JP2011112672A - カラーフィルタ用緑色顔料分散体の製造方法、該製造方法により製造されるカラーフィルタ用緑色顔料分散体、カラーフィルタ用緑色着色レジスト、着色層、カラーフィルタ、及び液晶表示装置 - Google Patents

Abstract

【課題】長期保存安定性に優れ、経時による増粘、コントラスト比の低下が抑制されたカラーフィルタ用緑色顔料分散体、および、それを含む緑色着色レジストを提供することにある。また、本発明は斜め視認性に優れたカラーフィルタ及び液晶表示装置を提供する事を目的とする。
【解決手段】上記課題は、ハロゲン化亜鉛フタロシアニン顔料を含む緑色顔料と、黄色顔料と、透明樹脂および樹脂型分散剤とを含有する混合物を、ロールミルにより練肉してシート状物とする工程を複数回行い、粉砕することで得られる緑色共チップを有機溶剤に溶解することを特徴とするカラーフィルタ用緑色顔料分散体の製造方法によって解決される。
【選択図】なし

Description

本発明は、カラー液晶表示装置、カラー撮像管素子等に用いられるカラーフィルタの製造の際に使用されるカラーフィルタ用緑色顔料分散体の製造方法、該製造方法により作製される緑色顔料分散体、およびこの緑色顔料分散体を含むカラーフィルタ用緑色着色レジストに関するものである。また、本発明は、前記緑色着色レジストを用い斜め視認性を改善した着色層、前記着色層を用いたカラーフィルタおよび液晶表示装置に関するものである。

現在、カラーフィルタの製造方法としては、耐光性、耐候性、耐熱性に優れる顔料を着色剤とする顔料分散法と呼ばれる方法が主流となっている。顔料分散法では、例えば、透明樹脂または溶剤中に顔料を分散した緑色顔料分散体を作製し、これに光重合性単量体、光重合開始剤等を混合、調整してなるカラーフィルタ用緑色着色レジストが用いられている。

このようなカラーフィルタ用緑色着色レジストを用いて作製したカラーフィルタには、高透過率、高コントラスト比や全方位性の視認性などの性能が要求されている。特に近年、高コントラスト比や広い視野角への要求が厳しい液晶テレビなどでは、これらの問題が非常に重要となってきている。

特に緑色着色層においては、高コントラスト比化のみならず、高明度化も達成するために、鮮明な色調と広い色表示領域を発揮し高い着色力を持つ色材として、現行のハロゲン化銅フタロシアニン顔料から中心金属を亜鉛に置き換えた、ハロゲン化亜鉛フタロシアニン顔料が用いられてきている。

しかし、ハロゲン化亜鉛フタロシアニン顔料は従来にないほどの高い酸性度を持つため、分散安定性に問題があり、ハロゲン化亜鉛フタロシアニン顔料を含む緑色顔料分散体、緑色着色レジストは長期間にわたり、高コントラスト比、低粘度を維持する事が非常に困難である。

これまで、ハロゲン化銅フタロシアニン等を安定に分散する方法としては、特許文献１に記載されているような、緑色顔料、黄色顔料、塩基性基または酸性基を有する色素誘導体および透明樹脂を含有する混合物を、ロールミルにより練肉してシート状物とする工程を複数回行い、粉砕することで得られる緑色共チップを有機溶剤に溶解する方法や、特許文献２に記載されているような疎水性表面処理剤で処理する試みがなされているが、ハロゲン化亜鉛フタロシアニン顔料については、このような方法で十分な安定性を達成する事はできなかった。

近年、特に視野角特性に対しては高度な表示品質レベルが求められており、液晶表示装置全体として光学設計を行った結果、カラーフィルタの緑色着色層の厚み方向位相差値として、正の値を必要とする場合が生じている。

しかしながら、カラーフィルタのもつ厚み方向位相差値は、用いる顔料種や分散強度によって大きく異なるため、制御する事が出来なかった。

ハロゲン化亜鉛フタロシアニンを含む緑色顔料分散体を用いた場合には、分散強度を著しく上げることにより、厚み方向位相差を正の値にできることを本発明者らは見出しているが、分散強度を著しく上げた場合、過分散となるため、経時増粘等の不具合が生じてしまい、良好な緑色顔料分散体で、なおかつ、厚み方向位相差を正の値にすることは出来なかった。

また、ハロゲン化亜鉛フタロシアニンを緑色顔料分散体は、経時による保存安定性が非常に悪く、１０℃程度の保冷保存を行った場合にさえ、経時の増粘、およびコントラスト比の低下がおこり、問題となっていた。
特開２００７−２０６４８３号公報 特開２００７−１９７５４５号公報

本発明の課題は、長期保存安定性に優れ、経時による増粘、コントラスト比の低下が抑制されたカラーフィルタ用緑色顔料分散体、および、それを含む緑色着色レジストを提供することにある。また、本発明は斜め視認性に優れたカラーフィルタ及び液晶表示装置を提供する事を目的とする。

前記課題は、ハロゲン化亜鉛フタロシアニン顔料を含む緑色顔料と、黄色顔料と、透明樹脂および樹脂型分散剤とを含有する混合物を、ロールミルにより練肉してシート状物とする工程を複数回行い、粉砕することで得られる緑色共チップを有機溶剤に溶解することを特徴とするカラーフィルタ用緑色顔料分散体の製造方法により解決された。

また、本発明は、黄色顔料がＣ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｙｅｌｌｏｗ １３８、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｙｅｌｌｏｗ １３９、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｙｅｌｌｏｗ １５０、およびＣ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｙｅｌｌｏｗ １８５から選ばれる少なくとも一種の黄色顔料であることを特徴とする前記カラーフィルタ用緑色顔料分散体の製造方法に関する。

また、本発明は、樹脂型分散剤が、アミン価が１５〜２００ｍｇＫＯＨ／ｇの範囲である塩基性樹脂型分散剤であることを特徴とする前記カラーフィルタ用緑色顔料分散体の製造方法に関する。

また、本発明は、ハロゲン化亜鉛フタロシアニン顔料の含有量が全顔料重量を基準として４０〜９５重量％であることを特徴とする前記カラーフィルタ用緑色顔料分散体の製造方法に関する。

また、本発明は、混合物が、さらに色素誘導体を含有することを特徴とする前記カラーフィルタ用緑色顔料分散体の製造方法に関する。

また、本発明は、前記カラーフィルタ用緑色顔料分散体の製造方法により製造されることを特徴とするカラーフィルタ用緑色顔料分散体に関する。

また、本発明は、１０℃において１２０日間保存した後の経時増粘率が１２０％以内である、前記カラーフィルタ用緑色顔料分散体に関する。

また、本発明は、１０℃において１２０日間保存した後の経時コントラスト比変化率が９０％以上である、前記カラーフィルタ用緑色顔料分散体に関する。

また、本発明は、前記カラーフィルタ用緑色顔料分散体と、光重合性単量体を含むことを特徴とするカラーフィルタ用緑色着色レジストに関する。

また、本発明は、前記カラーフィルタ用緑色着色レジストにより形成されてなる緑色着色層であって、下記式により表される該着色層の厚み方向の位相差値Ｒｔｈが、＋１０〜＋１１０ｎｍであることを特徴とする緑色着色層に関する。
Ｒｔｈ＝｛(Ｎｘ+Ｎｙ)／２−Ｎｚ｝×ｄ
（式中、Ｎｘは着色層の平面内のｘ方向の屈折率を、Ｎｙは着色層の平面内のｙ方向の屈折率を、Ｎｚは着色層の厚み方向の屈折率をそれぞれ表す。）

また、本発明は、前記緑色着色層を緑色フィルタセグメントとして具備することを特徴とするカラーフィルタに関する。

また、本発明は、前記カラーフィルタを備えることを特徴とする液晶表示装置に関する。

本発明の製造方法により、コントラスト比、明度が高く、長期保存安定性に優れ、経時による増粘、コントラスト比の低下が抑制されたカラーフィルタ用緑色顔料分散体、および、それを含む緑色着色レジストが提供される。また、光照射及び／または焼成によって硬化した後の緑色着色層が、＋１０〜＋１１０ｎｍの厚み方向位相差値Ｒｔｈを有することが出来、その結果、斜め視認性に優れたカラーフィルタ及び液晶表示装置が提供される。

以下、本発明の好適な実施形態について説明する。
まず、本発明の緑色共チップの好適な実施形態について説明する。

＜＜緑色共チップ＞＞
本発明は、ハロゲン化亜鉛フタロシアニン顔料を含む緑色顔料、黄色顔料、樹脂型分散剤および透明樹脂を含有する混合物を、ロールミルにより練肉してシート状物とする工程を複数回行い、粉砕することで得られる緑色共チップを有機溶剤に溶解してなることを特徴とする。

まず、本発明のカラーフィルタ用着色組成物に含まれる緑色共チップについて説明する。ハロゲン化亜鉛フタロシアニンを含む緑色顔料分散体は、長期保存安定性に劣るため、経時にてコントラスト比の低下といった不具合が生じる。そこで、本発明のカラーフィルタ用着色組成物は、難分散化してきているハロゲン化亜鉛フタロシアニン、黄色顔料、樹脂型分散剤および透明樹脂、を含有する混合物を共チップ化したものを用いることで、それぞれ緑色顔料、黄色顔料の単色チップ化したものを用いて着色組成物を作製するよりもはるかに凝集を抑えることができ、より高コントラスト化で分散安定性に優れる。その結果として、１０℃において１２０日間保存した後の経時コントラスト比変化率が９０％以上であり、経時増粘率を１２０％以内に抑えることができる。また、ハロゲン化亜鉛フタロシアニンを含む緑色顔料分散体は分散強度が強いほど、厚み方向位相差値Ｒｔｈが正の値になる性質があるので、チップ行程を伴うことにより、ハロゲン化亜鉛フタロシアニンを含む緑色顔料分散体の厚み方向位相差値Ｒｔｈが＋１０〜＋１１０ｎｍの範囲で長期安定性に優れた高コントラスト比、高明度ペーストを得ることが出来る。

＜緑色共チップの構成成分＞
以下、本発明の緑色共チップを構成する各成分について説明する。
（顔料）
緑色共チップに用いられる顔料の具体例を、カラーインデックス番号で示す。
緑色共チップは、緑色顔料としてハロゲン化亜鉛フタロシアニン顔料を含むことを特徴としている。代表的なハロゲン化亜鉛フタロシアニン顔料を、カラーインデックス（Ｃ．Ｉ．）ナンバーで示すと、Ｃ．Ｉ．ピグメントグリーン５８等の緑色顔料を挙げることができる。ハロゲン化亜鉛フタロシアニン顔料を使用することによって、他の緑色顔料では得られなかった高い明度を得ることができる。
緑色顔料として用いることの出来るハロゲン化亜鉛フタロシアニン顔料以外の他の緑色有機顔料としては、Ｃ．Ｉ．ピグメントグリーン ７、１０、３６、および３７等を挙げることができる。この中でもＣ．Ｉ．ピグメントグリーン７及び/又は３６と併用することで、色度領域を広げることが可能となり好ましいものである。

黄色顔料としては、例えばＣ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｙｅｌｌｏｗ １、２、３、４、５、６、１０、１２、１３、１４、１５、１６、１７、１８、２４、３１、３２、３４、３５、３５：１、３６、３６：１、３７、３７：１、４０、４２、４３、５３、５５、６０、６１、６２、６３、６５、７３、７４、７７、８１、８３、９３、９４、９５、９７、９８、１００、１０１、１０４、１０６、１０８、１０９、１１０、１１３、１１４、１１５、１１６、１１７、１１８、１１９、１２０、１２３、１２６、１２７、１２８、１２９、１３８、１３９、１４７、１５０、１５１、１５２、１５３、１５４、１５５、１５６、１６１、１６２、１６４、１６６、１６７、１６８、１６９、１７０、１７１、１７２、１７３、１７４、１７５、１７６、１７７、１７９、１８０、１８１、１８２、１８５、１８７、１８８、１９３、１９４、１９８、１９９、２１３、２１４等を用いることができ、この中でも高輝度化、高コントラスト化の観点からＣ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｙｅｌｌｏｗ １３８、１３９、１５０、１８５が好ましい。

緑色顔料の含有量は、顔料の全量（緑色顔料と黄色顔料の合計重量）を基準として好ましくは４０〜９５重量％である。９５重量％を超えると、黄色顔料含有量が少ないため、経時コントラスト比の低下が大きく好ましくない。また、４０重量％より少ないと黄色顔料含有量が多すぎるため、経時増粘率が高くなってしまうため好ましくない。

黄色顔料の含有量は、顔料の全量（緑色顔料と黄色顔料の合計重量）を基準として好ましくは５〜６０重量％である。

（顔料の微細化）
緑色顔料分散体、緑色着色レジストに用いられる有機顔料は、例えばソルトミリング処理を行い、微細化することが好ましい。
ソルトミリング処理とは、有機顔料と水溶性無機塩と水溶性有機溶剤との混合物を、ニーダー、２本ロールミル、３本ロールミル、ボールミル、アトライター、サンドミル等の混練機を用いて、加熱しながら機械的に混練した後、水洗により水溶性無機塩と水溶性有機溶剤を除去する処理である。水溶性無機塩は、破砕助剤として働くものであり、ソルトミリング時に無機塩の硬度の高さを利用して顔料が破砕され、それにより活性面が生じて、結晶成長がおこると考えられている。従って、混練時は有機顔料の破砕と結晶成長が同時に起こり、混練条件により得られる有機顔料の一次粒子径および形状が異なる。

得られる有機顔料の一次粒子径および形状の観点から、加熱温度が４０〜１５０℃であることが好ましい。加熱温度が４０℃未満の場合は、結晶成長が十分に起こらず、顔料粒子の形状が無定形に近くなるため好ましくない。一方、加熱温度が１５０℃を越える場合は、結晶成長が進みすぎ、顔料の一次粒子径が大きくなるため、カラーフィルタ用緑色着色レジストの着色料としては好ましくない。また、ソルトミリング処理の混練時間は、ソルトミリング処理顔料の一次粒子の粒度分布とソルトミリング処理に要する費用のバランスの点から２〜２４時間であることが好ましい。

また、ソルトミリング処理に用いる水溶性無機塩としては、塩化ナトリウム、塩化バリウム、塩化カリウム、硫酸ナトリウム等を用いることができるが、価格の点から塩化ナトリウム（食塩）を用いるのが好ましい。水溶性無機塩は、処理効率と生産効率の両面から、有機顔料１００重量部に対して、５０〜２０００重量部用いることが好ましく、３００〜１０００重量部用いることが最も好ましい。

また、水溶性有機溶剤は、有機顔料および水溶性無機塩を湿潤する働きをするものであり、水に溶解（混和）し、かつ用いる無機塩を実質的に溶解しないものであれば特に限定されない。ただし、ソルトミリング時に温度が上昇し、溶剤が蒸発し易い状態になるため、安全性の点から、沸点１２０℃以上の高沸点溶剤が好ましい。例えば、２−メトキシエタノール、２−ブトキシエタノール、２−（イソペンチルオキシ）エタノール、２−（ヘキシルオキシ）エタノール、ジエチレングリコール、ジエチレングリコールモノエチルエーテル、ジエチレングリコールモノブチルエーテル、トリエチレングリコール、トリエチレングリコールモノメチルエーテル、液状のポリエチレングリコール、１−メトキシ−２−プロパノール、１−エトキシ−２−プロパノール、ジプロピレングリコール、ジプロピレングリコールモノメチルエーテル、ジプロピレングリコールモノエチルエーテル、液状のポリプロピレングリコール等が用いられる。水溶性有機溶剤は、有機顔料１００重量部に対して、５〜１０００重量部用いることが好ましく、５０〜５００重量部用いることが最も好ましい。

ソルトミリング処理する際には、必要に応じて樹脂を添加してもよい。用いられる樹脂の種類は特に限定されず、天然樹脂、変性天然樹脂、合成樹脂、天然樹脂で変性された合成樹脂等を用いることができる。用いられる樹脂は、室温で固体であり、水不溶性であることが好ましく、かつ上記有機溶剤に一部可溶であることがさらに好ましい。樹脂の使用量は、有機顔料１００重量部に対して５〜２００重量部の範囲であることが好ましい。

（透明樹脂）
透明樹脂としては、可視光領域の４００〜７００ｎｍの全波長領域において分光透過率が８０％以上、さらには９５％以上の樹脂が好ましく、熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂、エチレン性不飽和二重結合を有する光重合性樹脂を用いることができる。

熱可塑性樹脂としては、例えば、ブチラール樹脂、スチレンーマレイン酸共重合体、塩素化ポリエチレン、塩素化ポリプロピレン、ポリ塩化ビニル、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、ポリ酢酸ビニル、ポリウレタン系樹脂、ポリエステル樹脂、ビニル系樹脂、アルキッド樹脂、ポリスチレン樹脂、ポリアミド樹脂、ゴム系樹脂、環化ゴム系樹脂、セルロース類、ポリエチレン（HDPE、LDPE）、ポリブタジエン、およびポリイミド樹脂等が挙げられる。
また、熱硬化性樹脂としては、例えば、エポキシ樹脂、ベンゾグアナミン樹脂、ロジン変性マレイン酸樹脂、ロジン変性フマル酸樹脂、メラミン樹脂、尿素樹脂、およびフェノール樹脂等が挙げられる。

また、エチレン性不飽和二重結合を有する光重合性樹脂としては、例えば、水酸基、カルボキシル基、アミノ基等の反応性の置換基を有する線状高分子と、イソシアネート基、アルデヒド基、エポキシ基等の反応性置換基を有する（メタ）アクリル化合物やケイヒ酸を反応させて、（メタ）アクリロイル基、スチリル基等の光硬化性基を該線状高分子に導入した樹脂や、スチレン−無水マレイン酸共重合物やα−オレフィン−無水マレイン酸共重合物等の酸無水物を含む線状高分子をヒドロキシアルキル（メタ）アクリレート等の水酸基を有する（メタ）アクリル化合物によりハーフエステル化した樹脂等が挙げられる。

緑色共チップに用いられる透明樹脂は、顔料の全重量を基準（１００重量％）として、１７〜７１０重量％、さらに好ましくは７６〜２６７重量％である。

（樹脂型分散剤）
本発明における緑色共チップは、樹脂型分散剤を含む。樹脂型分散剤を含むことで、顔料の凝集を防ぎ、顔料が微細に分散した状態を維持し、高輝度、および高コントラスト比で色純度の高いカラーフィルタを製造することができる。

樹脂型分散剤としては、顔料に吸着する性質を有する顔料親和性部位と、色素担体と相溶性のある部位とを有し、顔料に吸着して顔料の色素担体への分散を安定化する働きをするものである。樹脂型分散剤として具体的には、ポリウレタン、ポリアクリレートなどのポリカルボン酸エステル、不飽和ポリアミド、ポリカルボン酸、ポリカルボン酸（部分）アミン塩、ポリカルボン酸アンモニウム塩、ポリカルボン酸アルキルアミン塩、ポリシロキサン、長鎖ポリアミノアマイドリン酸塩、水酸基含有ポリカルボン酸エステルや、これらの変性物、ポリ（低級アルキレンイミン）と遊離のカルボキシル基を有するポリエステルとの反応により形成されたアミドやその塩などの油性分散剤、（メタ）アクリル酸−スチレン共重合体、（メタ）アクリル酸−（メタ）アクリル酸エステル共重合体、スチレン−マレイン酸共重合体、ポリビニルアルコール、ポリビニルピロリドンなどの水溶性樹脂や水溶性高分子化合物、ポリエステル系、変性ポリアクリレート系、エチレンオキサイド／プロピレンオキサイド付加化合物、燐酸エステル系等が用いられ、これらは単独でまたは２種以上を混合して用いることができる。

市販の樹脂型分散剤としては、ビックケミー・ジャパン社製のＤｉｓｐｅｒｂｙｋ−１０１、１０３、１０７、１０８、１１０、１１１、１１６、１３０、１４０、１４２、１５４、１６１、１６２、１６３、１６４、１６５、１６６、１７０、１７１、１７４、１８０、１８１、１８２、１８３、１８４、１８５、１９０、２０００、２００１、２０２０、２０２５、２０５０、２０７０、２０９５、２１５０、２１５５またはＡｎｔｉ−Ｔｅｒｒａ−Ｕ、２０３、２０４、またはＢＹＫ−Ｐ１０４、Ｐ１０４Ｓ、２２０Ｓ、６９１９、またはＬａｃｔｉｍｏｎ、Ｌａｃｔｉｍｏｎ−ＷＳまたはＢｙｋｕｍｅｎ等、日本ルーブリゾール社製のＳＯＬＳＰＥＲＳＥ−３０００、９０００、１３０００、１３２４０、１３６５０、１３９４０、１６０００、１７０００、１８０００、２００００、２１０００、２４０００、２６０００、２７０００、２８０００、３１８４５、３２０００、３２５００、３２５５０、３３５００、３２６００、３４７５０、３５１００、３６６００、３８５００、４１０００、４１０９０、５３０９５、５５０００、５６０００、７６５００等、チバ・ジャパン社製のＥＦＫＡ−４６、４７、４８、４５２、４００８、４００９、４０１０、４０１５、４０２０、４０４７、４０５０、４０５５、４０６０、４０８０、４４００、４４０１、４４０２、４４０３、４４０６、４４０８、４３００、４３１０、４３２０、４３３０、４３４０、４５０、４５１、４５３、４５４０、４５５０、４５６０、４８００、５０１０、５０６５、５０６６、５０７０、７５００、７５５４、１１０１、１２０、１５０、１５０１、１５０２、１５０３、等、味の素ファインテクノ社製のアジスパーＰＡ１１１、ＰＢ７１１、ＰＢ８２１、ＰＢ８２２、ＰＢ８２４等が挙げられる。

本発明の緑色共チップ、緑色顔料分散体、緑色着色レジストは、中心金属に亜鉛をもつハロゲン化亜鉛フタロシアニンを用いることを特徴とするが、本顔料は一般的に使用されているハロゲン化銅フタロシアニン顔料と比較すると、中心金属に亜鉛を有している酸性の顔料であり、その顔料表面はマイナス電荷を有する。そのため顔料分散時に用いる樹脂型分散剤として高いアミン価を有する塩基性の樹脂型分散剤を用いることが好ましい。好ましいアミン価は１５〜２００ｍｇＫＯＨ／ｇであり、更に好ましくは３５〜１９５ｍｇＫＯＨ／ｇである。アミン価が１５ｍｇＫＯＨ／ｇより低いと、アミン価が小さすぎるためハロゲン化亜鉛フタロシアニン顔料への吸着が不十分であり、分散不良となるため好ましくない。また、アミン価が２００ｍｇＫＯＨ／ｇを超えると、アミン価が高すぎるため、後述の透明樹脂と相互作用を及ぼしてしまうため、分散不良や経時安定性が悪くなるため好ましくない。なお樹脂型分散剤のアミン価の値は、ＡＳＴＭ Ｄ ２０７４の方法に準拠して測定した全アミン価（ｍｇＫＯＨ／ｇ）の値である。

樹脂型分散剤は、顔料の全重量を基準（１００重量％）として、０．１〜５５重量％が好ましく、さらに好ましくは０．１〜４５重量％である。樹脂型分散剤の配合量が、０．１重量％未満の場合には、添加した効果が得られ難く、配合量が５５重量％より多いと、過剰な樹脂型分散剤により分散に影響を及ぼすことがある。

（その他の顔料分散剤）
緑色共チップを作製するときには、顔料の分散性を改善する目的で適宜、顔料緑色共チップ製造時に顔料誘導体や界面活性剤といった顔料分散剤を含ませても良い。顔料誘導体は、下記一般式（１）で示される化合物であり、塩基性置換基を有するものと酸性置換基を有するものとがある。

一般式（１）：
Ａ−Ｂ 式（１）
Ａ：有機色素残基
Ｂ：塩基性置換基又は酸性置換基

顔料誘導体は、例えば、特開昭６３−３０５１７３号公報、特公昭５７−１５６２０号公報、特公昭５９−４０１７２号公報、特公昭６３−１７１０２号公報、又は特公平５−９４６９号公報等に記載されているものを使用でき、これらは単独で又は２種類以上を混合して用いることができる。
顔料誘導体の配合量は、顔料の全重量を基準（１００重量％）として、好ましくは０．１〜４０重量％であり、最も好ましくは、、顔料の全重量を基準（１００重量％）として、０．５〜３５重量％である。顔料誘導体の配合量が、０．１重量％未満であると分散性が悪くなる場合があり、４０重量％を超えると耐熱性、耐光性が悪くなる場合がある。
顔料誘導体を含むことで初期のコントラスト比、粘度が優れており、保存安定性も良好となるために好ましい。

界面活性剤としては、ポリオキシエチレンアルキルエーテル硫酸塩、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム、スチレン−アクリル酸共重合体のアルカリ塩、アルキルナフタリンスルホン酸ナトリウム、アルキルジフェニルエーテルジスルホン酸ナトリウム、ラウリル硫酸モノエタノールアミン、ラウリル硫酸トリエタノールアミン、ラウリル硫酸アンモニウム、ステアリン酸モノエタノールアミン、ステアリン酸ナトリウム、ラウリル硫酸ナトリウム、スチレン−アクリル酸共重合体のモノエタノールアミン、ポリオキシエチレンアルキルエーテルリン酸エステルなどのアニオン性界面活性剤；ポリオキシエチレンオレイルエーテル、ポリオキシエチレンラウリルエーテル、ポリオキシエチレンノニルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンアルキルエーテルリン酸エステル、ポリオキシエチレンソルビタンモノステアレート、ポリエチレングリコールモノラウレートなどのノニオン性界面活性剤；アルキル４級アンモニウム塩やそれらのエチレンオキサイド付加物などのカオチン性界面活性剤；アルキルジメチルアミノ酢酸ベタインなどのアルキルベタイン、アルキルイミダゾリンなどの両性界面活性剤が挙げられ、これらは単独でまたは２種以上を混合して用いることができる。

界面活性剤を添加する場合には、顔料の全重量を基準（１００重量％）として、０．１〜５５重量％、さらに好ましくは０．１〜４５重量％である。分散助剤の配合量が、０．１重量％未満の場合には、添加した効果が得られ難く、配合量が５５重量％より多いと、過剰な分散助剤により分散に影響を及ぼすことがある。

＜緑色共チップの製造方法＞
本発明の緑色共チップは、上記混合物（顔料、透明樹脂、樹脂型分散剤、更に上記色素誘導体などの任意の成分を含む。）をロールミルにより練肉してシート状物とする工程を複数回行った後、粉砕することで得られるが、上記混合物は、ロールミルで練肉される前に、各成分が充分に混合されて均質に分散された状態にしたものを用いるのが特に好ましい。また、ロールミルとしては２本ロールミル、３本ロールミルといったものが挙げられるが、２本ロールミルが好ましい。

上記混合物を混練するのに用いられる混練機は、二本ロールミルをはじめとしたロールミルであり、ロールの回転速度比が１：１．１〜１：１．３であり、ロールの間隙が０．５〜３．０ｍｍの範囲に調節して使用することが好ましい。回転速度比が１：１．１未満では、剪断力が殆どかからなく顔料の分散が進まない。又、回転速度比が１：１．３を超えると、得られるシート状物が滑り、剪断力が殆どかからなく顔料の分散が進まない。ロールの間隙が０．５ｍｍ未満では、上記混合物が二本のロール間を通過しづらいため工業的ではない。又、得られるシート状物への衝撃が強く、用いる顔料によっては発火の危険性がある。ロールの間隙が３．０ｍｍを超えると、剪断力が殆どかからなく顔料の分散が進まない。

上記練肉してシート状物とする工程は、上記混合物を上記の２本ロールミルの回転している２本のロール間隙に通して、シート状物を形成させるものであるが、形成したこのシート状物を数枚に折り畳み、再度ロールミルに通すことを複数回行う。又、上記混合物をロール間隙に通して練肉する上記の方法に替えて、上記混合物を２本ロールに巻きつかせて練肉する方法も採用でき、この方法も上記の方法と同様の効果が得られる。

上記の緑色共チップ製造工程は、必要に応じて溶剤の存在下で行うことができる。溶剤としては、例えば、メチルアルコール、エチルアルコール等のアルコール、酢酸エチル、酢酸プロピル、プロピレングリコールメチルエーテルアセテート等のエステル、アセトン、メチルエチルケトン、シクロヘキサノン等のケトン、ベンゼン、トルエン、キシレン等の芳香族炭化水素等が使用できる。さらに溶剤は１種に限らず、２種以上混合して用いることができ、又、上記各成分を混合して上記混合物とする際に用いても良い。

上記工程は、通常２０〜１２０℃の温度範囲で行われる。又、２本ロールミルのロールの回転速度は、通常１０〜５０ｒ．ｐ．ｍ．の範囲であり、この範囲内で２本のロールの回転速度比を上記の値に調整される。

＜＜緑色顔料分散体＞＞
次に本発明のカラーフィルタ用緑色顔料分散体について説明する。
本発明のカラーフィルタ用緑色顔料分散体は、上記緑色共チップを有機溶剤に撹拌溶解することによって得ることができる。また、必要に応じ、さらに、緑色共チップに使用するものと同様の透明樹脂、顔料分散剤等を添加することができる。
＜緑色顔料分散体の構成成分＞
以下、本発明の緑色顔料分散体を構成する各成分について説明する。

（有機溶剤）
緑色顔料分散体に用いられる有機溶剤としては、例えば1,2,3−トリクロロプロパン、1,3−ブタンジオール、1,3-ブチレングリコール、1,3-ブチレングリコールジアセテート、1,4−ジオキサン、2−ヘプタノン、2−メチル−1,3−プロパンジオール、3,5,5-トリメチル-2-シクロヘキセン-1-オン、3,3,5−トリメチルシクロヘキサノン、3−エトキシプロピオン酸エチル、3−メチル−1,3−ブタンジオール、3−メトキシ−3−メチル−1−ブタノール、3−メトキシ−3−メチルブチルアセテート、3-メトキシブタノール、3−メトキシブチルアセテート、4−ヘプタノン、ｍ−キシレン、ｍ−ジエチルベンゼン、ｍ−ジクロロベンゼン、Ｎ，Ｎ−ジメチルアセトアミド、Ｎ，Ｎ−ジメチルホルムアミド、n−ブチルアルコール、ｎ−ブチルベンゼン、n−プロピルアセテート、Ｎ−メチルピロリドン、o−キシレン、o−クロロトルエン、ｏ−ジエチルベンゼン、ｏ−ジクロロベンゼン、ｐ−クロロトルエン、ｐ−ジエチルベンゼン、ｓｅｃ−ブチルベンゼン、ｔｅｒｔ−ブチルベンゼン、γ―ブチロラクトン、イソブチルアルコール、イソホロン、エチレングリコールジエチルエーテル、エチレングリコールジブチルエーテル、エチレングリコールモノイソプロピルエーテル、エチレングリコールモノエチルエーテル、エチレングリコールモノエチルエーテルアセテート、エチレングリコールモノターシャリーブチルエーテル、エチレングリコールモノブチルエーテル、エチレングリコールモノブチルエーテルアセテート、エチレングリコールモノプロピルエーテル、エチレングリコールモノヘキシルエーテル、エチレングリコールモノメチルエーテル、エチレングリコールモノメチルエーテルアセテート、ジイソブチルケトン、ジエチレングリコールジエチルエーテル、ジエチレングリコールジメチルエーテル、ジエチレングリコールモノイソプロピルエーテル、ジエチレングリコールモノエチルエーテルアセテート、ジエチレングリコールモノブチルエーテル、ジエチレングリコールモノブチルエーテルアセテート、ジエチレングリコールモノメチルエーテル、シクロヘキサノール、シクロヘキサノールアセテート、シクロヘキサノン、ジプロピレングリコールジメチルエーテル、ジプロピレングリコールメチルエーテルアセテート、ジプロピレングリコールモノエチルエーテル、ジプロピレングリコールモノブチルエーテル、ジプロピレングリコールモノプロピルエーテル、ジプロピレングリコールモノメチルエーテル、ダイアセトンアルコール、トリアセチン、トリプロピレングリコールモノブチルエーテル、トリプロピレングリコールモノメチルエーテル、プロピレングリコールジアセテート、プロピレングリコールフェニルエーテル、プロピレングリコールモノエチルエーテル、プロピレングリコールモノエチルエーテルアセテート、プロピレングリコールモノブチルエーテル、プロピレングリコールモノプロピルエーテル、プロピレングリコールモノメチルエーテル、プロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート、プロピレングリコールモノメチルエーテルプロピオネート、ベンジルアルコール、メチルイソブチルケトン、メチルシクロヘキサノール、酢酸n−アミル、酢酸n−ブチル、酢酸イソアミル、酢酸イソブチル、酢酸プロピル、二塩基酸エステル等が挙げられ、これらを単独でもしくは混合して用いる。
好ましい有機溶剤は、プロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート、プロピレングリコールモノエチルエーテルアセテート、３−メトキシブチルアセテート、エチレングリコールモノメチルエーテルアセテート、エチレングリコールモノエチルエーテルアセテート、シクロヘキシルアセテート、シクロヘキサノン、および２−アセトキシプロピオン酸エチルである。また、より好ましい有機溶剤は、プロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート、プロピレングリコールモノエチルエーテルアセテート、エチレングリコールモノメチルエーテルアセテート、エチレングリコールモノエチルエーテルアセテート、シクロヘキサノンおよびシクロヘキシルアセテートである。
２種以上の有機溶剤を用いる場合は、顔料や樹脂との親和性や有機溶剤の乾燥性等を考慮して適宜その比率を増減する。

また、顔料分散体に用いられる有機溶剤は、着色レジストが塗工装置内で乾燥し固体状の凝集物や乾燥膜にならないためには、７６０mmHgにおける沸点が１３０℃以上であることが好ましく、より好ましくは１４０℃以上である。また、基板に塗工したときの乾燥が容易であるために、沸点が１９０℃以下であることが好ましく、より好ましくは１８０℃以下である。

顔料分散体に用いられる有機溶剤は、顔料の全重量を基準（１００重量％）として、好ましくは４６０〜８１０重量％、さらに好ましくは４９０〜５９０重量％である。

＜緑色顔料分散体の製造方法＞
次に本発明の緑色顔料分散体の製造方法について説明する。
本発明のカラーフィルタ用緑色顔料分散体は、上記緑色共チップを有機溶剤に撹拌溶解させることによって得ることができるが、よりコントラスト比が高く、低粘度な顔料分散体を得るためにはビーズミル等のメディア型湿式分散機で分散することが好ましい。

（メディア型湿式分散機）
メディア型湿式分散機の種類としては、円筒型分散機の横型、縦型、さらには環状型（アニュラータイプ）等があり、例えば、ペイントコンディショナー、アトライター、サンドミル、ダイノミル、ボールミル、スーパーアペックスミル、コボールミル、ダイヤモンドファインミル、ＤＣＰミル、ＯＢミル、アイガーミル、スパイクミル、ピコグレンミル等のビーズミルがあげられるが、なかでも環状型（アニュラータイプ）分散機であるスーパーアペックスミル、アイガーミル、ＤＣＰミル、ピコグレンミルなどが好ましい。

メディアの材質は、剛体であれば特に限定されるものでなく、一般に用いられているガラス、スチール、ステンレス、陶磁器、ジルコン、ジルコニア等が挙げられる。また、メディアの粒径は、微分散、高コントラスト比を達成するために１．０ｍｍφ以下が好ましく、さらに０．５〜０．０５ｍｍφの範囲のメディアを用いるとより高コントラスト比の効果を発揮しやすいため好ましい。また、あらかじめ粒径の大きいメディアを用いた湿式分散機で分散した後に、それよりも粒径の小さいメディアを用いて多段階の湿式分散を行うことも分散効率の面で好ましい。分散方法としては、循環およびパス分散のいずれでも用いることができる。

＜＜カラーフィルタ用緑色着色レジスト＞＞
本発明のカラーフィルタ用緑色着色レジストは、緑色顔料分散体に、少なくとも光重合性単量体を混合する事によって得ることができる。
本発明のカラーフィルタ用緑色着色レジストには、該着色レジストを紫外線などの照射により硬化させ、フォトリソグラフ法によりフィルタセグメントを形成する場合には、光重合開始剤が必要に応じ添加される。なお、透明樹脂として光硬化性樹脂が用いられる場合にも光重合開始剤が用いられる。

＜カラーフィルタ用緑色着色レジストの構成成分＞
（光重合性単量体）
光重合性単量体とは、活性エネルギー線の照射により硬化して透明樹脂を生成する、エチレン性不飽和二重結合を有する化合物を意味し、モノマー、及び一般にオリゴマーと呼ばれている平均分子量１０００未満程度の低重合体で、エチレン性不飽和二重結合を有するものも含む。

光重合性単量体としては、単官能（メタ）アクリレート類、多官能（メタ）アクリレート類、エポキシ（メタ）アクリレート類、ビニルエーテル類等を用いることができる。光重合性単量体は、オリゴマーとなっていてもよい。
単官能（メタ）アクリレート類として具体的には、メチル（メタ）アクリレート、エチル（メタ）アクリレート、ブチル（メタ）アクリレート、２−ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、２−ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート、シクロヘキシル（メタ）アクリレート、ジシクロペンタニル（メタ）アクリレート、及びβ−カルボキシエチル（メタ）アクリレート等が挙げられる。
二官能（メタ）アクリレート類として具体的には、エチレングリコールジ（メタ）アクリレート、ジエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、トリエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、プロプレングリコールポリエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、ポリプロピレングリコールジ（メタ）アクリレート、１，６−ヘキサンジオールジ（メタ）アクリレート、ジメチロールトリシクロデカンジ（メタ）アクリレート、及びトリプロピレングリコールジ（メタ）アクリレート等が挙げられる。
三官能以上の多官能（メタ）アクリレート類として具体的には、トリメチロールプロパントリ（メタ）アクリレート、ペンタエリスリトールトリ（メタ）アクリレート、ペンタエリスリトールテトラ（メタ）アクリレート、ジペンタエリスリトールペンタ（メタ）アクリレート、及びジペンタエリスリトールヘキサ（メタ）アクリレート等が挙げられる。
エポキシ（メタ）アクリレート類として具体的には、１, ６−ヘキサンジオールジグリシジルエーテルの（メタ）アクリル酸付加物、ネオペンチルグリコールジグリシジルエーテルの（メタ）アクリル酸付加物、グリセロールジグリシジルエーテルの（メタ）アクリル酸付加物、グリセロールトリグリシジルエーテルの（メタ）アクリル酸付加物、ビスフェノールＡ型エポキシの（メタ）アクリル酸付加物、ビスフェノールＦ型エポキシの（メタ）アクリル酸付加物、及びノボラック型エポキシの（メタ）アクリル酸付加物等が挙げられる。
これらの（メタ）アクリレート類は、アルキレンオキシドやカプロラクトン等で変性されていてもよい。

また、ビニルエーテル類として具体的には、ヒドロキシエチルビニルエーテル、エチレングリコールジビニルエーテル、ペンタエリスリトールトリビニルエーテル等が挙げられる。
他に、トリス［２−（メタ）アクリロイルオキシエチル）］イソシアヌレート、ジイソシアネート類のイソシアヌレートとヒドロキシアルキル（メタ）アクリレートとの反応物；（メタ）アクリル酸；スチレン；酢酸ビニル；（メタ）アクリルアミド、Ｎ−ヒドロキシメチル（メタ）アクリルアミド、Ｎ−ビニルホルムアミド、アクリロニトリル等の窒素元素を有する単官能モノマーを光重合性単量体として用いることができる。
さらに、ポリウレタン、ポリエステル、メチロールメラミン樹脂、ポリジメチルシロキサン、ロジン等のオリゴマーに（メタ）アクリロイル基を導入したものも用いることができる。

光重合性単量体の配合量は、顔料の全量を基準（１００重量％）として、５〜４０重量％であることが好ましく、光硬化性および現像性の観点から１０〜３００重量％であることがより好ましい。

（光重合開始剤）
光重合開始剤としては、
４−フェノキシジクロロアセトフェノン、４−ｔ−ブチル−ジクロロアセトフェノン、ジエトキシアセトフェノン、１−（４−イソプロピルフェニル）−２−ヒドロキシ−２−メチルプロパン−１−オン、１−ヒドロキシシクロヘキシルフェニルケトン、２−ベンジル−２−ジメチルアミノ−１−（４−モルフォリノフェニル）−ブタン−１−オン、又は２−メチル−１−［４−（メチルチオ）フェニル］−２−モルフォリノプロパン−１−オン等のアセトフェノン系光重合開始剤；
ベンゾイン、ベンゾインメチルエーテル、ベンゾインエチルエーテル、ベンゾインイソプロピルエーテル、又はベンジルジメチルケタール等のベンゾイン系光重合開始剤；
ベンゾフェノン、ベンゾイル安息香酸、ベンゾイル安息香酸メチル、４−フェニルベンゾフェノン、ヒドロキシベンゾフェノン、アクリル化ベンゾフェノン、又は４−ベンゾイル−４’−メチルジフェニルサルファイド等のベンゾフェノン系光重合開始剤；
チオキサンソン、２−クロルチオキサンソン、２−メチルチオキサンソン、イソプロピルチオキサンソン、又は２，４−ジイソプロピルチオキサンソン等のチオキサンソン系光重合開始剤；
２，４，６−トリクロロ−ｓ−トリアジン、２−フェニル−４，６−ビス（トリクロロメチル）−ｓ−トリアジン、２−（ｐ−メトキシフェニル）−４，６−ビス（トリクロロメチル）−ｓ−トリアジン、２−（ｐ−トリル）−４，６−ビス（トリクロロメチル）−ｓ−トリアジン、２−ピペロニル−４，６−ビス（トリクロロメチル）−ｓ−トリアジン、２，４−ビス（トリクロロメチル）−６−スチリル−ｓ−トリアジン、２−（ナフト−１−イル）−４，６−ビス（トリクロロメチル）−ｓ−トリアジン、２−（４−メトキシ−ナフト−１−イル）−４，６−ビス（トリクロロメチル）−ｓ−トリアジン、２，４−トリクロロメチル−（ピペロニル）−６−トリアジン、又は２，４−トリクロロメチル（４’−メトキシスチリル）−６−トリアジン等のトリアジン系光重合開始剤；
ボレート系光重合開始剤；カルバゾール系光重合開始剤；オキシムエステル系光重合開始剤、イミダゾール系光重合開始剤等が用いられる。
光重合開始剤は、顔料の全量を基準（１００重量％）として、５〜１５０重量％の量で用いることができる。

上記光重合開始剤は、単独あるいは２種以上混合して用いるが、増感剤として、α−アシロキシエステル、アシルフォスフィンオキサイド、メチルフェニルグリオキシレート、ベンジル、９，１０−フェナンスレンキノン、カンファーキノン、エチルアンスラキノン、４，４’−ジエチルイソフタロフェノン、３，３’，４，４’−テトラ（ｔ−ブチルパーオキシカルボニル）ベンゾフェノン、及び４，４’−ジエチルアミノベンゾフェノン等の化合物を併用することもできる。
増感剤は、光重合開始剤の全重量を基準（１００重量％）として、０．１〜１５０重量％の量で用いることができる。

（任意成分）
また、さらに必要に応じ、顔料分散体に使用するものと同様の透明樹脂、有機溶剤、その他の成分を添加することができる。
透明樹脂は、顔料の全重量を基準（１００重量％）として、最終的に得られるカラーフィルタ用緑色着色レジストに含まれる量が３０〜５００重量％になる範囲で用いることができる。３０重量％以上では、成膜性および諸耐性が良好となり、５００重量％以下では顔料濃度が充分となり、色特性を発現できるため、好ましい。

（その他の成分）
基板上での着色レジストのレベリング性を良くするためのレベリング剤や、着色レジストの経時粘度を安定化させるために貯蔵安定剤を含有させることができる。また、基板との密着性を高めるためにシランカップリング剤等の密着向上剤を含有させることもできる。

[レベリング剤]
レベリング剤としては、主鎖にポリエーテル構造又はポリエステル構造を有するジメチルシロキサンが好ましい。主鎖にポリエーテル構造を有するジメチルシロキサンの具体例としては、東レ・ダウコーニング社製ＦＺ−２１２２、ビックケミー社製ＢＹＫ−３３３等が挙げられる。主鎖にポリエステル構造を有するジメチルシロキサンの具体例としては、ビックケミー社製ＢＹＫ−３１０、ＢＹＫ−３７０等が挙げられる。主鎖にポリエーテル構造を有するジメチルシロキサンと、主鎖にポリエステル構造を有するジメチルシロキサンとは、併用することもできる。レベリング剤の含有量は通常、着色レジストの全重量を基準（１００重量％）として、０．００３〜０．５重量％である。

[貯蔵安定剤]
貯蔵安定剤としては、例えば、ベンジルトリメチルアンモニウムクロライド、およびジエチルヒドロキシアミン塩酸塩等の４級アンモニウムクロライド類；乳酸、およびシュウ酸等の有機酸類；前記有機酸のメチルエステル類；ｔ−ブチルピロカテコール等のピロカテコール類；テトラエチルホスフィン、およびテトラフェニルフォスフィン等の有機ホスフィン類；亜リン酸塩等が挙げられる。
貯蔵安定剤は、顔料の全重量を基準（１００重量％）として、０．１〜１０重量％の量用いることができる。

[シランカップリング剤]
シランカップリング剤としては、
ビニルトリス（β−メトキシエトキシ）シラン、ビニルエトキシシラン、ビニルトリメトキシシラン等のビニルシラン類；
γ−メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン等の（メタ）アクリルシラン類；
β−（３，４−エポキシシクロヘキシル）エチルトリメトキシシラン、β−（３，４−エポキシシクロヘキシル）メチルトリメトキシシラン、β−（３，４−エポキシシクロヘキシル）エチルトリエトキシシラン、β−（３，４−エポキシシクロヘキシル）メチルトリエトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルトリエトキシシラン等のエポキシシラン類；
Ｎ−β（アミノエチル）γ−アミノプロピルトリメトキシシラン、Ｎ−β（アミノエチル）γ−アミノプロピルトリエトキシシラン、Ｎ−β（アミノエチル）γ−アミノプロピルメチルジエトキシシシラン、γ−アミノプロピルトリエトキシシラン、γ−アミノプロピルトリメトキシシラン、Ｎ−フェニル−γ−アミノプロピルトリメトキシシラン、Ｎ−フェニル−γ−アミノプロピルトリエトキシシラン等のアミノシラン類；
γ−メルカプトプロピルトリメトキシシラン、γ−メルカプトプロピルトリエトキシシラン等のチオシラン類等が挙げられる。
シランカップリング剤は、顔料の全重量を基準（１００重量％）として、０．０１〜１０重量％、好ましくは０．０５〜５重量％の量で用いることができる。

(粗大粒子の除去)
緑色顔料分散体、およびカラーフィルタ用緑色着色レジストは、遠心分離、焼結フィルタ、メンブレンフィルタ等の手段にて、５μｍ以上の粗大粒子、好ましくは１μｍ以上の粗大粒子、さらに好ましくは０．５μｍ以上の粗大粒子および混入した塵の除去を行うことが好ましい。特に好ましくは、０．３μｍ以上の粒子を除去する。なお、ここでの粒子径は、ＳＥＭにより測定した粒子径を意味する。

＜＜カラーフィルタ＞＞
つぎに、本発明の製造方法により製造されるカラーフィルタ用緑色着色レジストを用いたカラーフィルタの製造方法について説明する。
本発明のカラーフィルタは、基板上にフィルタセグメントを具備するものであり、例えば、ブラックマトリックスと、赤色、緑色、青色のフィルタセグメントとを備えることができる。前記フィルタセグメントは、スピンコート方式あるいはダイコート方式によって着色レジストを塗布したのち、紫外線等の活性エネルギー線を照射してフィルタセグメントとなる部分を硬化し、ついで現像することにより、基板上に形成される。
本発明の製造方法により製造されるカラーフィルタ用緑色着色レジストは、緑色のフィルタセグメントの形成に用いられ、赤色、青色のフィルタセグメントは、赤色着色レジスト、青色着色レジストを用いて形成される。
緑色以外の各色着色レジストとしては、各色顔料、前記透明樹脂、前記光重合性単量体を含有する通常の各色着色レジストを用いて形成することができる。
赤色着色レジストには、例えばＣ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｒｅｄ ７、１４、４１、４８：１、４８：２、４８：３、４８：４、８１：１、８１：２、８１：３、８１：４、１４６、１６８、１７７、１７８、１８４、１８５、１８７、２００、２０２、２０８、２１０、２４６、２５４、２５５、２６４、２７０、２７２、２７９等の赤色顔料が用いられる。赤色着色レジストには、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｏｒａｎｇｅ ４３、７１、７３等の橙色顔料を併用することができる。

また、青色着色レジストには、例えば、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｂｌｕｅ １５、１５：１、１５：２、１５：３、１５：４、１５：６、１６、２２、６０、６４等の青色顔料が用いられる。青色着色レジストには、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｖｉｏｌｅｔ １、１９、２３、２７、２９、３０、３２、３７、４０、４２、５０等の紫色顔料を併用することができる。

カラーフィルタの基板としては、可視光に対して透過率の高いソーダ石灰ガラス、低アルカリ硼珪酸ガラス、無アルカリアルミノ硼珪酸ガラス等のガラス板や、ポリカーボネート、ポリメタクリル酸メチル、ポリエチレンテレフタレート等の樹脂板が用いられる。また、ガラス板や樹脂板の表面には、パネル化後の液晶駆動のために、酸化インジウム、酸化錫等からなる透明電極が形成されていてもよい。

現像に際しては、アルカリ現像液として炭酸ナトリウム、水酸化ナトリウム等の水溶液が使用され、ジメチルベンジルアミン、トリエタノールアミン等の有機アルカリを用いることもできる。また、現像液には、消泡剤や界面活性剤を添加することもできる。
現像方法としては、シャワー現像法、スプレー現像法、ディップ（浸漬）現像法、パドル（液盛り）現像法等を適用することができる。
なお、紫外線露光感度を上げるために、着色レジストを塗布乾燥後、水溶性またはアルカリ可溶性樹脂、例えばポリビニルアルコールや水溶性アクリル樹脂等を塗布乾燥し、酸素による重合阻害を防止する膜を形成した後、紫外線露光を行うこともできる。

基板上にフィルタセグメントを形成する前に、あらかじめブラックマトリクスを形成しておくと、液晶表示パネルのコントラスト比を一層高めることができる。ブラックマトリクスとしては、クロムやクロム／酸化クロムの多層膜、窒化チタニウム等の無機膜や、遮光剤を分散した樹脂膜が用いられるが、これらに限定されない。また、基板上に薄膜トランジスター（ＴＦＴ）をあらかじめ形成しておき、その後にフィルタセグメントを形成することもできる。ＴＦＴ基板上にフィルタセグメントを形成することにより、液晶表示パネルの開口率を高め、輝度を向上させることができる。

カラーフィルタ上には、必要に応じてオーバーコート膜や柱状スペーサー、透明導電膜、液晶配向膜等が形成される。
カラーフィルタは、シール剤を用いて対向基板と張り合わせ、シール部に設けられた注入口から液晶を注入したのち注入口を封止し、必要に応じて偏光膜や位相差膜を基板の外側に張り合わせることにより、液晶表示パネルが製造される。
かかる液晶表示パネルは、ツイステッド・ネマティック（ＴＮ）、スーパー・ツイステッド・ネマティック（ＳＴＮ）、イン・プレーン・スイッチング（ＩＰＳ）、ヴァーティカリー・アライメント（ＶＡ）、オプティカリー・コンベンセンド・ベンド（ＯＣＢ）等のカラーフィルタを使用してカラー化を行う液晶表示モードに使用することができる。

以下に、実施例により本発明をより具体的に説明するが、本発明はその要旨を超えない限り以下の実施例に限定されるものではない。
なお、実施例及び比較例中、「部」及び「％」とは「重量部」及び「重量％」をそれぞれ意味する。

まず、実施例及び比較例で用いた樹脂型分散剤溶液、アクリル樹脂溶液、微細化処理顔料、チップ、赤色着色組成物、および青色着色組成物の製造方法と、市販樹脂型分散剤溶液の調製方法について説明する。

なお、アクリル樹脂の分子量は、装置としてＨＬＣ−８２２０ＧＰＣ（東ソー株式会社製）を用い、カラムとしてＴＳＫ−ＧＥＬ ＳＵＰＥＲ ＨＺＭ−Ｎを２連でつなげて使用し、溶媒としてＴＨＦを用いて測定したポリスチレン換算の重量平均分子量である。

塩基性樹脂型分散剤の数平均分子量（Ｍｎ）及び重合平均分子量（Ｍｗ）は、装置としてＨＬＣ−８３２０ＧＰＣ（東ソー株式会社製）を用い、カラムとして ＳＵＰＥＲ−ＡＷ３０００を使用し、溶離液として３０ｍＭトリエチルアミン及び１０ｍＭ ＬｉＢｒのＮ，Ｎ−ジメチルホルムアミドを用いて測定したポリスチレン換算の数平均分子量（Ｍｎ）及び重合平均分子量（Ｍｗ）である。

塩基性樹脂型分散剤のアミン価は、ＡＳＴＭ Ｄ ２０７４の方法に準拠し、測定した全アミン価（ｍｇＫＯＨ／ｇ）である。

また、顔料の体積平均一次粒子径（ＭＶ）は、透過型（ＴＥＭ）電子顕微鏡写真を用いて、１００個の顔料の一次粒子の短軸径と長軸径を計測し、短軸径と長軸径の平均をその顔料粒子の粒径（ｄ）とし、次いで個々の顔料が、求めた粒径を有する球と仮定してそれぞれの粒子の体積（Ｖ）を求め、この作業を１００個の顔料粒子について行い、そこから下式より算出した。
ＭＶ＝Σ（Ｖ・ｄ）／Σ（Ｖ）

＜樹脂型分散剤溶液の製造方法＞
（樹脂型分散剤１溶液の製造）
温度計、攪拌機、蒸留管、冷却器を具備した４つ口セパラブルフラスコに、メチルエチルケトン７０部、ｎ−ブチルアクリレート７６．０部、スパルテイン２．８部、ブロモイソ酪酸エチル１．９部を仕込み窒素気流下で４０℃に昇温した。塩化第一銅 １．１部を投入し、７５℃まで昇温して重合を開始した。３時間重合後、重合溶液をサンプリングし、重合の固形分から重合収率が９５％以上である事を確認し、Ｎ、Ｎ−ジメチルアミノエチルメタクリレート２４．０部、及びＭＥＫ３０．０部を添加し、更に、重合を行った。２時間後重合溶液の固形分から重合収率が９７％以上であるのを確認し、室温に冷却して重合を停止した。得られた樹脂溶液１００部をメチルエチルケトン１００部で希釈し、カチオン交換樹脂「ダイアイオン ＰＫ２２８ＬＨ（三菱化学（株）製）」６０部を添加し室温で１時間攪拌し、更に、中和剤として「キョーワード５００ＳＮ（協和化学工業(株)製）」を部添加し３０分攪拌を行った。濾過によりカチオン交換樹脂と吸着剤を取り除く事で重合触媒の残渣を取り除いた。更に、樹脂溶液を濃縮しエチレングリコールモノメチルエーテルアセテートに置換して不揮発分が４０重量％の樹脂型分散剤１（Ｍｎ＝１０２００、Ｍｗ＝１２２００、アミン価８６ｍｇＫＯＨ／ｇ）の溶液を得た。

（樹脂型分散剤２溶液の製造）
前記製造方法と同様の方法でメチルエチルケトン７０部、ｎ−ブチルアクリレート２１．６部、メチルメタクリレート２２．５部、スパルテイン２．３部、ブロモイソ酪酸エチル１．６部を仕込み、塩化第一銅０．９部を投入して重合を開始した。３時間重合後、Ｎ、Ｎ−ジメチルアミノエチルメタクリレート５５．９部、及びＭＥＫ３０．０部を添加し、更に、２時間重合を行った。この後、上記合成例１と同様の重合触媒の残渣を取り除き操作をして不揮発分が４０重量％の樹脂型分散剤２（Ｍｎ＝１１９００、Ｍｗ＝１３２００、アミン価１８０ｍｇＫＯＨ／ｇ）の溶液を得た。

（樹脂型分散剤３溶液の製造）
前記製造方法と同様の方法でメチルエチルケトン７０部、ｎ−ブチルアクリレート２３．１部、メチルメタクリレート２３．９部、スパルテイン２．３部、ブロモイソ酪酸エチル１．６部を仕込み、塩化第一銅０．９部を投入して重合を開始した。３時間重合後、Ｎ、Ｎ−ジメチルアミノエチルメタクリレート５３．０部、及びＭＥＫ３０．０部を添加し、更に、２時間重合を行った。この後、上記合成例１と同様の重合触媒の残渣を取り除き操作をして不揮発分が４０重量％の樹脂型分散剤２（Ｍｎ＝１１９００、Ｍｗ＝１３２００、アミン価２００ｍｇＫＯＨ／ｇ）の溶液を得た。

＜市販樹脂型分散剤溶液の調製方法＞
樹脂型分散剤（チバ・ジャパン社製「ＥＦＫＡ４０４７」「ＥＦＫＡ４３００」「ＥＦＫＡ４３３０」）、（ビックケミー・ジャパン社製「ＢＹＫ１４２」「ＢＹＫ１８０」）、（日本ルーブリゾール社製「ＳＯＬＳＰＥＲＳＥ―５６０００」）、（味の素ファインテクノ社製「アジスパーＰＢ８２１」））をプロピレングリコールモノメチルエーテルアセテートで希釈し、固形分３０％の市販樹脂型分散剤溶液を調整した。

＜アクリル樹脂溶液の製造方法＞
温度計、冷却管、窒素ガス導入管、滴下管及び撹拌装置を備えたセパラブル４口フラスコに、プロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート７０．０部を仕込み、８０℃に昇温し、フラスコ内を窒素置換した後、滴下管より、ｎ−ブチルメタクリレート１３．３部、２−ヒドロキシエチルメタクリレート４．６部、メタクリル酸４．３部、パラクミルフェノール エチレン オキサイド変性アクリレート（東亜合成社製アロニックスＭ１１０）７．４部及び２，２’−アゾビスイソブチロニトリル０．４部の混合物を２時間かけて滴下した。滴下終了後、さらに３時間反応を継続し、重量平均分子量（Ｍｗ）が２６，０００のアクリル樹脂溶液を得た。
室温まで冷却した後、アクリル樹脂溶液約２ｇをサンプリングして１８０℃、２０分加熱乾燥して固形分を測定した。測定結果に基づき、先に合成したアクリル樹脂溶液に、固形分が３０％になるように、プロピレングリコールモノメチルエーテルアセテートを添加して、アクリル樹脂溶液を得た。

＜微細化処理顔料の製造方法＞
（緑色微細化処理顔料（ＰＧ−１）の製造）
緑色顔料Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｇｒｅｅｎ ５８（ＤＩＣ株式会社製「ファーストゲーングリーンＡ１１０」）５００部、塩化ナトリウム１５００部、及びジエチレングリコール２５０部をステンレス製１ガロンニーダー（井上製作所社製）に仕込み、１２０℃で８時間混練した。次に、この混練物を５リットルの温水に投入し、７０℃に加熱しながら１時間攪拌してスラリー状とし、濾過、水洗を繰り返して塩化ナトリウム及びジエチレングリコールを除いた後、８０℃で一昼夜乾燥し、緑色微細化処理顔料（ＰＧ−１）を得た。得られた顔料の体積平均一次粒子径は２５ｎｍであった。

（緑色微細化処理顔料（ＰＧ−２）の製造）
緑色顔料Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｇｒｅｅｎ３６（東洋インキ製造社製「リオノールグリーン ６ＹＫ」）：５００部、塩化ナトリウム：２５００部、およびジエチレングリコール：２５０部をステンレス製１ガロンニーダー（井上製作所製）に仕込み、１００℃で２時間混練した。次に、この混練物を５リットルの温水に投入し、７０℃に加熱しながら１時間攪拌してスラリー状とし、濾過、水洗を繰り返して塩化ナトリウム及びジエチレングリコールを除いた後、８０℃で一昼夜乾燥し、４９０部の緑色微細化処理顔料（ＰＧ−２）を得た。

（黄色微細化処理顔料（ＰＹ−１）の製造）
金属錯体系黄色顔料Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｙｅｌｌｏｗ１５０（ランクセス社「Ｅ４ＧＮ」）５００部、塩化ナトリウム２５００部、及びジエチレングリコール２５０部をステンレス製１ガロンニーダー（井上製作所製）に仕込み、１００℃で６時間混練した。次に、この混練物を５リットルの温水に投入し、７０℃に加熱しながら１時間攪拌してスラリー状とし、濾過、水洗を繰り返して塩化ナトリウム及びジエチレングリコールを除いた後、８０℃で一昼夜乾燥し、黄色微細化処理顔料（ＰＹ−１）を得た。得られた顔料の体積平均一次粒子径は２８ｎｍであった。

（黄色微細化処理顔料（ＰＹ−２）の製造）
キノフタロン系黄色顔料Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｙｅｌｌｏｗ１３８（ＢＡＳＦ社製「パリオトールイエロー Ｋ０９６０−ＨＤ」）５００部、塩化ナトリウム２５００部、及びジエチレングリコール：２５０部をステンレス製１ガロンニーダー（井上製作所社製）に仕込み、１００℃で６時間混練した。次に、この混練物を５リットルの温水に投入し、７０℃に加熱しながら１時間攪拌してスラリー状とし、濾過、水洗を繰り返して塩化ナトリウム及びジエチレングリコールを除いた後、８０℃で一昼夜乾燥し、黄色微細化処理顔料（ＰＹ−２）を得た。得られた顔料の体積平均一次粒子径は２６ｎｍであった。

（黄色微細化処理顔料（ＰＹ−３）の製造）
イソインドリン系黄色顔料Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｙｅｌｌｏｗ１３９（BASF社製「パリオトールイエローD1819」）５００部、塩化ナトリウム２５００部、及びジエチレングリコール：２５０部をステンレス製１ガロンニーダー（井上製作所社製）に仕込み、１００℃で６時間混練した。次に、この混練物を５リットルの温水に投入し、７０℃に加熱しながら１時間攪拌してスラリー状とし、濾過、水洗を繰り返して塩化ナトリウム及びジエチレングリコールを除いた後、８０℃で一昼夜乾燥し、黄色微細化処理顔料（ＰＹ−３）を得た。得られた顔料の体積平均一次粒子径は２６ｎｍであった。

（黄色微細化処理顔料（ＰＹ−４）の製造）
イソインドリン系黄色顔料Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｙｅｌｌｏｗ１８５（BASF社製「パリオトールイエローD1１５５」）５００部、塩化ナトリウム２５００部、及びジエチレングリコール：２５０部をステンレス製１ガロンニーダー（井上製作所社製）に仕込み、１００℃で６時間混練した。次に、この混練物を５リットルの温水に投入し、７０℃に加熱しながら１時間攪拌してスラリー状とし、濾過、水洗を繰り返して塩化ナトリウム及びジエチレングリコールを除いた後、８０℃で一昼夜乾燥し、黄色微細化処理顔料（ＰＹ−４）を得た。得られた顔料の体積平均一次粒子径は２６ｎｍであった。

＜チップの製造方法＞
（緑色共チップ（ＴＧ−１）の製造）
緑色微細化処理顔料（ＰＧ−１）３４．０部、黄色微細化処理顔料（ＰＹ−１）１．８部、ＥＦＫＡ４３００溶液 ２３．９部、アクリル樹脂溶液４０．３部の混合物を充分混合した後、２本ロールミルにて練肉し、シート状物とした。このシート状物を数枚に折り畳み、再度２本ロールミルに通した。この工程を１０〜４０回繰り返し行った後、粉砕機で粉砕し、緑色共チップ（ＴＧ−１）を得た。得られた緑色共チップ（ＴＧ−１）の固形分を測定したところ９０％であった。

（緑色共チップ（ＴＧ−２〜７、９〜１９）の製造）
表１に示した微細化処理顔料の種類、重量部、及び、樹脂型分散剤の種類を変更した以外は、緑色共チップ（ＴＧ−1）の製造方法と同様の方法で、緑色共チップ（ＴＧ−２〜７、９〜１９）を得た。得られた緑色共チップ（ＴＧ−２〜７、９〜１９）の固形分を測定したところ全て９０％であった。

（緑色共チップ（ＴＧ−８）の製造）
緑色微細化処理顔料（ＰＧ−１）２６．８部、黄色微細化処理顔料（ＰＹ−１）７．２部、下記一般式（２）：

一般式（２）

で示される、アンカー部がベンズイミダゾロンである塩基性官能基を有するトリアジン環骨格を持った色素誘導体１．８部、ＥＦＫＡ４３００溶液 ２３．９部、アクリル樹脂溶液４０．３部の混合物を充分混合した後、２本ロールミルにて練肉し、シート状物とした。このシート状物を数枚に折り畳み、再度２本ロールミルに通した。この工程を１０〜４０回繰り返し行った後、粉砕機で粉砕し、緑色共チップ（ＴＧ−８）を得た。得られた緑色共チップ（ＴＧ−８）の固形分を測定したところ９０％であった。

（緑色チップ（ＴＧ−２０）の製造）
緑色微細化処理顔料（ＰＧ−１）を緑色微細化処理顔料（ＰＧ−２）に置き換えた以外は、緑色共チップ（ＴＧ−８）の製造方法と同様の方法で、緑色共チップ（ＴＧ−２０）を得た。得られた緑色共チップ（ＴＧ−２０）の固形分を測定したところ９０％であった。

（緑色共チップ（ＴＧ−２１）の製造）
緑色微細化処理顔料（ＰＧ−１）３５．８部、ＥＦＫＡ４３００溶液２３．９部、アクリル樹脂溶液４０．３部の混合物を充分混合した後、２本ロールミルにて練肉し、シート状物とした。このシート状物を数枚に折り畳み、再度２本ロールミルに通した。この工程を１０〜４０回繰り返し行った後、粉砕機で粉砕し、緑色チップ（ＴＧ−２１）を得た。得られた緑色チップ（ＴＧ−２１）の固形分を測定したところ９０％であった。

（黄色チップ（ＴＹ−１）の製造）
緑色微細化処理顔料（ＰＧ−１）を黄色微細化処理顔料（ＰＹ−１）に置き換えた以外は、緑色チップ（ＴＧ−２１）の製造方法と同様の方法で、黄色チップ（ＴＹ−１）を得た。得られた黄色チップ（ＴＹ−１）の固形分を測定したところ９０％であった。

＜赤色着色レジスト（ＲＲ−１）、青色着色レジスト（ＢＲ−１）の製造方法＞
（赤色着色レジスト（ＲＲ−１）の製造）
赤色顔料（C.I. Pigment Red 254、チバ・スペシャルティ・ケミカルズ社製「IRGAPHOR RED B-CF」）１１．０部、ＥＦＫＡ４３００溶液２．５部、アクリル樹脂溶液を４０．０部、及びエチレングリコールモノメチルエーテルアセテート４６．５部の混合物を均一に撹拌混合した後、直径０．５ｍｍのジルコニアビーズを用いて、アイガーミル（アイガージャパン社製「ミニモデルＭ−２５０ ＭＫＩＩ」）で３時間分散した後、５．０μmのフィルタで濾過し赤色顔料分散体を作製した。
次いで、上記赤色顔料分散体６０．０部、アクリル樹脂溶液１１．０部、トリメチロールプロパントリアクリレート（新中村化学社製「ＮＫエステルＡＴＭＰＴ」）４．２部、光重合開始剤（チバ・ジャパン社製「イルガキュアー９０７」）１．２部、増感剤（保土ヶ谷化学社製「ＥＡＢ−Ｆ」）０．４部、及びエチレングリコールモノメチルエーテルアセテート２３．２部の混合物を均一になるように攪拌混合した後、１．０μmのフィルタで濾過して、赤色着色レジスト（ＲＲ−１）を得た。

（青色着色レジスト（ＢＲ−１）の製造）
青色顔料（C.I. Pigment Blue 15:6、東洋インキ製造社製「LIONOL BLUE ES」）１１．０部、アジスパーＰＢ８２１溶液２．５部、上記アクリル樹脂溶液を４０．０部、及びエチレングリコールモノメチルエーテルアセテート４６．５部の混合物を均一に撹拌混合した後、直径０．５ｍｍのジルコニアビーズを用いて、アイガーミル（アイガージャパン社製「ミニモデルＭ−２５０ ＭＫＩＩ」）で３時間分散した後、５．０μmのフィルタで濾過し赤色顔料分散体を作製した。
次いで、上記青色顔料分散体６０．０部、アクリル樹脂溶液１１．０部、トリメチロールプロパントリアクリレート（新中村化学社製「ＮＫエステルＡＴＭＰＴ」）４．２部、光重合開始剤（チバ・ジャパン社製「イルガキュアー９０７」）１．２部、増感剤（保土ヶ谷化学社製「ＥＡＢ−Ｆ」）０．４部、及びエチレングリコールモノメチルエーテルアセテート２３．２部の混合物を均一になるように攪拌混合した後、１．０μmのフィルタで濾過して、青色着色レジスト（ＢＲ−１）を得た。

[実施例１]
（緑色顔料分散体（ＤＧ−１）の製造）
緑色共チップ（ＴＧ−１）３２．６部、プロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート６７．４部を直径０．５ｍｍのジルコニアビーズを用いて、メディア型湿式分散機としてアイガーミル（アイガージャパン社製「ミニモデルＭ−２５０ ＭＫＩＩ」）を用いて４時間分散したのちに、固形分を測定し、固形分が２０％になるようにプロピレングリコールモノメチルエーテルアセテートで調整することにより、緑色顔料分散体（ＤＧ−１）を得た。

[実施例２〜１９、比較例１]
（緑色顔料分散体（ＤＧ−２〜２０）の製造）
緑色共チップの種類を表３のように変更した以外は、緑色顔料分散体（ＤＧ−１）の製造方法と同様の方法で、緑色顔料分散体（ＤＧ−２〜２０）を得た。

[比較例２]
（緑色顔料分散体（ＤＧ−２１）の製造）
緑色共チップ（ＴＧ−１）を、緑色チップ（ＴＧ−２０）に変更した以外は、緑色顔料分散体（ＤＧ−１）の製造方法と同様の方法で、緑色顔料分散体（ＤＧ−２１）を得た。

[比較例３]
（緑色顔料分散体（ＤＧ−２２）の製造）
緑色微細化処理顔料（ＰＧ−１）１９．５部、ＥＦＫＡ４３００溶液１３．０部、アクリル樹脂溶液２２．０部、プロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート４５．５部を直径０．５ｍｍのジルコニアビーズを用いて、メディア型湿式分散機としてアイガーミル（アイガージャパン社製「ミニモデルＭ−２５０ ＭＫＩＩ」）を用いて４時間分散したのちに、固形分を測定し、固形分が２０％になるようにプロピレングリコールモノメチルエーテルアセテートで調整することにより、緑色顔料分散体（ＤＧ−２２）を得た。

[比較例４]
（緑色顔料分散体（ＤＧ−２３）の製造）
緑色微細化処理顔料（ＰＧ−１）１５．６部、黄色微細化処理顔料（ＰＹ−１）３．９部、ＥＦＫＡ４３００溶液１３．０部、アクリル樹脂溶液２２．０部、プロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート４５．５部を直径０．５ｍｍのジルコニアビーズを用いて、メディア型湿式分散機としてアイガーミル（アイガージャパン社製「ミニモデルＭ−２５０ ＭＫＩＩ」）を用いて４時間分散したのちに、固形分を測定し、固形分が２０％になるようにプロピレングリコールモノメチルエーテルアセテートで調整することにより、緑色顔料分散体（ＤＧ−２３）を得た。

[比較例５〜７]
（緑色顔料分散体（ＤＧ−２４〜２６）の製造）
黄色微細化処理顔料の種類を表２に示すように変更した以外は、緑色顔料分散体（ＤＧ−２３）の製造方法と同様にして、緑色顔料分散体（ＤＧ−２４〜２６）を得た。

[比較例８]
（緑色顔料分散体（ＤＧ−２７）の製造）
緑色微細化処理顔料（ＰＧ−１）１５．６部、黄色微細化処理顔料（ＰＹ−１）３．９部、ＥＦＫＡ４３００溶液１３．０部、アクリル樹脂溶液２２．０部、プロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート４５．５部を直径０．５ｍｍのジルコニアビーズを用いて、メディア型湿式分散機としてアイガーミル（アイガージャパン社製「ミニモデルＭ−２５０ ＭＫＩＩ」）を用いて１０時間分散したのちに、固形分を測定し、固形分が２０％になるようにプロピレングリコールモノメチルエーテルアセテートで調整することにより、緑色顔料分散体（ＤＧ−２７）を得た。

[比較例９]
（緑色顔料分散体（ＤＧ−２８）の製造）
まず、緑色チップ（ＴＧ−２０）を、黄色チップ（ＴＹ−１）に変更した以外は、緑色顔料分散体（ＤＧ−２１）の製造方法と同様の方法で、黄色顔料分散体（ＤＹ−１）を得た。
さらに、緑色顔料分散体（ＤＧ−２１）８０．０部、黄色顔料分散体（ＤＹ−１）２０．０部を混合することにより、緑色顔料分散体（ＤＧ−２８）を得た。

［実施例２０］
（カラーフィルタ用緑色着色レジスト（ＲＧ−１）の作製）
緑色顔料分散体（ＤＧ−１）６０．０部、アクリル樹脂溶液１１．０部、トリメチロールプロパントリアクリレート（新中村化学社製「ＮＫエステルＡＴＭＰＴ」）４．２部、光重合開始剤（チバ・ジャパン社製「イルガキュアー９０７」）１．２部、増感剤（保土ヶ谷化学社製「ＥＡＢ−Ｆ」）０．４部、およびプロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート２３．２部の混合物を均一になるように攪拌混合した後、１．０μmのフィルタで濾過して、カラーフィルタ用緑色着色レジスト（ＲＧ−１）を得た。

［実施例２１〜３８、比較例１０〜１８］
（カラーフィルタ用緑色着色レジスト（ＲＧ−２〜２８）の作製）
表４に示す顔料分散体に変更した以外は、カラーフィルタ用緑色着色レジスト（ＲＧ−１）と同様にして、カラーフィルタ用緑色着色レジスト（ＲＧ−２〜１９）を得た。

（カラーフィルタの作製）
まず、赤色着色レジスト（ＲＲ−１）をスピンコート法により、予めブラックマトリックスが形成されてあるガラス基板に塗工した後、クリーンオーブン中で、７０℃で２０分間プリベークした。次いで、この基板を室温に冷却後、超高圧水銀ランプを用い、フォトマスクを介して紫外線を露光した。
その後、この基板を２３℃の炭酸ナトリウム水溶液を用いてスプレー現像した後、イオン交換水で洗浄し、風乾した。さらに、クリーンオーブン中で、２３０℃で３０分間ポストベークを行い、基板上にストライプ状の赤色画素を形成した。
次に、本発明におけるカラーフィルタ用緑色着色レジストを使用し、同様に緑色画素を形成し、さらに、青色着色レジスト（ＢＲ−１）を使用し、青色画素を形成し、カラーフィルタを得た。各色画素の形成膜厚はいずれも２．０μmであった。

（液晶表示装置の作製）
得られたカラーフィルタ上に、透明ＩＴＯ電極層を形成し、その上にポリイミド配向層
を形成した。このガラス基板の他方の表面に偏光板を形成した。
他方、別の（第２の）ガラス基板の一方の表面にＴＦＴアレイおよび画素電極を形成し、他方の表面に偏光板を形成した。こうして準備された２つのガラス基板を電極層同士が対面するよう対向させ、スペーサビーズを用いて両基板の間隔を一定に保ちながら位置合わせし、液晶組成物注入用開口部を残すように周囲を封止剤で封止した。
開口部から液晶組成物を注入し、開口部を封止した。前記偏光板には広視野角表示が可能なように最適化された光学補償層を設けた。このようにして作製した液晶表示装置をバックライトユニットと組み合わせて液晶パネルを得た。

以下に、緑色顔料分散体、緑色着色レジスト、カラーフィルタの評価方法について説明する。
＜保存安定性＞
課題であったハロゲン化亜鉛フタロシアニンを含む緑色顔料分散体、緑色着色レジスト（以下あわせて着色組成物と記すことがある）の長期保存安定性についての評価を行った。保存安定性は、経時増粘率と、経時コントラスト変化率とで評価される。

（経時増粘率）
着色組成物の粘度は、着色組成物調整当日２５℃において、Ｅ型粘度計（東機産業社製「ＥＬＤ型粘度計」）を用いて回転数２０ｒｐｍにおける粘度（初期粘度）を測定した。
そして、着色組成物調整当日から数えて１０℃において１２０日間で静置した着色組成物について、２５℃にサンプル温度を戻した後に、上記粘度測定法に従い、経時粘度を測定し、下式から経時増粘率を求めた。
経時増粘率（％）＝（経時粘度）／（初期粘度）×１００

（経時コントラスト比変化率）
着色組成物の調整当日に測定した初期コントラスト比と、調整当日から数えて１０℃において１２０日間で静置した着色組成物について、測定した経時コントラスト比から、経時コントラスト比変化率を算出した。コントラスト比の測定方法については後述する。
経時コントラスト比変化率（％）＝経時コントラスト比／初期コントラスト比×１００

＜明度＞
得られた着色組成物をスピンコーターを用いて、回転数を変えて乾燥膜厚がＣＩＥ表色系におけるＣ光源での色度ｙが０．６２、０．６、０．５８となるように３点の塗布基板を作製した。塗布後８０℃で３０分、熱風オーブンで乾燥したのち、それぞれ膜厚を測定し、３点のデータから色度ｙが０．６における明度を一次相関法で求めた。色度は顕微分光光度計（オリンパス光学社製「ＯＳＰ−ＳＰ１００」）を用いて測定した。

＜コントラスト比（ＣＲ）＞
各着色組成物を１０ｃｍ×１０ｃｍのガラス基板上にスピンコータで塗工し、７０℃のオーブン内に１５分間静置、余剰の溶剤を除去乾燥させ、約２．０μｍの厚さのカラーフィルタ用着色組成物が塗布されたガラス基板を作成し、下記の方法でコントラスト比を測定した。
着色組成物塗布基板を２枚の偏光板の間に挟み、一方の偏光板側から液晶ディスプレー用バックライトユニットを用いて光を照射する。バックライトユニットから出た光は、１枚目の偏光板を通過して偏光され、ついでカラーフィルタ用着色組成物塗布基板を通過し、２枚目の偏光板に到達する。１枚目の偏光板と２枚目の偏光板の偏光面が平行であれば、光は１枚目の偏光板を透過するが、偏光面が直行している場合には光は２枚目の偏光板により遮断される。しかし、１枚目の偏光板によって偏光された光が、カラーフィルタ用着色組成物塗布基板を通過するときに、顔料粒子による散乱等が起こり偏光面の一部にずれを生じると、偏光板が平行のときは２枚目の偏光板を透過する光量が減り、偏光板が直行のときは２枚目の偏光板を光の一部が透過する。この透過光の輝度を偏光板上の輝度計にて測定し、偏光板が平行のときの輝度と直行のときの輝度との比をコントラスト比とする。
コントラスト比＝（平行のときの輝度）／（直行のときの輝度）

着色組成物塗布膜中の顔料により散乱が起こると、平行のときの輝度が低下し、かつ直行のときの輝度が増加するため、コントラスト比が低くなる。
なお、輝度計は株式会社トプコン社製「色彩輝度計ＢＭ−５Ａ」、偏光板はサンリツ社製「偏光フィルムＬＬＣ２−９２−１８」を用いた。なお、測定に際しては、不要光を遮断するために、測定部分に１ｃｍ角の孔を開けた黒色のマスクを当てた。

＜厚み方向位相差値Ｒｔｈ＞
以下の手順で各色塗膜を作製し、厚み方向位相差値を測定した。
着色組成物をスピンコート法によりガラス基板に塗工した後、クリーンオーブン中で、７０℃で２０分間プリベークした。次いで、この基板を室温に冷却した後、超高圧水銀ランプを用い、紫外線を露光した。その後、この基板を２３℃の炭酸ナトリウム水溶液を用いてスプレー現像した後、イオン交換水で洗浄し、風乾した。その後、クリーンオーブン中で、２３０℃で３０分間ポストベークを行い、各色画素用の塗膜を得た。乾燥塗膜の膜厚は、いずれも１．８μｍであった。また、液晶表示装置のセルギャップを均一化するための対向基板担持層、セルギャップ制御用かさ上げ層、及び位相差層用感光性樹脂組成物を形成するために、同様にして塗膜を形成した。
厚み方向位相差値は、位相差測定装置（大塚電子社製「ＲＥＴＳ−１００」）を用いて、塗膜を形成した基板の法線方向から４５°傾けた方位よりリタデーションΔ（λ）を測
定し、この値を用いて得られる３次元屈折率から下記式１より厚み方向位相差値（Ｒｔｈ）を算出した。但し、赤色着色画素では６１０ｎｍ、緑色着色画素では５５０ｎｍ、青色着色画素では４５０ｎｍの波長で測定を行った。
Ｒｔｈ＝｛(Ｎｘ＋Ｎｙ)／２−Ｎｚ｝×ｄ ・・・・（式１）
（式中、Ｎｘは着色層の平面内のｘ方向の屈折率であり、Ｎｙは着色層の平面内のｙ方向の屈折率であり、Ｎｚは着色層の厚み方向の屈折率であり、ＮｘをＮｘ≧Ｎｙとする遅相軸とする。ｄは着色層の厚み（ｎｍ）である。）

＜液晶表示装置の黒表示時の視認性評価＞
作製した液晶表示装置を黒表示させ、液晶パネルの法線方向（正面）および法線方向から４５°傾けた方位（斜め）より漏れてくる光（直交透過光；漏れ光）の量を目視観察した。光漏れなく黒く見えた場合を○、漏れ光による色づきが見られた場合を×を評価した。

以上の結果を表３〜５に示す。

経時安定性に関しては、経時増粘率、経時コントラスト比変化率により評価を行った。経時増粘率は１２０％以下であることが好ましく、９０％〜１２０％であれば実用上耐えうる。この範囲を超え減粘又は増粘してしまうと、着色組成物をガラス基板に塗工するときに、同一の塗工条件で塗布することが出来ず、生産性に問題が出てきてしまう。より好ましくは、９５％〜１０５％の範囲である。

また、経時コントラスト比変化率は９０％以上であることが好ましく、より好ましくは、９５％以上である。８９％以下であると、極端にライフの短い着色組成物となってしまう。

明度に関しては、５４．５以上であることが好ましく、それより低いと明度の低いカラーフィルタとなってしまい好ましくない。

厚み方向位相差Rthに関しては、黒表示時での斜めから見たときの液晶表示装置の色付きが最も少なくなるようにした場合、着色画素層の厚み方向位相差値Ｒｔｈは、それぞれ赤色画素で０ｎｍ、緑色画素で＋６０ｎｍ、青色画素で＋１００ｎｍであった。このとき、緑色画素でのＲｔｈは＋１０〜＋１１０ｎｍであると、視認性に優れた効果を示し、非常に好ましいものである。

これらのことより、実施例１〜１９（緑色顔料分散体ＤＧ−１〜１９）、実施例２０〜３８（カラーフィルタ用緑色着色レジストＲＧ−１〜１９）のように、ハロゲン化亜鉛フタロシアニン顔料を含む緑色顔料と、黄色顔料と、透明樹脂および樹脂型分散剤を含有する混合物を、ロールミルにより練肉してシート状物とする工程を複数回行い、粉砕することで得られる緑色共チップを有機溶剤に溶解する製造法により、経時増粘率が１２０％以内であり、経時コントラスト比変化率が９０％以上の経時保存安定性に優れた緑色顔料分散体、カラーフィルタ用緑色着色レジストを得る事ができた。また、これらは厚み方向位相差Rthがいずれも＋１０nm〜＋１１０nmの範囲にあり、これらを用いて形成されたカラーフィルタは、斜め視認性に優れていた。

中でも、黄色顔料の種類のみ異なる実施例３、１７〜１９（緑色顔料分散体ＤＧ−３、ＤＧ−１７〜１９）および実施例２２、３６〜３８（カラーフィルタ用緑色着色レジストＲＧ−３、ＲＧ−１７〜１９）を比較すると、黄色顔料にＰＹ１５０を使用した実施例３（緑色顔料分散体ＤＧ−３）、および実施例２２（カラーフィルタ用緑色着色レジストＲＧ−３）では、初期のコントラスト比が良好であり好ましい結果を示した。

また、樹脂型分散剤の種類のみ異なる実施例３、９〜１６（顔料分散体ＤＧ−３、ＤＧ−９〜１６）および実施例２２、２８〜３５（カラーフィルタ用緑色着色レジストＲＧ−３、ＲＧ−９〜１６）を比較すると、樹脂型分散剤のアミン価が３５〜１９５mｍｇＫＯＨ／ｇである実施例３、１１〜１５（顔料分散体ＤＧ−３、ＤＧ−１１〜１５）および実施例２２、３０〜３４（カラーフィルタ用緑色着色レジストＲＧ−３、ＲＧ−１１〜１５）では、初期のコントラスト比、粘度が良好で、経時安定性に優れ、より好ましい。

また、緑色共チップ中の全顔料中の緑色顔料が４０〜９５重量％であるときは、経時増粘率が１０５％以下に収めることができ、さらに好ましい。

また、顔料誘導体を使用すると、初期コントラスト比、初期粘度が最も良好であり、かつ、保存安定性に優れた緑色顔料分散体、カラーフィルタ用着色組成物を得ることが出来た。実施例中のいずれの緑色顔料分散体、カラーフィルタ用緑色レジストの有する厚み方向位相差Ｒthも＋１０〜＋１１０ｎｍの範囲にあり、視認性も良好であった。

これに対し、比較例１（緑色顔料分散体ＤＧ−２０）および比較例１０（カラーフィルタ用緑色着色レジストＲＧ−２０）ではＣ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｇｒｅｅｎ ３６を用いているため、明度が低い。また、緑色顔料のみを用いてチップ行程を踏み、着色組成物を得た比較例２（緑色顔料分散体ＤＧ−２１）および比較例１１（カラーフィルタ用緑色着色レジストＲＧ−２１）は、厚み方向位相差Ｒｔｈは＋１０〜＋１１０ｎｍの範囲にあるが、保存安定性が劣っていた。

また、緑色顔料のみを用いてチップ工程を踏まずに着色組成物を得た比較例３（緑色顔料分散体ＤＧ−２２）および比較例１２（カラーフィルタ用緑色着色レジストＲＧ−２２）は、保存安定性に劣っていた。緑色顔料と黄色顔料と共に用いて、チップ工程を踏まずに着色組成物を得た比較例４〜７（緑色顔料分散体ＤＧ−２３〜２６）および比較例１３〜１６（カラーフィルタ用緑色着色レジストＲＧ−２３〜２６）は、保存安定性が劣り、厚み方向位相差Rｔｈも＋１０nmより小さい値となってしまった。緑色顔料と黄色顔料と共に用いて、チップ工程を踏まずに着色組成物を長時間分散して得た比較例８（緑色顔料分散体ＤＧ−２７）および比較例１７（カラーフィルタ用緑色着色レジストＲＧ−２７）は、厚み方向位相差Ｒｔｈは＋１０〜＋１１０ｎｍの範囲にあり視認性は良いが保存安定性が非常に悪い結果であった。

また、チップ行程を踏み緑色顔料および黄色顔料をそれぞれ別に分散した顔料分散体を混合する事により着色組成物得た比較例９（緑色顔料分散体ＤＧ−２８）および比較例１８（カラーフィルタ用緑色着色レジストＲＧ−２８）は、保存安定性は良いが、厚み方向位相差Rｔｈが＋１０nmより小さい値であり、視認性に問題が見られた。

Claims (12)

1. ハロゲン化亜鉛フタロシアニン顔料を含む緑色顔料と、黄色顔料と、透明樹脂および樹脂型分散剤とを含有する混合物を、ロールミルにより練肉してシート状物とする工程を複数回行い、粉砕することで得られる緑色共チップを有機溶剤に溶解することを特徴とするカラーフィルタ用緑色顔料分散体の製造方法。
2. 黄色顔料がＣ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｙｅｌｌｏｗ １３８、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｙｅｌｌｏｗ １３９、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｙｅｌｌｏｗ １５０、およびＣ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｙｅｌｌｏｗ １８５から選ばれる少なくとも一種の黄色顔料であることを特徴とする請求項１記載のカラーフィルタ用緑色顔料分散体の製造方法。
3. 樹脂型分散剤が、アミン価が１５〜２００ｍｇＫＯＨ／ｇの範囲である塩基性樹脂型分散剤であることを特徴とする請求項１または２に記載のカラーフィルタ用緑色顔料分散体の製造方法。
4. ハロゲン化亜鉛フタロシアニン顔料の含有量が全顔料重量を基準として４０〜９５重量％であることを特徴とする請求項１ないし３いずれか１項に記載のカラーフィルタ用緑色顔料分散体の製造方法。
5. 混合物が、さらに色素誘導体を含有することを特徴とする請求項１ないし４いずれか１項に記載のカラーフィルタ用緑色顔料分散体の製造方法。
6. 請求項１ないし５いずれか１項に記載のカラーフィルタ用緑色顔料分散体の製造方法により製造されることを特徴とするカラーフィルタ用緑色顔料分散体。
7. １０℃において１２０日間保存した後の経時増粘率が１２０％以内である、請求項６に記載のカラーフィルタ用緑色顔料分散体。
8. １０℃において１２０日間保存した後の経時コントラスト比変化率が９０％以上である、請求項６に記載のカラーフィルタ用緑色顔料分散体。
9. 請求項６ないし８いずれか１項に記載のカラーフィルタ用緑色顔料分散体と、光重合性単量体を含むことを特徴とするカラーフィルタ用緑色着色レジスト。
10. 請求項９に記載のカラーフィルタ用緑色着色レジストにより形成されてなる緑色着色層であって、下記式により表される該着色層の厚み方向の位相差値Ｒｔｈが、＋１０〜＋１１０ｎｍであることを特徴とする緑色着色層。
    Ｒｔｈ＝｛(Ｎｘ+Ｎｙ)／２−Ｎｚ｝×ｄ
    （式中、Ｎｘは着色層の平面内のｘ方向の屈折率を、Ｎｙは着色層の平面内のｙ方向の屈折率を、Ｎｚは着色層の厚み方向の屈折率をそれぞれ表す。）
11. 請求項１０に記載の緑色着色層を緑色フィルタセグメントとして具備することを特徴とするカラーフィルタ。
12. 請求項１１に記載のカラーフィルタを備えることを特徴とする液晶表示装置。