JP2011073385A - 転写加飾シートの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】気泡の混入によるスジ状の欠陥が見られない転写加飾シートの製造方法を提供すること。
【解決手段】回転するグラビア印刷版胴にインキを付着供給するインキパン内に、循環インキ液面位置を保持する堰部を設け、インキパンの印刷版胴側にインキ供給口とインキ供給管を有し、堰部外側に該堰部をオーバーフローするインキをインキタンク内に排出するインキ排出口を有するグラビア印刷機にて印刷する工程を有する転写シートの製造方法であって、循環インキの供給速度を１０〜３０Ｌ／分とし、かつインキパンの容積を３〜１０Ｌとすることを特徴とする転写加飾シートの製造方法である。
【選択図】なし

Description

本発明はグラビア印刷機にて絵柄層を印刷する工程を有する転写加飾シートの製造方法に関する。

一般に循環装置を有するグラビア印刷機は、図１に示すように、版胴１、圧胴２、ドクターブレード３、インキパン４、インキ供給口５、インキ排出口６、インキ貯留用の堰部７、インキタンク８、インキ供給管９、及びポンプ１０からなる。インキパン４には、ポンプ１０によって、インキタンク８からインキ供給管９を通ってインキが循環供給され、通常印刷状態において版胴１の下周面が浸漬するように、堰部７によってインキ液面高さが調整されている。そして、堰部７をオーバーフローしたインキはインキ排出口６よりインキパン４の下方に設けたインキを貯留するインキタンク８に排出される。
版胴１は、インキパン４内に貯留したインキ内に浸漬して回転し、インキは、その版胴１の外周面に製版されたグラビアセル（セル凹部）内に付着供給され、続いて版胴１の外周面に付着した余剰インキはドクターブレード３によって掻き取られ、続いて、版胴１と圧胴２との間に印圧をかけて、連続導入される原反シートに、版胴１のグラビアセル内のインキが転移して印刷される（例えば、特許文献１、段落０００４参照）。

特開２００１−４７６１３号公報

図１に示されるような、循環系統を有するグラビア印刷装置において、インキは循環の過程で泡立ちを生じることが多い。このようにして生じた気泡が版胴のセル中に混入するとインキ転移不良の原因となる。特に、メタリック印刷などでは、わずかな気泡の混入でも、スジ状の欠陥として認識されやすく、意匠性が損なわれるという問題があった。
これに対し、図１に示すような堰部を設けることで、気泡の発生はある程度抑制される。すなわち、堰部によって、インキがインキパン中で滞留するため、気泡がインキパン中のインキ液面まで浮上し、自然消滅する。しかしながら、インキパンの容積、インキのインキパンへの供給速度によっては、気泡がインキパン中のインキ液面まで浮上する前に、版胴のセルに混入し、上記不具合を生じさせることがある。
本発明は、このような状況下で、気泡の混入による意匠性の不具合をなくし、特にメタリック印刷における上記不具合を是正した転写シートの製造方法を提供するものである。

本発明者らは、前記目的を達成するために鋭意研究を重ねた結果、循環系統を有するグラビア印刷装置において、循環インキの供給速度及びインキパンの容積を特定の範囲とすることで、前記課題を解決し得ることを見出した。本発明は、かかる知見に基づいて完成したものである。

すなわち、本発明は、
（１）回転するグラビア印刷版胴にインキを付着供給するインキパン内に、循環インキ液面位置を保持する堰部を設け、インキパンの印刷版胴側にインキ供給口とインキ供給管を有し、堰部外側に該堰部をオーバーフローするインキをインキタンク内に排出するインキ排出口を有するグラビア印刷機にて印刷する工程を有する転写シートの製造方法であって、循環インキの供給速度を１０〜３０Ｌ／分とし、かつインキパンの容積を３〜１０Ｌとすることを特徴とする転写加飾シートの製造方法、
（２）上記（１）に記載の転写加飾シートを用いる加飾成形品の製造方法であって、（Ａ）射出成形金型内に転写加飾シートを配する工程、（Ｂ）キャビティ内に溶融樹脂を射出し、冷却・固化して、樹脂成形と転写加飾シートの接着を同時に行う工程、及び（Ｃ）基材フィルムを剥離する工程を有する加飾成形品の製造方法、及び
（３）上記（２）に記載の方法により得られる加飾成形品、
を提供するものである。

本発明によれば、気泡の混入による意匠性の不具合をなくすことができ、特にメタリック印刷においてその効果が顕著である。また、該転写加飾シートを用いた加飾成形品は、優れた意匠性を有する。

循環系統を有するグラビア印刷機の概念図である。 図１のグラビア印刷機を上（圧胴側）から見た図である。 本発明の転写加飾シートの一例を示す断面模式図である。

本発明の転写加飾シートの製造方法は、グラビア印刷機にて印刷する工程、特にはグラビア印刷機にて絵柄層を印刷する工程を有する。
図１は上述のように、循環系統を有するグラビア印刷機の概念図、また図２は、図１のグラビア印刷機を上（圧胴側）から見た図である。本発明にて用いられるグラビア印刷機は、回転するグラビア印刷版胴１にインキを付着供給するインキパン４内に、循環インキ液面位置を保持する堰部７を設け、インキパンの印刷版胴側にインキ供給口５とインキ供給管９を有し、堰部外側に該堰部をオーバーフローするインキをインキタンク８に排出するインキ排出口６を有する。また、インキパン４はインキ供給口５からインキ排出口６にインキが流れやすくするように、傾斜が設けられている。
本発明で好適に用いられる循環系統を有するグラビア印刷機では、堰部７を設けて、インキ液面高さを調整するとともに、気泡の発生を抑制するものであるが、本発明では、さらに、図２に示すように、堰部７の側面に溝１３を設け、該溝１３からインキが流出するようにしている。このようにすることで、泡が溝の方向に流れるため、版胴のセルに混入しにくくなる。

本発明の製造方法は、図１及び図２に示すグラビア印刷機において、循環インキの供給速度を１０〜３０Ｌ／分とし、かつインキパンの容積を３〜１０Ｌとすることが特徴である。循環インキの供給速度が３０Ｌ／分以下であり、かつ、インキパンの容積が３Ｌ以上であると、インキを循環させる途中で発生する気泡をインキパン内でインキ液面まで浮上させ、自然消滅させるに十分なインキの滞留時間を得ることができる。一方、循環インキの供給速度が１０Ｌ／分以上であり、かつインキパンの容積が１０Ｌ以下であると、インキパン内でのインキの滞留が長すぎることによる不具合がない。すなわち、インキの溶剤が揮発して、インキの粘度が変化して印刷に不具合を生じたり、版胴の表面が乾いてインキの原反シートへの転写に不具合が生じることがない。
以上の観点から、循環インキの供給速度は、１５〜２５Ｌ／分の範囲がより好ましく、またインキパンの容積は４〜６Ｌの範囲がより好ましい。
本発明では、上記のようなグラビア印刷機にて絵柄層を通常印刷する。特に、絵柄層として、メタリック調の着色層を印刷する場合に、本発明の効果が顕著である。すなわち、メタリック調の着色層は、上述のように、わずかな気泡の混入でも、スジ状の欠陥として認識されやすく、意匠性が損なわれるためである。

以下、図３を用いて、本発明により製造される転写加飾シートについて詳細に説明する。図３は転写加飾シート２０の断面を示す模式図である。図３に示す例では、基材フィルム２１上に離型層２２、剥離層２３、絵柄層２４、接着層２５、及び基材フィルム２１の裏面（図３における上部の面）に静電気防止層２７を有する。ここでは、基材フィルム２１の離型処理として離型層２２が設けられており、また、静電気防止層２７は射出成形同時加飾に際して、金型に接する面である。

基材フィルム２１としては、ポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィン系樹脂；ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、ポリビニルアルコール、エチレン・酢酸ビニル共重合体、エチレン・ビニルアルコール共重合体等のビニル系樹脂；ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート等のポリエステル系樹脂；ポリ（メタ）アクリル酸メチル、ポリ（メタ）アクリル酸エチル等のアクリル系樹脂；ポリスチレン等のスチレン系樹脂、アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン共重合体、三酢酸セルロース、セロファン、ポリカーボネート、ポリウレタン系等のエラストマー系樹脂等によるものが利用される。これらのうち、成形性及び剥離性が良好である点から、ポリエステル系樹脂、特にポリエチレンテレフタレート（以下「ＰＥＴ」という。）が好ましい。

基材フィルム２１の厚さとしては、形状追従性やしわが発生しにくいなどの成形性、取り扱いが容易であるとの観点から、２５〜１５０μｍの範囲が好ましく、さらに５０〜１００の範囲がより好ましい。

上記基材フィルム２１は、剥離層２３側の表面に離型処理がなされている。離型処理の方法としては種々あるが、基材フィルム２１の表面に離型層２２を形成する方法が特殊な基材フィルムを用いることなく、簡便に行えることから好ましい。
上記離型層２２は、離型剤を塗布、乾燥させることによって形成することができ、離型剤の塗布方法としては、特に限定されず、グラビア印刷法、ロールコート法、スプレーコート法等を挙げることができる。
また、離型剤としては、メラミン樹脂系離型剤、シリコーン樹脂系離型剤、フッ素樹脂系離型剤、セルロース樹脂系離型剤、尿素樹脂系離型剤、ポリオレフィン樹脂系離型剤、パラフィン系離型剤、アクリル樹脂系離型剤及びこれらの複合型離型剤等を用いることができる。これらのうち、アクリル樹脂系離型剤及びポリオレフィン樹脂系離型剤が好ましく、アクリル−ポリエチレン系などのこれらを複合したものが特に好ましい。

次に、上記転写加飾シートにおける剥離層２３は、射出成形同時加飾後に、基材フィルム２１及び離型層２２を剥離した際に、転写物の最外層となり、光や薬品、摩耗から成形品や絵柄層を保覆するための層である。従って、耐擦傷性、耐薬品性、耐汚染性等の表面物性に優れるものが好ましい。具体的にはアクリル系樹脂やウレタン系樹脂が好適に用いられる。また、その他の樹脂としては、熱硬化性樹脂組成物や電離放射線硬化性樹脂組成物を用いることもできる。

熱硬化性樹脂組成物としては、フェノール樹脂、フェノール−ホルマリン樹脂、尿素樹脂、尿素−ホルマリン樹脂、メラミン樹脂、メラミン−ホルマリン樹脂、アルキッド樹脂、エポキシ樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、汎用の２液硬化型アクリル樹脂（アクリルポリオール硬化物）などを例示することができる。
また、電離放射線硬化性樹脂組成物とは、電磁波または荷電粒子線の中で分子を架橋、重合させ得るエネルギー量子を有するもの、すなわち、紫外線または電子線などを照射することにより、架橋、硬化する樹脂組成物を指す。具体的には、従来電離放射線硬化性樹脂組成物として慣用されている重合性モノマー及び重合性オリゴマーないしはプレポリマーの中から適宜選択して用いることができる。
なお、電離放射線硬化性樹脂組成物として紫外線硬化性樹脂組成物を用いる場合には、光重合用開始剤を樹脂組成物１００質量部に対して、０．１〜５質量部程度添加することが望ましい。

上記電離放射線としては、紫外線、電子線、γ線等を挙げることができる。
紫外線の場合のエネルギー源としては、例えば、低圧水銀灯、高圧水銀灯、メタルハライドランプ、無電極放電ランプ、キセノンランプ、エキシマランプ等の紫外線ランプ類を挙げることができる。照射線量としては、５０〜１００００ｍＪ／ｃｍ²が好ましい。
また、電子線の場合は、電子線源として、例えばコックロフトワルトン型、バンデグラフト型、共振変圧器型、絶縁コア変圧器型、あるいは直線型、ダイナミトロン型、高周波型などの各種電子線加速器を用いることができる。その加速電圧については、用いる樹脂や層の厚みに応じて適宜選定し得るが、通常加速電圧７０〜３００ｋＶ程度、照射線量は、樹脂層の架橋密度が飽和する量が好ましく、通常５〜３００ｋＧｙ（０．５〜３０Ｍｒａｄ）、好ましくは１０〜５０ｋＧｙ（１〜５Ｍｒａｄ）の範囲で選定される。

さらに、剥離層２３を構成する樹脂組成物には、紫外線吸収剤を含有していることが好ましい。紫外線吸収剤を含有することにより、加飾成形品に耐候性を付与することができる。具体的には、サリチル酸系、ベンゾフェノン系、ベンゾトリアゾール系、シアノアクリレート系、トリアジン系等が挙げられる。紫外線吸収剤の含有量としては、剥離層３を構成する樹脂組成物中に０．１〜３０質量％程度である。
また、剥離層２３を構成する樹脂組成物には、表面の傷つき防止性を付与するために、ポリエチレンワックスを含有させてもよい。ポリエチレンワックスの含有量としては、剥離層２３を構成する樹脂組成物中に０．１〜２０質量％程度である。

上記剥離層２３は、剥離層を構成するインクを塗布、乾燥させることによって形成することができ、剥離層の形成方法としては、特に限定されず、グラビア印刷法、ロールコート法、スプレーコート法等を挙げることができる。
剥離層２３を形成した後、風乾もしくは１００℃以下の温度で１０秒以下程度乾燥させ、溶剤を蒸発させる。この条件であれば、基材フィルムが収縮することがなく好ましい。
また、剥離層２３の厚さは０．５〜３０μｍとすることが好ましい。０．５μｍ以上であると十分な耐摩耗性、耐薬品性などの表面物性が得られ、３０μｍ以下であれば、形状追従性などの成形性が得られるとともに、経済性の点からも有利である。以上の観点から、剥離層２３の厚さは１〜１０μｍの範囲がより好ましい。

次に、絵柄層２４は、加飾成形品に意匠性を付与するための層である。該絵柄層２４としては、例えば、メタリック調などの着色層や、木目模様、石目模様、砂目模様、タイル貼調模様、煉瓦積調模様、布目模様、皮絞模様、文字、記号、図形、幾何学模様などの絵柄が挙げられる。本発明は、上述のように、絵柄層がメタリック調の着色層である場合に特に有効である。
該絵柄層２４は、ポリビニル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリエステル系樹脂、アクリル系樹脂、ポリウレタン系樹脂、ポリビニルアセタール系樹脂、セルロース系樹脂、アルキド系樹脂等の樹脂をバインダーとして、適切な色の顔料又は染料を着色剤として含有する着色インキ等による印刷によって形成することができる。特に好ましい態様であるメタリック調の絵柄は、アクリル樹脂や酢酸セルロース樹脂などのバインダーにアルミニウムなどの箔片を混入させたものなどが用いられる。
本発明においては、絵柄層２４の塗工は、上述のようにグラビア印刷法を用いる。なお、グラビア印刷法は、生産効率の観点から好ましい方法である。

本発明の方法は、絵柄層がメタリック調の着色層である場合に効果が高い。メタリック調の着色層に用いる着色剤としては、アルミニウム、クロム、ニッケル、錫、チタン、リン化鉄、銅、金、銀、真鍮等の金属、合金、又は金属化合物の鱗片状箔粉からなるメタリック顔料が挙げられる。該メタリック顔料は１種を単独で用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。
本発明に用いられるメタリック顔料の大きさは、その種類及び所望の意匠等により適宜選択すればよいが、通常は平均粒径（外接球直径もしくは対角線長）で１０〜５０μｍ程度であり、１０〜３０μｍが好ましい。
印刷インキ中の着色剤の含有量も、その種類及び所望の意匠等より適宜選択すればよいが、メタリック顔料が、通常は０．１〜３０質量％が好ましく、５〜１５質量％がより好ましい。この範囲内にあれば、塗工性に優れ、意匠効果も良好となる。

次に、接着層２５は成形品の表面と転写加飾シート２０を接着するためのものである。接着層２５には、成形品の素材に適した感熱性又は感圧性の樹脂を適宜使用する。例えば、成形品の材質がアクリル系樹脂の場合は、アクリル系樹脂を用いることが好ましい。また、成形品の材質がポリフェニレンオキサイド・ポリスチレン系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、スチレン系樹脂の場合は、これらの樹脂と親和性のあるアクリル系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリアミド系樹脂等を使用することが好ましい。さらに、成形品の材質がポリプロピレン樹脂の場合は、塩素化ポリオレフィン樹脂、塩素化エチレン−酢酸ビニル共重合体樹脂、環化ゴム、クマロンインデン樹脂を使用することが好ましい。
接着層２５の形成方法としては、グラビアコート法、ロールコート法等のコート法、グラビア印刷法、スクリーン印刷法等の印刷法がある。
なお、接着層２５の厚さは１〜５μｍとすることが好ましい。１μｍ以上であると十分な接着性が得られ、５μｍ以下であると経済性の点で有利である。

基材フィルム２１の裏面に設けられる静電気防止層２７は、静電気のスパークによる火災発生の防止、塵埃やほこりの付着による、衛生上の問題や不良品の発生を抑制するために設けられるものである。静電気防止層２７は、帯電防止剤を塗工することにより得ることができる。
帯電防止剤としては、種々の界面活性剤が挙げられ、アルキルサルフェート型、アルキルアリールサルフェート型、アルキルホスフェート型、アルキルアミンサルフェート型などのアニオン系界面活性剤；第４級アンモニウム塩型、イミダゾリン型などのカチオン系界面活性剤；ソルビタン型、エーテル型、アミン型、アミド型、エタノールアミド型などのノニオン系界面活性剤；ベタイン型などの両性界面活性剤などが挙げられる。
静電気防止層２７の形成方法としては、グラビアコート法、ロールコート法等のコート法、グラビア印刷法、スクリーン印刷法等の印刷法がある。

本発明の加飾成形品の製造方法は、上記転写加飾シートを用いる射出成形同時加飾方法によるものであり、（Ａ）射出成形金型内に転写加飾シートを配する工程、（Ｂ）キャビティ内に溶融樹脂を射出し、冷却・固化して、樹脂成形と転写加飾シートの接着を同時に行う工程、及び（Ｃ）基材フィルムを剥離する工程を有する。

（Ａ）工程は、上記転写加飾シート２０を成形金型内に配し、挟み込む工程である。具体的には、該転写加飾シート２０を、可動型と固定型とからなる成形用金型内に転写層２６を内側にして、つまり、基材フィルム２１が固定型に接するように転写加飾シート２０を送り込む。この際、枚葉の転写加飾シートを１枚ずつ送り込んでもよいし、長尺の転写加飾シートの必要部分を間欠的に送り込んでもよい。

次に、（Ｂ）工程はキャビティ内に溶融樹脂を射出し、冷却・固化して、樹脂成形と転写加飾シートの接着を同時に行う工程である。溶融樹脂は、通常、可動型に設けたゲートより射出され、成形品が形成されるのと同時にその面に転写加飾シートが接着される。
ここで用いることのできる樹脂材料としては、射出成形可能な熱可塑性樹脂又は熱硬化性樹脂を用いることができる。例えば、ポリスチレン系樹脂、ポリオレフィン系樹脂、ＡＢＳ樹脂（耐熱ＡＢＳ樹脂を含む）、ＡＳ樹脂、ＡＮ樹脂、ポリフェニレンオキサイド系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ポリアセタール系樹脂、アクリル系樹脂、ポリエチレンテレフタレート系樹脂、ポリブチレンテレフタレート系樹脂、ポリスルホン系樹脂、ポリフェニレンサルファイド系樹脂等を使用することができる。

また、上記（Ａ）工程と（Ｂ）工程の間に、さらに（Ｄ）真空成形により転写加飾シートを金型に密着させる工程を有することが好ましい。この工程は一般に予備成形と呼ばれるもので、転写加飾シートを所定の位置に配置した後、通常８０〜１５０℃程度に加熱して軟化させ、真空吸引することにより、該シートを成形金型表面に密着させるものである。

次いで、冷却した後、成形用金型を開いて、転写加飾シートが接着された加飾成形品を金型から取り出し、基材フィルムを剥離する（（Ｃ）工程）。基材フィルム２１は、離型層２２を有するなどの離型処理がなされているため、離型層２２と剥離層２３との境界面で容易に剥離することができる。このようにして、本発明の転写加飾シートにより、しわのない優れた外観を有し、かつ耐候性、耐摩耗性及び耐薬品性を有する加飾成形品を容易に製造することができる。

次に、本発明を実施例により、さらに詳細に説明するが、本発明は、この例によってなんら限定されるものではない。
（評価方法）
実施例及び参考例で得られた転写加飾シートについて、以下の方法で評価した。
（１）転写加飾シートの目視による評価
実施例及び比較例で製造した転写加飾シートの表面を目視にて観察した。
（２）射出成型同時加飾による加飾成形品の製造
実施例及び比較例で製造した転写加飾シートを金型に配し、予備成形を行った。次いで、金型を閉じ、耐熱性ＡＢＳ樹脂（日本エーアンドエル社製「ＭＴＨ」）を射出した。金型温度を６０℃、射出樹脂の温度を２３０℃とし、樹脂は２ヶ所のゲートから射出した。その後、冷却・固化し、得られた加飾成形品について、絵柄の脱落等、意匠性に問題がないか目視にて確認した。

実施例１
基材フィルムである厚さ７５μｍの成型性ＰＥＴフィルム（加熱により伸張するＰＥＴフィルム）の片面（表面）に、アクリル−ポリエチレン系樹脂で構成される離型層を形成した。次いで、該基材フィルムの裏面側に、カチオン性界面活性剤をグラビア法により塗工し、７０℃で熱風乾燥し、静電気防止層を形成した。
次いで、離型層上にアクリル系樹脂からなる剥離層を設け、その上に絵柄層を設けた。絵柄層は、アクリル−ウレタン系樹脂をバインダー樹脂とし、メタリック顔料〔東洋アルミニウム株式会社製、商品名「７６００」、平均粒径２０μｍ〕を着色剤とする印刷インキを用いて、インキパンの容積が５Ｌである、上記図１に示すグラビア印刷機にて形成した。この際の、循環インキの供給速度は２０Ｌ／分とした。これにポリエステル−ウレタン樹脂を主成分とする接着層をグラビア印刷法にて塗布し、転写加飾シートを得た。剥離層、絵柄層、及び接着層の厚さは、それぞれ３μｍ、２μｍ、及び３μｍとした。このようにして製造した転写加飾シートについて、上記方法にて評価した。
転写加飾シートに、スジ状の欠陥は見られず、また加飾成形品について、絵柄の脱落等の問題はなかった。

比較例１
実施例１において、循環インキの供給速度を３５Ｌ／分としたこと以外は、実施例１と同様にして転写加飾シートを得た。実施例１と同様に評価した結果、転写加飾シートに、スジ状の欠陥が見られ、加飾成形品について、絵柄の脱落が見られた。

比較例２
実施例１において、循環インキの供給速度を７Ｌ／分としたこと以外は、実施例１と同様にして転写加飾シートを得た。実施例１と同様に評価した結果、転写加飾シートに、版胴が乾燥することに起因する柄の欠落が見られ、加飾成形品についても、同様に絵柄の脱落が見られた。

比較例３
実施例１において、循環インキ液面位置を保持する堰部を設けなかったこと以外は実施例１と同様にして、転写加飾シートを得た。実施例１と同様に評価した結果、転写加飾シートに、スジ状の欠陥が見られ、加飾成形品について、絵柄の脱落が見られた。

本発明の製造方法によれば、気泡の混入による意匠性の不具合のない転写加飾シートを得ることができる。特にメタリック調の着色層を設けた転写加飾シートにおいて、その効果が顕著である。また、該転写加飾シートを用いた加飾成形品は、優れた意匠性を有する。

１．版胴
２．圧胴
３．ドクターブレード
４．インキパン
５．インキ供給口
６．インキ排出口
７．インキ貯留用の堰部
８．インキタンク
９．インキ供給管
１０．ポンプ
１１．被印刷体
１２．インキ
１３．溝
２０．転写加飾シート
２１．基材フィルム
２２．離型層
２３．剥離層
２４．絵柄層
２５．接着層
２６．転写層
２７．静電気防止層

Claims (6)

1. 回転するグラビア印刷版胴にインキを付着供給するインキパン内に、循環インキ液面位置を保持する堰部を設け、インキパンの印刷版胴側にインキ供給口とインキ供給管を有し、堰部外側に該堰部をオーバーフローするインキをインキタンク内に排出するインキ排出口を有するグラビア印刷機にて印刷する工程を有する転写シートの製造方法であって、循環インキの供給速度を１０〜３０Ｌ／分とし、かつインキパンの容積を３〜１０Ｌとすることを特徴とする転写加飾シートの製造方法。
2. 前記転写シートの印刷により、メタリック調の着色層が印刷される請求項１に記載の転写加飾シートの製造方法。
3. 堰部の側面にインキが流出する溝を有する請求項１又は２に記載の転写加飾シートの製造方法。
4. 請求項１〜３のいずれかに記載の製造方法により得られる転写加飾シートを用いる加飾成形品の製造方法であって、（Ａ）射出成形金型内に転写加飾シートを配する工程、（Ｂ）キャビティ内に溶融樹脂を射出し、冷却・固化して、樹脂成形と転写加飾シートの接着を同時に行う工程、及び（Ｃ）基材フィルムを剥離する工程を有する加飾成形品の製造方法。
5. 前記（Ａ）工程と（Ｂ）工程の間に、さらに（Ｄ）真空成形により転写加飾シートを金型に密着させる工程を有する請求項４に記載の加飾成形品の製造方法。
6. 請求項４又は５に記載の方法により得られる加飾成形品。

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