JP2011159841A

JP2011159841A - セルに微粒子シリカと酸化チタンの混合物を塗布した太陽電池

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Publication number: JP2011159841A
Application number: JP2010020882A
Authority: JP
Inventors: Toyoko Matsuda; 豊子松田; Yoshimi Naito; 好美内藤; Wataru Ichikawa; 渡市川; Masayoshi Morisawa; 正良森澤
Original assignee: COSMO ASSOCIE KK; KIS KK; Alpha Design Co Ltd
Current assignee: COSMO ASSOCIE KK; KIS KK; Alpha Design Co Ltd
Priority date: 2010-02-02
Filing date: 2010-02-02
Publication date: 2011-08-18

Abstract

【課題】従来の太陽電池セルは薄く脆く製作されており割れやすくバスバー半田時の押圧や熱によって太陽電池セルに割れや反りを生じ不良品の発生の原因になっていた。
【解決手段】そこで微粒子シリカと酸化チタンの混合物を太陽電池セルの電極以外の各面にコーティングすることによって割れや反りを防止することができ、不良品の発生を減少することができると共に、発電効率を向上させることができる。
【選択図】図1

Description

近年、地球環境を保護する観点から太陽光を電気エネルギーに変換する太陽電池が注目されている。特にシリコン系太陽電池は、半導体のもつ光電効果という現象を利用して光エネルギーを高い効率で直接電気エネルギーに変換することができる。

そしてシリコン系太陽電池のシリコン層の厚みを薄くすることで、使用原料及び生産に必要なエネルギーコスト等の削減が図られているが、生産現場では素子(以下セルという)の割れによる不良品が発生している。

セルとは太陽電池の機能をもつ最小単位でシリコンの薄い板である。このようなセルを複数つなぎ合わせて専用の材料でパッケージ化したものをモジュールという。
図3に示すように半導体に太陽光Tが当たると、内部に電子と正孔が発生する。pn接合部付近に発生した電子と正孔は其々n層とp層の方向へ移動する。このことにより、電子と正孔が移動した半導体のpn接合両端には電位差が発生する。このとき両端に負荷、例えば電球Dを接続すれば、電流が流れ点灯させることができる。以上のようにして発電が確認される。

該半導体はシリコン(珪素)で出来ており、地球上に大量に存在する物質である。そのシリコンを溶かし、結晶化させることにより高純度のシリコンを作る。このようにして作られたシリコン結晶に一般には不純物としてリン原子を入れるとマイナス電子を保ったシリコンが出来、これをn型シリコンという。同様に一般には不純物としてボロン原子を入れるとプラス電子を持ったp型シリコンになる。
太陽電池の標準状体(放射照度1000W/m2、分光分布AM1.5、セル温度25℃の条件)では、約10cm×10cmの１枚のセルで発電できる電力は直流で約0.5V、3A程度である。太陽電池の電流はセルの面積に、電圧はセルの直列数に比例するので、セルを必要な大きさに切断し、必要な数を直列に接続することで目的に応じた出力値の太陽電池を構成することが出来る。
セルの表面には複数の細い集電電極が備えられており、集電電極上にバスバーを半田付けして複数のセルを接続する。そして太陽電池の発電効率を低下することなく、自然環境に十分耐えるよう専用の材料でパッケージングしてモジュールが作られる。

図4のように複数のセル20をバスバー２１で直列もしくは並列に半田付けして作成する際、バスバー21の接触全面の半田を加熱してセル20と接続する。このように半田付けするとバスバー２１が冷却する際に収縮して、セル20が反り上がると同時に、バスバー21とセル20の境界面に収縮応力が働き、セル20が割れてしまうことがあった。
このようなセル割れを防止する為に特許文献1に示す特開2008-53435が提案されている。特許文献1は、バスバー21とセル20表面に備えられた集電電極の接続を多点で点接続された半田によって行うことが提案されている。
また、半田の表面張力を小さくして半田が付き易くするフラックスを多点塗布し、バスバー21の表面を半田ごてでなぞり集電電極213(受光面電極211)と多点で点接合することが提案されている。

特許文献1に示す方法であれば、確かに全面半田接合よりも発生熱量が少なくて済む。しかし点接合しても多点であれば熱影響による収縮は発生する。また、接合面を少なくすればはがれやすく、電流が流れにくくなってしまい、不良品を発生することが考えられる。
また熱影響だけでなく、半田接合時の半田ごての押圧力でセル20が割れてしまうこともある。多点に接合するには正確に制御された自動機も必要である。

また、通常はセル20を複数つなぎ合わせたものをパッケージ化し図5のようなモジーュール35にして製品化する。セル20には新たにターミナル31の半田付けがなされ充填材32に上下をはさまれて、受光面には透明なフロントカバー30を非受光面である裏面にはバックカバー33をそして側部にはラバーフレーム34によってパッケージ化されモジュール35が完成する。

特開2008-53435

しかしながら、セル20の大きさが異なる多品種少量生産のモジュールの場合では半田付け作業を手動で行うことがある。加熱も加圧も半田の量も手作業なのでばらつきが生じる。従ってバスバー21の全面を半田付けしても割れない、丈夫なセル２０であることが望ましい。

更には薄くても割れないセル２０であれば、落としても不良品にならない。また薄型セルは一部分を自動機で吸着保持すると割れてしまうことがある。多少乱暴に取り扱っても割れないのであれば高速度の半田付け作業機で半田付け作業タクトを短縮することが出来る。

そして半田付けが終了したセル20は更に専用の材料でパッケージングしてモジュールを製作するが、セル20が丈夫であれば多少乱暴に扱っても不良品が出ないので、組立作業を高速化することが出来る。
また、モジュール35内部の充填材32近傍には空気が入らないように真空でラミネート加工が施される。このことによってセル20の表面が保護され発電効率の劣化や水分の浸入などから守られる。しかしラミネート加工時の吸引や押圧によってセル割れが生じることがあった。

そこでフロントカバー部材と充填部材とセルとターミナル部材とバックカバー部材からなる太陽電池モジュールにおいて、微粒子シリカと酸化チタンの混合物から形成されたコーティング層と、該コーティング層を前記セルの受光部である表面、非受光部である裏面の一方又は両方にコーティングしたことを特徴とし、前記セルの受光部である表面には光透過性を有する前記コーティング層と、前記セルの非受光部である裏面には光反射性を有する前記コーティング層と、前記セルの受光部である表面には凹凸を形成する前記コーティング層と、前記フロントカバー部材の受光部である表面には凹凸を形成する前記コーティング層と、前記セルの受光部である表面には蛍光体を含有する前記コーティング層と、前記フロントカバー部材の受光部である表面には蛍光体を含有する前記コーティング層と、前記充填部材には蛍光体を含有し、前記コーティング層は導電性を有するようにしたことを特徴とする太陽電池を提供するものである。

セル20の表面に微粒子シリカと酸化チタンを混合物を塗布することによってセル20を強化し半田付け時の割れや反りを防止する。その結果重ねたり等多少乱暴に取り扱ってもセル割れによるセル20の不良率を低下することが出来る。更にラミネート加工時のセル割れを防止することができる。そして生産方式を変更し歩留まりを向上させることが可能である。
セル20の裏面電極は従来アルミをセル20の裏面全体に蒸着させてセル20の強化と裏面電極に対応していた。本願によってセル20の裏面電極の外側に更に微粒子シリカと酸化チタンを混合した白色の塗布剤を塗布することで、セル20を透過した太陽光をもう一度セル20内部に反射して戻すことが出来、発電効率を上昇させることが出来ると共に、セル20を割れにくく強化することができる。

セル20表面に透明な微粒子シリカと酸化チタンを混合した塗布剤を凹凸状にシルクスクリーン印刷等の技術を用いて塗布することによって、セル20が更に強化されて割れにくくなると共に、受光面積を増やして集光率を上げることができる。また、凹凸状のコーティング層101の乱反射によって発電効率を上昇させることができる。

前述したように、裏面に塗布する微粒子シリカと酸化チタンの混合塗布剤は反射率の高い白色にすることで、セル20を透過した太陽光をもう一度セル20内部に反射して戻すことが出来、更に発電効率をあげることができる。つまり発電に寄与しない光をもう一度セル20内部に反射して反復することができる。
この白色の混合塗布剤は有機物を使用していないので太陽光によって白色の劣化(黄化)がなく反射効率が経年変化によって劣化しない。

図1のように表裏の電極部分をバスバー用不塗布部22にすればバスバー21を受光面電極211と裏面電極212に直接半田付けすることができる。
セル20の表面に塗布する混合物に導電性の物質を加えることによって、表面全体を受光面電極にすることができるので従来のように受光面電極211によって受光面積を減少させることが無い。また、セル20の裏面に塗布する混合塗布剤に導電性の物質を加えることによって、アルミ板と同じように裏面全体を裏面電極として用いることができる。また、微粒子シリカと酸化チタンの混合塗布剤は水蒸気を通さないので電極の接触面の伝導率の劣化を防止することができる。

また、昇温した微粒子シリカと酸化チタンの混合塗布剤は同じ温度に昇温したアルミよりも遠赤外線を多く発生する。従って熱を吸収して逃がす効果が高いと考えられる。セル20は温度が上がると発電効率が低下するので熱を逃がす効果によって発電効率を上昇させることが出来る。微粒子シリカと酸化チタンの混合塗布剤による放射冷却効果によってよってセル20の温度が下がるので、温度が上がると発電効率の低下するセル20の特性を防ぐことができる。

セル20の表面と裏面に微粒子シリカと酸化チタンを混合した塗布剤を塗布した状態の図である。図1のセル20と同様にガラス表面に微粒子シリカと酸化チタンを混合した塗布剤をコーティングしたときの全光線透過率をコーティングしないガラスと比較したデータである。従来の太陽電池セルの模式図である。従来の太陽電池セルをモジュールにする為の接続状態を示す模式図である。モジュール35の断面を示す図である。

図3に基づいてセル20の太陽発電の仕組みについて説明する。セル20は太陽電池の機能をもつ最小単位でシリコンの薄い板である。このようなセルを複数つなぎ合わせて専用の材料でパッケージ化したものをモジュールという。
図3に示すように半導体に太陽光Tが当たると、内部に電子と正孔が発生する。pn接合部付近に発生した電子と正孔は其々n層とp層の方向へ移動する。このことにより、電子と正孔が移動した半導体のpn接合両端には電位差が発生する。このとき両端に負荷、例えば電球Dを接続すれば、電流が流れ点灯することができる。

太陽光Tを受光したセル20は、図3の矢印の方向に電流Aが発生する。このようなセル20は0.4mm以下の厚みで製作されておりわずかな衝撃で簡単に割れてしまう。従って半田付け時の熱影響や押圧によって歪んでしまいセル割れによる不良品を発生する確率が高い。

このようなセル20を図4のように受光電極211と隣のセル20の裏面電極212をバスバー21で直列に接続することによってモジュール全体の電圧を設定することができる。
この際バスバー21とセル20は半田付けされ、このときの熱影響や半田ごての押圧によって割れが生じ不具合を生じることがあった。半田付けの温度に昇温されたセル20とバスバー21の温度低下による収縮率が異なることがセル割れを発生する原因でもある。

次に図1を用いて本発明を説明する。セル20のn層上部の受光部には表面塗布剤10が塗布される。バスバー21がセル20と接触する受光面電極211の部分はバスバー用不塗布部22として表面塗布剤10が塗布されていない。
同様にp層の下側のアルミ層25の更に下側には裏面塗布剤11が塗布される。これも上面塗布剤10と同様にバスバー21が半田付けされる部分にはバスバー用不塗布部22が形成されセル20の直列接続が可能なように構成されている。

図1に図示される本発明に係るセル201が図4のようにバスバー21がバスバー用不塗布部22に半田付けされて隣接するセル201に接続される。セル201は図1に示すようにセル20の表面に微粒子シリカと酸化チタンの混合物を塗布することによってセル20が強化され半田付け時のセル割れやそりが防止できる。

従ってバスバー20の半田付け時の際に重ねておいたり、多少乱暴に取り扱ったりしてもセル20のセル割れによる不良率を低下させることができる。一例ではあるが微粒子シリカと酸化チタンの混合物に数パーセントの硬化剤を混合しセル20の表面に塗布した後、150℃〜200℃で30分から1時間程度暖めることで完全に固着することができる。

受光面だけでなく非受光面のアルミ層25の外側に裏面塗布剤11を塗布することによって両面でセル20を更に強化することができる。
また、表面塗布剤10は透明な微粒子シリカと酸化チタンを混合した塗布剤を使用する。微粒子シリカは本来は塗布しても透明になり、酸化チタンが多くなるにつれて白色のコーティング層を作ることができる。そこで裏面塗布剤には酸化チタンの分量を増やし白色の塗布剤になるように混合して塗布する。

このことによって受光面で受光したもののセル20を透過してしまって発電に寄与しなかった光を白色のコーティング層28によってもう一度セル20内部に反射して反復させ発電効率を上昇させるようにするものである。
以上のように微粒子シリカと酸化チタンの混合物を受光面に塗布することによりセル20を割れにくく強化することができる。

微粒子シリカと酸化チタンの混合物の混合比率を変化させ白色にした裏面塗布剤11をコーティングすることで、セル20を強化すると共に、発電効率を向上させる相乗効果をもたらすことができる。以上のように作られた本発明に係るセル201を図4のようにバスバー21で接続した後ターミナル31で配線し図5のようにパッケージする。

その際セル20の受光部、非受光部の両方面に充填材32が充填され、セル20が空気に触れず防水になり頑丈にする為に真空にしてラミネート加工が施される。そのことによってセル20の表面が保護され割れや水分による電極のさび等による発電効率の低下を防止することができる。
しかしラミネート加工は配線終了したセル20を充填材32で包み吸引や押圧暖めなどを施し加工されるが、セル割れが生じやすく不良品発生の原因になっていた。

本発明に係るセル201ではセル割れの可能性が少なく、従来よりも短いタクトでラミネート加工作業を行うことができる。更にはセル201には表面塗布剤10と裏面塗布剤11がコーティングされているのでラミネート加工された充填材32が破れてもセル201面をセル割れ、酸化等から保護することができる。

また、ラミネート加工後の充填材32の受光面側にはフロントカバー30、そして非受光面にはバックカバー33が取り付けられラバーフレーム34によって周囲を囲い込みモジュール35が製作される。
以上のようにパッケージング作業中であっても本発明に係るセル201であれば表面塗布剤10と裏面塗布剤11で強化されているので、セル割れを起こすことが無く不良品発生率が著しく低下する。

次に本発明に係るセル201の凹凸状の表面塗布101について説明する。凹凸状のコーティング層101の形状は図1の(a)(b)のような凹凸が形成されている。
凹凸状のコーティング層101の塗布幅はhであるが凸部の高さはI、凸部の周期はJで与えられる。この凹凸はセル20に対して直角方向に描かれることもできるし、図1の凹凸状のコーティング層101のように斜線状に塗布することもできる。

この凹凸状のコーティング層101はスクリーン印刷等によって最初に塗布幅hの高さコーティングし、二度塗りのときにIの高さでJの周期状に凸部を重ね塗りすることでこのような形状に仕上げることができる。従って凹凸の模様は網目状にもできるし、セル20の縁や集電電極213の上部のみ塗布することもできる。

実際のコーティング層28のコーティング厚hは7ミクロン。凸部の高さIは3ミクロン凸部の周期Jは20ミクロン程度に凹凸状のコーティング層101は作られる。
また、凹凸の形状は(a)のように角のある形状でも良いし、表面塗布剤10の粘性によってスクリーン印刷による上塗りの凸部が変形して(b)のように緩やかな形状の凹凸であっても良い。

更に上記スクリーン印刷による凹凸状のコーティング層101のコーティング方法を用いればセル10の集電電極213の上部だけ塗布し、できるだけセル20の受光面に塗布しないでセル20を強化することもできる。このような方法であれば表面塗布剤10が透明でなくても使用でき、いままでの発電効率を低下させることが無い。
もしくは網目状の形状で表面コーティング層281を形成することもできる。このような方法であれば表面塗布剤10の量が全面塗布するよりも少なくて済み、経済的である。

図2は前述した凹凸状の表面塗布剤101を一般のガラスにコーティング(ガラスコートと同趣旨)した時のガラスコートしたときとしない時の全光線透過率を測定したものをグラフにして比較したものである。図2(1)のグラフ上の薄い太線aと濃い太線bは凹凸状の表面塗布剤101を一般のガラスにコーティングしたときの全光線透過比率を示したものである。
薄い細線cと濃い細線dは凹凸状の表面塗布剤101を一般のガラスにコーティングし、ガラスコートが無い部分の全光線透過比率を表示したものである。

ガラスコートなしのc,dと比較してガラスコート有りのa,bは1.5パーセントから2.5パーセント程度透過率が上昇することが実験によって示される。

実験結果を詳細に見るとガラスコートなしのcとガラスコート有りのaを比較すると(同一のガラス上のコーティング有りの部分となしの部分を比較した)、図2(2)の表のように900nmの全光線透過率を比較するとガラスコート有りのほうが2.22パーセント透過率が上昇している。

また、ガラスコートなしのcとガラスコート有りのaが透過した光を全域にわたってセル分光感度積算値として比較してもガラスコート有りのaのほうが1.83パーセント透過率が向上している。

同様にガラスコート無しのdとガラスコート有りのbを比較してみると900nmの全光線透過率では1.98パーセントの透過率上昇が認められた。また、セル分光感度積算値として透過した光量を全域に渡って比較しても1.51パーセントの透過率上昇が認められる。

図2(1)のグラフによると320nm近辺から透過率が立ち上がり1200nmあたりで途切れている。これは320nm近辺はガラス自体が透過する光線透過波長の最初であり、これより波長の短いGの部分はガラス自体が光線を透過しない波長であることを示すものである。

また、1200nmで測定値が終結しているのは、この実験に用いた光源の光の波長が1200nmまでしか発生しない光源であったからである。太陽光であればもっと波長の長い光も発生している。
以上のようにモジュール35のフロントカバー30の受光面に該ガラスコーティングを微粒子シリカと酸化チタンの混合物から作成した凹凸状の表面塗布剤101をコーティングするとセル20への光線透過率を2パーセント程度上昇させることによって発電量を上昇させることが出来る。

次にモジュール35のフロントカバー30の受光面に蛍光体Rを含有する微粒子シリカと酸化チタンの混合物から作成した凹凸状の表面塗布剤101をコーティングする。
これは図2(1)のグラフのGの部分の光に反応して、Fの波長の光を出す蛍光体Rをフロントカバー30上面に塗布しておけば、例えばフロントカバー30がガラス製であったとしたとき、ガラス面が透過しないGの部分の波長の光を蛍光体Rが受けてFの波長の光を発生するのでガラスを透過し、セル20の発電に寄与することができ、発電量を上昇させることができる。

つまり320nm以下の波長の光源を蛍光体Rによって320nm以上の波長に変光し、ガラスを透過させてセル20の受光面に受光させ発電に寄与させることができる。いままでフロントカバー30のガラスによって遮断されていた波長の光を利用して発電効率を上げようとするものである。

更に表面塗布剤10に変光する蛍光体Kを含有する他の実施例について説明する。セル20にはセル自身の持つ発電に適した光の波長の感度特性がある。つまりある一定の波長の光の発電効率が良くまた、一定の波長の光の発電効率が悪い場合がある。

そこで図2(1)のグラフの中の800〜1000nmの波長が最も効率の良いその種のセル20の感度特性である場合、光量の多い400〜800nmの波長の光を受けて800〜1000nmの光を発生する蛍光体Kをセル20の受光面及び充填材32に含有するようにして、光をセル20の感度特性の一番良い波長に集中させることによって発電効率を向上させることができる。

このことはフロントカバー30の受光部にコーティングすることによって同様の好結果をもたらすことができる。
なお、蛍光体R,Kとは光を受けて蛍光を発する物質の総称である。該物質は光を受けると状態の如何に寄らず蛍光を出すが特に可視光線を発する物質を蛍光体と称する場合もある。しかし本発明の言う蛍光体R、Kの場合はセル20の感度特性のよいところに波長を変換する蛍光体を意味しており、可視光線であるか否かは問題にしないものである。

以上のような微粒子シリカと酸化チタンの混合物には多量に微粒子シリカが含まれている。シリカ類は一般に赤外線を発生しやすい物質であるので、熱量を吸収しやすい物質とも考えられている。
従って熱に弱いセル20が温度上昇したときの熱を効果的に微粒子シリカを含んだ表面塗布剤１０によって吸収し遠赤外線に変換してモジュール35の外に放出することができる。

セル20は温度が上昇すると発電効率が低下する。シリカ類の放熱効果でセル20の温度上昇を防ぐことができる。従ってこのように相乗効果によってセル20の発電効率を上昇させることができる。

上述したように本願発明に係る微粒子シリカと酸化チタンの混合物を表面のコーティング層281と裏面のコーティング層282に使用することによってセル割れの防止だけでなく温度特性を良くしセル20の発電効率を上昇させることができる。

また、該微粒子シリカと酸化チタンの混合物をフロントカバー30の表面にコーティングすることによって光線透過比率を上昇させると共に温度を下げ、セル20の発電効率上昇に貢献するという相乗効果を得ることができる。

次に該微粒子シリカと酸化チタンの混合物から形成されたコーティング層28に導電性のあるものを含有することができる。導電性のあるものとは、例えば銀等の金属を微粒子にしたものが考えられる。
このような導電性のあるものを混合して表面コーティング層281が導電可能であれば、今まで集電電極213を銀ペースト等で作成して集電させていたが、集電電極213が光線を遮断しセル20に陰を作り発電を阻害していた。

表面コーティング層281に光透過性があり、導電性があれば集電電極213及び受光面電極211を廃止し陰の部分をなくしセル20の受光面積を増加させ発電効率を上昇させることができる。

以上のようにセル20の表面に微粒子シリカと酸化チタンの混合物を塗布することによってセル20を強化し半田付け時の割れや反りを防止する。その結果重ねたり等多少乱暴に取り扱ってもセル割れによるセル20の不良率を低下することが出来る。従ってラミネート加工時のセル割れを防止することができる。そして生産方式を変更し歩留まりを向上させることが可能である。

更にセル20の裏面電極は従来アルミをセル20の裏面全体に接着させてセル20の強化と裏面電極に対応していた。本願によってセル20の裏面電極の外側に更に微粒子シリカと酸化チタンを混合した白色の塗布剤を塗布することで、セル20を透過した太陽光をもう一度セル20内部に反射して戻すことが出来、発電効率を上昇させることが出来ると共に、セル20を割れにくく強化することができる。

図1のように表裏の電極部分をバスバー用不塗布部22にすればバスバー21を受光面電極211と裏面電極212に直接半田付けすることができる。
セル20の表面に塗布する混合塗布剤に導電性の物質を加えることによって、表面全体を受光面電極にすることができるので従来のように受光面電極211によって受光面積を減少させることが無い。また、セル20の裏面に塗布する混合塗布剤に導電性の物質を加えることによって、アルミ板と同じように裏面全体を裏面電極として用いることができる。また、微粒子シリカと酸化チタンの混合塗布剤は水蒸気を通さないので電極の接触面の伝導率の劣化を防止することができる。

本発明は太陽電池だけでなく、ライトや発光ダイオードなどにも応用することができる。

10
表面塗布剤
101 凹凸状のコーティング層
11
裏面塗布剤
20
セル
201
セル(本発明に係るコーティング層のあるセル)
21
バスバー
211
受光面電極
212
裏面電極
213
集電電極
22 バスバー用不塗布部
25
アルミ層
28
コーティング層
281
表面コーティング層
282
裏面コーティング層
30 フロントカバー
31 ターミナル
32 充填材
33 バックカバー
34 ラバーフレーム
h 塗布幅
I
凸部高さ
J 凸部周期
G フロントカバーを透過しない光
F フロントカバーを透過した光
T 太陽光
D 電球
A 電流

Claims

フロントカバー部材と充填部材とセルとターミナル部材とバックカバー部材からなる太陽電池モジュールにおいて、
微粒子シリカと酸化チタンの混合物から形成されたコーティング層と、
該コーティング層を前記セルの受光部である表面、非受光部である裏面の一方又は両方にコーティングしたことを特徴とする太陽電池。
前記セルの受光部である表面には光透過性を有する前記コーティング層と、からなる請求項1記載の太陽電池。
前記セルの非受光部である裏面には光反射性を有する前記コーティング層と、からなる請求項1記載の太陽電池。
前記セルの受光部である表面には凹凸を形成する前記コーティング層と、からなる請求項1記載の太陽電池。
前記フロントカバー部材の受光部である表面には凹凸を形成する前記コーティング層と、からなる請求項1記載の太陽電池。
前記セルの受光部である表面には蛍光体を含有する前記コーティング層と、からなる請求項1記載の太陽電池。
前記フロントカバー部材の受光部である表面には蛍光体を含有する前記コーティング層と、からなる請求項1記載の太陽電池。
前記充填部材には蛍光体を含有する請求項1記載の太陽電池。
前記コーティング層は導電性を有するようにしたことを特徴とする請求項1記載の太陽電池。