時にワークと当接する部分よりも、前記ロケートピンのクランプ孔への挿通方向に突出して、前記ワークの他端面と当接し、前記ワークを前記ロケートピンのクランプ孔への挿通方向に押し上げる脱荷部と、が形成されるものである。

請求項２においては、前記クランプアームの移動を検出する検出手段をさらに具備するものである。

本発明は、クランプアームを往復移動させるだけでワークのアンクランプおよび脱荷を行うことができるため、ワークの脱荷を確実に行いつつ、構造を簡素化できるとともにコストを削減できる、という効果を奏する。

本実施形態のロケート装置の全体的な構成を示す正面断面図。 ワークにロケートピンを挿通する状態を示す正面断面図。 ワークにフランジ部が当接している状態を示す正面断面図。 ワークをクランプしている状態を示す正面断面図。 ワークを脱荷爪で押し上げる前の状態を示す正面断面図。 ワークをアンクランプおよび脱荷する状態を示す正面断面図。 従来のロケート装置の全体的な構成を示す正面断面図。 同じくロケート装置がワークをクランプする状態を示す正面断面図。 同じくロケート装置がワークを脱荷する状態を示す正面断面図。

以下に、本発明に係るロケート装置の実施の一形態であるロケート装置１０について、図面を参照して説明する。

なお、以下では、説明の便宜上図１における紙面の上下方向を基準として「ロケート装置１０の上下方向」を規定する。また、図１における紙面の左右方向を基準として「ロケート装置１０の左右方向」を規定する。

本実施形態のロケート装置１０は、ワークＷを所定の搬送先まで搬送するときに、ワークＷを所定の姿勢でクランプするものである（図４参照）。

図１に示すように、本実施形態のワークＷは、自動車等の車体を成形する際に加工されるパネル材であり、所定の搬送元に位置決めされている。ワークＷは、所定の搬送先に搬送された後で加工される。ワークＷには、略円状のクランプ孔Ｗ１が形成される。
車種が異なる場合、ワークＷは、設計の都合等の影響で、クランプ孔Ｗ１より離間する部分の形状（例えば、厚みおよび凹凸の有無等）が異なる場合がある。一方、クランプ孔Ｗ１近傍の形状は略同一である。

ロケート装置１０は、搬送元でワークＷをクランプして搬送先まで搬送した後で、ワークＷを脱荷する。ロケート装置１０は、本体２０、ロケートピン３０、クランプアーム４０、ピストンロッド５０、および図示せぬ検出機構等を具備する。
なお、ロケート装置１０の用途は、本実施形態に限定されるものでなく、ワークＷをクランプする必要がある種々の設備等に広く適用可能である。また、ワークＷは、本実施形態では車体を形成する際に加工されるパネル材とするが、これに限定されるものでない。

本体２０は、中空状に形成され、その上端部が外部に開口する。本体２０には、クランプアーム４０およびピストンロッド５０等が収容される。本体２０は、その下端部が図示せぬロボットアームに取り付けられており、当該ロボットアームの移動に伴って一体的に移動する。

ロケートピン３０は、その下端部でボルト等を介して本体２０に取り付けられる。ロケートピン３０には、フランジ部３１、突起部３２、第一開口部３３、および第二開口部３４が形成される。

フランジ部３１は、ワークＷのクランプ孔Ｗ１に挿通不能となるように、クランプ孔Ｗ１の内径よりも大きな外径を有する略円状に形成される。フランジ部３１は、中空状に形成され、上下両端部にて開口する。ロケートピン３０が本体２０に取り付けられたとき、フランジ部３１の開口する下端部は、本体２０の開口する部分と連通する。また、フランジ部３１は、その内周面の左右両端部が上下方向に沿って切り欠かれ、当該切り欠かれた右端部が切欠部３１ａとして形成される。

突起部３２は、フランジ部３１の略中央部より上方向に突出し、その下端部における外径がクランプ孔Ｗ１の内径よりもやや小さく形成され、上方向に向かって徐々に縮径する。突起部３２は、中空状に形成され、下端部にて開口する。突起部３２の開口する下端部は、フランジ部３１の開口する上端部と連通する。

第一開口部３３は、突起部３２の左側に形成され、突起部３２の下端部から上部までの間で外部に開口する。

第二開口部３４は、突起部３２の右側に形成され、突起部３２の下端部から上部までの間で外部に開口する。

クランプアーム４０は、上下方向に伸びた形状を有し、その下端部が連結ピン５１等を介してピストンロッド５０に回動可能に取り付けられる。クランプアーム４０の上端部は、後述するクランプ爪４１あるいは脱荷爪４２を除いてロケートピン３０に収容される。クランプアーム４０には、クランプ部としてのクランプ爪４１、脱荷部としての脱荷爪４２、および誘導孔４３が形成される。

クランプ爪４１は、クランプアーム４０の上端部より左方向に延出する。クランプ爪４１は、図１において突起部３２の内側に収容される。

脱荷爪４２は、クランプアーム４０の右端部において、クランプ爪４１よりも下方向に所定の間隔を空けて配置され、右方向に延出する。脱荷爪４２は、正面視において略逆三角形状に形成されるとともに、第二開口部３４の下部より右方向に突出する。

なお、脱荷爪４２の形状は、本実施形態に限定されるものでない。すなわち、脱荷爪４２は、正面視において略長方形状であっても構わない。

誘導孔４３は、クランプアーム４０の下部に形成され、図１において紙面の手前側から奥側に向かって貫通する孔部である。
誘導孔４３の下端部から中途部までは、図１において下端部から上方へ向かうにつれて、上下方向に対して右方向へ傾斜する。誘導孔４３の中途部から上端部までは、図１において途中部から上方へ向かうにつれて、上下方向に対して前記下端部から中途部までの傾斜度合いよりも緩やかに右方向へ傾斜する。誘導孔４３には、本体２０に移動不能に支持される係合ピン２１が摺動可能に挿通される。図１においては、誘導孔４３の下端部に係合ピン２１が配置される。

ピストンロッド５０は、その上端部が連結ピン５１等を介してクランプアーム４０の下端部に取り付けられるとともに、その下端部がピン等を介してピストンに取り付けられる。ピストンは、本体２０に形成される圧力室にエア等の流体が供給されることで、上下方向に往復移動する。
ピストンロッド５０は、ピストンの往復移動に伴って一体的に移動する。このとき、クランプアーム４０も一体的に往復移動するが、ロケートピン３０は移動しない。つまり、クランプアーム４０は、本体２０およびロケートピン３０に対して相対的に移動する。

クランプアーム４０は、上下方向に移動するとき、係合ピン２１に対して相対的に上下方向に移動することとなる。誘導孔４３が上下方向に対して傾斜している場合、クランプアーム４０が上下移動するとクランプアーム４０に対してトルクがかかる。これにより、クランプアーム４０は、連結ピン５１を中心に回動する。

例えば、図１に示すクランプアーム４０が下方向に移動して、係合ピン２１の位置が誘導孔４３の下端部から中途部に移動する場合、クランプアーム４０は、連結ピン５１の軸心を中心に図１における反時計回り方向に回動しながら下方向に移動する。

この場合、図３に示すように、クランプ爪４１は、突起部３２より左方向に徐々に突出しながら下方向に移動する。これにより、クランプ爪４１は、ロケートピン３０より左方向（外部）に突出する。
脱荷爪４２は、突起部３２に徐々に収容されながら下方向に移動する。そして、脱荷爪４２は、その右端部が第二開口部３４より右方向に突出した状態のまま、フランジ部３１の内側に収容される。これにより、脱荷爪４２の右端部は、切欠部３１ａに収容される。

前記クランプアーム４０の回動により、図３に示す誘導孔４３の中途部から上端部までは、上下方向に対して平行となる。このため、図３に示すクランプアーム４０が下方向にさらに移動して、係合ピン２１の位置が誘導孔４３の中途部から上端部に移動する場合、クランプアーム４０は回動することなく下方向に移動する（図４参照）。

一方、図３に示すクランプアーム４０が上方向に移動して、係合ピン２１の位置が誘導孔４３の中途部から下端部に移動する場合、クランプアーム４０は、連結ピン５１の軸心を中心に図３における時計回り方向に回動しながら上方向に移動する。

この場合、図１に示すように、クランプ爪４１は、突起部３２に徐々に収容されながら上方向に移動する。これにより、クランプ爪４１は、突起部３２の内側に収容される。
脱荷爪４２は、まず右端部が切欠部３１ａより上方向に突出する。そして、脱荷爪４２は、突起部３２より右方向に徐々に突出しながら上方向に移動する。これにより、ロケートピン３０より右方向に突出する。

検出機構は、図示せぬマグネットおよび磁気センサを備える。マグネットは、ピストンに取り付けられ、ピストンの往復移動に伴って一体的に移動する。磁気センサは、本体２０に取り付けられ、マグネットの位置を検出する。つまり、磁気センサは、クランプアーム４０の移動を検出する。

このように、磁気センサおよびマグネットは、クランプアーム４０の移動を検出する検出手段として機能する。

なお、検出手段は、クランプアーム４０の移動を検出できればよく、本実施形態に限定されるものでない。

次に、ロケート装置１０の動作について説明する。

まず、図１に示すように、ロケート装置１０は、係合ピン２１が誘導孔４３の下端部に配置されるように、クランプアーム４０を上方向に移動させる。従って、クランプ爪４１が突起部３２の内側に徐々に収容されるとともに、脱荷爪４２が第二開口部３４の下部より右方向に徐々に突出する。

ロケート装置１０は、ロボットアームの移動に伴ってワークＷの搬送元まで、より詳細には、クランプ孔Ｗ１の下方に突起部３２が配置されるように移動する。そして、図１および図２に示すように、ロケート装置１０は、上方向に移動して、ワークＷのクランプ孔Ｗ１にロケートピン３０の突起部３２を挿通する（図１および図２に示す矢印Ａ１参照）。

このように、本実施形態におけるロケートピン３０のクランプ孔Ｗ１への挿通方向は、上方向となる。また、ロケートピン３０のクランプ孔Ｗ１への挿通方向とは反対の方向は、下方向となる。

ワークＷのクランプ孔Ｗ１に突起部３２の下部まで挿通したとき、ワークＷの下端面に脱荷爪４２が当接する。

図２および図３に示すように、ワークＷのクランプ孔Ｗ１に、突起部３２の下部から下端部までロケートピン３０を挿通するとき、ワークＷにて脱荷爪４２が下方向に押し込まれる。このため、クランプアーム４０は下方向に移動する（図３に示す二点鎖線で示すワークＷおよびクランプアーム４０参照）。
このとき、係合ピン２１の位置が誘導孔４３の下端部から中途部に移動するため、クランプアーム４０が連結ピン５１の軸心を中心に図２における反時計回り方向に回動する。脱荷爪４２は、突起部３２に徐々に収容され、その右端部が第二開口部３４の下部より右方向に突出した状態のまま、フランジ部３１の内側に収容される。一方、クランプ爪４１は、第一開口部３３よりの中途部より左方向に突出する。
突起部３２は、ワークＷの下端面がフランジ部３１の上端面に当接するまでクランプ孔Ｗ１に挿通される。

このように、ロケートピン３０は、ワークＷを所定の姿勢でクランプするときに、ワークＷに形成されるクランプ孔Ｗ１に挿通される。

ロケート装置１０は、突起部３２が、ワークＷの下端面とフランジ部３１の上端面とが当接するまでクランプ孔Ｗ１に挿通されると、ピストンに取り付けられるマグネットの位置を検出する磁気センサにより、ワークＷのクランプ孔Ｗ１に突起部３２を挿通したことを検出する。

そして、クランプ孔Ｗ１に突起部３２が挿通されたことを磁気センサが検出すると、図３および図４に示すように、ロケート装置１０は、ピストンロッド５０をさらに下方向に移動させる（図３に示す矢印Ａ２参照）。このとき、係合ピン２１の位置が誘導孔４３の中途部から上部に移動する。従って、クランプ爪４１は、左右方向に移動することなく、単に下方向に移動する。
これにより、図４に示すように、クランプ爪４１の下端面とワークＷの上端面とが当接し、クランプ爪４１の下端面とフランジ部３１の上端面とでワークＷを挟持することとなって、ロケート装置１０はワークＷを所定の姿勢でクランプする。

このように、クランプアーム４０に形成されるクランプ部としてのクランプ爪４１は、クランプアーム４０の上端部に配置され、ワークＷをクランプするときに、ロケートピン３０より左方向（外部）に突出してワークＷの上端面（一端面）と当接する。

ワークＷをクランプした後で、ロケート装置１０は、クランプした状態を保持した状態で、搬送先まで移動する。

搬送先まで移動した後で、ロケート装置１０は、ワークＷを脱荷する。

図４および図５に示すように、ワークＷを脱荷するとき、まずクランプアーム４０を上方向に移動させる。つまり、クランプ爪４１はワークＷより徐々に離間する。

このとき、脱荷爪４２はワークＷに対して徐々に接近する。そして、脱荷爪４２の右端部の上端面とワークＷの下端面とが当接する（図５に示す符号Ｐ参照）。

当該当接した状態で、クランプアーム４０が上方向に移動する場合（図５に示す矢印Ｂ１参照）、図５および図６に示すように、クランプアーム４０は、脱荷爪４２でワークＷを上方向に押し上げながら上方向に移動する（図６に二点鎖線で示すワークＷおよびクランプアーム４０参照）。一方、クランプ爪４１は、ロケートピン３０の内側に収容される。これにより、ロケート装置１０はワークＷをアンクランプするとともにワークＷを脱荷する。

つまり、脱荷爪４２のクランプ爪４１よりも下方向に空けられる所定の間隔は、ワークＷをアンクランプするときに、ワークＷを押し上げることができる程度の長さであればよい。

このように、クランプアーム４０に形成される脱荷部としての脱荷爪４２は、クランプ爪４１に対して、下方向（ロケートピン３０のクランプ孔Ｗ１への挿通方向とは反対の方向）に所定の間隔を空けて配置され、ワークＷをアンクランプするときには、ロケートピン３０におけるフランジ部３１の上端面（ワークＷのクランプ時にワークＷと当接する部分）よりも、上方向（ロケートピン３０のクランプ孔Ｗ１への挿通方向）に突出してワークＷの下端面（他端面）と当接し、ワークＷを上方向に押し上げる。
また、クランプアーム４０は、上端部（一端部）がロケートピン３０に収容され、ロケートピン３０に対して相対的に移動することで、ワークＷをクランプする、あるいはワークＷをアンクランプする。

このようにロケート装置１０では、クランプアーム４０を上下方向に往復移動させるだけで、ワークＷのアンクランプおよび脱荷を行うことができる。言い換えれば、アンクランプ動作の一部で脱荷動作を行うことができ、一連の流れ動作でアンクランプ動作および脱荷動作を行うことができる。

本実施形態のロケート装置１０は、従来技術にあるような、クランプアームおよびピストンロッド等を備えるクランプ機構に脱荷機能（より詳細には脱荷機構として機能する脱荷爪４２）を追加したような構成である。

つまり、ロケート装置１０は、従来技術にあるようなロケート装置の脱荷機構に代えて、クランプアームに脱荷爪を設けるとともに、当該脱荷爪が往復移動するときにロケートピンに干渉しないようにロケートピンおよび脱荷爪を形成するだけで構成可能である。
従って、従来技術にあるようなクランプ機構および脱荷機構を具備するロケート装置と比較して、脱荷に要する部品点数を大きく削減できるため、構造を簡素化できるとともにロケート装置のコストを削減できる。

さらに、脱荷爪４２は、クランプアーム４０に形成されているため、クランプ孔Ｗ１近傍でワークＷの脱荷を行うことができる。従って、ワークＷの変形を防止できる。また、異なる種類のワークＷであっても、形状が略同一であるクランプ孔Ｗ１近傍でワークＷの脱荷を行うことができるため、ワークＷの変形を防止できる。つまり、ワークＷを確実に脱荷できる。

また、ロケート装置１０は、クランプアーム４０の移動を検出する検出手段である磁気センサおよびマグネットを具備し、当該検出結果により、ワークＷのアンクランプ動作および脱荷動作が完了したことを確認できる。
具体的には、ロケート装置１０は、係合ピン２１に誘導孔４３の下端部が当接するまでクランプアーム４０が上方向に移動したことを検出することにより、アンクランプ動作完了および脱荷動作完了を確認する（図２参照）。

なお、アンクランプ動作完了および脱荷動作完了を別々に確認しても構わない。この場合、例えば、突起部３２にクランプ爪４１が収容される位置までクランプアーム４０が上方向に移動したことを検出することにより、アンクランプ動作完了を確認する。また、係合ピン２１に誘導孔４３の下端部が当接するまでクランプアーム４０が上方向に移動したことを検出することにより、脱荷動作完了を確認する（図２参照）。

そして、ワークＷをクランプする際には、脱荷爪４２がワークＷに押し込まれ、クランプアーム４０が下方向に移動するため、当該クランプアーム４０の移動を磁気センサおよびマグネットで検出することで、ワークＷを自動的にクランプできる。

つまり、一つの検出機構（一つの磁気センサおよび一つのマグネット）でワークＷのクランプ動作を自動的に行うことができるとともに、ワークＷのアンクランプ動作および脱荷動作の完了確認を行うことができる。このため、ロケート装置１０の部品点数を大きく削減できるため、構造を簡素化できるとともにロケート装置のコストを削減できる。

本実施形態のロケート装置１０は、一つのピストンを駆動させるだけで、ワークＷのクランプ動作および脱荷動作を行うことができるため、ワークＷをクランプする力およびワークＷを脱荷する力を、レギュレータを用いて容易に制御可能できる。これにより、クランプ孔Ｗ１近傍の厚み（上下方向の長さ）が薄い場合であっても、容易にワークＷをクランプおよび脱荷できる。

なお、本実施形態では、ロケートピン３０のクランプ孔Ｗ１への挿通方向は、上方向としたが、これに限定されるものでなく、ロケートピン３０をクランプ孔Ｗ１に挿通可能な方向を広く含むものである。
仮に、上下方向に対して左右方向へやや傾斜する方向であってもロケートピン３０をクランプ孔Ｗ１に挿通できる場合には、上下方向および前記上下方向に対して左右方向へやや傾斜する方向が、ロケートピン３０のクランプ孔Ｗ１への挿通方向となる。
また、脱荷爪４２は、誘導孔４３の形状を適宜変更することで、ロケートピン３０より前記上下方向に対して左右方向にやや傾斜する方向へ突出する構成であっても構わない。この場合、脱荷爪４２は、前記上下方向に対して左右方向へやや傾斜する方向にワークＷを押し上げる。

本実施形態では、クランプアーム４０が上方向に移動するときに、脱荷爪４２の右端部がフランジ部３１より上方向に突出するように、切欠部３１ａを形成したが、これに限定されるものでない。すなわち、切欠部３１ａに代えて切欠部３１ａを含む部分を左右方向に貫通する孔部を形成しても構わない。

クランプ爪４１は、クランプ孔Ｗ１にロケートピン３０を挿通するときに、ワークＷのクランプ孔Ｗ１と接触しなければ、第一開口部３３より所定の間隔だけ左方向に突出していても構わない。

ロケートピン３０は、第一開口部３３と第二開口部３４とを別々に形成したが、クランプ爪４１および脱荷爪４２を外部に突出可能であればよく、本実施形態に限定されるものでない。すなわち、第一開口部３３および第二開口部３４に代えて、ロケートピン３０の第一開口部３３および第二開口部３４に対応する部分を含むような形状を有する一つの開口部を形成しても構わない。

ワークＷは、本実施形態では所定の位置に位置決めされる構成としたが、これに限定されるものでない。例えば、所定の装置により移動可能に構成され、ロケート装置１０にてクランプされるときに、ワークＷのクランプ孔Ｗ１をロケートピン３０の突起部３２に挿通する構成であっても構わない。

１０ ロケート装置
３０ ロケートピン
３１ フランジ部
４０ クランプアーム
４１ クランプ爪（クランプ部）
４２ 脱荷爪（脱荷部）
Ｗ ワーク
Ｗ１ クランプ孔

Claims (2)

1. ワークを所定の姿勢でクランプするときに、前記ワークに形成されるクランプ孔に挿通するロケートピンと、
   一端部が前記ロケートピンに収容され、前記ロケートピンに対して相対的に移動することで、前記ワークをクランプする、あるいは前記ワークをアンクランプするクランプアームと、
   を具備し、
   前記クランプアームには、
   前記一端部に配置され、前記ワークをクランプするときに、前記ロケートピンより外部に移動して前記ワークの一端面と当接するクランプ部と、
   該クランプ部に対して、前記ロケートピンのクランプ孔への挿通方向とは反対の方向に所定の間隔を空けて配置され、前記ワークをアンクランプするときには、前記ロケートピンにおけるワークのクランプ時にワークと当接する部分よりも、前記ロケートピンのクランプ孔への挿通方向に突出して、前記ワークの他端面と当接し、前記ワークを前記ロケートピンのクランプ孔への挿通方向に押し上げる脱荷部と、
   が形成される、
   ロケート装置。
2. 前記クランプアームの移動を検出する検出手段をさらに具備する、
   請求項１に記載のロケート装置。

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