JP2011018035A

JP2011018035A - 鋳型用フィルム及び防眩性樹脂板の製造方法

Info

Publication number: JP2011018035A
Application number: JP2010131640A
Authority: JP
Inventors: Daisuke Takayama; 大輔高山; Osamu Kawai; 治川合; Masahiko Morooka; 昌彦諸岡
Original assignee: Mitsubishi Rayon Co Ltd
Current assignee: Mitsubishi Chemical Corp
Priority date: 2009-06-10
Filing date: 2010-06-09
Publication date: 2011-01-27
Anticipated expiration: 2030-06-09
Also published as: JP5765548B2; JP2011018011A

Abstract

【課題】基材に凹凸形状を付与するため、活性エネルギー線重合性組成物をコーティングして作製した凹凸層を有するフィルムを鋳型用フィルムとして用いた場合、鋳型用フィルムと基材間の活性エネルギー線重合性組成物を硬化して後、鋳型用フィルムの剥離を容易とする。
【解決手段】透明基材フィルム(Ａ)の表面に活性エネルギー線重合性組成物(Ｂ)が塗布、硬化された凹凸層を有し、凹凸層の表面に放電処理が施された鋳型用フィルム、並びにフィルム(Ａ)の表面に組成物(Ｂ)を塗布、硬化して凹凸層を設けた鋳型用フィルムを作製する第一の工程、鋳型用フィルムの凹凸層の表面に放電処理を施す第二の工程、組成物(Ｃ)を介して、鋳型用フィルムの凹凸層の表面と透明樹脂板を貼り合わせる第三の工程、照射により重合性組成物(Ｃ)を硬化させる第四の工程、鋳型用フィルムを剥離、除去する第五の工程からなる防眩性樹脂板の製造方法。
【選択図】なし

Description

本発明はこの発明は、コンピュータ、ワードプロセッサ、テレビジョン等の画像表示に用いるＣＲＴ、液晶パネル等の高精細画像用ディスプレイの前面に設ける防眩性樹脂板の製造方法に関する。

電子情報に基づいて、静止画像や動画を表示する表示装置（＝ディスプレイ）としては様々なものが知られて、現在、市場に出回っているものとしてはＣＲＴ、プラズマディスプレイ、液晶ディスプレイ、もしくはエレクトロルミネッセンスディスプレイ等がある。

ところで、液晶表示装置を駆動して画像を眺める際に、画面に、観察者の背後にあるものが写って見えることがあり、特に、室内の照明装置や、屋外光がある場合には、光源が写って見え、画像の視認性を著しく損なうものである。

また、コンピュータの入力の手段の一つに、タッチパネルがあるが、中でも、表示装置の画面上で操作するタッチパネルは、選択してタッチすべき箇所を、自由に作成して、表示装置の画面に表示できるので、便利である。しかし、タッチ入力する頻度が多いと、指紋の付着や傷付きの原因となる上、種々の耐久性が必要になる。

また、太陽電池モジュールの表面保護部材の外表面に凹凸を形成し、反射光を散乱させることで、反射光が近隣の家屋内やビル内を照らしたりするなどの光公害の問題を解決する旨が記載されている（特許文献１）。しかしながら、この発明では表面保護部材にガラス板を使用するため、太陽電池モジュールが重くなり、屋根に設置する際には家屋の構造を補強する工事が必要になる等の課題があった。

従来から、画面に室内の照明装置や、太陽が写って見えるのを防止する目的では、透明プラスチックフィルム上に、有機質もしくは無機質の微小なビーズを配合した塗料組成物を塗布し、塗布後、乾燥、もしくは固化させて防眩層を形成した防眩性フィルムが用いられている（特許文献２）。しかしながら、この製造方法により製造される防眩性フィルムに使用されている、有機質もしくは無機質の微小なビーズは、使用中に脱落し、防眩性フィルムを擦ることによる傷の発生が避けられない上、製造時、ビーズを配合した塗料組成物を塗布する際に、スジが生じたり、塗布ムラが生ずる等、均一な防眩性を得ることが難しい。また、このようにして得られた防眩性フィルムをタッチパネルの表面材として使用する際に、指やタッチ用ペンで表面を触れると、脱落したビーズが防眩性フィルムを擦るため、傷の発生を助長するものである。さらには塗膜が空気にさらされるため、塵を含む欠陥が発生しやすいといった問題点があった。

そこで、硬度を備えた防眩層を持つ光学積層体の作製方法として所望の凹凸を有するフィルムを鋳型としてフィルムと基材間に活性エネルギー線重合性組成物を注入し、硬化させ、該フィルムを剥離することで目的の凹凸を有する防眩性樹脂板の製造方法が開示されている（特許文献１）。しかし、賦型用フィルムとして微粒子を練り込んだマットフィルムを使用した場合、表面が白みがかる「白ちゃけ」と呼ばれる欠陥が出てしまう。一方、表面に光硬化性樹脂をコーティングして作製したフィルムを鋳型用フィルムとして用いた場合、白ちゃけの少ない凹凸表面を持つ防眩性樹脂板の製造が可能だが、該フィルムと基材間に注入した活性エネルギー線重合性組成物を硬化した後、鋳型用フィルムの剥離が困難になるという問題点があった。

特開２００１−５７４３９号公報特開２００４−３４１５５３号公報

基材に凹凸形状を付与するため、活性エネルギー線重合性組成物をコーティングして作製した凹凸層を有するフィルムを鋳型用フィルムとして用いた場合、鋳型用フィルムと基材間の活性エネルギー線重合性組成物を硬化して後、鋳型用フィルムの剥離を容易とすることを課題とする。

従来技術の欠点を解決するため、鋭意検討した結果、通常、基材−硬化液間の密着性向上を目的としてコロナ処理やプラズマ処理を行うところ、活性エネルギー線重合性組成物の塗布、硬化により形成した凹凸層を有する鋳型用フィルムの該凹凸層側に対して前記処理を行うと、驚くべきことに活性エネルギー線重合性組成物の硬化物との剥離性が向上することを見出し本発明となった。剥離性が向上するメカニズムとしては、コロナ処理やプラズマ処理を行うことにより、押し込み弾性率の値が上昇していることから表面の硬化性が向上し、重合性組成物の浸透による密着を阻害しているものと考えられる。

即ち、本発明は、透明基材フィルム（Ａ）の少なくとも一方の表面に活性エネルギー線重合性組成物（Ｂ）が塗布及び硬化された凹凸層を有し、凹凸層の表面に対して放電処理が施された鋳型用フィルムである。

また本発明は、透明基材フィルム（Ａ）の少なくとも一方の表面に活性エネルギー線重合性組成物（Ｂ）を塗布及び硬化して凹凸層を設けた鋳型用フィルムを作製する第一の工程、鋳型用フィルムの凹凸層の表面に対し、放電処理を施す第二の工程、活性エネルギー線重合性組成物（Ｃ）を介して、鋳型用フィルムの凹凸層の表面と透明樹脂板を貼り合わせる第三の工程、活性エネルギー線の照射により活性エネルギー線重合性組成物（Ｃ）を硬化させる第四の工程、鋳型用フィルムを剥離、除去する第五の工程からなる防眩性樹脂板の製造方法である。

本発明によれば、鋳型用フィルムの、活性エネルギー線重合性組成物の硬化物からの剥離性を向上させることができる。また本発明の製造方法よれば、防眩性樹脂板の防眩層の耐擦傷性、基材との密着性を良好とすることができる。本発明の製造方法で得られた防眩性樹脂板は画像表示装置の前面板として好適に使用できる。更に、太陽光の反射を散乱させることから、太陽電池モジュールの表面保護部材としても好適に使用できる。

以下、本発明の実施の形態について詳細に説明する。

鋳型用フィルムは、透明基材フィルム（Ａ）の少なくとも一方の表面に活性エネルギー線重合性組成物（Ｂ）が塗布及び硬化された凹凸層を有し、凹凸層の表面（以下、「凹凸面」という。）に対して放電処理が施されたものである。

以下の記載において量比を表す「部」および「％」は、特に断らない限り質量基準とする。

本発明の鋳型用フィルムに使用するの透明基材フィルム（Ａ）は、透明性、耐溶剤性に優れ、酸素透過性の低いものが好ましい。例えば、ＰＥＴフィルム、ナイロンフィルム、ポリカーボネートフィルム、アクリル系フィルム、ポリプロピレン、ポリエチレン等のポリオレフィン系フィルム、ジアセチルセルロース、トリアセチルセルロース等のセルロース系フィルム、ポリ塩化ビニリデン系フィルム等が挙げられる。特に好ましいものとしては、ＰＥＴフィルムが挙げられる。フィルムの厚みは、フィルム強度を維持する目的で1μｍ以上が好ましく、取り扱い性、コスト等の点で２００μｍ以下が好ましい。また、凹凸層の密着性を確保する観点から表面に各種の易接着加工を施したものが好ましい。

鋳型用フィルムの凹凸層を形成するための、活性エネルギー線重合性組成物（Ｂ）としては、紫外線等の活性エネルギー線の照射により、硬化するものであれば、特に限定されるものではなく、例えば２つ以上の(メタ)アクリロイル基を有する重合性化合物を含んだ組成物（コーティング剤）とすることができる。；該組成物はシリコーン系やメラミン系化合物を含んでもよい。

中でも、分子中に少なくとも２個の（メタ）アクリロイルオキシ基を有する重合性化合物と、光重合開始剤を含有する活性エネルギー線硬化型の組成物が硬化速度が速く生産性に優れるため好ましい。

活性エネルギー線重合性組成物（Ｂ）を構成する、重合性化合物の好適なものとしては、１モルの多価アルコールと、２モル以上の（メタ）アクリル酸またはそれらの誘導体とから得られるエステル化物；多価アルコールと多価カルボン酸またはその無水物と（メタ）アクリル酸またはそれらの誘導体とから得られる、１分子中に２個以上の（メタ）アクリロイルオキシ基を有する線状のエステル化物；３量化により得られるポリイソシアネート１モル当たりに、活性水素を有するアクリルモノマー３モル以上を反応させて得られる化合物等を挙げることができる。具体的には、ジエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、トリエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、テトラエチレングリコールジ（メタ）アクリレート等のポリエチレングリコールのジ（メタ）アクリレート；１，４−ブタンジオールジ（メタ）アクリレート、１，６−ヘキサンジオールジ（メタ）アクリレート、１，９−ノナンジオールジ（メタ）アクリレート、トリメチロールプロパントリ（メタ）アクリレート、トリメチロールエタントリ（メタ）アクリレート、ペンタグリセロールトリ（メタ）アクリレート、ペンタエリスリトールトリ（メタ）アクリレート、ペンタエリスリトールテトラ（メタ）アクリレート、グリセリントリ（メタ）アクリレート、ジペンタエリスリトールトリ（メタ）アクリレート、ジペンタエリスリトールテトラ（メタ）アクリレート、ジペンタエリスリトールペンタ（メタ）アクリレート、ジペンタエリスリトールヘキサ（メタ）アクリレート、トリペンタエリスリトールテトラ（メタ）アクリレート、トリペンタエリスリトールペンタ（メタ）アクリレート、トリペンタエリスリトールヘキサ（メタ）アクリレート、トリペンタエリスリトールヘプタ（メタ）アクリレート等の１モルの多価アルコールと、２モル以上の（メタ）アクリル酸とから得られるエステル化物を挙げることができる。

また、マロン酸／トリメチロールエタン／（メタ）アクリル酸、マロン酸／トリメチロールプロパン／（メタ）アクリル酸、マロン酸／グリセリン／（メタ）アクリル酸、マロン酸／ペンタエリスリトール／（メタ）アクリル酸、コハク酸／トリメチロールエタン／（メタ）アクリル酸、コハク酸／トリメチロールプロパン／（メタ）アクリル酸、コハク酸／グリセリン／（メタ）アクリル酸、コハク酸／ペンタエリスリトール／（メタ）アクリル酸、アジピン酸／トリメチロールエタン／（メタ）アクリル酸、アジピン酸／トリメチロールプロパン／（メタ）アクリル酸、アジピン酸／グリセリン／（メタ）アクリル酸、アジピン酸／ペンタエリスリトール／（メタ）アクリル酸、グルタル酸／トリメチロールエタン／（メタ）アクリル酸、グルタル酸／トリメチロールプロパン／（メタ）アクリル酸、グルタル酸／グリセリン／（メタ）アクリル酸、グルタル酸／ペンタエリスリトール／（メタ）アクリル酸、セバシン酸／トリメチロールエタン／（メタ）アクリル酸、セバシン酸／トリメチロールプロパン／（メタ）アクリル酸、セバシン酸／グリセリン／（メタ）アクリル酸、セバシン酸／ペンタエリスリトール／（メタ）アクリル酸、フマル酸／トリメチロールエタン／（メタ）アクリル酸、フマル酸／トリメチロールプロパン／（メタ）アクリル酸、フマル酸／グリセリン／（メタ）アクリル酸、フマル酸／ペンタエリスリトール／（メタ）アクリル酸、イタコン酸／トリメチロールエタン／（メタ）アクリル酸、イタコン酸／トリメチロールプロパン／（メタ）アクリル酸、イタコン酸／グリセリン／（メタ）アクリル酸、イタコン酸／ペンタエリスリトール／（メタ）アクリル酸、無水マレイン酸／トリメチロールエタン／（メタ）アクリル酸、無水マレイン酸／トリメチロールプロパン／（メタ）アクリル酸、無水マレイン酸／グリセリン／（メタ）アクリル酸、無水マレイン酸／ペンタエリスリトール／（メタ）アクリル酸等の多価アルコールと多価カルボン酸またはその無水物と（メタ）アクリル酸とから得られる、１分子中に２個以上の（メタ）アクリロイルオキシ基を有する直鎖状のエステル化物を挙げることができる。

また、３量化により得られるポリイソシアネート（たとえば、トリメチロールプロパントルイレンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート、トリレンジイソシアネート、ジフェニルメタンジイソシアネート、キシレンジイソシアネート、４，４’−メチレンビス（シクロヘキシルイソシアネート）、イソホロンジイソシアネート、トリメチルヘキサメチレンジイソシアネート等）と、活性水素を有するアクリルモノマー（たとえば、２−ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、２−ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート、２−ヒドロキシ−３−メトキシプロピル（メタ）アクリレート、Ｎ−メチロール（メタ）アクリルアミド、Ｎ−ヒドロキシ（メタ）アクリルアミド、１，２，３−プロパントリオール−１，３−ジ（メタ）アクリレート、３−アクリロイルオキシ−２−ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート等）とを、ポリイソシアネート１モル当たりにアクリルモノマー３モル以上を反応させて得られるウレタン（メタ）アクリレート；トリス（２−ヒドロキシエチル）イソシアヌル酸のジ（メタ）アクリレート、トリ（メタ）アクリレート等のポリ［（メタ）アクリロイルオキシエチレン］イソシアヌレート；公知のエポキシポリアクリレート；公知のウレタンポリアクリレート等を挙げることができる。上述した重合性化合物は、１種を単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。

光重合開始剤は、特に限定されるものではなく、たとえばベンゾイン、ベンゾインメチルエーテル、ベンゾインエチルエーテル、ベンゾインイソプロピルエーテル、ベンゾインイソブチルエーテル、アセトイン、ブチロイン、トルオイン、ベンゾフェノン、ｐ−メトキシベンゾフェノン、２，２−ジエトキシアセトフェノン、α，α−ジメトキシ−α−フェニルアセトフェノン、メチルフェニルグリオキシレート、エチルフェニルグリオキシレート、４，４’−ビス（ジメチルアミノ）ベンゾフェノン、２−ヒドロキシ−２−メチル−１−フェニルプロパン−１−オン等のカルボニル化合物；テトラメチルチウラムモノスルフィド、テトラメチルチウラムジスルフィド等の硫黄化合物；２，４，６−トリメチルベンゾイルジフェニルフォスフィンオキサイド、ベンゾイルジエトキシフォスフィンオキサイド等を挙げることができる。上述した光重合開始剤は、１種を単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。

光重合開始剤の添加量は、重合性化合物１００質量部に対し、０．１〜１０質量部であることが好ましい。０．１質量部以上であると、活性エネルギー線重合性組成物の硬化性が向上する傾向がある。また、１０質量部以下であると、硬化後の着色が発生しない傾向がある。

鋳型用フィルムの凹凸層を形成するための、活性エネルギー線重合性組成物（Ｂ）は必要に応じて溶剤を含んでもよい。溶剤は活性エネルギー線重合性組成物（Ｂ）を構成する重合性化合物を溶解すると共に、透明基材フィルム（Ａ）を白化させないものが好ましく、例えば、アセトン、ジエチルケトン、ジプロピルケトン、メチルエチルケトン、メチルブチルケトン、メチルイソブチルケトン、シクロヘキサノン、ギ酸メチル、ギ酸エチル、ギ酸プロピル、ギ酸イソプロピル、ギ酸ブチル、酢酸メチル、酢酸エチル、酢酸プロピル、酢酸イソプロピル、酢酸ブチル、酢酸イソブチル、酢酸第二ブチル、酢酸アミル、酢酸イソアミル、酢酸第二アミル、プロピオン酸メチル、プロピオン酸エチル、酪酸メチル、酪酸エチル、乳酸メチルなどのケトン類またはカルボン酸エステル類、メタノール、エタノール、イソプロパノール、ｎ−ブタノール、sec-ブタノール、tert-ブタノールなどのアルコール類を挙げることができる。これらの溶剤は単一でも２成分以上の混合物でもよい。

さらに、活性エネルギー線重合性組成物（Ｂ）は必要に応じて従来から使用されている種々の添加剤を添加してもよい。添加剤としては、界面活性剤、レベリング剤、染料、顔料、酸化防止剤、紫外線吸収剤、安定剤、難燃剤、可塑剤等を挙げることができる。

鋳型用フィルムの製造方法の一つとしては、透明基材フィルム（Ａ）上に溶剤を含む活性エネルギー線重合性組成物（Ｂ）と凹凸形成のための微粒子との混合物を塗工し、乾燥させて溶剤を揮発させた上で、活性エネルギー線を照射して活性エネルギー線重合性組成物と微粒子の混合物を硬化させることで、表面に凹凸の皮膜を形成する方法がある。

微粒子は有機微粒子または無機微粒子を使用することができる。有機微粒子としては、例えば、アクリル樹脂（ＰＭＭＡ）、ポリスチレン（ＰＳ）、アクリル−スチレン共重合体、メラミン樹脂、ポリカーボート（ＰＣ）などを用いることができる。有機微粒子は、架橋や未架橋などの特性には特に限定されるものではなく、任意に選択できる。また、無機微粒子としては、例えば、酸化珪素、酸化チタン、酸化アルミニウム、酸化亜鉛、酸化錫、炭酸カルシウム、硫酸バリウム、タルク、カオリン、硫酸カルシウムなどからなるものを用いることができる。これらの無機微粒子に対して例えばシランカップリング処理等の有機物処理を施すことにより、該微粒子が有機物に分散し易くすることが好ましい。

微粒子の大きさは、適宜選択することができる。例えば、本鋳型用フィルムを用いて後述の防眩性樹脂板を製造する場合、該樹脂板の表面凹凸形状としては、表面中心線平均粗さが０．０５〜０．３μｍ、表面凹凸ピッチが３０〜２００μｍであることが好ましく、このようになる粒子径の微粒子を用いることになる。

活性エネルギー線重合性組成物（Ｂ）の塗工方法は、特に限定されるものではなく、公知の塗工方法を用いることができる。塗工方法としては、例えば、マイクログラビアコート法、ワイヤーバーコート法、ダイレクトグラビアコート法、ダイコート法、ディップ法、スプレーコート法、リバースロールコート法、カーテンコート法、コンマコート法、ナイフコート法、スピンコート法などが挙げられる。

活性エネルギー線重合性組成物（Ｂ）の乾燥後の平均膜厚は、好ましくは３μｍ以上であることが好ましく、４μｍ以上であることがより好ましい。また３０μｍ以下であることが好ましく、１５μｍ以下であることがより好ましい。膜厚が薄すぎると、所望の凹凸を得ることが困難となり、膜厚が厚すぎると、大きくカールすることがある。

乾燥条件は特に限定されるものではなく、自然乾燥であっても、乾燥温度や乾燥時間などの調整による人工的乾燥であってもよい。但し、乾燥時に塗料表面に風を当てる場合、塗膜表面に風紋が生じないようすることが好ましい。風紋が生じると防眩層表面に所望のなだらかなうねりの微細凹凸形状が形成されにくくなる傾向があり、防眩性とコントラストとを両立することが困難になるからである。また、乾燥温度および乾燥時間は塗料中に含まれる溶剤の沸点によって適宜決定することが可能である。その場合、乾燥温度および乾燥時間は、透明基材フィルムの耐熱性を配慮し、熱収縮により透明基材フィルム（Ａ）の変形が起きない範囲で選定することが好ましい。

乾燥後の活性エネルギー線重合性組成物（Ｂ）は活性エネルギー線を照射することによって硬化する。

活性エネルギー線としては紫外線が好ましく、活性エネルギー線の光源としては、超高圧水銀ランプ、高圧水銀ランプ、中圧水銀ランプ、低圧水銀ランプ、メタルハライドランプ、キセノンランプ、高周波誘導水銀ランプ、ケミカルランプ等が適している。

積算照射量は、重合性組成物の硬化特性などを考慮して適宜選択することが好ましい。また、照射の雰囲気としては、樹脂硬化の程度に応じて適宜選択することができ、例えば、窒素、アルゴンなどの不活性ガス、または空気の雰囲気が挙げられる。

また、鋳型用フィルムの他の製造方法としては、表面に凹凸形状を有する原版の該凹凸形状を、活性エネルギー線重合性組成物（Ｂ）に転写することで凹凸層の凹凸形状を形成する方法が挙げられる。即ち、透明基材フィルム（Ａ）の任意の面に活性エネルギー線重合性組成物（Ｂ）を塗工し、表面に凹凸形状を有するエンボスローラーまたは平板状のエンボス板等の凹凸鋳型を活性エネルギー線重合性組成物（Ｂ）を介して透明基材フィルム（Ａ）に圧着させ、透明基材フィルム（Ａ）を介して活性エネルギー線を照射して、活性エネルギー線重合性組成物（Ｂ）を硬化させ、該凹凸鋳型から透明基材フィルム（Ａ）を活性エネルギー線重合性組成物（Ｂ）の硬化膜とともに剥離することで、表面に凹凸形状を転写した鋳型用フィルムを製造することができる。

エンボスローラーまたは平板状のエンボス板等に形成されている凹凸型面は、良好な光学特性を発現する凹凸形状を形成できる方法であれば、特に限定されないが、例えばメッキ処理をした金属ロールもしくは平板にサンドブラスト法またはビーズショット法によって表面を荒らすことにより得ることができる。

透明基材フィルム（Ａ）の少なくとも一方の表面に対する活性エネルギー線重合性組成物（Ｂ）を塗布し、硬化させる方法は前記の方法が使用できる。

本発明の鋳型用フィルムは、凹凸面に対して放電処理を施す。この放電処理により鋳型用フィルムの、活性エネルギー線重合性組成物の硬化皮膜からの良好な剥離性を得ることができる。本発明の鋳型用フィルムに対する放電処理としてはコロナ処理もしくはプラズマ処理を用いることができる。

コロナ処理は、通常のコロナ処理装置を使用して処理することができる。コロナ処理の一例を以下に示す。即ち、電気絶縁されたベルトとベルト上方に近接させて配置した電極からなるコロナ処理装置を用いて、該電極に高エネルギーを作用させてコロナ放電させ、ベルト上に凹凸面を上面として配置した鋳型用フィルムを電極下を通すことにより鋳型用フィルムの凹凸面にコロナ処理を施す。

この時の鋳型用フィルムに対する照射エネルギーは１０Ｗ・分／ｍ以上２００Ｗ・分／ｍ以下が好ましい。照射エネルギーが低すぎると性能が十分に発揮されず、照射エネルギーが高すぎるとフィルム外観に影響が出ることがある。また、鋳型用フィルムと電極のクリアランスはコロナ放電を安定に発生させるために５ｍｍ以下が好ましい。

プラズマ処理は、通常のプラズマ処理装置を使用して処理することができるが、大気圧プラズマ処理装置が操作上、簡便であることから好ましい。中でもリモート法、ダイレクト法いずれでもよいが、均一な処理が得られる点でダイレクト法が好ましい。

大気圧プラズマ処理装置の構成の一例を以下に示す。即ち処理用のチャンバー内に上部電極と下部電極からなる一対の対向電極を備え、少なくとも一方の電極の対向面が誘電体で被覆されたものである。プラズマが発生する部位は、対向電極のいずれか一方のみに誘電体が被覆された場合には誘電体と電極の間であり、いずれにも誘電体が被覆された場合には誘電体間である。このようなプラズマ処理装置の対向電極間に鋳型用フィルムを配置し、電源部に高周波電力を印加して対向電極間にプラズマを発生させ、表面をプラズマ処理する。

対向電極の対向面間の距離（最短距離）は、処理される鋳型用フィルムの厚さ、被覆された誘電体の厚さ、印加される電圧の大きさ等を考慮して決定されるが、対向電極の一方のみに誘電体が被覆された場合、両方に誘電体が被覆された場合のいずれにおいても、５０ｍｍ以下であることが好ましい。最短距離が５０ｍｍ以下であると、均一な放電プラズマを発生させることができる。

対向電極間に印加する高周波電力の周波数は、１ｋＨｚ以上であることが好ましい。また１０ＭＨｚ以下であることが好ましく、５００ｋＨｚ以下であることがより好ましい。電力面密度は２．０Ｗ／ｃｍ^２以上であることが好ましく、３０．０Ｗ／ｃｍ^２以下であることが好ましい。周波数が１ｋＨｚ以上５００ｋＨｚ以下であると、鋳型用フィルムの処理時の変形や劣化が抑制される。また、電力面密度が３０．０Ｗ／ｃｍ^２以下であると、プラズマ照射熱による鋳型用フィルムの変形を抑制することができる。なお、電力面密度とは、一対の対向電極間に投入する電力をプラズマと接している一方の電極の表面積で割った値である。

コロナ処理、プラズマ処理を行うことにより得られた鋳型用フィルムはマイクロインデンター測定により得られる凹凸層側の押し込み弾性率が、処理前のそれより大きい値であることが好ましい。コロナ処理あるいはプラズマ処理の際、前記の処理条件を適宜選択することにより、押し込み弾性率の値を調整することができる。

次に防眩性樹脂板の製造方法について説明する。

即ち、透明基材フィルム（Ａ）の少なくとも一方の表面に活性エネルギー線重合性組成物（Ｂ）を塗布及び硬化して凹凸層を設けた鋳型用フィルムを作製する第一の工程、鋳型用フィルムの凹凸層の表面に対し、放電処理を施す第二の工程、活性エネルギー線重合性組成物（Ｃ）を介して、鋳型用フィルムの凹凸層の表面と透明樹脂板を貼り合わせる第三の工程、活性エネルギー線の照射により活性エネルギー線重合性組成物（Ｃ）を硬化させる第四の工程、鋳型用フィルムを剥離、除去する第五の工程からなる防眩性樹脂板の製造方法である。

防眩性樹脂板を製造する際に使用する透明樹脂板としては、トリアセテートセルロース（ＴＡＣ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ジアセチルセルロース、アセテートブチレートセルロース、ポリエーテルサルホン、アクリル樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリエステル、ポリカーボネート、ポリスルホン、ポリエーテル、ポリメチルペンテン、ポリエーテルケトン、（メタ）アクリルロニトリル等からなる樹脂板を用いることができる。

本発明の防眩性樹脂板の製造で使用する活性エネルギー線重合性組成物（Ｃ）は、紫外線等の活性エネルギー線の照射により、硬化するものであれば、特に限定されるものではなく、例えば２つ以上のアクリロイル基、メタクリロイル基を含んだ組成物が挙げられる。該組成物は、シリコーン系やメラミン系化合物を含んでもよい。

中でも、光硬化性組成物が好ましく、分子中に少なくとも２個の（メタ）アクリロイルオキシ基を有する重合性化合物と、光重合開始剤との混合物がより好ましく、活性エネルギー線重合性組成物（Ｃ）を構成する、重合性化合物と光重合開始剤の具体例としては、活性エネルギー線重合性組成物（Ｂ）で例示したものが使用できる。

本発明の防眩性樹脂板の製造において、鋳型用フィルムの凹凸面と透明樹脂板を活性エネルギー線重合性組成物（Ｃ）を介して貼り合せる工程において、活性エネルギー線重合性組成物（Ｃ）は鋳型用フィルムの凹凸面、もしくは透明樹脂板のいずれかに塗工すればよく、その塗工法としてはバーコーター法、アプリケーター法、カーテンフローコーター法、ロールコーター法等、公知の方法を適用可能である。その後、プレスロールで圧接し、透明樹脂板上に一定膜厚に圧延する。活性エネルギー線重合性組成物（Ｃ）の膜厚としては、硬度の観点より1μｍ以上であることが好ましく、得られる防眩性樹脂板の反りや作製される硬化膜のクラック等の欠陥を抑制する観点より５０μｍ以下であることが好ましい。

鋳型用フィルムと透明樹脂板を活性エネルギー線重合性組成物（Ｃ）を介して貼り合わせる前記第三の工程において、活性エネルギー線重合性組成物（Ｃ）の硬化膜と透明樹脂板の良好な密着性を得るという観点から、４０℃以上の温度で貼り合せることが好ましい。また、得られる防眩性樹脂板の耐擦傷性を維持する観点から、７０℃以下の温度で貼り合わせることが好ましい。また、活性エネルギー線重合性組成物（Ｃ）の硬化膜と透明樹脂板の良好な密着性を得るという観点から、貼り合せたその温度において３０秒以上保持することが好ましい。また、得られる防眩性樹脂板の耐擦傷性を維持する観点から、貼り合せたその温度において１２０秒以下保持することが好ましい。

本発明では、鋳型用フィルムと透明樹脂板を貼り合せた後、鋳型用フィルムを介して、活性エネルギー線を照射し、活性エネルギー線重合性組成物（Ｃ）を硬化させ、凹凸を有する硬化膜を形成する。

活性エネルギー線及びその光源としては、前記活性エネルギー線重合性組成物（Ｂ）を硬化させる時に使用するものと同様のものが使用できる。活性エネルギー線の照射エネルギーとしては、硬化膜と透明樹脂板の密着性を確保する点から、３００ｍＪ／ｃｍ^２以上とすることが好ましい。該照射エネルギーは、光源の種類、光源と樹脂フィルム面との距離、照射時間を適宜選択することにより調整できる。

本発明の防眩性樹脂板の製造において、活性エネルギー線重合性組成物（Ｃ）を硬化した後に、鋳型用フィルムを剥離する。これにより透明樹脂板の表面に耐擦傷性を有する硬化被膜が形成された、防眩性樹脂板を得ることができる。

本発明において、硬化被膜の耐擦傷性をさらに向上させる目的で、鋳型用フィルム剥離の後に、硬化被膜を形成した防眩性樹脂板に活性エネルギー線をさらに照射することが可能である。

本発明の製造方法で得られた防眩性樹脂板はＣＲＴ、プラズマディスプレイ、液晶ディスプレイ、エレクトロルミネッセンスディスプレイ、もしくは電子ペーパー等の画像表示装置の前面板として好適に使用できる。さらに、太陽電池モジュールの表面保護樹脂板としても使用できる。この場合における太陽電池モジュールの構造は特に限定されないが、例えば、光入射面から、防眩層を表面とした防眩性表面保護樹脂板、充填材、光起電力素子、充填材、裏面保護シートの順に積層された公知の構成とすることが出来る。

以下、実施例により本発明を詳しく説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。ここで、実施例、比較例で使用した化合物の略称は以下の通りである。
Ｍ４００：ジペンタエリスリトールヘキサアクリレートＭ−４００（東亞合成（株）製）
ＴＡＳ：トリメチロールエタン・アクリル酸・無水コハク酸縮合エステル（大阪有機（株）製）
Ｍ−３０５：ペンタエリスルトールトリ／テトラアクリレート（東亞合成（株）製）
Ｃ６ＤＡ：１,６−ヘキサンジオールジアクリレート（大阪有機化学工業(株)社製）
ルシリンＴＰＯ：ジフェニル−（２，４，６−トリメチルベンゾイル）フォスフィンオキサイド（ＢＡＳＦジャパン（株）社製）
ＩＲＧＡＣＵＲＥ９０７：２−メチル−１−[４−（メチルチオ）フェニル]−２−モルフォリノプロパン−１−オン（チバジャパン（株）製）
ダロキュア１１７３：２−ヒドロキシ−２−メチル−１−フェニル−プロパン−１−オン（チバジャパン（株）製）
トスパール１２０：シリカ粒子粒子系１．９μｍ（ＧＥ東芝シリコーン社製）
ＫＢＭ５０３：３−メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン（信越シリコーン（株）製）
ＳＳＸ‐１０５：架橋ＰＭＭＡ微粒子平均粒子径５μｍ（積水化成品工業（株）製テクポリマー）
ＸＸ‐１１０Ｂ：架橋スチレン微粒子平均粒子径３．５μｍ（積水化成品工業（株）製テクポリマー）
トスパール１４５：シリコーン粒子粒子系４．５μｍ（ＧＥ東芝シリコーン社製）
ＭＢＸ−５：架橋ＰＭＭＡ微粒子平均粒子径５μｍ（積水化成品工業（株）製テクポリマー）
ＭＳＸ−６：架橋スチレン微粒子平均粒子径６μｍ（積水化成品工業（株）製テクポリマー）
ビスコート＃１９２：フェノキシエチルアクリレート（大阪有機化学工業(株)社製）
エポキシエステル３０００Ａ：ビスフェノールＡ−ジエポキシ−アクリレート（共栄社油脂化学工業社製）
コスモシャインＡ４１００：ＰＥＴフィルム（東洋紡績（株）社製）
アクリライトＬ：アクリル樹脂板（三菱レイヨン（株）製）
また、実施例、比較例で行った評価方法は下記の通りである。
（剥離性試験）
活性エネルギー線重合性組成物（Ｃ）を硬化した後に、鋳型用フィルムを剥離しようとした際に剥離すれば○、フィルムが破れる等、剥離できなかった場合は×として評価した。
（密着性試験）
防眩性樹脂板の凹凸面に目通しカッター（商品名、コーテック（株）製）を用いて、カッターで１００マスをカットし、セロハンテープ（商品名：ＣＴ−２４、ニチバン（株））を用いて、剥離試験を実施して、凹凸層の未剥離マスの数で密着性を以下の基準で評価した。

剥離しない ○
一部剥離する ×
（耐擦傷性）
防眩性樹脂板の凹凸面の擦傷試験の前後におけるヘーズの変化（Δヘーズ）をもって評価した。即ち、＃０００のスチールウール（商品名：「ボンスターＮｏ．０００」、日本スチールウール（株）製）を装着した直径２４ｍｍの円形パッドをサンプルの防眩性樹脂板の凹凸面上に置き、２０００ｇの荷重下で、２０ｍｍの距離を１００回往復擦傷する。擦傷前と擦傷後のヘーズ値の差を下記式（１）より求めた。
[Δヘーズ（％）]＝[擦傷後ヘーズ値（％）]−[擦傷前ヘーズ値（％）] ・・・（１）
（防眩性）
防眩性樹脂板の凹凸面に対して４５°の方向の３ｍ離れた位置に６０Ｗの蛍光灯を配置し、該蛍光灯の光の正反射像を観察し、像の鮮明性を目視により評価した。蛍光灯の像が見えないと、防眩性良好とした。
（押し込み弾性率）
鋳型用フィルム表面における凹凸層側の押し込み弾性率について以下の条件のマイクロインデンター測定により得た。

試験片に対し、圧子にかける力Ｆを０ｍＮより０．７ｍＮまで１０秒間かけて連続的に変化させて負荷を行い、その直後０．７ｍＮより０ｍＮまで１０秒間かけて除荷を行った。

その間の力Ｆと押込み深さｈの負荷−除荷曲線よりＩＳＯ１４５７７に準拠して押し込み弾性率の算出を行った。

（２ｃｍの四角形の各頂点と対角線の交点の計）５点を計測して、その平均値を値として用いた。
装置名：（株）フィッシャー・インストルメンツ製フィッシャースコープHM2000
圧子：ビッカース角錐ダイヤモンド圧子
試験時温度：２３℃
試験時湿度：６０％
（実施例１）
Ｍ４００１００質量部
ＭＢＸ−５１０質量部
イルガキュア９０７５質量部
メチルエチルケトン１５０質量部
上記原料からなる活性エネルギー線重合性組成物（Ｂ）をバーコーターにて、厚さ１００μｍのＰＥＴフィルム（コスモシャインＡ４１００）の易接着面上に、乾燥膜厚が１５μｍとなるように塗布し、８０℃で５分間乾燥した。その後、出力１２０Ｗ／ｃｍの高圧水銀灯を用いて、活性エネルギー線８００ｍＪ／ｃｍ^２を照射することによって硬化させ凹凸形状を有する防眩層が形成された鋳型用フィルムを得た。

搬送ベルト上に配置した、厚さ１ｍｍ、長さ２６０ｍｍのＳＵＳ製電極に対してＮａｖｉｔａｓ製コロナ処理装置ＰＯＬＹＤＹＮＥを用いて印加電圧１１．６ｋＶをかけ、コロナ放電を起こし、凹凸面を上面にして搬送ベルト上に配置した鋳型用フィルムを、鋳型用フィルム−電極間ギャップ３ｍｍ、搬送速度２.０ｍ／ｍｉｎで電極下部を通すことでコロナ処理を実施した。かかる条件における鋳型用フィルムに対する照射エネルギーは１００Ｗ・分／ｍであった。
Ｍ４００２５質量部
ＴＡＳ３０質量部
Ｍ−３０５３５質量部
Ｃ６ＤＡ１０質量部
ルシリンＴＰＯ２質量部
上記原料からなる活性エネルギー線重合性組成物（Ｃ）を、予め約７０℃に加熱した樹脂板（アクリライトＬ）上に塗工し、上記鋳型用フィルムを凹凸面を内面として被せ、プレスロールで圧接し活性エネルギー線重合性組成物（Ｃ）の厚みを１２μｍとなるように展延した。前記樹脂板に被せた鋳型用フィルムの表面温度を非接触式赤外線温度計で測定すると６０℃であり、その温度において６０秒保持した後、出力８４Ｗ／ｃｍのメタルハライドランプを用いて、積算光量で８００ｍＪ／ｃｍ^２の紫外線を前記フィルム側から照射することによって活性エネルギー線重合性組成物（Ｃ）を硬化させた。硬化後鋳型用フィルムを剥離することで防眩性樹脂板を得た。鋳型用フィルムの剥離性は良好であり、得られた防眩性樹脂板の凹凸層（防眩層）は、良好な耐擦傷性を有し、樹脂板との密着性も良好であった。結果を表１に示す。
（実施例２）
実施例１の鋳型用フィルムに対するコロナ放電処理を、Ｎａｖｉｔａｓ製コロナ処理装置ＰＯＬＹＤＹＮＥを用いて印加電圧を９．３ｋＶに変更し、コロナ放電を起こし、凹凸面を上面にして搬送ベルト上に配置した鋳型用フィルムを、鋳型用フィルム−電極間ギャップ３ｍｍ、搬送速度２.０ｍ／ｍｉｎで電極下部を通すことでコロナ処理を実施した以外は実施例１と同様の方法で鋳型用フィルムを作成した。かかる条件におけるコロナ処理の鋳型用フィルムに対する照射エネルギーは５０Ｗ・分／ｍであった。それを用いて実施例１と同様の方法で防眩性樹脂板を得た。鋳型用フィルムの剥離性は良好であり、得られた防眩性樹脂板の防眩層は、良好な耐擦傷性を有し、樹脂板との密着性も良好であった。結果を表１に示す。
（実施例３）
実施例１の鋳型用フィルムに対する放電処理を、２０×２０×２００ｍｍのＳＵＳ製電極表面に、厚さ１ｍｍの酸化アルミニウムを溶射したものを用いた上部電極と、２００×２００×２０ｍｍのＳＵＳ製電極表面に、厚さ１ｍｍの酸化アルミニウムを溶射したものを用いた移動可能な下部電極を備える大気圧プラズマ処理装置を用いた。下部電極上に凹凸面を上面にして鋳型用フィルムを乗せ、電極間に処理ガス：Ｈｅ／Ｏ_２＝３．０／０．０４L／minの供給速度にてガスを導入し、出力１００ｋＨｚ、２．５Ｗ／ｃｍ^２にてプラズマを発生させ、搬送速度２．０ｍ／ｍｉｎ、処理時間０．６秒、電極間隔２．０ｍｍとなるよう、前記下部電極を移動させて、実施した以外は実施例１と同様の方法で鋳型用フィルムを作製、それを用いて実施例１と同様の方法で防眩性樹脂板を得た。鋳型用フィルムの剥離性は良好であり、得られた防眩性樹脂板の防眩層は、良好な耐擦傷性を有し、樹脂板との密着性も良好であった。結果を表１に示す。
（実施例４）
実施例１の微粒子ＭＢＸ−５をＭＳＸ−６に変更した以外は、実施例１と同様の方法で鋳型用フィルムを作成、それを用いて実施例１と同様の方法で防眩性樹脂板を得た。鋳型用フィルムの剥離性は良好であり、得られた防眩性樹脂板の防眩層は、良好な耐擦傷性を有し、樹脂板との密着性も良好であった。結果を表１に示す。
（実施例５）
実施例１の微粒子ＭＢＸ−５をトスパール１２０に変更した以外は実施例１と同様の方法で鋳型用フィルムを作成、それを用いて実施例１と同様の方法で防眩性樹脂板を得た。鋳型用フィルムの剥離性は良好であり、得られた防眩性樹脂板の防眩層は、良好な耐擦傷性を有し、樹脂板との密着性も良好であった。結果を表１に示す。
（実施例６）
実施例１の鋳型用フィルムの作製方法で、ロール状の鉄部材の外周面に厚さ３００μｍの銅めっきを施し、さらに銅の酸化防止のために銅めっき上にニッケルめっきを施したロ−ル状部材に中心粒径１５〜２０μｍ、上限粒径２１μｍのガラス微粒子を吐出させてブラスト処理を施し、外周面に微細凹凸構造を有するロール状金型を得た。
ビスコート＃１９２５０重量部
エポキシエステル３０００Ａ５０重量部
ダロキュア１１７３１．５重量部
上記原料の活性エネルギー線重合性組成物（Ｂ）を該ロール状金型と厚さ１００μｍのＰＥＴフィルム（コスモシャインＡ４１００）の易接着面との間に注入し、出力１２０Ｗ／ｃｍの高圧水銀灯を用いて、活性エネルギー線８００ｍＪ／ｃｍ^２を前記フィルム側より照射することによって硬化させた後、前記フィルムを金型より剥離することで凹凸形状を有する防眩層（凹凸層）が形成された鋳型用フィルムを得た。次いで実施例１と同様の方法で鋳型用フィルムの凹凸面にコロナ処理を実施、それを用いて実施例１と同様の方法で防眩性樹脂板を得た。鋳型用フィルムの剥離性は良好であり、得られた防眩性樹脂板の防眩層は、良好な耐擦傷性を有し、樹脂板との密着性も良好であった。結果を表１に示す。
（実施例７）
実施例１におけるアクリライトＬに塗工した活性エネルギー線重合性組成物（Ｂ）と鋳型用フィルムの圧接時の保持温度を２０℃にした以外は、実施例１と同様の方法で防眩性樹脂板を得た。鋳型用フィルムの剥離性は良好であったが、アクリル板と硬化膜が密着しておらず、密着性試験を実施したところ防眩層が剥離してしまった。結果を表１に示す。
（実施例８）
実施例１におけるアクリライトＬに塗工したエネルギー線重合性組成物（Ｂ）と鋳型用フィルムの圧接時の保持温度を１００℃にした以外は、実施例１と同様の方法で防眩性樹脂板を得た。鋳型用フィルムの剥離性は良好であったが、活性エネルギー線で硬化する際に樹脂板が熱で変形し、得られた硬化膜に対する耐擦傷性試験の結果も値が低下した。結果を表１に示す。
（実施例９）
実施例１におけるアクリライトＬに塗工したエネルギー線重合性組成物（Ｂ）と鋳型用フィルムの圧接時の保持時間を１５秒にした以外は、実施例１と同様の方法で防眩性樹脂板を得た。鋳型用フィルムの剥離性は良好であったが、アクリル板と硬化膜が密着しておらず、密着性試験を実施したところ防眩層が剥離してしまった。結果を表１に示す。
（実施例１０）
実施例１におけるアクリライトＬに塗工したエネルギー線重合性組成物（Ｂ）と鋳型用フィルムの圧接時の保持時間を１０分にした以外は、実施例１と同様の方法で防眩性樹脂板を得た。鋳型用フィルムの剥離性は良好であったが、得られた硬化膜に対する耐擦傷性試験の結果の値が低下した。結果を表１に示す。
（実施例１１）
実施例１の微粒子ＭＢＸ−５をＳＳＸ−１０５に変更した以外は、実施例１と同様の方法で鋳型用フィルムを作成した。鋳型用フィルムのコロナ処理前の押し込み弾性率は１８０３Ｎ／ｍｍ^２であり、コロナ処理後の押し込み弾性率は１９３２Ｎ／ｍｍ^２であった。それを用いて実施例１と同様の方法で防眩性樹脂板を得た。鋳型用フィルムの剥離性は良好であり、得られた防眩性樹脂板の防眩層は、良好な耐擦傷性を有し、樹脂板との密着性も良好であった。結果を表２に示す。
（実施例１２）
実施例１の微粒子ＭＢＸ−５をＸＸ−１１０Ｂに変更した以外は、実施例１と同様の方法で鋳型用フィルムを作成した。鋳型用フィルムのコロナ処理前の押し込み弾性率は１７１１Ｎ／ｍｍ^２であり、コロナ処理後の押し込み弾性率は１７７３Ｎ／ｍｍ^２であった。それを用いて実施例１と同様の方法で防眩性樹脂板を得た。鋳型用フィルムの剥離性は良好であり、得られた防眩性樹脂板の防眩層は、良好な耐擦傷性を有し、樹脂板との密着性も良好であった。結果を表２に示す。
（実施例１３）
実施例１の微粒子ＭＢＸ−５をトスパール１４５に変更した以外は、実施例１と同様の方法で鋳型用フィルムを作成した。鋳型用フィルムのコロナ処理前の押し込み弾性率は１５１８Ｎ／ｍｍ^２であり、コロナ処理後の押し込み弾性率は１９４４Ｎ／ｍｍ^２であった。それを用いて実施例１と同様の方法で防眩性樹脂板を得た。鋳型用フィルムの剥離性は良好であり、得られた防眩性樹脂板の防眩層は、良好な耐擦傷性を有し、樹脂板との密着性も良好であった。結果を表２に示す。
（比較例１）
実施例１におけるコロナ処理を省いた以外は実施例１と同様の方法で防眩性樹脂板を得ようとしたが、活性エネルギー線重合性組成物（Ｃ）の層を硬化させた後、鋳型用フィルムを、活性エネルギー線重合性組成物（Ｃ）を硬化した層から剥離することができなかった。結果を表１に示す。
（比較例２）
実施例４におけるコロナ処理を省いた以外は実施例４と同様の方法で防眩性樹脂板を得ようとしたが、活性エネルギー線重合性組成物（Ｃ）の層を硬化させた後、鋳型用フィルムを、活性エネルギー線重合性組成物（Ｃ）を硬化した層から剥離することができなかった。結果を表１に示す。
（比較例３）
実施例１１におけるコロナ処理を省いた以外は実施例１１と同様の方法で防眩性樹脂板を得ようとしたが、活性エネルギー線重合性組成物（Ｃ）の層を硬化させた後、鋳型用フィルムを、活性エネルギー線重合性組成物（Ｃ）を硬化した層から剥離することができなかった。結果を表２に示す。なお、鋳型用フィルムの押し込み弾性率は１８０３Ｎ／ｍｍ^２であった。

なお、実施例１〜１３で得られた防眩性樹脂板の防眩性はいずれも良好であった。比較例１〜３では防眩性樹脂板が得られず、防眩性の評価はできなかった。結果を表１、２に示す。

本発明によれば、凹凸形状を付与する鋳型用フィルムとして、広く適用できる。

Claims

透明基材フィルム（Ａ）の少なくとも一方の表面に活性エネルギー線重合性組成物（Ｂ）が塗布及び硬化された凹凸層を有し、凹凸層の表面に対して放電処理が施された鋳型用フィルム。
放電処理がコロナ処理である請求項１記載の鋳型用フィルム。
放電処理がプラズマ処理である請求項１記載の鋳型用フィルム。
放電処理前の凹凸層側の押し込み弾性率より放電処理後の凹凸層側の押し込み弾性率の方が大きい値である請求項２または３に記載の鋳型用フィルム。
活性エネルギー線重合性組成物（Ｂ）が分子中に少なくとも２個の（メタ）アクリロイルオキシ基を有する架橋反応性化合物を含む請求項１〜４のいずれかに記載の鋳型用フィルム。
活性エネルギー線重合性組成物（Ｂ）が有機微粒子もしくは無機微粒子を含有する請求項１〜５のいずれかに記載の鋳型用フィルム。
表面に凹凸形状を有する原版の該凹凸形状を、活性エネルギー線重合性組成物（Ｂ）に転写することで凹凸層の凹凸形状を形成する請求項１〜５のいずれかに記載の鋳型用フィルム。
透明基材フィルム（Ａ）の少なくとも一方の表面に活性エネルギー線重合性組成物（Ｂ）を塗布及び硬化して凹凸層を設けた鋳型用フィルムを作製する第一の工程、鋳型用フィルムの凹凸層の表面に対し、放電処理を施す第二の工程、活性エネルギー線重合性組成物（Ｃ）を介して、鋳型用フィルムの凹凸層の表面と透明樹脂板を貼り合わせる第三の工程、活性エネルギー線の照射により活性エネルギー線重合性組成物（Ｃ）を硬化させる第四の工程、鋳型用フィルムを剥離、除去する第五の工程からなる防眩性樹脂板の製造方法。
放電処理がコロナ処理である請求項８記載の防眩性樹脂板の製造方法。
放電処理がプラズマ処理である請求項８記載の防眩性樹脂板の製造方法。
樹脂板と鋳型用フィルムを貼り合わせる第三の工程において、透明樹脂板と活性エネルギー線重合性組成物（Ｃ）を４０℃〜７０℃の温度で貼り合せ、その温度において３０秒〜１２０秒保持する請求項８７〜１０９のいずれかに記載の防眩性樹脂板の製造方法。
活性エネルギー線重合性組成物（Ｂ）が分子中に少なくとも２個の（メタ）アクリロイルオキシ基を有する架橋反応性化合物であり、各（メタ）アクリロイルオキシ基と結合する残基は、炭化水素基またはその誘導体である化合物からなる鋳型用フィルムを用いる請求項８〜１１のいずれかに記載の防眩性樹脂板の製造方法。