JP2011191038A - 熱交換器 - Google Patents

Abstract

【課題】コアプレートとタンク本体部が固定されることによって構成されたヘッダタンクを有する熱交換器において、熱交換器全体としての大型化を招くことなく、タンク本体部とコアプレートとの隙間から流体が漏れてしまうことを抑制する。
【解決手段】コアプレート１２１に、溝部１２１ａの外周側からスカート部１２２ａの外周形状に沿って折り曲げられることによってタンク本体部１２２を固定する複数の爪部１２１ｂを形成するとともに、隣り合う爪部１２１ｂの間に、タンク本体部１２２から挿入方向に直行する方向に突出した位置決め部１２２ｂを当接させる当接面１２１ｆを形成する。これにより、溝部１２１ａに位置決め部１２２ｂを収容する空間を設ける必要がなくなり熱交換器全体としての大型化を招くことなく、タンク本体部１２２とコアプレート１２１との隙間から流体が漏れてしまうことを抑制できる。
【選択図】図３

Description

本発明は、熱交換器に関するもので、車両に搭載される車両用の熱交換器に適用して有効である。

従来、特許文献１に、冷却水等の流体が流通する複数のチューブ、流体と各チューブの周りを流通する外気との熱交換を促進するフィン、および、各チューブに連通するヘッダタンク等を備える車両用の熱交換器が開示されている。さらに、この特許文献１の熱交換器のヘッダタンクは、各チューブが接合されたコアプレートおよびタンク内空間を形成するタンク本体部を一体化することによって構成されている。

具体的には、このヘッダタンクは、タンク本体部のコアプレート側の先端部に設けられたスカート部をコアプレートの外周縁部に形成された溝部に嵌め込んだ状態で、コアプレートに設けられたカシメ用爪部をスカート部の外形形状に沿って折り曲げてカシメ固定することによって一体化されている。

さらに、このヘッダタンクでは、スカート部のヘッダタンクに対応する底面と溝部のタンク本体部に対向する溝面との間に、弾性部材からなる環状のパッキン（シール材）を挟み込んで、タンク本体部とコアプレートとの隙間から流体が漏れてしまうことを防止している。

ところで、この種のパッキンは全周に亘って均等な荷重で圧縮変形させなければ、相対的に荷重の低くなった部位でのシール性が悪化して、タンク本体部とコアプレートとの隙間から流体が漏れてしまうおそれがある。

これに対して、特許文献１では、スカート部の底面から溝部の溝面に向かって所定の距離だけ突出する突起部を設け、カシメ固定時に突起部が溝面に当接できるようにして、スカート部の底面と溝部の溝面との相対距離を全周に亘って均一化させている。これにより、パッキンを全周に亘って均等な荷重で圧縮変形させるようにしている。

欧州特許出願公開第７７９４８８号明細書

しかしながら、特許文献１のように、スカート部の底面に設けられた突起部を溝部の溝面に当接できるようにするためには、溝部にパッキンを収容するのみならず、突起部も溝部内に収容した状態でカシメ固定しなければならない。従って、突起部を収容する分だけ、溝部の幅寸法が長くなり、熱交換器全体としての大型化を招く。

さらに、パッキンの一部が突起部と溝部との間に挟まれた状態で、タンク本体部とコアプレートがカシメ固定されてしまうと、パッキンを全周に亘って均等な荷重で圧縮変形させることができなくなる。従って、特許文献１のヘッダタンクでは、タンク本体部とコアプレートとの隙間から流体が漏れてしまうことを確実に防止できない。

本発明は、上記点に鑑み、コアプレートとタンク本体部が固定されることによって構成されたヘッダタンクを有する熱交換器において、熱交換器全体としての大型化を招くことなく、タンク本体部とコアプレートとの隙間から流体が漏れてしまうことを抑制することを目的とする。

本発明は、上記の目的を達成するために、以下の技術的手段を採用する。請求項１に係る発明は、互いに並設配置されるとともに、内部に流体が流通する複数のチューブ（１１１）と、チューブ（１１１）の長手方向端部に配置されるとともに、複数のチューブ（１１１）の並設方向に延びて複数のチューブ（１１１）に連通するヘッダタンク（１２０）とを備え、
ヘッダタンク（１２０）は、複数のチューブ（１１１）が接合されたコアプレート（１２１）およびコアプレート（１２１）に固定されたタンク本体部（１２２）を有し、タンク本体部（１２２）のうちコアプレート（１２１）側の先端部（１２２ａ）がコアプレート（１２１）の外周縁部に設けられた溝部（１２１ａ）に挿入された状態で、タンク本体部（１２２）がコアプレート（１２１）に固定されており、溝部（１２１ａ）の内周面と先端部（１２２ａ）のコアプレート（１２１）に対向する底面とによって形成される空間に、弾性変形可能な環状の弾性部材（１２３）が配置された熱交換器であって、
コアプレート（１２１）には、溝部（１２１ａ）の外周側から先端部（１２２ａ）側に折り曲げられてタンク本体部（１２２）を固定する爪部（１２１ｂ）が形成され、タンク本体部（１２２）には、先端部（１２２ａ）を溝部（１２１ａ）へ挿入する際の挿入方向に直交する方向に突出した複数の位置決め部（１２２ｂ）が形成されており、位置決め部（１２２ｂ）は、コアプレート（１２１）の外表面のうち、溝部（１２１ａ）を形成する外周側の側壁部（１２１ｅ）に、挿入方向に対して交差するように形成された当接面（１２１ｆ）に当接していることを特徴とする。

これによれば、位置決め部（１２２ｂ）が当接する当接面（１２１ｆ）が、コアプレート（１２１）の外表面のうち、溝部（１２１ａ）を形成する外周側の側壁部（１２１ｅ）に、挿入方向に対して交差するように形成されているので、コアプレート（１２１）とタンク本体部（１２２）とを固定する際に、位置決め部（１２２ｂ）を溝部（１２１ａ）に収容する必要がない。従って、従来技術に対して溝部（１２１ａ）の幅寸法を短くすることができる。

さらに、タンク本体部（１２２）の複数の位置決め部（１２２ｂ）が、コアプレート（１２１）の当接面（１２１ｆ）に当接しているので、先端部（１２２ａ）の底面と溝部（１２１ａ）のうちタンク本体部（１２２）に対向する溝面との相対距離を全周に亘って均一化させることができる。

従って、弾性部材（１２３）を全周に亘って均等な荷重で圧縮変形させることができ、タンク本体部（１２２）とコアプレート（１２１）との隙間から流体が漏れてしまうことを抑制できる。その結果、熱交換器全体としての大型化を招くことなく、タンク本体部（１２２）とコアプレート（１２１）との隙間から流体が漏れてしまうことを抑制できる。

なお、本請求項における「並設され」とは、所定の方向に並べて配置されていることを意味しており、この所定の方向が「並設方向」に一致する。

請求項２に記載の発明では、請求項１に記載の熱交換器において、爪部（１２１ｂ）は、複数設けられており、当接面（１２１ｆ）は、隣り合う爪部（１２１ｂ）の間に形成されていることを特徴とする。

これによれば、爪部（１２１ｂ）および位置決め部（１２２ｂ）と当接面（１２１ｆ）との当接箇所を、コアプレート（１２１）の外周に沿って均等に配置できるので、先端部（１２２ａ）の底面と溝部（１２１ａ）の溝面との相対距離が不均一となってしまうことを効果的に抑制できる。

請求項３に記載の発明では、請求項１または２に記載の熱交換器において、コアプレート（１２１）は、挿入方向から見たときに、多角形状に形成されており、位置決め部（１２２ｂ）は、多角形状の角部に対応する位置に形成されていることを特徴とする。

これによれば、位置決め部（１２２ｂ）が、多角形状の角部に対応する位置に形成されているので、先端部（１２２ａ）の底面と溝部（１２１ａ）の溝面との相対距離が不均一となってしまうことをコアプレート（１２１）の全周に亘って効果的に抑制できる。

請求項４に記載の発明では、請求項１ないし３のいずれか１つに記載の熱交換器において、位置決め部（１２２ｂ）の外周部は、挿入方向から見たときに、コアプレート（１２１）の最外周よりも内側に位置付けられていることを特徴とする。

これによれば、位置決め部（１２２ｂ）が、コアプレート（１２１）から外側へ突出してしまうことを回避して、より一層、熱交換器全体としての小型化を図ることができる。

なお、この欄および特許請求の範囲で記載した各手段の括弧内の符号は、後述する実施形態に記載の具体的手段との対応関係を示す一例である。

一実施形態のインタークーラの正面図である。 一実施形態のヘッダタンクの外観斜視図である。 図２のＡ−Ａ断面図である。 図２のＢ−Ｂ断面図である。 一実施形態のコアプレートおよびパッキンの外観斜視図である。 他の実施形態のヘッダタンクの外観斜視図である。

図１〜５により、本発明の一実施形態を説明する。本実施形態では、本発明に係る熱交換器を車両用のインタークーラ１００に適用している。インタークーラ１００は、内燃機関に吸入される燃料燃焼用の空気（吸気）を室外空気（冷却空気）と熱交換させて冷却する冷却用熱交換器である。なお、図１は、本実施形態のインタークーラ１００の正面図である。

このインタークーラ１００は、その内部を流体である吸気が流通する断面扁平状に形成された複数のアルミニウム製のチューブ１１１と、チューブ１１１の扁平面に接合されたフィン１１２とを有している。フィン１１２は、チューブ１１１周りを流通する冷却空気と吸気との熱交換を促進するもので、アルミニウム製の板材を波状に湾曲させることによって形成されている。

より具体的には、チューブ１１１は、表裏両面にろう材（本実施形態では、Ａ４０４５、Ａ４３４３等のアルミニウム系合金）が被覆（クラッド）された板材を曲げて電気溶接したもの（電縫管）である。また、フィン１１２は、チューブ１１１の外表面に被覆されたろう材によりチューブ１１１に、ろう付け接合されている。

なお、図１では、図示の明確化のため、チューブ１１１およびフィン１１２の一部のみを示しているが、各チューブ１１１およびフィン１１２は、交互に並設配置（所定の方向に並べて配置）されている。これにより、吸気と冷却空気とを熱交換させる略矩形状の熱交換コア部（以下、コアと称す。）１１０が構成されている。また、図１において、冷却空気の流れ方向は、紙面表側から裏側方向となる。

チューブ１１１の長手方向両端部には、チューブ１１１の長手方向と直交する方向であり、かつ、チューブ１１１およびフィン１１２の並設方向に延びて複数のチューブ１１１に連通するヘッダタンク１２０が設けられている。

このヘッダタンク１２０は、複数のチューブ１１１がろう付け接合されたアルミニウム製のコアプレート１２１、および、コアプレート１２１に固定されてタンク内空間を形成する樹脂製のタンク本体部１２２を有している。なお、チューブ１１１は、コアプレート１２１の表裏両面に被覆されたろう材によりコアプレート１２１にろう付け接合されている。

ヘッダタンク１２０の詳細構成については、図２〜５を用いて説明する。なお、図２は、インタークーラ１００のヘッダタンク１２０の外観斜視図であり、図３は、図２のＡ−Ａ断面図、図４は、図２のＢ−Ｂ断面図である。また、図２では、タンク本体部１２２がコアプレート１２１に固定される前の状態を示している。また、図５は、コアプレート１２１および後述するパッキン１２３をヘッダタンク１２０内側から見た外観斜視図である。

まず、コアプレート１２１は、外周縁部の全周に亘ってコア１１０側へ凹む溝部１２１ａが形成された略矩形状（略四角形状）の板状部材である。そして、コアプレート１２１における溝部１２１ａに囲まれた中央部側に、チューブ１１１が挿入されて、ろう付けされる複数のチューブ挿入孔１２１ｃが形成されている。

チューブ挿入孔１２１ｃは、コアプレート１２１の板状平面（基面）からチューブ１１１の長手方向外側へ向かって延び出すようにバーリング加工によって形成される貫通孔であり、挿入されるチューブ１１１の外周面に沿って延び出して、コアプレート１２１とチューブ１１１とのろう付け面積を増加させている。なお、以下の説明では、チューブ挿入孔１２１ｃのうち、チューブ１１１に沿って延出する部位を延出部１２１ｄと称す。

また、コアプレート１２１のうち溝部１２１ａを形成する外周側の側壁部１２１ｅには、後述するタンク本体部１２２のコアプレート１２１側の先端部（以下、スカート部と称す。）１２２ａの外周形状に沿って折り曲げられてタンク本体部１２２をカシメ固定する複数の爪部１２１ｂが設けられている。より具体的には、爪部１２１ｂは、側壁部１２１ｅからタンク本体部１２２側へ延出するように設けられている。

さらに、隣り合う爪部１２１ｂの間であって、コアプレート１２１の外周側の側壁部１２１ｅのタンク本体部１２２側端部には、コアプレート１２１の厚みによって平坦面が形成されている。この平坦面は、コアプレート１２１とタンク本体部１２２とをカシメ固定した際に、タンク本体部１２２に設けられた位置決め部１２２ｂが当接する当接面１２１ｆとして機能する。

換言すると、この当接面１２１は、コアプレート１２１の外表面のうち、溝部１２１ａを形成する外周側の側壁部１２１ｅに、スカート部１２２ａを溝部１２１ａへ挿入する際の挿入方向に対して交差するように形成されている。また、この当接面１２１は、側壁部１２１ｅのうち、スカート部１２２ａに対向する溝面側の端部と反対側の端部に形成されている。

前述の如く、タンク本体部１２２は、コアプレート１２１に固定されてタンク内空間を形成するもので、スカート部１２２ａが設けられてコアプレート１２１に固定される側が開放した中空箱状に形成されている。さらに、コアプレート１２１に固定される側と反対側には、吸気を流入出させる流入口、流出口が設けられている。

タンク本体部１２２のスカート部１２２ａは、図３に示すように、断面略矩形状に形成されている。そして、このスカート部１２２ａがコアプレート１２１の溝部１２１ａに挿入された状態で、爪部１２１ｂの先端側をタンク本体部１２２の外形形状に沿って折り曲げることによって、タンク本体部１２２とコアプレート１２１がカシメ固定されている。

また、タンク本体部１２２には、スカート部１２２ａと連続するように、スカート部１２２ａを溝部１２１ａへ挿入する際の挿入方向に直交する方向に突出した複数の位置決め部１２２ｂが形成されている。この位置決め部１２２ｂは、タンク本体部１２２の隣り合う爪部１２１ｂの間に位置付けられるように形成されており、それぞれ、爪部１２１ｂの間に設けられた当接面１２１ｆに当接している。

さらに、本実施形態では、図２、４に示すように、コアプレート１２１の長手方向に形成された爪部１２１ｂと短手方向に形成された爪部１２１ｂとの間、すなわち、略四角形状の角部にも当接面１２１ｆが形成されており、この当接面１２１ｆにも位置決め部１２２ｂが当接している。換言すると、本実施形態の位置決め部１２２ｂは、コアプレート１２１の略四角形状の角部に対応する位置にも形成されている。

また、位置決め部１２２ｂの外周部は、スカート部１２２ａを溝部１２１ａへ挿入する際の挿入方向から見たときに、コアプレート１２１の最外周から外側に突出することなく、コアプレート１２１の最外周よりも内側に位置付けられている。

さらに、コアプレート１２１の長手方向に形成された位置決め部１２２ｂは、図２、３に示すように、挿入方向に延びるように形成されており、タンク本体部１２２の剛性を高めるための補強用のリブとしての機能も兼ね備えている。

溝部１２１ａの内周面とスカート部１２２ａのうちコアプレート１２１に対向する底面とによって囲まれた空間には、スカート部１２２ａの底面と溝部１２１ａのうちスカート部１２２ａに対向する溝面に弾性変形しながら接触して、タンク本体部１２２とコアプレート１２１との結合部を封止（シール）する断面略円形状のゴム等の弾性変形可能な弾性部材からなる環状のパッキン１２３が嵌め込まれている。

このパッキン１２３は、図５に示すように、コアプレート１２１の溝部１２１ａの形状に沿った矩形の環状に形成されている。さらに、コアプレート１２１の長手方向に対応するパッキン１２３の内周側には、パッキン１２３をコアプレート１２１に対して位置決めするパッキン用位置決め部１２３ａが一体的に形成されている。

より具体的には、このパッキン用位置決め部１２３ａは、溝部１２１ａの底面に略平行な方向であって、隣接するチューブ挿入孔１２１ｃの間に向かって複数突出している。さらに、パッキン用位置決め部１２３ａは、スカート部１２２ａを溝部１２１ａへ挿入する際の挿入方向から見たときに、その隣接するチューブ挿入孔１２１ｃに沿った略三角形状あるいは半円弧状の形状に形成されている。

また、コア１１０の並設方向両端部には、図１に示すように、チューブ１１１に対して略平行に延びて、コア１１０の並設方向両端側を補強するアルミニウム製のインサート１３０が設けられている。

このインサート１３０のうち、コア１１０側の面には、ろう材が被覆されており、このろう材によりコア１１０の並設方向両端部に配置されたフィン１１２に、ろう付け接合されている。また、インサート１３０の長手方向両端部は、コアプレート１２１に被覆されたろう材により、ヘッダタンク１２０のコアプレート１２１にろう付け接合されている。

次に、本実施形態のインタークーラ１００の概略製造方法について説明する。まず、定盤等の作業台上にてチューブ１１１、フィン１１２、コアプレート１２１およびインサート１３０を、図１に示すように積層組み付けしてコア１１０を組み立てる（コア組工程）。次に、コア組工程にて組み立てられたコア１１０を、ワイヤー等の治具にて組付状態を保持したまま、炉内に置いて加熱ろう付けする（ろう付け工程）。

そして、ろう付け工程の終了後、再びろう材が凝固するまで冷却されたコア１１０のコアプレート１２１の溝部１２１ａにパッキン１２３を嵌め込んだ状態で、上述の如く、コアプレート１２１にタンク本体部１２２をカシメ固定する（カシメ工程）。その後、ろう付け不良、カシメ不良等による漏れの発生の有無の検査および寸法検査等の所定の検査を行い、インタークーラ１００の製造を完了する。

ところで、本実施形態のように、コアプレート１２１の溝部１２１ａにパッキン１２３を嵌め込んだ状態で、コアプレート１２１にタンク本体部１２２をカシメ固定したヘッダタンク１２０を採用する熱交換器では、パッキン１２３を溝部１２１ａの全周に亘って均等な荷重で圧縮変形させることが望ましい。

その理由は、パッキン１２３を溝部１２１ａの全周に亘って均等な荷重で圧縮変形させないと、相対的に荷重の低くなった部位におけるパッキン１２３のシール性が悪化してしまうからである。そして、このようなシール性の悪化は、タンク本体部１２２とコアプレート１２１との隙間から流体が漏れてしまう原因となる。

これに対して、本実施形態では、タンク本体部１２２に位置決め部１２２ｂを設け、この位置決め部１２２ｂをコアプレート１２１の当接面１２１ｆに当接させているので、スカート部１２２ａの底面と溝部の溝面との相対距離を全周に亘って均一化させている。これにより、パッキンを全周に亘って均等な荷重で圧縮変形させて、タンク本体部１２２とコアプレート１２１との隙間から流体が漏れてしまうことを抑制できる。

しかも、当接面１２１ｆを、コアプレート１２１の外表面のうち、溝部１２１ａを形成する外周側の側壁部１２１ｅのタンク本体部１２２側端部の平坦面によって形成しているので、コアプレート１２１とタンク本体部１２２とを固定する際に、位置決め部１２２ｂを溝部１２１ａに収容する必要がない。

従って、溝部１２１ａの幅寸法をパッキン１２３を収容するために必要最小限の寸法とすることができ、溝部１２１ａの幅寸法を不必要に拡大する必要もない。その結果、熱交換器全体としての大型化を招くことなく、タンク本体部１２２とコアプレート１２１の隙間から流体が漏れてしまうことを抑制できる。このような熱交換器の大型化の回避は、搭載の設計自由度の低い車両用の熱交換器（インタークーラ）において、極めて有効である。

さらに、本実施形態では、爪部１２１ｂを複数設け、当接面１２１ｆを隣り合う爪部１２１ｂ間に形成している。すなわち、爪部１２１ｂと当接面１２１ｆとを交互に配置している。また、コアプレート１２１を挿入方向から見たときに、略四角形状に形成するとともに、位置決め部１２２ｂを略四角形状の角部に対応する位置に配置している。

これにより、爪部１２１ｂおよび位置決め部１２２ｂと当接面１２１ｆとの当接箇所を交互に配置して、コアプレート１２１の外周に均等に配置することができる。従って、スカート部１２２ａの底面と溝部１２１ａの溝面との相対距離が不均一となってしまうことを、効果的に抑制できる。

さらに、本実施形態では、挿入方向から見たときに、位置決め部１２２ｂの外周部が、コアプレート１２１の最外周よりも内側に位置付けられているので、位置決め部１２２ｂが、コアプレート１２１から最外周よりも外側へ突出してしまうことを回避して、より一層、熱交換器全体としての小型化を図ることができる。

（他の実施形態）
本発明は上述の実施形態に限定されることなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲内で、以下のように種々変形可能である。

（１）上述の実施形態では、本発明の熱交換器をインタークーラに適用したが、本発明の適用はこれに限定されない。例えば、冷凍サイクル用の放熱器（コンデンサ）や、車両用の放熱器（ラジエータ）、オイルクーラ等に適用してもよい。

（２）上述の実施形態では、コアプレート１２１に爪部１２１ｂと当接面１２１ｆを複数箇所交互に設けた例を説明したが、爪部１２１ｂの数および形状はこれに限定されない。例えば、爪部１２１ｂをコアプレート１２１の長手方向に連続的に繋がった帯状とし、コアプレート１２１の略四角形状の角部のみに当接面１２１ｆを設けるとともに、タンク本体部１２２の位置決め部１２２ｂを角部に対応する箇所のみに配置してもよい。

さらに、挿入方向から見たときのコアプレート１２１の形状は略四角形状に限定されることなく、他の多角形状としてもよい。

（３）上述の実施形態では、爪部１２１ｂとして、スカート部１２２ａの外周形状に沿って折り曲げられる形式のものを採用しているが、爪部１２１ｂはこれに限定されない。例えば、図６に示すように、溝部１２１ａを形成する外周側の側壁部１２１ｅにスリット穴を設け、スカート部１２２ａの上方側の部位をスカート部１２２ａに折り曲げる形式のものを採用してもよい。

１１０ 熱交換コア部（コア）
１１１ チューブ
１２０ ヘッダタンク
１２１ コアプレート
１２１ａ 溝部
１２１ｂ 爪部
１２１ｃ チューブ挿入孔
１２１ｅ 側壁
１２１ｆ 当接面
１２２ タンク本体部
１２２ａ 先端部（スカート部）
１２２ｂ 位置決め部
１２３ 弾性部材（パッキン）

Claims (4)

1. 互いに並設配置されるとともに、内部に流体が流通する複数のチューブ（１１１）と、
   前記チューブ（１１１）の長手方向端部に配置されるとともに、前記複数のチューブ（１１１）の並設方向に延びて前記複数のチューブ（１１１）に連通するヘッダタンク（１２０）とを備え、
   前記ヘッダタンク（１２０）は、前記複数のチューブ（１１１）が接合されたコアプレート（１２１）および前記コアプレート（１２１）に固定されたタンク本体部（１２２）を有し、
   前記タンク本体部（１２２）のうち前記コアプレート（１２１）側の先端部（１２２ａ）が前記コアプレート（１２１）の外周縁部に設けられた溝部（１２１ａ）に挿入された状態で、前記タンク本体部（１２２）が前記コアプレート（１２１）に固定されており、
   前記溝部（１２１ａ）の内周面と前記先端部（１２２ａ）の前記コアプレート（１２１）に対向する底面とによって形成される空間に、弾性変形可能な環状の弾性部材（１２３）が配置された熱交換器であって、
   前記コアプレート（１２１）には、前記溝部（１２１ａ）の外周側から前記先端部（１２２ａ）側に折り曲げられて前記タンク本体部（１２２）を固定する爪部（１２１ｂ）が形成され、
   前記タンク本体部（１２２）には、前記先端部（１２２ａ）を前記溝部（１２１ａ）へ挿入する際の挿入方向に直交する方向に突出した複数の位置決め部（１２２ｂ）が形成されており、
   前記位置決め部（１２２ｂ）は、前記コアプレート（１２１）の外表面のうち、前記溝部（１２１ａ）を形成する外周側の側壁部（１２１ｅ）に、前記挿入方向に対して交差するように形成された当接面（１２１ｆ）に当接していることを特徴とする熱交換器。
2. 前記爪部（１２１ｂ）は、複数設けられており、
   前記当接面（１２１ｆ）は、隣り合う前記爪部（１２１ｂ）の間に形成されていることを特徴とする請求項１に記載の熱交換器。
3. 前記コアプレート（１２１）は、前記挿入方向から見たときに、多角形状に形成されており、
   前記位置決め部（１２２ｂ）は、前記多角形状の角部に対応する位置に形成されていることを特徴とする請求項１または２に記載の熱交換器。
4. 前記位置決め部（１２２ｂ）の外周部は、前記挿入方向から見たときに、前記コアプレート（１２１）の最外周よりも内側に位置付けられていることを特徴とする請求項１ないし３のいずれか１つに記載の熱交換器。

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