JP2011146364A - プラズマディスプレイパネル - Google Patents

Abstract

【課題】高精細表示においても、高輝度、高信頼性を確保し、さらに地球温暖化防止や環境問題に配慮した低消費電力のプラズマディスプレイパネルを実現する。
【解決手段】ガラス基板上に複数の表示電極対と誘電体層とが形成された前面板と、基板上に複数の電極と蛍光体層とが形成された背面板とを対向配置するとともに周囲を封着して放電セルを複数形成し、前記表示電極対の間隙にて主放電を生じ画像表示をするプラズマディスプレイパネルであって、背面板は複数の電極に平行に形成された縦隔壁と、垂直に形成された横隔壁とを有し、放電セルのそれぞれには誘電体層の厚みの異なる箇所が複数存在し、間隙上の誘電体層の厚みＤ₁よりも、間隙側でない誘電体層であって、縦隔壁および横隔壁に相当する位置でない誘電体層の厚みＤ₂は薄いことを特徴とする。
【選択図】図２

Description

本発明は、表示デバイスなどに用いるプラズマディスプレイパネルに関する。

プラズマディスプレイパネル（以下、ＰＤＰと呼ぶ）は、高精細化、大画面化の実現が可能であることから、６５インチクラスのテレビなどが製品化されている。近年、ＰＤＰは従来のＮＴＳＣ方式に比べて走査線数が２倍以上のハイディフィニションテレビへの適用が進んでいるとともに、環境問題に配慮して鉛成分を含まないＰＤＰが要求されている。

ＰＤＰは、基本的には、前面板と背面板とで構成されている。前面板は、フロート法による硼硅酸ナトリウム系ガラスのガラス基板と、ガラス基板の一方の主面上に形成されたストライプ状の透明電極とバス電極とで構成される表示電極と、表示電極を覆ってコンデンサとしての働きをする誘電体層と、誘電体層上に形成された酸化マグネシウム（ＭｇＯ）からなる保護層とで構成されている。一方、背面板は、ガラス基板と、その一方の主面上に形成されたストライプ状のアドレス電極と、アドレス電極を覆う下地誘電体層と、下地誘電体層上に形成された隔壁と、各隔壁間に形成された赤色、緑色および青色それぞれに発光する蛍光体層とで構成されている。

前面板と背面板とはその電極形成面側を対向させて気密封着され、隔壁によって仕切られた放電空間にＮｅ−Ｘｅの放電ガスが５３０００Ｐａ〜８００００Ｐａの圧力で封入されている。ＰＤＰは、表示電極に映像信号電圧を選択的に印加することによって放電させ、その放電によって発生した紫外線が各色蛍光体層を励起して赤色、緑色、青色の発光をさせてカラー画像表示を実現している。

表示電極のバス電極には導電性を確保するための銀電極が用いられ、誘電体層としては酸化鉛を主成分とする低融点ガラスが用いられているが、近年の環境問題への配慮から誘電体層として鉛成分を含まない例が開示されている（例えば、特許文献１参照）。

特開２００３−１２８４３０号公報

近年、ＰＤＰは従来のＮＴＳＣ方式に比べて走査線数が２倍以上のハイディフィニションテレビへの適用が進んでいる。このようなハイビジョン化によって、走査線数が増加して表示電極の数が増加し、さらに画素のサイズが小さくなる。そのため、プラズマディスプレイの１画素の発光効率も従来のものに比べて、低下する傾向にあり、従来の輝度を維持しようとすると、単位面積当たりの電力を増加させる必要があった。

このことはテレビセットとしての省電力の観点から観た場合、改善が不可欠なことはいうまでもない。更に、昨今は、日本国内のエコポイントやアメリカ合衆国のエナジースターといった認定制度など、国の内外で、地球温暖化防止への配慮から電気製品の低消費電力化が求められており、薄型テレビも例外ではなく、まさに至急実現しなければならない、課題となっている。

また、低誘電率の誘電体を用いた工夫も試みられているが、このような場合に、個々の画素の点灯、非点灯を選択するための、選択放電と呼ばれる期間内に印加される放電電圧が、原理的に上昇してしまう傾向が広く知られており、発光効率の向上と、選択放電の低減の両立も、一つの課題となっている。

本発明は、このような状況下で、画素のサイズ低減と低消費電力化さらには、選択放電電圧の低減の両立という課題を解決して、高精細表示でも、高輝度、低消費電力性能を確保し、さらに環境問題に配慮したＰＤＰを実現することを目的としている。

このような課題に対して本発明のＰＤＰは、ガラス基板上に複数の表示電極対と誘電体層とが形成された前面板と、基板上に複数の電極と蛍光体層とが形成された背面板とを対向配置するとともに周囲を封着して放電セルを複数形成し、前記表示電極対の間隙にて主放電を生じ画像表示をするＰＤＰであって、背面板は複数の電極に平行に形成された縦隔壁と、垂直に形成された横隔壁とを有し、放電セルのそれぞれには誘電体層の厚みの異なる箇所が複数存在し、間隙上の誘電体層の厚みＤ₁よりも、間隙側でない誘電体層であって、縦隔壁および横隔壁に相当する位置でない誘電体層の厚みＤ₂は薄いことを特徴とする。このような構成によれば、従来の放電セルとは異なり、誘電体の厚みの違いにより、画素サイズが小さい場合でも、プラズマの発生状態を変化させ、画素内の放電の励起効率を変化させて、発光効率を制御することが可能となる。

ここで、誘電体層の厚みＤ₁と、Ｄ₂の関係が０．１Ｄ₁≦Ｄ₂＜０．６Ｄ₁であることが望ましい。これによって、プラズマの発生状態を画素内の放電の励起効率の改善に結びつくように変化させることにより、ＰＤＰのハイビジョン化によっても、励起効率の改善、即ち、発光効率を改善させることが可能である。

また、放電セルのそれぞれにおいて、間隙の中心から横隔壁の頂部の端部までの距離に対する、間隙の中心から誘電体層の厚みがＤ₂となる領域の横隔壁側の端部までの距離が０．６以上であることが望ましい。さらに、誘電体層の厚みＤ₂となる領域の表示電極と平行方向の長さＬが、Ｄ₂よりも大きいことが望ましい。

また、表示電極は金属バス電極を有し、背面板上の電極の前面板への投影像と金属バス電極との重なり部分が、誘電体層の厚みＤ₂となる領域であり、誘電体層の厚みＤ₂となる領域のバス電極方向の長さＷｄが、背面板上の電極の幅Ｗａの２倍以内であることが望ましい。これによって上記の効果をより確実に実践できるように配慮されている。

また、放電セルのそれぞれには蛍光体層の厚みの異なる箇所が複数存在し、誘電体層の厚みがＤ₂である領域の投影像と、蛍光体層が薄くなる領域とが一致することが望ましい。そして、蛍光体層の薄くなる領域の厚みＤ₃と、蛍光体層の厚みＤ₄の関係が、０≦Ｄ₃≦０．４Ｄ₄であることが望ましく、蛍光体層の厚みがＤ₃となる領域の縦隔壁方向の長さが、誘電体層の厚みがＤ₂となる領域の縦隔壁方向の長さの１倍以上であることが望ましい。

以上のように本発明によれば、高精細表示においても、高輝度、高信頼性を確保し、さらに地球温暖化防止や環境問題に配慮した低消費電力のＰＤＰを実現することができる。

本発明の実施の形態におけるＰＤＰの構造を示す斜視図 同ＰＤＰの前面板および背面板の断面図 誘電体層の貫通孔の有無と励起効率の変化を示す図 Ｗ₂の相対値に対する励起効率の変化を示す図 Ｄ₂の相対値に対する励起効率の変化を示す図 本発明の実施の別形態におけるＰＤＰの前面板および背面板の断面図 同ＰＤＰの前面板および背面板の断面図 同ＰＤＰの前面板および背面板の断面図 同ＰＤＰの前面板および背面板の平面図および断面図 同ＰＤＰの前面板および背面板の断面図 蛍光体薄膜部と放電電圧との関係を示す図 蛍光体薄膜部の厚みと放電電圧との関係を示す図

以下、本発明の実施の形態におけるＰＤＰについて図面を用いて説明する。

（実施の形態）
図１は本発明の実施の形態におけるＰＤＰの構造を示す斜視図である。ＰＤＰの基本構造は、一般的な交流面放電型ＰＤＰと同様である。そして図２は本発明の実施の形態におけるＰＤＰの断面図を示す。図１に示すように、ＰＤＰ１は前面ガラス基板３などよりなる前面板２と、背面ガラス基板１１などよりなる背面板１０とが対向して配置され、その外周部をガラスフリットなどからなる封着材によって気密封着されている。封着されたＰＤＰ１内部の放電空間１６には、ＮｅおよびＸｅなどの放電ガスが５３０００Ｐａ〜８００００Ｐａの圧力で封入されている。

前面板２の前面ガラス基板３上には、走査電極４および維持電極５よりなる一対の帯状の表示電極６とブラックストライプ（遮光層）７が互いに平行にそれぞれ複数列配置されている。前面ガラス基板３上には表示電極６と遮光層７とを覆うようにコンデンサとしての働きをする誘電体層８が形成され、さらにその表面に酸化マグネシウム（ＭｇＯ）などからなる保護層９が形成されている。

また、背面板１０の背面ガラス基板１１上には、前面板２の走査電極４および維持電極５と直交する方向に、複数の帯状のアドレス電極１２が互いに平行に配置され、これを下地誘電体層１３が被覆している。さらに、アドレス電極１２間の下地誘電体層１３上には放電空間１６を区切る所定の高さの隔壁１４が形成されている。隔壁１４間の溝にアドレス電極１２毎に、紫外線によって赤色、緑色および青色にそれぞれ発光する蛍光体層１５が順次塗布して形成されている。走査電極４および維持電極５とアドレス電極１２とが交差する位置に放電セルが形成され、表示電極６方向に並んだ赤色、緑色、青色の蛍光体層１５を有する放電セルがカラー表示のための画素になる。

図２は、本発明の実施の形態におけるＰＤＰ１の誘電体層８の構成を示す前面板２および背面板１０の断面図であり、図２は図１と上下反転させて示している。図２に示すように、フロート法などにより製造された前面ガラス基板３に、走査電極４と維持電極５よりなる表示電極６と遮光層７がパターン形成されている。走査電極４と維持電極５はそれぞれインジウムスズ酸化物（ＩＴＯ）や酸化スズ（ＳｎＯ₂）などからなる透明電極４ａ、５ａと、透明電極４ａ、５ａ上に形成された金属バス電極４ｂ、５ｂとにより構成されている。金属バス電極４ｂ、５ｂは透明電極４ａ、５ａの長手方向に導電性を付与する目的として用いられ、銀（Ａｇ）材料を主成分とする導電性材料によって形成されている。

誘電体層８は、前面ガラス基板３上に形成されたこれらの透明電極４ａ、５ａと金属バス電極４ｂ、５ｂと遮光層７を覆って設けた第１誘電体層８１と、第１誘電体層８１上に形成された第２誘電体層８２の少なくとも２層構成とし、さらに第２誘電体層８２上に保護層９を形成している。

次に、ＰＤＰの製造方法について説明する。まず、前面ガラス基板３上に、走査電極４および維持電極５と遮光層７とを形成する。透明電極４ａ、５ａと金属バス電極４ｂ、５ｂは、フォトリソグラフィ法などを用いてパターニングして形成される。透明電極４ａ、５ａは薄膜プロセスなどを用いて形成され、金属バス電極４ｂ、５ｂは銀（Ａｇ）材料を含むペーストを所望の温度で焼成して固化している。また、遮光層７も同様に、黒色顔料を含むペーストをスクリーン印刷する方法や黒色顔料をガラス基板の全面に形成した後、フォトリソグラフィ法を用いてパターニングし、焼成することにより形成される。

次に、走査電極４、維持電極５および遮光層７を覆うように前面ガラス基板３上に誘電体ペーストをダイコート法などにより塗布して誘電体ペースト層（誘電体材料層）を形成する。誘電体ペーストを塗布した後、所定の時間放置することによって塗布された誘電体ペースト表面がレベリングされて平坦な表面になる。その後、誘電体ペースト層を焼成固化することにより、走査電極４、維持電極５および遮光層７を覆う誘電体層８が形成される。なお、誘電体ペーストはガラス粉末などの誘電体材料、バインダおよび溶剤を含む塗料である。次に、誘電体層８上に酸化マグネシウム（ＭｇＯ）からなる保護層９を真空蒸着法により形成する。以上の工程により前面ガラス基板３上に所定の構成物（走査電極４、維持電極５、遮光層７、誘電体層８、保護層９）が形成され、前面板２が完成する。

一方、背面板１０は次のようにして形成される。まず、背面ガラス基板１１上に、銀（Ａｇ）材料を含むペーストをスクリーン印刷する方法や、金属膜を全面に形成した後、フォトリソグラフィ法を用いてパターニングする方法などによりアドレス電極１２用の構成物となる材料層を形成し、それを所望の温度で焼成することによりアドレス電極１２を形成する。次に、アドレス電極１２が形成された背面ガラス基板１１上にダイコート法などによりアドレス電極１２を覆うように誘電体ペーストを塗布して誘電体ペースト層を形成する。その後、誘電体ペースト層を焼成することにより下地誘電体層１３を形成する。なお、誘電体ペーストはガラス粉末などの誘電体材料とバインダおよび溶剤を含んだ塗料である。

次に、下地誘電体層１３上に隔壁材料を含む隔壁形成用ペーストを塗布して所定の形状にパターニングすることにより、隔壁材料層を形成した後、焼成することにより隔壁１４を形成する。ここで、下地誘電体層１３上に塗布した隔壁用ペーストをパターニングする方法としては、フォトリソグラフィ法やサンドブラスト法を用いることができる。次に、隣接する隔壁１４間の下地誘電体層１３上および隔壁１４の側面に蛍光体材料を含む蛍光体ペーストを塗布し、焼成することにより蛍光体層１５が形成される。以上の工程により、背面ガラス基板１１上に所定の構成部材を有する背面板１０が完成する。

このようにして所定の構成部材を備えた前面板２と背面板１０とを走査電極４とアドレス電極１２とが直交するように対向配置して、その周囲をガラスフリットで封着し、放電空間１６にＮｅ、Ｘｅなどを含む放電ガスを封入することによりＰＤＰ１が完成する。

前面板２の誘電体層８を構成する第１誘電体層８１および第２誘電体層８２の材料組成について詳細に説明する。誘電体材料は、次の材料組成より構成されている。すなわち、酸化ビスマス（Ｂｉ₂Ｏ₃）を２０重量％〜４０重量％含み、酸化カルシウム（ＣａＯ）、酸化ストロンチウム（ＳｒＯ）、酸化バリウム（ＢａＯ）から選ばれる少なくとも１種を０．５重量％〜１２重量％含み、酸化モリブデン（ＭｏＯ₃）、酸化タングステン（ＷＯ₃）、酸化セリウム（ＣｅＯ₂）、二酸化マンガン（ＭｎＯ₂）から選ばれる少なくとも１種を０．１重量％〜７重量％含んでいる。

なお、酸化モリブデン（ＭｏＯ₃）、酸化タングステン（ＷＯ₃）、酸化セリウム（ＣｅＯ₂）、二酸化マンガン（ＭｎＯ₂）に代えて、酸化銅（ＣｕＯ）、酸化クロム（Ｃｒ₂Ｏ₃）、酸化コバルト（Ｃｏ₂Ｏ₃）、酸化バナジウム（Ｖ₂Ｏ₇）、酸化アンチモン（Ｓｂ₂Ｏ₃）から選ばれる少なくとも１種を０．１重量％〜７重量％含ませてもよい。

また、上記以外の成分として、酸化亜鉛（ＺｎＯ）を０重量％〜４０重量％、酸化硼素（Ｂ₂Ｏ₃）を０重量％〜３５重量％、酸化硅素（ＳｉＯ₂）を０重量％〜１５重量％、酸化アルミニウム（Ａｌ₂Ｏ₃）を０重量％〜１０重量％など、鉛成分を含まない材料組成が含まれていてもよく、これらの材料組成の含有量に特に限定はなく、従来技術程度の材料組成の含有量範囲である。

これらの組成成分からなる誘電体材料を、湿式ジェットミルやボールミルで平均粒径が０．５μｍ〜２．５μｍとなるように粉砕して誘電体材料粉末を作製する。次にこの誘電体材料粉末５５重量％〜７０重量％と、バインダ成分３０重量％〜４５重量％とを三本ロールでよく混練してダイコート用、または印刷用の第１誘電体層用ペーストを作製する。

バインダ成分はエチルセルロース、またはアクリル樹脂１重量％〜２０重量％を含むターピネオール、またはブチルカルビトールアセテートである。また、ペースト中には、必要に応じて可塑剤としてフタル酸ジオクチル、フタル酸ジブチル、リン酸トリフェニル、リン酸トリブチルを添加し、分散剤としてグリセロールモノオレート、ソルビタンセスキオレヘート、ホモゲノール（Ｋａｏコーポレーション社製品名）、アルキルアリル基のリン酸エステルなどを添加して印刷性を向上させてもよい。

次に、この第１誘電体層用ペーストを用い、表示電極６を覆うように前面ガラス基板３にダイコート法あるいはスクリーン印刷法で印刷して乾燥させ、その後、誘電体材料の軟化点より少し高い温度の５７５℃〜５９０℃で焼成する。

第２誘電体層８２については、第１誘電体層８１の場合と同様なガラス系材料を感光性ペーストと混合して、作成し、感光性を持たせた誘電体材料を用いることで、フォトリソグラフィ法により、図２に示した図１の断面図に示すように、所望の位置に、第２誘電体層８２の貫通孔２０を設けることができる。

これにより、第２誘電体層８２の貫通孔２０で、誘電体層８の全体としての厚みが薄くなり（膜厚をＤ₂とする）、第２誘電体層８２の孔の開いていない部分では誘電体層８の全体としての厚みが厚くなる（膜厚をＤ₁とする）ことで、誘電体層８の厚みが異なる箇所を設けることができる。

ここから、本発明の実施の形態について説明する。図２に示した断面図が本発明の実施の形態に相当する。第２誘電体層８２に設けた貫通孔２０によって、誘電体層８に形成された薄膜部２１は表示電極６の各々の上方にある。そして本発明の実施の形態では背面板１０には縦隔壁１４Ａ（図示なし）と横隔壁１４Ｂを有している。

そして表示電極６の間隙であるメインギャップ（ＭＧ）２２の中心から、横隔壁１４Ｂの頂部端部までの距離をＷ₁、同じくＭＧ２２の中心から、膜厚がＤ₂となる薄膜部２１の横隔壁１４Ｂに近いほうの端部までの距離をＷ₂とする。

図２においてＷ₂は５０μｍであり、貫通孔２０つまり、薄膜部２１の膜厚Ｄ₂は６μｍである。膜厚Ｄ₂の領域である薄膜部２１の紙面横方向の幅は約４０μｍとしている。また誘電体層８の総厚である膜厚Ｄ₁は、第１誘電体層８１と第２誘電体層８２の重ね合わせによって、表示電極６のＭＧ２２を覆うように形成され、２０μｍである。

ここで、図３は、貫通孔２０の有無と励起効率との関係を示している。このように、この構造を採用することにより、従来のような、貫通孔２０がない、すなわち、誘電体層８の厚みがすべて、２０μｍと均一な場合に比べて励起効率が、１０％以上改善できることが分かる。尚、図３の相対励起効率とは、誘電体層の薄膜部２１がない場合の励起効率を基準にした場合の、励起効率を示すので、その改善度の尺度として、みることができる。

ところで、この励起効率はＰＤＰのトータルの消費エネルギーの中で、ＰＤＰの蛍光体発光の源となる紫外線の発光に使われるエネルギーの割合を示すもので、励起効率の増加はそのまま、ＰＤＰの発光効率に結びつくと考えられる。励起効率が１０％以上改善するということは、とりもなおさず、発光効率の改善度が１０％以上であることを示していることに他ならない。

また図４は、各放電セル内の貫通孔２０の位置と励起効率の関係を示す図である。横軸には図２で示したＷ₁に対するＷ₂の相対値を示している。ここに示したように、Ｗ₁を１としたときのＷ₂が０．６以上で励起効率が改善されることが分かる。また、詳細な検討を重ねた結果、貫通孔２０の長さ（図２における紙面垂直方向）Ｌは、少なくとも第１誘電体層８１の厚みＤ₂よりも大きくすることで、より励起効率の改善がなされることが判明した。

図５には誘電体層８の薄膜部２１の厚みＤ₂と励起効率の関係を示している。薄膜部２１の膜厚Ｄ₂は誘電体層８の膜厚Ｄ₁に対する相対的な値として表示した。図５から明らかなように、膜厚Ｄ₁を１としたとき、薄膜部２１の膜厚Ｄ₂が０．８以上では、効果がなく、０．６以下に減少するにつれて、徐々に励起効率が改善することが分かる。そして、同膜厚Ｄ₂が０．３以下では急激に励起効率が２０％以上に上昇することが分かる。但し、誘電体層８の絶縁耐圧を考慮した場合には、この厚みは０．１程度以上であることが、求められる。したがって、励起効率改善が得られる薄膜部２１の満たす条件は０．１Ｄ₁≦Ｄ₂＜０．６Ｄ₁であることが分かる。

図６〜図９は本発明の実施の形態の別の形態を示す。図６に示すように本発明の効果を奏するために、バス電極４ｂ，５ｂは、貫通孔２０の真下である必要はない。このようにすることで、バス電極４ｂ，５ｂ上の誘電体層８の膜厚が厚くなり、誘電体層の絶縁破壊耐圧を十分に確保することも可能となる。また図７に示すように、上記の貫通孔２０は断面の形状が垂直でなく、緩やかなテーパー状になっていて、貫通孔２０の底部で誘電体層８の薄膜部２１が形成されていてもよい。

また、図８に示すようにバス電極４ｂ，５ｂはガラス基板上のライン形状の隆起部２３の上に設置されており、透明電極４ａ，５ａとバス電極４ｂ，５ｂとの電気的な接続箇所は、この隆起部分に存在する。この隆起部２３があることにより、プロセス上の制限等から、金属バス電極４ｂ，５ｂが薄くなっていても、バス電極４ｂ，５ｂ上の誘電体の薄膜部２１を十分に薄くすることが可能となる。

なお、この隆起部２３はこの隆起部２３以外の部分をエッチング加工などにより、相対的に薄くすることにより、形成してもよい。また隆起部２３は、誘電体層８と同様の材料によってフォトリソグラフィ法などによって形成しても構わない。そして、このような隆起部２３を設ける形態においても、貫通孔２０と同等の効果が得られることを確認した。

また、本発明の実施の形態の付随的な効果として、画像表示時に表示電極６等に印加する選択放電電圧に関しても、効果的な低減が可能なことが判明した。すなわち、誘電体層８の薄膜部２１の存在により、選択放電のために、アドレス電極１２と走査電極４の間に印加すべき電圧は誘電体が薄い分、容量が大きくなるので、誘電体薄膜部２１が存在しない時に比べて、少なく済ませることができる。

次に、本発明の実施の形態における前面板２と背面板１０の望ましい位置関係を示す。図９は前面板２と背面板１０の位置関係を示す平面図および断面図である。図９（ｂ）は図９（ａ）のａ−ａ断面図であり、保護層９等の構成部位は記載を省略している。

本発明の実施の形態において、誘電体層８の薄膜部２１の領域が、アドレス電極１２の前面板２上への投影像３０をすべて覆っていることにより、選択放電電圧を効果的に、低減することが可能である。しかしながら、隣接セルとの干渉を抑制するためには、さらに次のような設定が必要である。

即ち、誘電体層８の薄膜部２１の金属バス電極４ｂ（又は５ｂ）に沿った部分の長さＷｄが、アドレス電極１２の前面板２上への投影像３０の幅Ｗａと、ほぼ等しいか、Ｗａの最大２倍程度以内に抑えておくことである。これにより、選択セルのアドレス電極１２とバス電極４ｂ（又は５ｂ）間の静電容量を、選択セルのアドレス電極１２と隣接セルのバス電極４ｂ（又は５ｂ）間の静電容量に比べて十分に大きく保つことができるからである。

次に、図１０には本発明の実施の形態の別の形態を示す。同図に示すように本発明の実施の形態では、蛍光体層１５には厚みの異なる複数の箇所が存在し、特に、蛍光体層薄膜部２４が存在する。この蛍光体層薄膜部２４の領域は、走査電極４側の誘電体薄膜部２１の領域の投影像と一致するときに、最も選択放電電圧を低下させることが可能なことが、シミュレーションにより確認された。その結果を図１１に示す。ここでは、蛍光体層薄膜部２４を、形成しない場合（従来技術）、維持電極直下に形成した場合、メインギャップ（ＭＧ）直下に形成した場合、および走査電極直下に形成した場合を比較しており、結果は放電電圧の従来技術に対する相対値で示している。

更に、この蛍光体層薄膜部２４の領域の縦隔壁方向の長さが、誘電体層薄膜部２１の縦隔壁方向の長さの１倍以上である場合に、比較的大きな効果が認められることが判明した。図１２にその結果を示す。また、蛍光体層薄膜部２４の厚みをＤ₃、その他の箇所の蛍光体層１５の厚みをＤ₄としたときに、０≦Ｄ₃≦０．４Ｄ₄の範囲において大きな効果が認められることも確認された。なお、この図１２では、蛍光体層薄膜部の厚みＤ₃はＤ₄に対する相対値で示す。

以上のように、誘電体層８の膜厚を薄くする箇所の形成構造によらず、誘電体層８に厚みの異なる箇所が複数存在することで、従来技術の構造に比べて、励起効率が改善することが判明した。

なお、誘電体層８に溝を形成する構造を有し、隣接する放電セルが誤放電を起こすのを防ぐなどの効果を狙った技術が開示されている。しかしながら本発明の実施の形態では、誘電体層８の溝は表示電極対のＭＧ２２の内部とは全く異なる場所に形成されており、むしろ、このＭＧ２２から離れた位置に形成することで、発光効率を改善している。この点で従来技術とは大きく異なる。

さらに、本発明の実施の形態では、単に誘電体層に凹部を設ける技術とは異なり、横隔壁１４Ｂと貫通孔２０が共存し、両者の関係によって発光効率の改善を求めるものである。

以上のように本発明によれば、高精細表示においても、高輝度、高信頼性を確保し、さらに地球温暖化防止や環境問題に配慮した低消費電力のＰＤＰを実現することができる。

以上のように本発明のＰＤＰは、環境に優しく表示品質に優れたＰＤＰを実現して大画面の表示デバイスなどに有用である。

１ ＰＤＰ
２ 前面板
３ 前面ガラス基板
４ 走査電極
４ａ，５ａ 透明電極
４ｂ，５ｂ 金属バス電極
５ 維持電極
６ 表示電極
７ ブラックストライプ（遮光層）
８ 誘電体層
９ 保護層
１０ 背面板
１１ 背面ガラス基板
１２ アドレス電極
１３ 下地誘電体層
１４ 隔壁
１４Ａ 縦隔壁
１４Ｂ 横隔壁
１５ 蛍光体層
１６ 放電空間
２０ 貫通孔
２１ 薄膜部
２２ ＭＧ
２３ 隆起部

Claims (8)

1. ガラス基板上に複数の表示電極対と誘電体層とが形成された前面板と、基板上に複数の電極と蛍光体層とが形成された背面板とを対向配置するとともに周囲を封着して放電セルを複数形成し、前記表示電極対の間隙にて主放電を生じ画像表示をするプラズマディスプレイパネルであって、
   前記背面板は前記複数の電極に平行に形成された縦隔壁と前記複数の電極に垂直に形成された横隔壁とを有し、
   前記放電セルのそれぞれには誘電体層の厚みの異なる箇所が複数存在し、
   前記間隙側上の前記誘電体層の厚みＤ₁よりも
   前記間隙側でない前記誘電体層であって、前記縦隔壁および前記横隔壁に相当する位置でない前記誘電体層の厚みＤ₂は薄いことを特徴とするプラズマディスプレイパネル。
2. 前記誘電体層の厚みＤ₁と、前記誘電体層の厚みＤ₂の関係が
   ０．１Ｄ₁≦Ｄ₂＜０．６Ｄ₁
   であることを特徴とする請求項１に記載のプラズマディスプレイパネル。
3. 前記放電セルのそれぞれにおいて、前記間隙の中心から前記横隔壁の頂部の端部までの距離に対する、前記間隙の中心から前記誘電体層の厚みがＤ₂となる領域の前記横隔壁側の端部までの距離が０．６以上であることを特徴とする請求項１に記載のプラズマディスプレイパネル。
4. 前記誘電体層の厚みＤ₂となる領域の前記表示電極と平行方向の長さＬが、前記Ｄ₂よりも大きいことを特徴とする請求項３に記載のプラズマディスプレイパネル。
5. 前記表示電極は金属バス電極を有し、
   前記背面板上の電極の前記前面板への投影像と前記金属バス電極との重なり部分が、前記誘電体層の厚みＤ₂となる領域であり、
   前記誘電体層の厚みＤ₂となる領域の前記バス電極方向の長さＷｄが、前記背面板上の電極の幅Ｗａの２倍以内であることを特徴とする請求項１に記載のプラズマディスプレイパネル。
6. 前記放電セルのそれぞれには蛍光体層の厚みの異なる箇所が複数存在し、
   前記誘電体層の厚みがＤ₂である領域の投影像と、前記蛍光体層が薄くなる領域とが一致することを特徴とする請求項１に記載のプラズマディスプレイパネル。
7. 前記蛍光体層の薄くなる領域の厚みＤ₃と、前記蛍光体層の厚みＤ₄の関係が
   ０≦Ｄ₃≦０．４Ｄ₄
   であることを特徴とする請求項６に記載のプラズマディスプレイパネル。
8. 前記蛍光体層の厚みがＤ₃となる領域の前記縦隔壁方向の長さが、前記誘電体層の厚みがＤ₂となる領域の前記縦隔壁方向の長さの１倍以上であることを特徴とする請求項６に記載のプラズマディスプレイパネル。

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