JP2011020376A - 印刷物のシーズニング装置及び方法並びにインクジェット記録装置 - Google Patents

Abstract

【課題】印刷後の用紙（印刷物）の束をまとめて、短時間で均一にシーズニングすることができるシーズニング装置及び方法並びにインクジェット記録装置を提供する。
【解決手段】載置台(52)の上に積層された印刷用紙（70）の束(73)の少なくとも一端面から送風を行う送風手段（54）を備え、各用紙間に同時に必要量の空気を供給する。送風手段(54)の送風条件は、用紙１枚当たり、かつ当該送風手段（54）の送風側から見た用紙の幅方向の単位長さ当たりを通過する風量が０．０２［ｍ^２／ｍｉｎ］以上とする。また、菊半裁の用紙サイズの長辺方向から風を当てる場合、送風される空気の静圧を５００［Ｐａ］以上とする。載置台(52)の外周面のうち送風手段(54)を設けない面に通風口(66)を設けるとともに、印刷後の用紙(70)を周囲環境の温湿度に馴染ませるために、送風手段(54)は周囲空気を送風することが好ましい。
【選択図】図６

Description

本発明は印刷物のシーズニング装置及び方法並びにインクジェット記録装置に係り、特に、印刷後の用紙を短時間で環境温度及び環境湿度に近い状態に調整するシーズニング装置の構成及びシーズニング方法、並びにこれを適用したインクジェット記録装置に関する。

印刷装置によってインクが付与された直後の用紙は、画像領域内でインクの濃淡（インク量の多寡）により水分量の差があることにより、用紙の伸縮が発生する。特に、水性インクを用いて汎用紙に印刷するシステムではこの問題が顕著である。更に、両面印刷を行う場合、通常は、片面（表面）の印刷完了後に、反対側の面（裏面）の印刷が行われるが、表面を印刷した直後の用紙では、用紙の伸縮が大きく、表面と裏面とでそれぞれ印刷される画像のサイズ、位置にズレが生じる（表裏レジが合わない）という問題が生じる。

また、両面印刷に限らず、片面印刷の場合にあっても、上記の用紙変形に起因するカールやカックルの発生により、印刷品位が低下するという問題があり、加えて、印刷工程後に行われる製本工程などの後加工に悪影響を及ぼすという問題もある。

特許文献１では、両面印刷を行う際、表面側の乾燥が不足しているとガイド部材等と擦れた際に画像に傷がついてしまうという問題に対処するために、片面（表面）を印刷した後の印刷物を印刷機外へ排紙し、印刷機外の排紙トレイ上でヒーター若しくは送風により乾燥を促進してから裏面印刷を行う構成を開示している。

特許文献２では、積層した印刷用紙の端面にエアーノズルを上下移動可能に設置し、エアーノズルから加圧空気を噴出することにより紙を捌くと共に、積層した印刷用紙の上面を押圧する部材を有し、加圧空気を噴出した際に印刷用紙の吹き飛び及び崩れを防止する。

特許文献３では、積層した印刷用紙の外周４面に外周壁を有し、外周壁の少なくとも一つにエアー噴出口を設けることで、エアー噴出口から積層用紙外への拡散を防止して、多枚数の印刷用紙内部に効率よくエアーを流入可能とする。

特開２００１−６３０１９号公報 特許第３４３６９９７号公報 特開平１０−２９７８１３号公報

しかしながら、特許文献１の技術は、１枚の印刷物に対しては効果を有するが、印刷速度を向上させ、印刷物が排紙トレイ上に積層してしまった場合には十分な乾燥効果を得ることは出来ない。

一方、特許文献２の構成は、エアーノズルから加圧空気を噴出することにより、積層した印刷用紙間に空気を入れることができ、印刷物の乾燥にも効果を有すると考えられる。しかし、上下移動するエアーノズルでは、各用紙間について間欠的に送風が行われることになるため、紙捌きの機能に関しては良好な性能を有するが、乾燥に関しては乾燥速度が遅い。

また、特許文献３の構成も、紙捌きに関しては良好な性能を有するが、乾燥の観点で見ると、用紙周囲を密閉した構造であり用紙間のエアーが置換され難いため、乾燥速度は遅い。

本発明はこのような事情に鑑みてなされたもので、印刷後の用紙（印刷物）の束をまとめて、短時間で均一にシーズニングする（環境湿度へ用紙を馴染ませる）ことができるシーズニング装置及び方法並びにインクジェット記録装置を提供することを目的とする。

前記目的を達成するために以下の発明態様を提供する。

（発明１）：発明１に係る印刷物のシーズニング装置は、少なくとも用紙の片面にインクが付与された複数枚の印刷用紙を積み重ねて載置する載置台と、前記載置台の上に積層された前記印刷用紙の束の少なくとも一端面から送風を行い、当該束の各用紙間に同時に空気を供給する送風手段と、を備え、前記送風手段は、用紙１枚当たり、かつ当該送風手段の送風側から見た用紙の幅方向の単位長さ当たりを通過する風量が０．０２［ｍ^２／ｍｉｎ］以上であることを特徴とする。

本発明によれば、載置台上に積載収容される印刷用紙の束に対し、少なくとも１つの積層端面から上記送風条件を満たす風量の風を当てることにより、各用紙間に必要量の風を通すことができる。これにより、印刷物の束を一括して短時間で均一にシーズニングすることができる。

（発明２）：発明２に係る印刷物のシーズニング装置は、発明１に記載の印刷物のシーズニング装置において、前記送風手段から送風される空気の静圧が５００［Ｐａ］以上であることを特徴とする。

印刷用紙として一般に広く用いられている用紙サイズ（例えば、菊半裁636×469［ｍｍ］）を想定した場合、５００［Ｐａ］以上の静圧とすることが好ましい。

より好ましくは、用紙１枚当たり、かつ当該送風手段の送風側から見た用紙の幅方向の単位長さ当たりを通過する風量ｑがｑ＞０．０２［ｍ^２／ｍｉｎ］、送風手段から送風される空気の静圧ＰがＰ＞５００［Ｐａ］の両条件を同時に満たすものとする。

（発明３）：発明３に係る印刷物のシーズニング装置は、発明１又は２に記載の印刷物のシーズニング装置において、前記送風手段は、周囲環境の温湿度と同等の空気を送り出すものであることを特徴とする。

印刷後の用紙を迅速かつ均一に周囲環境の湿度に馴染ませる観点から、周囲空気をそのまま送風する形態が好ましい。

（発明４）：発明４に係る印刷物のシーズニング装置は、発明１乃至３のいずれか１項に記載の印刷物のシーズニング装置において、当該シーズニング装置で一度に処理できる最大処理枚数をＭ［枚］、前記送風手段の送風側から見た用紙の幅方向の一辺の長さをＷｐ［ｍ］とすると、前記送風手段の風量−静圧特性が、必要風量値Ｑ＝Ｍ×Ｗｐ×０．０２［ｍ^３／ｍｉｎ］かつ必要静圧値Ｐ＝５００［Ｐａ］の点を包含していることを特徴とする。

載置台に収容できる最大処理枚数Ｍと用紙のサイズ（Ｗｐ）から必要風量値Ｑを計算できる。送風手段の風量−静圧特性のグラフを描き、必要風量値Ｑ＝Ｍ×Ｗｐ×０．０２［ｍ^３／ｍｉｎ］かつ必要静圧値Ｐ＝５００［Ｐａ］を表す点と当該特性グラフの位置関係から、その送風手段によって適切なシーズニングが可能か否かを判断することができる。

例えば、風量を横軸（増加を右方向）、静圧値を縦軸（増加を上方向）とする座標系に送風手段の特性グラフを描いたとき、必要風量値Ｑ＝Ｍ×Ｗｐ×０．０２［ｍ^３／ｍｉｎ］かつ必要静圧値Ｐ＝５００［Ｐａ］を表す点が、この特性曲線の線上、若しくは、この特性曲線よりも下側の領域に存在する場合に、当該送風手段によって所要の送風条件を満たす送風が可能である。このような条件を満たす送風手段を採用することが好ましい。

（発明５）：発明５に係る印刷物のシーズニング装置は、発明１乃至４のいずれか１項に記載の印刷物のシーズニング装置において、前記載置台の上に積層された前記印刷用紙の上方を覆う天板部材を具備することを特徴とする。

かかる態様によれば、載置台と天板部材との間に用紙が収容される。この天板部材は、用紙の上方向の移動を規制する役割を果たし、送風時における用紙の舞い上がりを防止する。

（発明６）：発明６に係る印刷物のシーズニング装置は、発明５に記載の印刷物のシーズニング装置において、前記送風手段は、前記載置台と前記天板部材の間に形成される用紙収容空間の高さ方向の全域にわたる大きさの送風口を有していることを特徴とする。

載置台と天板部材によって規制される用紙収容範囲の略全域をカバーする送風用の開口（送風口）を持つ送風手段を採用することにより、当該用紙収容空間に収容された複数枚の印刷用紙の全てに一括して風を送ることができ、短時間でシーズニングを完了させることができる。

（発明７）：発明７に係る印刷物のシーズニング装置は、発明５又は６に記載の印刷物のシーズニング装置において、前記天板部材は、前記送風手段からの送風によって前記印刷用紙が浮き上がるにつれて上方向に移動する構成であることを特徴とする。

送風手段から送風を開始すると、風の力で用紙が浮き上がり、用紙間に隙間が形成される。このため送風時には最上層の用紙位置が上昇する。この用紙位置の上昇に対応して天板部材を上昇させ、用紙間に十分な隙間を確保しつつ、用紙の舞い上がりを防止する構成が好ましい。

（発明８）：発明８に係る印刷物のシーズニング装置は、発明１乃至７のいずれか１項に記載の印刷物のシーズニング装置において、前記載置台の上に載置された前記印刷用紙の各辺に沿った外周面のうち前記送風手段による送風を行う面以外の面に通風口が形成されており、前記送風手段から前記用紙間に供給した空気を前記通風口から外部へ逃がす構成であることを特徴とする。

例えば、印刷用紙の４辺に対応した外周４面のうち少なくとも１つの面について通風口を形成する。該当する面の側板部材に通風口となる開口や切欠部を形成する態様がある。また、該当する面について側板部材を設けずに開放する態様がある。ただし、この場合も当該通風口の方向への用紙の移動を規制するために規制部材を立設していることが好ましい。

（発明９）：発明９に係る印刷物のシーズニング装置は、発明１乃至８のいずれか１項に記載の印刷物のシーズニング装置において、前記送風手段は、前記載置台の上に載置された前記印刷用紙の複数の辺にそれぞれ面した複数の方向から送風を行うことを特徴とする。

例えば、用紙の２辺若しくは３辺の方向から同時に送風を行うように送風手段を設置する。このように複数の方向から送風を行う構成を採用することにより、一層効率的にシーズニングを行うことが可能である。これにより、シーズニング速度の更なる向上を達成できる。

（発明１０）：発明１０に係る印刷物のシーズニング装置は、発明１乃至９のいずれか１項に記載の印刷物のシーズニング装置において、前記載置台上に積層された前記印刷用紙の周囲の一部を覆い、風の漏れを防止するための側板部材を備えることを特徴とする。

側板部材を設けることにより、風の流れを規制して効率的に用紙間に風を送ることができる。また、この側板部材は、送風時における用紙のばたつき（例えば、用紙の面方向の移動）を防止する効果も有する。

（発明１１）：発明１１に係る印刷物のシーズニング装置は、発明１乃至１０のいずれか１項に記載の印刷物のシーズニング装置において、少なくとも１つの棚板部材を有し、前記棚板部材によって前記複数枚の印刷用紙を複数束に分割して収容する構成であることを特徴とする。

積層紙の枚数が増大すると、重力の影響（用紙の自重）で下の方の用紙に風が通りにくくなる。この問題に対処するため、載置台の上に多数枚の用紙を収容するに際し、棚板部材によって適当な枚数の束に分割して収容する構成を採用することができる。棚板部材によって用紙の収容空間を仕切り、用紙収容部を多段の構成とすることにより、各段に分割された用紙束の自重を各棚板部材と載置台で支えることになる。これにより、自重の負荷が分散され、下の方に積まれる用紙についても十分に風を通すことができる。

なお、このように棚板部材で分割収容する構成の場合、各段の用紙収容範囲毎に送風ユニット（送風手段）を設ける態様も好ましい。

（発明１２）：発明１２に係る印刷物のシーズニング装置は、発明１乃至１１のいずれか１項に記載の印刷物のシーズニング装置において、前記インクは、水を溶媒として含むインクであることを特徴とする。

水を溶媒として含むインクを用いて印刷された印刷物は、含水量が高くなる傾向にあるため、本発明のシーズニング装置によるシーズニングが効果的である。

（発明１３）：発明１３に係る印刷物のシーズニング装置は、発明１２に記載の印刷物のシーズニング装置において、前記インクは、熱可塑性樹脂と色材とを含んだインクであることを特徴とする。

熱可塑性樹脂を含んだインクを用いた印刷物は印刷後に加熱定着が行われる。この加熱工程で樹脂の皮膜化が進行し、画像強度（堅牢性）が向上する。

（発明１４）：発明１４に係る印刷物のシーズニング装置は、発明１２に記載の印刷物のシーズニング装置において、前記インクは、活性光線硬化性樹脂と色材とを含んだインクであることを特徴とする。

発明１３の熱可塑性樹脂に代えて、活性光線硬化性樹脂（例えば、紫外線により硬化するＵＶ硬化モノマーなど）を含有させてもよい。この場合、印刷後の画像に活性光線（例えば、紫外線）照射することにより、樹脂を硬化重合させ画像強度を向上できる。

なお、発明１〜１４に係るシーズニング装置は、印刷機と別体の装置として構成されてもよいし、印刷機と組み合わせて印刷システムの一部として組み込まれても良い。

（発明１５）：発明１５に係るインクジェット記録装置は、発明１乃至１４のいずれか１項に記載の印刷物のシーズニング装置を排紙部に有することを特徴とする。

インクジェット記録された印刷物は、他の印刷方式による印刷物と比較して含水量が高く、用紙の変形による問題が顕著であることから、インクジェット記録装置で印刷された印刷物に対して本発明のシーズニング装置を用いてシーズニングを行うことが効果的である。

（発明１６）：発明１６に係る印刷物のシーズニング方法は、少なくとも用紙の片面にインクが付与された複数枚の印刷用紙を載置台の上に積層し、当該印刷用紙の束の少なくとも一端面から送風手段によって送風を行い、当該束の各用紙間に同時に空気を供給することにより印刷物のシーズニングを行う方法であって、前記送風手段により、用紙１枚当たり、かつ当該送風手段の送風側から見た用紙の幅方向の単位長さ当たりを通過する風量が０．０２［ｍ^２／ｍｉｎ］以上である送風を行うことを特徴とする。

本発明によれば、載置台上に積層された印刷用紙の各用紙間に必要量の風を通すことができ、多数枚の印刷物を短時間で均一にシーズニングすることができる。これにより、印刷後の用紙の伸縮・変形を防止することができるとともに、印刷物の生産性向上を達成できる。また、本発明によれば、両面印刷の際の表裏レジずれを防止できるとともに、製本工程などの後工程適性も向上する。

風量条件の評価に用いた印刷物の説明図 風量条件の評価方法の説明図 風量とシーズニング時間の相関を示すグラフ 風量と圧力損失の相関を示すグラフ 本実施形態に係るシーズニング装置の斜視図 図５のシーズニング装置に用紙を置いた様子を示す斜視図 送風時の様子を模式的に示した平面図 送風時の様子を模式的に示した側面図 本実施形態に係るシーズニング装置の制御系の構成を示すブロック図 送風手段の風量静圧特性と良好なシーズニングの実現に必要な風量・静圧の条件との関係を示したグラフ 他の実施形態に係るシーズニング装置の送風時の様子を模式的に示した平面図 図１１に示した構成の側面図 更に他の実施形態を示す要部構成図 本発明の実施形態に係るインクジェット記録装置の構成図

以下、添付図面に従って本発明の実施形態について詳細に説明する。

＜シーズニングに必要な送風条件の説明＞
〔風量の条件について〕
多数枚の印刷物（印刷後の用紙束）について迅速にシーズニングを行うためには、用紙間に一定以上の風量で常時送風を行うことが必要になる。以下に示す評価実験により、シーズニングに好適な風量の条件を明らかにした。

（評価方法）
（手順１）：図１に示すように、印刷用紙１０に対し、左右の余白部１２，１３と上下の余白部１４，１５をそれぞれ適宜の量だけ確保して、インクジェット記録装置によりベタ画像（符号１８で示す画像部）を印刷する。ここで、印刷後の画像部１８が含有する残水量は約２．５［g／ｍ^２］であった。なお、印刷用紙１０として、三菱製紙製のＡ１グレード・グロス塗工紙「特菱アート両面Ｎ」（商品名）を用いた。

（手順２）：このような印刷後の用紙（印刷物）を、図２に示すように２枚の板２１、２２で挟み、スペーサ２４によって板２１、２２の間に所定厚の間隙２６を形成する。すなわち、板２１の上に画像部１８を上に向けて印刷用紙１０を載せ、左右の余白部１２，１３に所定厚のスペーサ２４を置いて、その上に板２２を被せる。板２１は載置台、板２２は天板に相当する部材である。こうして、印刷用紙１０の画像部１８上に所定高さｈの間隙が形成される。なお、図２（ｂ）は図２（ａ）のブロア（送風機）３０側から見た図である。

（手順３）：次に、ブロア３０によって間隙２６に送風を行う。ブロア３０としては、山洋電機製ブロア「San Ace B97（9BMB24P2K01）」（商品名）を用いた。ブロア入力電流の制御により出力風量を制御する。

そして、図２（ａ）における２枚の板２１、２２で形成される送風路の出口部３２（図示されていません）で風速ｖ［ｍ／ｓ］を測定し、間隙２６の高さｈ（用紙間隔に相当）を用いて、用紙幅方向（図２（ｂ）のＷｐ方向）の用紙単位長さ当たり風量ｑ＝ｈ・ｖ［ｍ^２／ｍｉｎ］を算出する。なお、風速計にはカノマックス社製「アネモマスター風速計 MODEL6004」（商品名）を用いた。

（手順４）：こうして、一定風量を維持して所定時間送風後に送風を停止し、用紙１０を取り出して残水量ｗ［ｇ／ｍ^２］を測定する。測定方法は以下の通りである。

<<水分量測定方法について>>
印刷用紙１０が含む水分量は、用紙の測定部分を３ｃｍ×３ｃｍサイズで打ち抜き、微量水分測定装置（ここでは、株式会社三菱化学アナリテック製「CA-200」（商品名）を使用）を用いて測定する。測定された水分量[ｇ]を打ち抜き面積で除算し、単位面積当たり水分量［ｇ／ｍ^２］を算出する。

「残水量」の定義は、インクを打滴、乾燥後に残る水分量のうち、印刷前に用紙が保持する水分量を差し引いた値とする。つまり、元々印刷用紙自体に含まれる水分量を除き、印刷によって付着したインクに由来する水分量のみを対象としたものである。なお、用紙が保持する水分量は、未描画の用紙を用いて別途測定する。

（手順５）：手順１〜４を経て測定された残水量ｗが０．５［ｇ／ｍ^２］を下回る送風時間をシーズニング時間と定義する。

こうして求めた用紙単位長さ当たり風量（紙間風量）とシーズニング時間の関係を図３にまとめた。

（評価結果）
図３から明らかなように、用紙単位長さ当たり風量ｑが０．０２［ｍ^２／ｍｉｎ］以上となる条件において、１５分以内の迅速なシーズニングが達成できることが判明した。

〔送風静圧の条件について〕
また、多数枚の印刷物（印刷後の用紙束）の用紙間に通風を行うためには、圧力損失に打ち勝つだけの送風静圧が必要である。一般に、平行板間を流れる流体の場合、圧力損失Ｐ_lossは以下の式で表される。

用紙間隔ｈは、載置台上に置かれる用紙枚数及び戴置台と天板の距離によって主に規制される。間隔ｈを大きく取るほど圧力損失を低減できるが、装置サイズが増大する点および、送風による紙のばたつき、折れ曲がりが発生しやすくなる点から制約を受け、現実的にはｈ＝０．５ｍｍ程度とすることが好ましい。

その場合、送風手段に求められる送風静圧としては、送風むらを考慮して用紙間隔ｈ＝０．３ｍｍ程度にて必要風量を満足することが求められる。送風距離Ｌとして、印刷用紙に広く用いられる菊半用紙の短辺(４６９ｍｍ)を想定すると、用紙間を流れる風量と圧力損失の関係は図４のグラフに示される。

図４から、ｈ＝０．３ｍｍにて単位長さ当たり風量ｑ＝０．０２[ｍ^２／ｍｉｎ]を満たす為には、送風静圧として５００［Ｐａ］が必要となることが判明した。

＜シーズニング装置の構成例＞
次に、上記の送風条件を満たすシーズニング装置の構成例を説明する。

図５は本発明の実施形態に係るシーズニング装置の斜視図である。図５に示すように、本例のシーズニング装置５０は、複数枚の印刷用紙（図５において不図示、以下単に「用紙」という場合がある。）を積層可能な載置台５２と、載置台５２の上に積載された用紙束の外周側面から送風を行うブロア５４と、を備える。図５では軸流ブロアを描いたが、送風方式は特に限定されず、遠心ブロアを採用してもよい。

本例のシーズニング装置５０は、矩形用紙の長辺に相当する１辺の端面側から送風する構成であり、当該送風側の端面の辺に沿って複数個のブロア５４が設置されている（図５において６個のブロア５４を例示）。

各ブロア５４の吹き出し口側には送風口５６が形成されたカバー５７（「送風ノズル」）が取り付けられている。送風口５６は、載置台５２と天板（図５中不図示、図６において符号７６として記載）とによって規制される用紙収容範囲の高さ方向の略全域に対して一度に風を吹き出すことができるよう、用紙積層方向について、用紙収容範囲の高さと略同等の開口長さを有して形成される。このような構成により、載置台５２上に置かれた全用紙に一括して概ね均等に風を当てることができる。なお、送風手段を構成するブロア５４の個数、仕様、送風口５６の大きさや形状などは、上述の送風条件を満たす必要な送風量と圧力が得られるように設計される。

載置台５２の外周４面のうち、ブロア５４列が設置される面には側板６０が立設される。当該側板６０には各ブロア５４の送風口５６に対応した開口又はスリット（以下「吹き出し口６２」という。）が設けられている。このように、エアーの吹き出し口６２の範囲を制限し、ブロア５４の送風口５６の周囲を壁部材（側板６０）で塞ぐ構成により、ブロア５４から送り出す風の進行方向を規制し、風の漏れを防止する。これにより、ブロア５４が発生する風を効率よく載置台５２上の用紙収容空間５８に導入することができ、載置台５２上に置かれる用紙束に向けて強い風を当てることができる。

載置台５２の外周の前記ブロア５４列を配置した辺を挟む左右両側の２辺には、側板６４，６５が立設される。側板６４，６５は、載置台５２上に置かれる印刷用紙の短辺に相当する２辺の側面を塞ぎ、当該側面からの風の漏れを防止するとともに、用紙のばたつきを規制する。

その一方、ブロア５４列を設けた側板６０と対向する長辺の面には、通風口６６が設けられている。通風口６６の大きさは適宜設計可能であるが、ブロア５４からの風の流れを妨げないよう、なるべく広い断面積を確保することが望ましい。ただし、当該側面を用紙長辺の長さに渡って完全に開放させると、送風時に用紙が吹き飛ばされ、載置台５２上から飛散することも予想される。したがって、かかる用紙の飛散・脱落を防止する観点から、当該通風口６６を形成する面の一部、例えば、図５のように、用紙の角部付近に、側板６７、６８を残した構成が好ましい。この側板６７、６８は、用紙のばたつきを規制する規制部材として機能する。側板６７、６８の大きさは、載置台５２上における用紙保持の安定性と通風性を両立させる観点から適宜設計される。

また、側板６０、６４、６５、６７、６８の高さ寸法は、載置台５２にセットし得る用紙の最大積載量に応じて適宜設計される。

図６は、載置台５２の上に用紙７０の束７３が置かれた様子を通風口６６側から描いた斜視図である。図６に示すように、載置台５２の上に印刷後の用紙７０の束７３を載せ、上から天板７６で蓋をする。天板７６は、送風時における用紙７０の舞い上がりを防止する役割を果たす。天板７６は、側板６０、６４、６５、６７、６８の上端面に接触して用紙収容空間５８の天面を封止するなど、所定の高さ位置に固定する構成でもよいし、用紙７０の枚数に応じて天板７６の高さ位置を適宜調節できる構成でもよい。

例えば、天板７６は、図示せぬ移動機構（図９中の符号８４）を含む位置調節手段によって、用紙７０の重ね方向に移動可能に構成される。これにより、載置台５２上に置かれる用紙７０の枚数に応じて天板７６の高さ位置が調整され、処理枚数に適した適切な広さの用紙収容空間５８が形成される。

更にまた、天板７６は、送風開始時に上昇する構成でもよい。ブロア５４から送風を開始することにより、載置台５２上の用紙７０間にエアーが供給され、用紙７０間に適度の隙間が形成されるため、送風とともに各用紙の高さ位置は上昇する。その結果、最上層の用紙の高さ位置は非送風時よりも上昇する。このように、送風時における用紙の浮き上がり量に応じて天板７６を上昇させる構成も好ましい。このような構成を採用することにより、用紙間に適切な量の隙間を確保できるとともに、送風による用紙のばたつきを抑えることができ、用紙７０と天板７６との接触による印刷物の損傷を回避できる。

図７は、送風時の様子を模式的に示した平面図、図８はその側面図である。これらの図面中、符号８０は送風ユニットであり、図５〜図６において符号５４として説明したブロアに相当している。

図７、図８に示したように、用紙７０の端面側から送風ユニット８０により風を送り、当該用紙束７３の端面に風を当てる。印刷後の用紙７０内における水分量の均一化を主目的とする本例のシーズニング装置５０では、過乾燥を防止する観点から、送風ユニット８０は周囲空気を送風する（周囲環境の温度及び湿度の風を送る）ことが好ましい。仮に、ヒーターなどによって加熱された空気（温風）や、圧縮空気、ドライエアなど、低湿度風を送風する手段を採用すると、用紙の残水量が環境飽和点を下回り、紙の収縮が発生する。

例えば、低湿度風を用いると、用紙７０内において多量にインクが付与されている領域については短時間の乾燥が可能となる一方で、用紙７０内における非インク付与部やインク量が非常に少ない領域については過度な乾燥状態となる。このような水分量の差によって用紙の伸縮（変形）が生じる可能性があるため、環境温湿度の空気とは異なる温湿度の温風や圧縮空気などを送風する手段を採用することは、好ましい形態ではない。

この点、本例の送風ユニット８０は、周囲環境の温湿度の空気をブロア５４で送り出す（送風する）だけの構成であり（図５参照）、ヒーター等の加熱手段や除湿手段など、温湿度を制御・調整する手段は設けられていない。

このように、送風ユニット８０によって、周囲環境の空気（エアー）を送り、用紙間に環境温湿度の空気を吹き込むことにより、用紙内の湿っている部分は乾燥させる一方、乾いている部分は湿らせて用紙内部の水分量を平均化して均す（環境温湿度に近づける）ことができる。

図９は、本実施形態に係るシーズニング装置５０の制御系の構成を示すブロック図である。図９のように、本例のシーズニング装置５０は、ブロア５４を駆動するための駆動回路８２と、天板７６の移動機構８４を駆動するためのモータ８５と、該モータ８５の駆動回路８６と、各駆動回路（８２，８６）を制御する制御部（「制御手段」に相当）８８と、を備える。

制御部８８は、例えば、中央演算処理装置（ＣＰＵ）及びその周辺回路から構成され、所定のプログラムにしたがって各駆動回路（８２，８６）に制御信号を与え、モータ８５やブロア５４の動作を制御する。

上記のごとく構成されたシーズニング装置５０によれば、載置台５２の上に置かれた用紙７０の束の端面から、当該束の全体に同時に、一定量の風を一定時間継続して送ることにより、各用紙７０間に略均等に空気を供給することができる。これにより、用紙７０の一枚毎に、紙面全体にわたって風が通り、用紙７０の束を短時間で均一にシーズニングすることができる。

＜送風ユニットの能力とシーズニング性能について＞
以下の条件で送風ユニットの能力とシーズニング性能の関係を調べた。
・最大用紙処理枚数Ｍ＝２００枚
・用紙の１辺（長辺）の長さ 636ｍｍ（用紙サイズ：菊半裁）
・必要風量Ｑ＝200×0.636×0.02＝2.54［ｍ^３／ｍｉｎ］
・必要静圧Ｐ＝500［Ｐａ］
使用する送風ユニットとして以下の構成を比較した。

送風ユニットＡ：山洋電気製 San Ace B97（9BMB24P2K01)
送風ユニットＢ：松下電器製 EH5402
送風ユニットＣ：山洋電気製 San Ace 92 (9G0924A2011)
図１０は、送風ユニットＡ〜Ｃの種類と個数を変えた場合の風量と静圧の関係を示す特性である。図１０中、黒塗り正方形で示した点が良好なシーズニングを実現するために必要な「必要風量Ｑ＝200×0.636×0.02＝2.54［ｍ^３／ｍｉｎ］」かつ「必要静圧Ｐ＝500［Ｐａ］」の点である。なお、必要風量Ｑは、最大処理枚数Ｍ［枚］、送風方向から見た用紙の一辺の長さＷｐ[ｍ]として、Ｑ＝Ｍ×Ｗｐ×０．０２［ｍ^３／ｍｉｎ］から計算される。

図１０に示したとおり、送風ユニットＡ×６個、若しくは、送風ユニットＢ×６個によって送風手段を構成する場合における系の風量−静圧特性（Ｑ−Ｐ特性）は、上記の必要最小限の送風条件を示す点（Ｑ，Ｐ）を包含している。

このため、送風ユニットＡ×６個、若しくは、送風ユニットＢ×６個により構成される送風手段を用いることにより、迅速なシーズニングが可能である。

これに対し、送風ユニットＣ×６個によって送風手段を構成する場合は、必要静圧値Ｐ＝500［Ｐａ］を満たさず、迅速なシーズニングが困難である。

同様に、送風ユニットＡ〜Ｃをそれぞれ1個だけ用いた構成も、必要風量Ｑと必要静圧Ｐの条件を同時に満たすことはできず、迅速なシーズニングが困難である。

このように、必要風量値Ｑ＝Ｍ×Ｗｐ×０．０２［ｍ^３／ｍｉｎ］かつ必要静圧値Ｐ＝５００［Ｐａ］を表す点と、送風手段の特性曲線とを比較した場合に、上記必要送風条件の点が特性曲線の線上、若しくは、特性曲線よりも下側の領域に存在する場合に、当該送風手段によって所要の送風条件を満たす送風が可能である。

なお、過剰な風量、風圧により、用紙が過度にばたつくと、用紙が折れたり、画像にキズが発生したりするため、送風時の風量及び静圧の上限は、用紙の過度のばたつきを防止する観点から決定される。

＜他の実施形態１＞
図１１、図１２は本発明の他の実施形態を示す構成図である。図１１は、送風時の様子を模式的に示した平面図、図１２はその側面図である。なお、図１１、図１２中、図５〜９で説明した構成と同一又は類似する要素には同一の符号を付し、その説明は省略する。

図１１、図１２に示すように、載置台５２上に置かれる用紙７０の２辺から送風を行う形態も可能である。この場合、送風ユニット８０（ブロア５４）を設けない側面に通風口６６、６６が形成される。

かかる形態によれば、一方向のみから送風を行う形態と比較して、用紙間隙の通風に伴う圧力損失の影響を軽減でき、効率的に送風を行うことができる。

なお、図には示さないが、用紙の３辺から送風を行う構成を採用することもできる。

＜他の実施形態２＞
図１３は本発明の更に他の実施形態を示す構成図である。図１３は送風時の様子を模式的に示した側面図である。図１３中、図５〜図９で説明した構成と同一又は類似する要素には同一の符号を付し、その説明は省略する。

図１３に示すように、載置台５２上の用紙収容部に棚板９２を設け、用紙７０を複数棚に分割して収容する構成を採用することができる。同図では３枚の棚板９２によって４段に分割する例を示したが、棚板９２の枚数は、棚分割する段数に応じて、１枚以上適宜の枚数が可能である。載置台５２と天板７６の間に棚板９２をｎ枚設けることにより、（ｎ＋１）段の収容部が形成される。

各段について用紙７０を出し入れする手段として、例えば、周知の「引き出し」のような構造を採用できる。詳細な構造は図示しないが、各段ごとに用紙収容部を引き出して用紙の束をセットすることができる。また、分割された各段ついて、それぞれ送風ユニット８０が設けられており、各段の用紙束に対して均一な送風が可能である。

かかる形態によれば、下の方に積まれる用紙についても十分に風を通すことができ、多数枚の用紙７０を短時間でシーズニングすることができる。

なお、図１３で説明した棚分割の構成は、図５〜図９で説明した形態にも適用できる。

＜シーズニングを実施するタイミングについて＞
シーズニングを実施するタイミングとしては、特に限定されないが、例えば、以下のタイミングで実施する。

（１）片面印刷のみを行う場合に、当該片面の印刷後にシーズニングを実施する。

（２）両面印刷を行う場合に、表面の印刷後、裏面印刷の前にシーズニングを実施する。

（３）両面印刷を行う場合に、（２）の場合に加えて、裏面印刷後にもシーズニングを実施する。

＜インクジェット印刷システムへの適用例＞
図１〜１３で説明したシーズニング装置をインクジェット印刷機と組み合わせた印刷システムの例を説明する。

図１４は、本発明の実施形態に係るインクジェット記録装置の構成例を示す図である。このインクジェット記録装置１００は、描画部１１６の圧胴（描画ドラム１７０）に保持された記録媒体１２４（便宜上「用紙」と呼ぶ場合がある。）にインクジェットヘッド１７２Ｍ，１７２Ｋ，１７２Ｃ，１７２Ｙから複数色のインクを打滴して所望のカラー画像を形成する圧胴直描方式のインクジェット記録装置であり、インクの打滴前に記録媒体１２４上に処理液（ここでは凝集処理液）を付与し、処理液とインク液を反応させて記録媒体１２４上に画像形成を行う２液反応（凝集）方式が適用されたオンデマンドタイプの画像形成装置である。

図示のように、インクジェット記録装置１００は、主として、給紙部１１２、処理液付与部１１４、描画部１１６、乾燥部１１８、定着部１２０、及び排紙部１２２を備えて構成される。

図１〜１３で説明したシーズニング装置５０は、排紙部１２２の排出トレイ１９２の部分に設置される（図１４参照）。

（給紙部）
給紙部１１２は、記録媒体１２４を処理液付与部１１４に供給する機構であり、当該給紙部１１２には、枚葉紙である記録媒体１２４が積層されている。給紙部１１２には、給紙トレイ１５０が設けられ、この給紙トレイ１５０から記録媒体１２４が一枚ずつ処理液付与部１１４に給紙される。

本例のインクジェット記録装置１００では、記録媒体１２４として、紙種や大きさ（用紙サイズ）の異なる複数種類の記録媒体１２４を使用することができる。給紙部１１２において各種の記録媒体をそれぞれ区別して集積する複数の用紙トレイ（不図示）を備え、これら複数の用紙トレイの中から給紙トレイ１５０に送る用紙を自動で切り換える態様も可能であるし、必要に応じてオペレータが用紙トレイを選択し、若しくは交換する態様も可能である。なお、本例では、記録媒体１２４として、枚葉紙（カット紙）を用いるが、連続用紙（ロール紙）から必要なサイズに切断して給紙する構成も可能である。

（処理液付与部）
処理液付与部１１４は、記録媒体１２４の記録面に処理液を付与する機構である。処理液は、描画部１１６で付与されるインク中の色材（本例では顔料）を凝集させる色材凝集剤を含んでおり、この処理液とインクとが接触することによって、インクは色材と溶媒との分離が促進される。

図１４に示すように、処理液付与部１１４は、給紙胴１５２、処理液ドラム１５４、及び処理液塗布装置１５６を備えている。処理液ドラム１５４は、記録媒体１２４を保持し、回転搬送させるドラムである。処理液ドラム１５４は、その外周面に爪形状の保持手段（グリッパー）１５５を備え、この保持手段１５５の爪と処理液ドラム１５４の周面の間に記録媒体１２４を挟み込むことによって記録媒体１２４の先端を保持できるようになっている。処理液ドラム１５４は、その外周面に吸引孔を設けるとともに、吸引孔から吸引を行う吸引手段を接続してもよい。これにより記録媒体１２４を処理液ドラム１５４の周面に密着保持することができる。

処理液ドラム１５４の外側には、その周面に対向して処理液塗布装置１５６が設けられる。処理液塗布装置１５６は、処理液が貯留された処理液容器と、この処理液容器の処理液に一部が浸漬されたアニックスローラと、アニックスローラと処理液ドラム１５４上の記録媒体１２４に圧接されて計量後の処理液を記録媒体１２４に転移するゴムローラとで構成される。この処理液塗布装置１５６によれば、処理液を計量しながら記録媒体１２４に塗布することができる。

本実施形態では、ローラによる塗布方式を適用した構成を例示したが、これに限定されず、例えば、スプレー方式、インクジェット方式などの各種方式を適用することも可能である。

処理液付与部１１４で処理液が付与された記録媒体１２４は、処理液ドラム１５４から中間搬送部１２６を介して描画部１１６の描画ドラム１７０へ受け渡される。

（描画部）
描画部１１６は、描画ドラム１７０、用紙抑えローラ１７４、及びインクジェットヘッド１７２Ｍ，１７２Ｋ，１７２Ｃ，１７２Ｙを備えている。描画ドラム１７０は、処理液ドラム１５４と同様に、その外周面に爪形状の保持手段（グリッパー）１７１を備える。描画ドラム１７０に固定された記録媒体１２４は、記録面が外側を向くようにして搬送され、この記録面にインクジェットヘッド１７２Ｍ，１７２Ｋ，１７２Ｃ，１７２Ｙからインクが付与される。

インクジェットヘッド１７２Ｍ，１７２Ｋ，１７２Ｃ，１７２Ｙはそれぞれ、記録媒体１２４における画像形成領域の最大幅に対応する長さを有するフルライン型のインクジェット方式の記録ヘッド（インクジェットヘッド）であり、そのインク吐出面には、画像形成領域の全幅にわたってインク吐出用のノズルが複数配列されたノズル列が形成されている。各インクジェットヘッド１７２Ｍ，１７２Ｋ，１７２Ｃ，１７２Ｙは、記録媒体１２４の搬送方向（描画ドラム１７０の回転方向）と直交する方向に延在するように設置される。

描画ドラム１７０上に密着保持された記録媒体１２４の記録面に向かって各インクジェットヘッド１７２Ｍ，１７２Ｋ，１７２Ｃ，１７２Ｙから、対応する色インクの液滴が吐出されることにより、処理液付与部１１４で予め記録面に付与された処理液にインクが接触し、インク中に分散する色材（顔料）が凝集され、色材凝集体が形成される。これにより、記録媒体１２４上での色材流れなどが防止され、記録媒体１２４の記録面に画像が形成される。

なお、本例では、ＣＭＹＫの標準色（４色）の構成を例示したが、インク色や色数の組合せについては本実施形態に限定されず、必要に応じて淡インク、濃インク、特別色インクを追加してもよい。例えば、ライトシアン、ライトマゼンタなどのライト系インクを吐出するインクジェットヘッドを追加する構成も可能であり、各色ヘッドの配置順序も特に限定はない。

描画部１１６で画像が形成された記録媒体１２４は、描画ドラム１７０から中間搬送部１２８を介して乾燥部１１８の乾燥ドラム１７６へ受け渡される。

（乾燥部）
乾燥部１１８は、色材凝集作用により分離された溶媒に含まれる水分を乾燥させる機構であり、図１４に示すように、乾燥ドラム１７６、及び溶媒乾燥装置１７８を備えている。

乾燥ドラム１７６は、処理液ドラム１５４と同様に、その外周面に爪形状の保持手段（グリッパー）１７７を備え、この保持手段１７７によって記録媒体１２４の先端を保持できるようになっている。

溶媒乾燥装置１７８は、乾燥ドラム１７６の外周面に対向する位置に配置され、複数のハロゲンヒータ１８０と、各ハロゲンヒータ１８０の間にそれぞれ配置された温風噴出しノズル１８２とで構成される。

各温風噴出しノズル１８２から記録媒体１２４に向けて吹き付けられる温風の温度と風量、各ハロゲンヒータ１８０の温度を適宜調節することにより、様々な乾燥条件を実現することができる。

また、乾燥ドラム１７６の表面温度は５０℃以上に設定されている。記録媒体１２４の裏面から加熱を行うことによって乾燥が促進され、定着時における画像破壊を防止することができる。なお、乾燥ドラム１７６の表面温度の上限については、特に限定されるものではないが、乾燥ドラム１７６の表面に付着したインクをクリーニングするなどのメンテナンス作業の安全性（高温による火傷防止）の観点から７５度以下（より好ましくは６０℃以下）に設定されることが好ましい。

乾燥ドラム１７６の外周面に、記録媒体１２４の記録面が外側を向くように（即ち、記録媒体１２４の記録面が凸側となるように湾曲させた状態で）保持し、回転搬送しながら乾燥することで、記録媒体１２４のシワや浮きの発生を防止でき、これらに起因する乾燥ムラを確実に防止することができる。

乾燥部１１８で乾燥処理が行われた記録媒体１２４は、乾燥ドラム１７６から中間搬送部１３０を介して定着部１２０の定着ドラム１８４へ受け渡される。

（定着部）
定着部１２０は、定着ドラム１８４、ハロゲンヒータ１８６、定着ローラ１８８、及びインラインセンサ１９０で構成される。定着ドラム１８４は、処理液ドラム１５４と同様に、その外周面に爪形状の保持手段（グリッパー）１８５を備え、この保持手段１８５によって記録媒体１２４の先端を保持できるようになっている。

定着ドラム１８４の回転により、記録媒体１２４は記録面が外側を向くようにして搬送され、この記録面に対して、ハロゲンヒータ１８６による予備加熱と、定着ローラ１８８による定着処理と、インラインセンサ１９０による検査が行われる。

ハロゲンヒータ１８６は、所定の温度（例えば、１８０℃）に制御される。これにより、記録媒体１２４の予備加熱が行われる。

定着ローラ１８８は、乾燥させたインクを加熱加圧することによってインク中の自己分散性ポリマー微粒子を溶着し、インクを被膜化させるためのローラ部材であり、記録媒体１２４を加熱加圧するように構成される。具体的には、定着ローラ１８８は、定着ドラム１８４に対して圧接するように配置されており、定着ドラム１８４との間でニップローラを構成するようになっている。これにより、記録媒体１２４は、定着ローラ１８８と定着ドラム１８４との間に挟まれ、所定のニップ圧（例えば、０．１５ＭＰａ）でニップされ、定着処理が行われる。

また、定着ローラ１８８は、熱伝導性の良いアルミなどの金属パイプ内にハロゲンランプを組み込んだ加熱ローラによって構成され、所定の温度（たとえば６０〜８０℃）に制御される。この加熱ローラで記録媒体１２４を加熱することによって、インクに含まれるラテックスのＴｇ温度（ガラス転移点温度）以上の熱エネルギーが付与され、ラテックス粒子が溶融される。これにより、記録媒体１２４の凹凸に押し込み定着が行われるとともに、画像表面の凹凸がレベリングされ、光沢性が得られる。

なお、図１４の実施形態では、定着ローラ１８８を１つだけ設けた構成となっているが、画像層厚みやラテックス粒子のＴｇ特性に応じて、複数段設けた構成でもよい。

一方、インラインセンサ１９０は、記録媒体１２４に定着された画像について、チェックパターンや水分量、表面温度、光沢度などを計測するための計測手段であり、ＣＣＤラインセンサなどが適用される。

上記の如く構成された定着部１２０によれば、乾燥部１１８で形成された薄層の画像層内のラテックス粒子が定着ローラ１８８によって加熱加圧されて溶融されるので、記録媒体１２４に固定定着させることができる。また、定着ドラム１８４の表面温度は５０℃以上に設定されている。定着ドラム１８４の外周面に保持された記録媒体１２４を裏面から加熱することによって乾燥が促進され、定着時における画像破壊を防止することができるとともに、画像温度の昇温効果によって画像強度を高めることができる。

なお、高沸点溶媒及びポリマー微粒子（熱可塑性樹脂粒子）を含んだインクに代えて、ＵＶ露光にて重合硬化可能なモノマー成分を含有していてもよい。この場合、インクジェット記録装置１００は、ヒートローラによる熱圧定着部（定着ローラ１８８）の代わりに、記録媒体１２４上のインクにＵＶ光を露光するＵＶ露光部を備える。このように、ＵＶ硬化性樹脂などの活性光線硬化性樹脂を含んだインクを用いる場合には、加熱定着の定着ローラ１８８に代えて、ＵＶランプや紫外線ＬＤ（レーザダイオード）アレイなど、活性光線を照射する手段が設けられる。

（排紙部）
図１４に示すように、定着部１２０に続いて排紙部１２２が設けられている。排紙部１２２は、排出トレイ１９２を備えており、この排出トレイ１９２と定着部２０の定着ドラム１８４との間に、これらに対接するように渡し胴１９４、搬送ベルト１９６、張架ローラ１９８が設けられている。記録媒体１２４は、渡し胴１９４により搬送ベルト１９６に送られ、排出トレイ１９２に排出される。

この排出トレイ１９２として、図１〜１３で説明したシーズニング装置５０が採用され、印刷後の用紙（印刷物）を積載する載置台としての機能とシーズニング機としての機能を兼ねる。

また、図１４には示されていないが、本例のインクジェット記録装置１００には、上記構成の他、各インクジェットヘッド１７２Ｍ，１７２Ｋ，１７２Ｃ，１７２Ｙにインクを供給するインク貯蔵／装填部、処理液付与部１１４に対して処理液を供給する手段を備えるとともに、各インクジェットヘッド１７２Ｍ，１７２Ｋ，１７２Ｃ，１７２Ｙのクリーニング（ノズル面のワイピング、パージ、ノズル吸引等）を行うヘッドメンテナンス部や、用紙搬送路上における記録媒体１２４の位置を検出する位置検出センサ、装置各部の温度を検出する温度センサなどを備えている。

（両面印刷への対応）
両面印刷を行う場合には、図１４のインクジェット記録装置１００において、用紙の片面（表面）が印刷された後にシーズニング装置５０で所定時間のシーズニングを行う。そして、シーズニング処理された用紙の束を給紙部１１２に戻して、裏面の印刷を行う。

これにより、表裏レジずれなどが発生せず、短時間で良好な両面印刷を実現できる。

また、図１４に示したインクジェット記録装置１００において、排出トレイ１９２に用いるシーズニング装置５０を複数台備えるとともに、各シーズニング装置５０を排紙部１２２と給紙部１１２との間で移動できる構成としてもよい。

例えば、各シーズニング装置５０にキャスターを設けて走行できる構成を採用してもよいし、レールに載せて走行させる構成を採用してもよい。

そして、１台目のシーズニング装置が印刷物の束をシーズニングしている期間中、別の（２台目の）シーズニング装置が排紙部１２２にセットされ、新たに印刷出力されてくる印刷物を受け止める。１台目のシーズニング装置でシーズニングが終わった用紙の束は給紙部１１２に供給される。

２台目のシーズニング装置に規定枚数の印刷物が集積されたら、当該２台目のシーズニング装置が排紙部１２２から退避してシーズニングを開始する。そして、３台目のシーズニング装置、または、空になった１台目のシーズニング装置が排紙部１２２にセットされ、印刷が続けられる。このように、複数台のシーズニング装置を輪番で使用するシステムを構成することにより、自動化を実現できるとともに、大量の印刷物を効率良く生産することができる。

＜インクについて＞
本発明の実施に用いられるインクは、水を溶媒として含んだ水性インクであり、例えば、溶媒不溶性材料として、色材（着色剤）である顔料やポリマー微粒子などを含有する水性顔料インクが用いられる。

溶媒不溶性材料の濃度は、吐出に適切な粘度２０ｍＰａ・ｓ以下を考慮して１ｗｔ％以上２０ｗｔ％以下であることが好ましい。より好ましくは画像の光学濃度を得るために４ｗｔ％以上の顔料濃度である。

インクの表面張力は、吐出安定性を考慮して２０ｍＮ／ｍ以上４０ｍＮ／ｍ以下であることが好ましい。

インクに使用される色材は、顔料あるいは染料と顔料とを混合して用いることができる。処理液との接触時における凝集性の観点から、インク中で分散状態にある顔料の方がより効果的に凝集するため好ましい。顔料の中でも、分散剤により分散されている顔料、自己分散顔料、樹脂により顔料表面を被覆された顔料（マイクロカプセル顔料）、及び高分子グラフト顔料が特に好ましい。また、顔料凝集性の観点から、解離度の小さいカルボキシル基によって修飾されている形態がより好ましい。

本実施形態に用いる着色インク液には、処理液と反応する成分として、着色剤を含まないポリマー微粒子を添加することが好ましい。ポリマー微粒子は、処理液との反応によりインクの増粘作用、凝集作用を強め、画像品位の向上させることができる。特に、アニオン性のポリマー微粒子をインクに含有せしめることにより、安全性の高いインクが得られる。

処理液と反応して、増粘・凝集作用を起こすポリマー微粒子をインクに用いることにより、画像の品位を高めることができると同時に、ポリマー微粒子の種類によっては、ポリマー微粒子が記録媒体で皮膜を形成し、画像の耐擦性、耐水性をも向上させる効果を有する。

ポリマーインクでの分散方法はエマルジョンに限定するものではなく、溶解していても、コロイダルディスパージョン状態で存在していてもよい。

ポリマー微粒子は、乳化剤を用いてポリマー微粒子を分散させたものであっても、また、乳化剤を用いないで分散させたものであってもよい。乳化剤としては、通常、低分子量の界面活性剤が用いられているが、高分子量の界面活性剤を乳化剤として用いることもできる。外殻がアクリル酸、メタクリル酸などにより構成されたカプセル型のポリマー微粒子（粒子の中心部と外縁部で組成を異にしたコア・シェルタイプのポリマー微粒子）を用いることも好ましい。

インクにポリマー微粒子として添加する樹脂成分としては、アクリル系樹脂、酢酸ビニル系樹脂、スチレン−ブタジエン系樹脂、塩化ビニル系樹脂、アクリル−スチレン系樹脂、ブタジエン系樹脂、スチレン系樹脂などが挙げられる。

ポリマー微粒子への高速凝集性付与の観点から、解離度の小さいカルボン酸基を有するものがより好ましい。カルボン酸基はｐＨ変化によって影響を受けやすいので、分散状態が変化しやすく、凝集性が高い。

ポリマー微粒子のｐＨ変化に対する分散状態の変化は、アクリル酸エステルなどのカルボン酸基を有する、ポリマー微粒子中の構成成分の含有割合によって調整することができ、分散剤として用いるアニオン性の界面活性剤によっても調整可能である。

ポリマー微粒子の樹脂成分は、親水性部分と疎水性部分とを併せ持つ重合体であるのが好ましい。疎水性部分を有することで、ポリマー微粒子の内側に疎水部分が配向し、外側に親水部分が効率よく外側に配向され、液体のｐＨ変化に対する分散状態の変化がより大きくなる効果があり、凝集がより効率よく行われる。

また、ポリマー微粒子を、インク内に２種以上混合して含有させて使用してもよい。

本実施形態のインクに添加するｐＨ調整剤としては中和剤として、有機塩基、無機アルカリ塩基を用いることができる。ｐＨ調整剤はインクジェット用インクの保存安定性を向上させる目的で、該インクジェット用インクがｐＨ６〜１０となるように添加するのが好ましい。

本実施形態のインクは、乾燥によってインクジェットヘッドのノズルが詰まるのを防止する目的から、水溶性有機溶媒を含有することが好ましい。このような水溶性有機溶媒には、湿潤剤及び浸透剤が含まれる。

水溶性有機溶媒としては、処理液の場合と同様に、例えば、多価アルコール類、多価アルコール類誘導体、含窒素溶媒、アルコール類、含硫黄溶媒等が挙げられる。

その他必要に応じ、界面活性剤、ｐＨ緩衝剤、酸化防止剤、防カビ剤、粘度調整剤、導電剤、紫外線吸収剤、等も添加することができる。

また、インク中に熱可塑性樹脂微粒子を含有させることもできる。熱可塑性樹脂を含有させることで、加熱する過程で、皮膜化が進行し画像強度を向上させることができる。熱可塑性樹脂を含有させた場合、乾燥での加熱プロセスに加え、画像を加熱加圧する定着工程を行うことがより効果的である。

また、インク中にＵＶ硬化性モノマーを含有させることで、乾燥部で水分を充分に揮発させた後に、ＵＶ照射ランプ等を備えた定着部で、画像にＵＶを照射することで、ＵＶ硬化性モノマーを硬化重合させ、画像強度を向上させることができる。

＜処理液について＞
本発明の実施に際して用いる処理液（凝集処理液）として、インクのｐＨを変化させることにより、インクに含有される顔料およびポリマー微粒子を凝集させ、凝集物を生じさせるような処理液が好ましい。

処理液の成分として、ポリアクリル酸、酢酸、グリコール酸、マロン酸、リンゴ酸、マレイン酸、アスコルビン酸、コハク酸、グルタル酸、フマル酸、クエン酸、酒石酸、乳酸、スルホン酸、オルトリン酸、ピロリドンカルボン酸、ピロンカルボン酸、ピロールカルボン酸、フランカルボン酸、ビリジンカルボン酸、クマリン酸、チオフェンカルボン酸、ニコチン酸、若しくはこれらの化合物の誘導体、又はこれらの塩等の中から選ばれることが好ましい。

また、処理液の好ましい例として、多価金属塩あるいはポリアリルアミンを添加した処理液を挙げることができる。これらの化合物は、１種類で使用されてもよく、２種類以上併用されてもよい。

処理液はインクとのｐＨ凝集性能の観点からｐＨは１〜６であることが好ましく、ｐＨは２〜５であることがより好ましく、ｐＨは３〜５であることが特に好ましい。

また、処理液は、乾燥によってインクジェットヘッドのノズルが詰まるのを防止する目的から、水、その他添加剤溶性有機溶媒を含有することが好ましい。このような水、その他添加剤溶性有機溶媒には、湿潤剤及び浸透剤が含まれる。これらの溶媒は、水,その他添加剤と共に単独若しくは複数を混合して用いることができる。

処理液には、定着性および耐擦性を向上させるため、樹脂成分を更に含有してもよい。樹脂成分は、処理液をインクジェット方式によって打滴する場合ヘッドからの吐出性を損なわないもの、保存安定性があるものであればよく、水溶性樹脂や樹脂エマルジョンなどを自由に用いることができる。

その他必要に応じ、界面活性剤、ｐＨ緩衝剤、酸化防止剤、防カビ剤、粘度調整剤、導電剤、紫外線吸収剤、等も添加することができる。

１０…印刷用紙、５０…シーズニング装置、５２…載置台、５４…ブロア、５６…送風口、５８…用紙収容空間、６０…側板、６２…吹き出し口、６４，６５…側板、６６…通風口、６７，６８…側板、７０…用紙、７６…天板、８０…送風ユニット、８４…移動機構、８８…制御部、９２…棚板、１００…インクジェット記録装置、１２２…排紙部、１９２…排出トレイ

Claims (16)

1. 少なくとも用紙の片面にインクが付与された複数枚の印刷用紙を積み重ねて載置する載置台と、
   前記載置台の上に積層された前記印刷用紙の束の少なくとも一端面から送風を行い、当該束の各用紙間に同時に空気を供給する送風手段と、
   を備え、
   前記送風手段は、用紙１枚当たり、かつ当該送風手段の送風側から見た用紙の幅方向の単位長さ当たりを通過する風量が０．０２［ｍ^２／ｍｉｎ］以上であることを特徴とする印刷物のシーズニング装置。
2. 請求項１に記載の印刷物のシーズニング装置において、
   前記送風手段から送風される空気の静圧が５００［Ｐａ］以上であることを特徴とする印刷物のシーズニング装置。
3. 請求項１又は２に記載の印刷物のシーズニング装置において、
   前記送風手段は、周囲環境の温湿度と同等の空気を送り出すものであることを特徴とする印刷物のシーズニング装置。
4. 請求項１乃至３のいずれか１項に記載の印刷物のシーズニング装置において、
   当該シーズニング装置で一度に処理できる最大処理枚数をＭ［枚］、前記送風手段の送風側から見た用紙の幅方向の一辺の長さをＷｐ［ｍ］とすると、
   前記送風手段の風量−静圧特性が、必要風量値Ｑ＝Ｍ×Ｗｐ×０．０２［ｍ^３／ｍｉｎ］かつ必要静圧値Ｐ＝５００［Ｐａ］の点を包含していることを特徴とする印刷物のシーズニング装置。
5. 請求項１乃至４のいずれか１項に記載の印刷物のシーズニング装置において、
   前記載置台の上に積層された前記印刷用紙の上方を覆う天板部材を具備することを特徴とする印刷物のシーズニング装置。
6. 請求項５に記載の印刷物のシーズニング装置において、
   前記送風手段は、前記載置台と前記天板部材の間に形成される用紙収容空間の高さ方向の全域にわたる大きさの送風口を有していることを特徴とする印刷物のシーズニング装置。
7. 請求項５又は６に記載の印刷物のシーズニング装置において、
   前記天板部材は、前記送風手段からの送風によって前記印刷用紙が浮き上がるにつれて上方向に移動する構成であることを特徴とする印刷物のシーズニング装置。
8. 請求項１乃至７のいずれか１項に記載の印刷物のシーズニング装置において、
   前記載置台の上に載置された前記印刷用紙の各辺に沿った外周面のうち前記送風手段による送風を行う面以外の面に通風口が形成されており、前記送風手段から前記用紙間に供給した空気を前記通風口から外部へ逃がす構成であることを特徴とする印刷物のシーズニング装置。
9. 請求項１乃至８のいずれか１項に記載の印刷物のシーズニング装置において、
   前記送風手段は、前記載置台の上に載置された前記印刷用紙の複数の辺にそれぞれ面した複数の方向から送風を行うことを特徴とする印刷物のシーズニング装置
10. 請求項１乃至９のいずれか１項に記載の印刷物のシーズニング装置において、
    前記載置台上に積層された前記印刷用紙の周囲の一部を覆い、風の漏れを防止するための側板部材を備えることを特徴とする印刷物のシーズニング装置。
11. 請求項１乃至１０のいずれか１項に記載の印刷物のシーズニング装置において、
    少なくとも１つの棚板部材を有し、前記棚板部材によって前記複数枚の印刷用紙を複数束に分割して収容する構成であることを特徴とする印刷物のシーズニング装置。
12. 請求項１乃至１１のいずれか１項に記載の印刷物のシーズニング装置において、
    前記インクは、水を溶媒として含むインクであることを特徴とする印刷物のシーズニング装置。
13. 請求項１２に記載の印刷物のシーズニング装置において、
    前記インクは、熱可塑性樹脂と色材とを含んだインクであることを特徴とする印刷物のシーズニング装置。
14. 請求項１２に記載の印刷物のシーズニング装置において、
    前記インクは、活性光線硬化性樹脂と色材とを含んだインクであることを特徴とする印刷物のシーズニング装置。
15. 請求項１乃至１４のいずれか１項に記載の印刷物のシーズニング装置を排紙部に有することを特徴とするインクジェット記録装置。
16. 少なくとも用紙の片面にインクが付与された複数枚の印刷用紙を載置台の上に積層し、
    当該印刷用紙の束の少なくとも一端面から送風手段によって送風を行い、当該束の各用紙間に同時に空気を供給することにより印刷物のシーズニングを行う方法であって、
    前記送風手段により、用紙１枚当たり、かつ当該送風手段の送風側から見た用紙の幅方向の単位長さ当たりを通過する風量が０．０２［ｍ^２／ｍｉｎ］以上である送風を行うことを特徴とする特徴とする印刷物のシーズニング方法。

Images