JP2011165630A - 入力シート用部材およびその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】入力シート用部材における操作面側の外観低下を防止する。
【解決手段】表裏方向に貫通する１若しくは２以上の貫通孔５を有するキーあるいはキー集合板２と、貫通孔５内に形成される第１の樹脂層８と、少なくとも貫通孔５の領域にて、第１の樹脂層８の貫通孔の深さ方向に重ねて配置されると共に第１の樹脂層８より薄く形成された第２の樹脂層９と、を備える入力シート用部材２としている。
【選択図】図３

Description

本発明は、入力シート用部材およびその製造方法に関する。

従来から、携帯電話、携帯情報端末装置（ＰＤＡ）等の電子機器の操作部に用いられる入力シート用部材のデザインの多様化が求められている。デザイン性に優れるキーシートの一形態として、非透光性のキーシートに、プレス成形、レーザエッチングまたは化学エッチング等により、文字等を表示するための貫通孔が形成されているものがある。また、その貫通孔が透光性を有する樹脂によって塞がれているものがある（たとえば、特許文献１を参照）。かかるキーシートを裏面側から照光すると、文字あるいは記号が光って見える。

特開２００７−１１５６３３号公報

しかし、特許文献１に記載のキーシートでは、以下のような問題がある。すなわち、貫通孔内に充填する透光性の樹脂を、気泡を含まずかつ過不足のないように精度よく充填するのが難しいという問題である。また、樹脂を貫通孔内に充填させた後硬化させると、硬化時の収縮により、樹脂と貫通孔内壁との間に隙間ができやすいという問題もある。特に、電子機器の薄型化が進むにつれて、キーシートも薄型化されてくると、各貫通孔に精度よく樹脂を充填するのが一層難しくなる。

そのため、貫通孔に過剰の樹脂を充填し、貫通孔からあふれさせた状態で樹脂を硬化させ、その後、キーシートから突出した樹脂部分をグラインダー、バフ、ブラスト若しくはバレル研磨等にて機械的に除去する方法が好適である。キーシートから突出した樹脂部分を機械的に除去する場合には、その機械的な除去工程により、樹脂内あるいは樹脂と貫通孔との界面にクラックあるいはピンホール等の欠陥が生じやすくなる。

貫通孔内部の樹脂内にクラックあるいはピンホール等の欠陥が存在する場合には、キーシートの外観が悪化するという問題が生じ得る。さらには、キーシートの裏面とベースシートとの間に介在させた接着剤等あるいはベースシートの構成成分が、上記欠陥からキーシートの操作面側に移動して、キーシートの外観を損ねることもある。

そこで、本発明は、かかる問題を解消すべくなされたものであって、操作面側の外観低下を防止できる入力シート用部材およびその製造方法を提供することを目的とする。

上記目的を達成するために、本発明の入力シート用部材の一実施の形態は、その表裏方向に貫通する１若しくは２以上の貫通孔を有するキーあるいはキー集合板と、貫通孔内に形成される第１の樹脂層と、少なくとも貫通孔の領域にて、第１の樹脂層の貫通孔の深さ方向に重ねて配置されると共に第１の樹脂層より薄く形成された第２の樹脂層と、を備えている。

さらに、第２の樹脂層は、好ましくは、貫通孔の内側面にも形成され得る。

さらに、第２の樹脂層は、好ましくは、キーあるいはキー集合板の操作面と反対側の面において、第１の樹脂層およびその周囲を覆うように形成され得る。

さらに、第２の樹脂層は、好ましくは、第１の樹脂層が貫通孔から突出する高さよりも厚い層として、キーあるいはキー集合板の操作面と反対側の面に形成され得る。

さらに、第２の樹脂層は、好ましくは、印刷層とし得る。

さらに、貫通孔には、好ましくは、その深さ方向に孔径を変化させるテーパあるいはざぐりが設けられ得る。

また、本発明の入力シート用部材の製造方法の一実施の形態は、その表裏方向に貫通する１若しくは２以上の貫通孔を有するキーあるいはキー集合板を備える入力シート用部材の製造方法であって、貫通孔内に第１の樹脂層を形成する第１の樹脂層形成ステップと、第１の樹脂層形成の前または後に、少なくとも貫通孔の領域にて第１の樹脂層の貫通孔の深さ方向に重ねて配置されると共に、第１の樹脂層より薄く第２の樹脂層を形成する第２の樹脂層形成ステップと、を含む。

本発明によれば、入力シート用部材における操作面側の外観低下を防止できる。

本発明の第１の実施の形態に係る入力シート用部材を備える携帯電話の正面図である。 図１に示す携帯電話に組み込まれる入力シート用部材の正面図である。 図２に示す入力シート用部材について、図２のＡ−Ａ線断面図である。 本発明の第１の実施の形態に係る入力シート用部材の製造の概略的な流れを示すフローチャートである。 図４の入力シート用部材の各ステップにおける状態を示す図であって、図３のＢで示す領域と同様の断面図である。 本発明の第２の実施の形態に係る入力シート用部材について、図３のＢで示す領域と同様のＡ−Ａ線断面図である。 本発明の第２の実施の形態に係る入力シート用部材の製造の概略的な流れを示すフローチャートである。 図６の入力シート用部材の各ステップにおける状態を示す図であって、図３のＢで示す領域と同様のＡ−Ａ線断面図である。 本発明の第３の実施の形態に係る入力シート用部材について、図３のＢで示す領域と同様のＡ−Ａ線断面図である。 本発明の第３の実施の形態に係る入力シート用部材の製造の概略的な流れを示すフローチャートである。 図９の入力シート用部材の各ステップにおける状態を示す図であって、図３のＢで示す領域と同様の断面図である。 本発明の変形例に係る入力シート用部材を図３のＢで示す領域と同様の領域についてのみ見た場合の断面図である。 本発明の変形例に係る入力シート用部材を図３のＢで示す領域と同様の領域についてのみ見た場合の断面図である。 本発明の変形例に係る入力シート用部材を図３のＢで示す領域と同様の領域についてのみ見た場合の断面図である。 本発明の変形例に係る入力シート用部材を図３のＢで示す領域と同様の領域についてのみ見た場合の断面図である。 本発明の変形例に係る入力シート用部材を図３のＢで示す領域と同様の領域についてのみ見た場合の断面図である。 本発明の変形例に係る入力シート用部材を図３のＢで示す領域と同様の領域についてのみ見た場合の断面図である。 本発明の変形例に係る入力シート用部材を図３のＢで示す領域と同様の領域についてのみ見た場合の断面図である。 本発明の入力シート用部材の変形例におけるキーシートの貫通孔近傍を示す断面図である。 本発明の入力シート用部材の変形例におけるキーシートの貫通孔近傍を示す断面図である。 本発明の入力シート用部材の変形例におけるキーシートの貫通孔近傍を示す断面図である。 本発明の入力シート用部材の変形例におけるキーシートの貫通孔近傍を示す断面図である。

次に、本発明に係る入力シート用部材およびその製造方法の各実施の形態について、図面を参照しながら説明する。

（第１の実施の形態）
図１は、本発明の第１の実施の形態に係る入力シート用部材２を備える携帯電話１の正面図である。図２は、図１に示す携帯電話１に組み込まれる入力シート用部材２の正面図である。

図１に示すように、電子機器の一例である携帯電話１は、本実施の形態に係る入力シート用部材２をその操作面に備える。本明細書において、「入力シート用部材」とは、押圧操作によりＯＮ／ＯＦＦを切り替える押釦スイッチ用部材、および、押圧操作なく触れただけで指示を入力可能な入力装置に用いられる入力シート用部材等を含む。また、ユーザが操作する領域以外の加飾表示部分に用いられても良い。図２に示すように、入力シート用部材２の操作面側には、キー集合板の一例であるキーシート３と、キーシート３の内側に別体で配置される中央キー４が露出している。キーシート３には、複数のキーがキーシート３と連接状態で配置されている。ここでは、図２中、「１」と表示しているキーを「キー３ａ」、「２」と表示しているキーを「キー３ｂ」、「３」と表示しているキーを「キー３ｃ」と称し、他のキーも含める場合には、「キー３ａ，３ｂ，３ｃ等」と称することとする。なお、以後、操作面側を表面側、操作面と逆の面側を裏面側という。また、キーシート３の表面と裏面との間の距離を厚さという。

図３は、図２に示す入力シート用部材２のＡ−Ａ線断面図である。なお、図２およびそれ以後の断面図では、見易さを考慮して、各部材の厚さの比率を実際の比率と変えて図示している。

入力シート用部材２の表面側に露出するキーシート３中のキー３ａ，３ｂ，３ｃ等は、ユーザが押圧する部分である。キーシート３としては、所定の強度を備えた材料であれば特に限定なく使用でき、例えば、厚さが約０．１〜０．５ｍｍ程度のステンレス鋼、あるいは、アルミニウム、チタン、マグネシウム若しくはそれらの合金等の金属板を挙げることができる。この中でも、ステンレス鋼は薄くても強度が高く、安価で入手できる点で好ましい。また、入力シート用部材２は、押圧スイッチ用部材のキーシートとして用いられる場合には、０．１〜０．３ｍｍ程度の金属板であるのが好ましい。しかし、キーシート３は、金属以外の部材、たとえば、樹脂、セラミックス、ガラスあるいはそれらのコンポジット等から主に形成されてもよい。また、キーシート３と別体で複数の別個のキーを配置した形態を有する入力シート用部材２を採用してもよい。また、キーシート３は、ベースシート７との固着力を向上させる目的で、裏面が平滑であるのが好ましい。

入力シート用部材２は、キーシート３の裏面側に、接着層６を介してベースシート７を備えている。キーシート３ａ，３ｂ，３ｃ等は、文字、数字、記号あるいは図等の形状を型抜きした貫通孔５を有する。貫通孔５は、キーシート３の表面と裏面とを貫通する孔である。また、貫通孔５の内部には、表面側に第１の樹脂層８が形成され、裏面側に第２の樹脂層９が形成されている。本実施の形態では、第１の樹脂層８は、貫通孔５から溢れてキーシート３の裏面よりも少々突出し、裏面方向に向かって突出する凸形状を有している。第２の樹脂層９は、その凸形状の部分を覆うように貫通孔５の裏面部分にのみ設けられている。好ましくは、第２の樹脂層９は、第１の樹脂層８よりも貫通孔５の深さ方向において薄く形成される。たとえば、キーシート３の厚みが２００μｍの場合、第１の樹脂層８は、２１０μｍ程度の厚さで貫通孔５の内部に形成されているが、第２の樹脂層９は、１０μｍ程度の厚さで貫通孔５の内部に形成されている。また、第２の樹脂層９は、好ましくは、第１の樹脂層８よりも硬化前後の収縮率が低い。したがって、第２の樹脂層９には、第１の樹脂層９に比べて、キーシート３からはがれにくく、ピンホールあるいはクラック等も生じにくい。

第１の樹脂層８の材料には、第２の樹脂層９よりも高硬度の樹脂を好適に用いることができる。また、第１の樹脂層８の材料として、未硬化状態にて貫通孔５に充填する際、貫通孔５の形状の隅々まで容易に充填できる低粘度のものを用いるのが好ましい。たとえば、アクリル系、ウレタン系、ポリエステル系、ポリカーボネート系、メタクリレート系あるいはシリコーン系のＵＶ硬化性樹脂、可視光線硬化性樹脂、電子線硬化樹脂、あるいは熱硬化性樹脂を第１の樹脂層８の材料として好適に用いることができる。その中でも特に、コストが低く、かつ硬化速度が大きく、しかも生産性に有利なＵＶ硬化性樹脂が好ましい。第１の樹脂層８は、どのような方法で貫通孔５に形成してもよく、たとえば、ディスペンサ等により第１の樹脂層８の材料を貫通孔５に充填することで、１回の充填作業で、十分な膜厚の第１の樹脂層８を貫通孔５内に形成できる。また、第１の樹脂層８の材料は、未硬化状態で第２の樹脂層９の材料よりも低粘度であることが好ましい。第１の樹脂層８が貫通孔５へ充填される際に気泡等を巻き込むことがより少ないからである。たとえば、第１の樹脂層８の材料は、未硬化状態で１０〜１０００ｃｐｓ程度の粘度であるのが好ましく、１０〜５００ｃｐｓ程度の粘度であるのがより好ましい。

第２の樹脂層９の材料には、第１の樹脂層８よりも硬化時に均一な膜厚で膜を形成できるような樹脂を好適に用いることができる。また、第２の樹脂層９の材料としては、キーシート３と第１の樹脂層８との間およびキーシート３と接着層６との間に介在することで固着力の向上に寄与するようなバインダー機能がある材料を用いるのがより好ましい。たとえば、アクリル系、ウレタン系、エステル系、エポキシ系、塩化ビニル系、アクリル系あるいはシリコーン系のインクを第２の樹脂層９の材料として好適に用いることができる。さらに、第２の樹脂層９の材料としては、第１の樹脂層８よりも硬化前後における収縮率の低い材料（低収縮性の材料）を用いるのがより好ましい。第２の樹脂層９は、スクリーン印刷、パッド印刷あるいは他の印刷手法により形成される印刷層であるのが好ましい。平滑で気泡を巻き込まないような第２の樹脂層９を印刷により形成するためには、第２の樹脂層９を形成する際の第２の樹脂層９の粘度が１００〜１００００ｃｐｓ程度であるのが好ましく、１０００〜１００００ｃｐｓ程度であるのがより好ましい。また、第１の樹脂層８および第２の樹脂層９として透光性の樹脂を用いると、キーシート３の裏面側から照光したときに、貫通孔５の内部の充填材の領域から透光するため、ユーザが暗所でも文字等の形状を容易に視認できる。

接着層６は、キーシート３とベースシート７とを接着することができれば、どのような材料を用いてもよい。たとえば、接着層６としては、両面テープ、ホットメルトテープ、シアノアクリレート系樹脂、ウレタン系樹脂、シリコーン系樹脂あるいは加熱した際の軟化点が低い樹脂等から成る層とすることができる。接着層６の材料としてシアノアクリレート系の接着剤を用いた場合には、空気中の水分の作用により硬化することができる。また、接着層６は、貫通孔５部分にのみ設けられてもよいし、あるいは、貫通孔５を除くキーシート３の裏面側に設けられてもよい。また、キーシート３の裏面全面に接着層６が設けられてもよく、キーシート３の一部のみ（たとえば、ドット状の接着層６とする等）に、接着層６が設けられてもよい。

ベースシート７は、キーシート３を支持する部材である。また、ベースシート７は、キー３ａ，３ｂ，３ｃ等の部分が表面側から押圧された場合に、その下方に設けられたスイッチ部材（不図示）等を押し込むことができるように、柔軟な弾性材料から構成されるのが好ましい。そのようなベースシート７の材料としては、たとえば、シリコーンゴム、ウレタンゴム、イソプレンゴム、エチレンプロピレンゴム、天然ゴム、エチレンプロピレンジエンゴムあるいはスチレンブタジエンゴム等の熱硬化性エラストマー、ウレタン系、エステル系、スチレン系、オレフィン系、ブタジエン系あるいはフッ素系等の熱可塑性エラストマー、あるいはそれらの複合物等を用いることができる。それらの材料の中でも、耐久性が高いウレタン系エラストマー、シリコーンゴムあるいはそれらの複合品を用いるのが好ましい。また、ベースシート７は、キーシート３との固着力を向上させる目的で、表面が平滑であるのが好ましい。

上述のような入力シート用部材２を構成することにより、キーシート３の操作面側の外観低下を防止できる。第１の樹脂層８の内部にクラックやピンホールが存在していても、第２の樹脂層９が貫通孔５を封止するからである。

また、上述のような入力シート用部材２を構成することで、キーシート３とベースシート７との接着力を向上することができる。平滑性の高い第２の樹脂層９を第１の樹脂層８の裏面側に形成することにより、キーシート３とベースシート７との密着性が向上するからである。

次に、入力シート用部材２の製造方法について説明する。図４は、入力シート用部材２の製造の概略的な流れを示すフローチャートである。図５は、各工程における入力シート用部材２の状態を示す図であって、図３のＢで示す領域と同様の断面図である。

まず、図５の（Ａ）に示すように、キーシート３に貫通孔５を設ける（ステップＳ１０１）。貫通孔５は、レーザ加工、エッチングあるいは打ち抜き等によりキーシート３に設けることができる。貫通孔５を設ける際には、キーシート３の表側、裏側あるいは両側から形成することができる。

次に、図５の（Ｂ）に示すように、キーシート３の表面（図５では、紙面下方）に、フィルム１０を貼り付ける（ステップＳ１０２）。フィルム１０は、キーシート３の表面を保護すると共に、各キー３ａ，３ｂ，３ｃ等を所定の位置からずれないように固定する役割を有する。さらに、フィルム１０は、未硬化の第１の樹脂層８を注入する際（後述）に、キーシート３の表面に未硬化の第１の樹脂層８が漏れないように貫通孔５を塞ぐ、いわゆるマスキングの機能を有するしたがって、フィルム１０は、キーシート３の表面に貼り付けられるものであればどのようなものであってもよく、粘着剤付きの樹脂シートを好適に用いることができる。

次に、図５の（Ｃ）に示すように、キーシート３の裏面側（図５では、紙面上方）から、貫通孔５の内部に第１の樹脂層８を形成する（ステップＳ１０３）。具体的には、ディスペンサにより第１の樹脂層８の材料を貫通孔５内に充填した後、硬化させるのが好ましい。なお、第１の樹脂層８の材料をディスペンサ以外の方法により貫通孔５内に充填してもよいが、第１の樹脂層８の材料を十分な厚みで、かつ貫通孔５の隅々まで充填するためには、ディスペンサを採用するのが好ましい。また、ステップＳ１０３の後に、グラインダー等で突出部分を切削する工程を行ってもよい。

次に、図５の（Ｄ）に示すように、キーシート３の裏面側（図５では、紙面上方）から貫通孔７に第２の樹脂層９を形成する（ステップＳ１０４）。具体的には、第２の樹脂層９を印刷により貫通孔７の部分に形成するのが好ましい。次に、キーシート３の裏面側に接着層６を形成し、ベースシート７を加熱・加圧等することによりキーシート３に固着する。最後にフィルム１０をキーシート３から剥がすことで、入力シート用部材２を完成する。なお、接着層６を介さずに、融着等により入力シート用部材２とベースシート７とを接着してもよい。

上述のような方法で入力シート用部材２を製造することにより、キーシート３の操作面側の外観低下を防止できる。第１の樹脂層８と貫通孔５の内側面との間に隙間が生じ、あるいは、第１の樹脂層８の内部にクラックやピンホールが存在していても、第１の樹脂層８が硬化した後、第２の樹脂層９が貫通孔５を封止するからである。また、第２の樹脂層９は、印刷で形成した薄い層であるため、入力シート用部材２の外観に影響しにくい。

（第２の実施の形態）
次に、第２の実施の形態に係る入力シート用部材２０について、図面を参照しながら説明する。図６は、入力シート用部材２０について、図３のＢで示される領域と同様の領域を同様の断面で見た場合の断面図である。なお、図６以降の各断面図では、接着層６およびベースシート７の図示を省略している。また、第１の実施の形態に係る入力シート用部材２と同じ構成要素については、同じ番号を用いて説明する。

入力シート用部材２０は、入力シート用部材２と同様に、キーシート３に貫通孔５を有する。そして、入力シート用部材２０は、貫通孔５の内部に第１の樹脂層２５および第２の樹脂層２６が形成されている。第２の樹脂層２６は、キーシート２の裏面側であって貫通孔５の開口部の周辺を覆うように形成されている。具体的には、第２の樹脂層２６は、貫通孔５においてキーシート３の裏面側から貫通孔５の内側面およびキーシート３の表側につながる凹部形状の層として形成されている。すなわち、第２の樹脂層２６は、貫通孔５の内側面、貫通孔５の表面側開口部およびキーシート２の裏面を覆っている。また、第１の樹脂層２５は、第２の樹脂層２６により貫通孔５に相当する位置に形成された凹部に形成されている。

上述のような入力シート用部材２０を構成することにより、キーシート３の操作面側の外観低下を防止できる。第２の樹脂層２６がキーシート３の裏面を広く覆っているため、貫通孔５の内側面と貫通孔５内に充填された樹脂との間に隙間が生じても、キーシート３の裏面側に設けられる接着剤等は、第２の樹脂層２６よりも表側に進出しにくいからである。

また、上述のような入力シート用部材２０を構成することにより、キーシート３と第１の樹脂層２５との接着力を一層向上させることができる。また、第２の樹脂層２６が、第１の樹脂層２５と接着層６との間のバインダーとして機能するため、第１の樹脂層２５と接着層６との接着力を向上させることができる。

次に、入力シート用部材２０の製造方法について説明する。図７は、入力シート用部材２０の製造の概略的流れを示すフローチャートである。図８は、各工程における入力シート用部材２０の状態を、図３のＢで示す領域と同様の断面で見た場合の断面図である。なお、ステップＳ２０１〜ステップＳ２０２は、第１の実施の形態に係る入力シート用部材２のステップＳ１０１〜ステップＳ１０２と同様であるため、説明を省略する。

まず、図８の（Ａ）に示すように、キーシート３の裏面側（図８の紙面上方）から、第２の樹脂層２６をキーシート３の裏面全面に形成する（ステップＳ２０３）。具体的には、キーシート３の表面側を下にして、裏面側から印刷によりキーシート３の裏面全面に第２の樹脂層２６を形成する。

次に、図８の（Ｂ）に示すように、キーシート３の裏面側（図８の紙面上方）から、貫通孔５の内部であって、第２の樹脂層２６により形成された凹部に、ディスペンサ等により第１の樹脂層２５の材料を充填する（ステップＳ２０４）。次に、キーシート３の裏面側に接着層６を形成し、ベースシート７を加熱・加圧等することによりキーシート３とベースシート７とを固着する。最後にフィルム１０を剥がすことで入力シート用部材２０を完成する。

（第３の実施の形態）
次に、第３の実施の形態に係る入力シート用部材３０について、図面を参照しながら説明する。図９は、入力シート用部材３０について、図３のＢで示される領域と同様の領域を、図３と同様の断面で見た場合の断面図である。なお、第１の実施の形態に係る入力シート用部材２と同じ構成要素については、同じ番号を用いて説明する。

入力シート用部材３０は、第１の実施の形態に係る入力シート用部材２と同様に、キーシート３に貫通孔５を有する。また、入力シート用部材３０では、貫通孔５の内部全領域に第１の樹脂層３５が形成されていると共に、第２の樹脂層３６が第１の樹脂層３５を覆うようにキーシート２の裏面側に形成されている。

なお、貫通孔５に充填されている第１の樹脂層３５は、未硬化時の表面張力あるいは硬化時の収縮等により、裏面方向に突出する凸形状として形成されている。第２の樹脂層３６は、その第１の樹脂層３５が貫通孔５から突出する高さよりも、厚く形成されている。第２の樹脂層３６は、第１の樹脂層３５の凸部分による段差が生じないように、キーシート３の裏面を覆っている。

上述のような入力シート用部材３０を構成することにより、キーシート３とベースシート７との接着力を一層向上させることができる。キーシート３の裏面が第２の樹脂層３６に覆われることにより、貫通孔５の部分を含めたキーシート３の裏面が平滑になっているからである。また、ベースシート７は、キーシート３の裏面のより広い領域で接着できるため、ベースシート７とキーシート３との間の接着力が向上するからである。

次に、入力シート用部材３０の製造方法について説明する。図１０は、入力シート用部材３０の製造の概略的な流れを示すフローチャートである。図１１は、各工程における入力シート用部材３０について、図３のＢで示す領域と同様の断面図である。なお、ステップＳ３０１〜ステップＳ３０２は、第１の実施の形態に係る入力シート用部材２のステップＳ１０１〜ステップＳ１０２と同様であるため、説明を省略する。

まず、図１１の（Ａ）に示すように、キーシート３の裏面側（図１１では紙面上方）を上にして、貫通孔５の内部に、ディスペンサ等により第１の樹脂層３５の材料を充填して硬化し、第１の樹脂層３５を形成する（ステップＳ３０３）。なお、第１の樹脂層３５の材料は、貫通孔５の容量に対して若干過剰気味に充填してもよいし、若干不足気味に充填してもよい。

次に、図１１の（Ｂ）に示すように、キーシート３の裏面側（図１１では紙面上方）から、第１の樹脂層３５を覆うように、印刷等により第２の樹脂層２６を形成する（ステップＳ３０４）。なお、この際に、キーシート３の裏面が平滑となるように、第１の樹脂層３５の凹凸の突出高さよりも大きな厚みで第２の樹脂層３６を形成するのが好ましい。次に、キーシート３の裏面側に接着層６を形成し、ベースシート７を加熱・加圧等することによりキーシート３と固着する。最後に、フィルム１０を剥がして入力シート用部材３０を完成する。

以上、本発明の入力シート用部材２，２０，３０およびそれらの製造方法を説明したが、本発明は、上述の実施の形態に限定されることなく、種々変形を施して実施可能である。

たとえば、上述の実施の形態において、図３では、キーシート３の裏面に広く接着層６を設けることとしているが、このような形態に限らない。キーシート３のうち、貫通孔５以外の部分のみに接着層６を設けてもよいし、貫通孔５の部分のみに接着層６を設けてもよい。しかし、貫通孔５の部分を含むキーシート３の裏面に広く接着層６を設けた場合には、貫通孔５の内部に形成した樹脂の凹凸を低減できるため、キーシート３とベースシート７との密着性を、より向上させることができる。

また、上述の各実施の形態において、第１の樹脂層８，２５，３５を形成した後、グラインダー等によりキーシート３から突出した部分を削る工程は、必須ではない。グラインダー等でキーシート３から突出した部分を削る工程がない場合には、より効率よく入力シート用部材２を製造できる。さらに、グラインダーによる振動が加えられないため、第１の樹脂層８，２５，３５にクラックあるいはピンホールが生じにくい。

また、ベースシート７は、必須ではない。特に、複数のキーシート３ａ，３ｂ，３ｃ等が連接されているようなキーシート３の場合には、ベースシート７がなくても機能するからである。

図１２〜図１８は、本実施の形態の変形例に係る入力シート用部材２ａ，２ｂ，２ｃ，２ｄ，２０ａ，２０ｂ，２０ｃを、図３のＢで示される領域についてのみ見た場合の断面図である。なお、各図において、表面側を紙面上側に、裏面側を紙面下側に向けて示している。

実施の形態では、第２の樹脂層９を第１の樹脂層８の裏面側に設けているが、そのような形態に限らない。図１２および図１３に示すように、第２の樹脂層９が第１の樹脂層８の表面側に設けられていてもよい。第２の樹脂層９が第１の樹脂層８の表面側に設けられている場合には、第２の樹脂層９が、貫通孔５の内側面にも密着して、貫通孔５を封止する効果が高くなる。

また、上述の各実施の形態では、第１の樹脂層８，２５，３５および第２の樹脂層９，２６，３６の少なくともどちらか一方が貫通孔５の内部を満たすように形成されているが、このような形態に限らない。図１２および図１４等に示されるように、貫通孔５の裏面側の一部が、第１の樹脂層８，２５，３５あるいは第２の樹脂層９，２６，３６のいずれにも満たされない形態としてもよい。

また、第１の実施の形態では、第１の樹脂層８および第２の樹脂層９が貫通孔５内から溢れるように形成されているが、このような形態に限らない。図１５に示すように、第１の樹脂層８が貫通孔５に対して満たされないように充填され、かつ、キーシート３の裏面と略面一で形成されていてもよい。

また、第２の実施の形態では、第１の樹脂層２５の材料が、第２の樹脂層２６により形成された凹部に過剰気味に充填され、第１の樹脂層２５がキーシート３の裏面側へ突出する凸部として形成されているが、このような形態に限らない。図１６および図１７に示すように、第１の樹脂層２５が、貫通孔５に対して不足気味で形成されるようにしてもよい。

また、第２の実施の形態では、第１の樹脂層２５は、第２の樹脂層２６により形成された凹部に形成されているが、このような形態に限らない。たとえば、図１７に示すように、貫通孔５の表面側に第１の樹脂層２５の材料が貫通孔５に対して不足気味に充填された後、第１の樹脂層２５の裏面側に貫通孔５の内側面に沿って第２の樹脂層２６をキーシート３の裏面全面に形成してもよい。また、図１８に示すように、貫通孔５の表面側に第１の樹脂層２５の材料が貫通孔５に対して不足気味に充填された後、貫通孔５の残りの空隙を埋めるように、第２の樹脂層２６がキーシート３の裏面に広く形成されてもよい。図１７および図１８に示す形態では、第２の樹脂層２６は、貫通孔５の壁面と密着するため、貫通孔５を封止する効果がより高くなることに加えて、ベースシート７は、平滑な第２の樹脂層２６と接着するので、キーシート３とベースシート７との接着力をより向上させることができる。

また、上述の各実施の形態において、貫通孔５は、その表面側と裏面側との開口面積が同一であると共に、表面側から裏面側までの幅が同一である貫通孔５とされているが、このような形態に限らない。貫通孔５は、表面側から裏面側までの幅が同一でなくてもよい。また、貫通孔５は、その表面側と裏面側との開口面積が同一でなくてもよい。

図１９〜２２は、本発明の入力シート用部材２，２０，３０の変形例におけるキーシート３の貫通孔５ａ〜５ｄ近傍を示す断面図である。たとえば、図１９に示すように、貫通孔５ａの表面側および裏面側の開口面積が、貫通孔５ａの厚み方向中央部分の開口面積よりも広くてもよい。すなわち、貫通孔５ａの表面側および裏面側から貫通孔５ａの内部に向かって開口面積を小さくするようにテーパ４０，４１を有する、いわゆる、断面がくさび形状であってもよい。貫通孔５ａの断面がくさび形状の場合には、裏面側から光が照光されると、貫通孔５ａの裏面側からのテーパ４０，４１の部分で集光されるので、貫通孔５ａで表示された文字等がより高輝度で光って見える。さらに、貫通孔５ａ内に形成された樹脂が貫通孔５ａから抜けにくいという効果がある。なお、テーパ４０，４１は、キーシート３の表面側および裏面側の両方から設けてもよいし、一方のみから設けてもよい。

また、図２０に示すように、断面形状で見て、貫通孔５ｂのテーパ４２，４３が連接する最も狭い幅を有する部分を、貫通孔５ｂの厚み方向中央よりも表面側寄りに設けてもよい。図２０に示す貫通孔５ｂを形成した場合には、キーシート３の表面側から裏面側の方向を見た際に、当該表面側のテーパ４２が目立たなくなる。また、キーシート３の裏面側から光が照光された場合に、貫通孔５ｂの裏面側からのテーパ４３の部分がより効率よく集光するので、貫通孔５ｂで表示された文字等がより高輝度で光って見える。さらに、貫通孔５ｂ内に形成された樹脂層が貫通孔５ｂから抜けにくいという効果もある。

また、図２１および図２２に示すように、貫通孔５ｃ，５ｄの裏面側に、貫通孔５ｃ，５ｄの外周に広がる凹部、いわゆる、ざぐり部４５，４６を設けてもよい。ざぐり部４５，４６により、貫通孔５ｃ，５ｄの内側面の表面積が増えることから、第１の樹脂層８，２５，３５あるいは第２の樹脂層９，２６，３６と貫通孔５ｃ，５ｄの内側面との密着性が向上する。したがって、キーシート３から第１の樹脂層８，２５，３５および第２の樹脂層９，２６，３６が剥がれにくくなる。また、図２２に示すように、貫通孔５ｄにざぐり部４６を設けると共に、貫通孔５ｄのざぐり部から表面までの部分に、表面に向かって開口面積が小さくなるようなテーパ４７を設けてもよい。このように、テーパ４７により、キートップ３の裏面側から照光した場合に、テーパ４７部分がより効率よく集光するので、貫通孔５ｄで表示された文字等がより高輝度で光って見える。

次に、本発明の実施例について説明する。

本実施例では、各試験片を用いて、（１）ピンホールあるいはクラック発生率、（２）金属製のキーシートとベースシートとの接着強度、（３）キーシートとベースシートとの接着不良率の各評価を行った。

（試験片作製方法）
キーシート３として、ＳＵＳ３０４から成る厚さ０．２ｍｍの平板を用いた。また、各試験片において、ウレタンアクリレート系のＵＶ硬化性樹脂をディスペンスすることにより第１の樹脂層８，２５，３５を形成した。また、ウレタン系２液硬化型インク（品番「ＨＡＣ」、株式会社セイコーアドバンス製）を用いたスクリーン印刷にて第１の樹脂層８，２５，３５より薄い第２の樹脂層９，２６，３６を所望の領域に形成した。また、第１の樹脂層８，２５，３５および第２の樹脂層９，２６，３６を形成した後に、シアノアクリレート系接着剤を用いて、キーシート３の裏面かつ貫通孔に対向する位置に接着層６を複数箇所に設けた。次に、接着層６を介して熱可塑性ウレタン製のベースシート７をキーシート３に貼り付け、ベースシート７側から加熱・加圧することにより、キーシート３の裏面に貼り付けた。

（各種評価方法）
（１）ピンホールあるいはクラック発生率の評価方法
貫通孔５の内部の樹脂にピンホールあるいはクラック等が生じている場合には、塗布した接着剤がそのピンホールあるいはクラックからキーシート３の表面側に露出することから、その露出した接着剤による外観不良の有無を目視で観察した。

判断基準
Ａ・・・不良品発生率が０／１００の場合
Ｂ・・・不良品発生率が１／１００以上の場合

（２）キーシートに用いる金属片とベースシートとの接着強度の評価方法
キーシート３とベースシート７との接着強度を以下の条件にて測定した。キーシート３の部分とベースシート７とをそれぞれ試験機で把持し、速度６０ｍｍ／ｍｉｎにて互いに剥離する方向に引っ張り、剥がれた時点での引張強度から接着強度を求めた。試験は３回行い、接着強度の平均値を求めた。

判断基準
Ａ・・・接着強度の平均値が、１０Ｎ／ｃｍ以上
Ｂ・・・接着強度の平均値が、５Ｎ／ｃｍ以上１０Ｎ／ｃｍ未満
Ｃ・・・接着強度の平均値が、５Ｎ／ｃｍ未満

（３）キーシートとベースシートとの接着不良率の評価方法
複数の試験片について、キーシート３とベースシート７との接着強度を、上記（２）の方法と同様の方法で測定した。測定された接着強度が１０Ｎ／ｃｍ以下の試験片の発生率から、接着不良率を評価した。

Ａ・・・接着強度が１０Ｎ／ｃｍ以下の試験片の発生率が、０／１００の場合
Ｂ・・・接着強度が１０Ｎ／ｃｍ以下の試験片の発生率が、１〜２０／１００以下の場合
Ｃ・・・接着強度が１０Ｎ／ｃｍ以下の試験片の発生率が、２１／１００以上の場合

次に、各実施例における性能評価結果を説明する。表１に評価結果をまとめて示す。

（実施例１）
貫通孔５の内部表面側に厚さ約０．２１〜０．２５ｍｍの第１の樹脂層８を形成すると共に、貫通孔５の内部裏面側に厚さ約０．００５〜０．０２ｍｍの第２の樹脂層９を形成し、第１の実施の形態に係る入力シート用部材２と同一のものを作製した。実施例１の入力シート用部材２の外観不良率は、極めて低く、０％であった。貫通孔５の部分に第２の樹脂層９を形成することにより、貫通孔５の封止効果が向上したためであると考えられる。ただし、キーシート３とベースシート７との接着強度は、大きく向上しなかった。

（実施例２）
厚さ約０．００５〜０．０２ｍｍの第２の樹脂層２６がキーシート３の裏面全面を覆うと共に、貫通孔５に対応する部分に第２の樹脂層２６により形成された凹部に、厚さ約０．１８〜０．２５ｍｍの第１の樹脂層２５を形成し、第２の実施の形態に係る入力シート用部材２０と同一のものを作製した。すなわち、第２の樹脂層２６は、貫通孔５の表面側の開口部を塞ぎ、かつ貫通孔５の内側面およびキーシート３の裏面を覆っていた。実施例２の入力シート用部材２０の外観不良率は極めて低く、０％であった。さらに、実施例２の入力シート用部材２０では、キーシート３とベースシート７との接着強度が向上した。しかし、接着強度が１０Ｎ／ｃｍ以下の試験片の発生率は、１〜２０％の範囲に留まり大幅な減少は認められなかった。

（実施例３）
厚さ約０．２１〜０．２５ｍｍの第１の樹脂層３５を貫通孔５の内部に形成すると共に、第１の樹脂層３５により形成された凹凸を埋めるようにキーシート３の裏面全面に厚さ約０．０３〜０．０６ｍｍの第２の樹脂層３６を形成し、第３の実施の形態に係る入力シート用部材３０と同一のものを作製した。実施例３の入力シート用部材３０では、外観不良率が極めて低く、さらに、キーシート３とベースシート７との接着強度が顕著に向上した。また、接着強度が１０Ｎ／ｃｍ以下の試験片が発生せず、接着不良は認められなかった。

（比較例）
キーシート３には、上記各実施例と同様のものを用いた。また、各試験片においては、貫通孔５に充填するための樹脂として、各実施例における第１の樹脂層８，２５，３５と同じＵＶ硬化性樹脂を用いて、ディスペンスにより貫通孔５に充填した。また、当該ＵＶ硬化性樹脂により貫通孔５を充填した後に、シアノアクリレート系接着剤を用いて、キーシート３の裏面かつ貫通孔５に対向する位置に接着層６を複数箇所設け、ベースシート７を加熱・加圧して、キーシート３に貼り付けた。比較例は、実用に耐えうる入力シート用部材ではあるが、貫通孔５を１種類の樹脂層でのみ充填しているため、接着剤の構成成分がピンホールあるいはクラックからキーシート３の表面側に露出し、外観不良が認められた。また、比較例では、キーシート３とベースシート７との接着強度が比較的低かった。

本発明は、たとえば、各種電子機器の入力装置としての押釦スイッチ等に利用することができる。

２，２０，３０，２Ａ，２Ｂ，２Ｃ，２Ｄ，２０Ａ，２０Ｂ，２０Ｃ 入力シート用部材
３ キーシート（キー集合板）
３ａ，３ｂ，３ｃ キー
５ 貫通孔
６ 接着層
８，２５，３５ 第１の樹脂層
９，２６，３６ 第２の樹脂層（たとえば、印刷層）

Claims (7)

1. その表裏方向に貫通する１若しくは２以上の貫通孔を有するキーあるいはキー集合板と、
   上記貫通孔内に形成される第１の樹脂層と、
   少なくとも上記貫通孔の領域にて、上記第１の樹脂層の上記貫通孔の深さ方向に重ねて配置されると共に上記第１の樹脂層より薄く形成された第２の樹脂層と、
   を備えることを特徴とする入力シート用部材。
2. 請求項１に記載の入力シート用部材であって、
   前記第２の樹脂層は、前記貫通孔の内側面にも形成されることを特徴とする入力シート用部材。
3. 請求項１または請求項２に記載の入力シート用部材であって、
   前記第２の樹脂層は、前記キーあるいは前記キー集合板の操作面と反対側の面において、
   前記第１の樹脂層およびその周囲を覆うように形成されることを特徴とする入力シート用部材。
4. 請求項３に記載の入力シート用部材であって、
   前記第２の樹脂層は、前記第１の樹脂層が前記貫通孔から突出する高さよりも厚い層として、前記キーあるいは前記キー集合板の操作面と反対側の面に形成されることを特徴とする入力シート用部材。
5. 請求項１から請求項４のいずれか１項に記載の入力シート用部材であって、
   前記第２の樹脂層は、印刷層であることを特徴とする入力シート用部材。
6. 請求項１から請求項５のいずれか１項に記載の入力シート用部材であって、
   前記貫通孔には、その深さ方向に孔径を変化させるテーパあるいはざぐりが設けられていることを特徴とする入力シート用部材。
7. その表裏方向に貫通する１若しくは２以上の貫通孔を有するキーあるいはキー集合板を備える入力シート用部材の製造方法であって、
   上記貫通孔内に第１の樹脂層を形成する第１の樹脂層形成ステップと、
   上記第１の樹脂層形成の前または後に、少なくとも上記貫通孔の領域にて上記第１の樹脂層の上記貫通孔の深さ方向に重ねて配置されると共に上記第１の樹脂層より薄く第２の樹脂層を形成する第２の樹脂層形成ステップと、
   を含むことを特徴とする入力シート用部材の製造方法。

Images