JP2011064744A - 光学シート、バックライトユニット及びディスプレイ装置 - Google Patents

Abstract

【課題】ディスプレイ装置における高輝度および輝度ムラ解消の性能を維持しながらも、当該装置に備える光学シートの耐擦傷性の向上を図る。
【解決手段】透光性基材１５の両面に凹凸形状を成形してなり、透光性基材の一方の面１５ａには、線状の光学要素１３が前記一方の面に沿って配列されると共に、光学要素の高さよりも高く突出する光学突起１４が複数形成され、各光学突起が、その突出方向の先端に曲面形状を有する形状に形成され、互いに隣り合う光学突起の間の距離が、光学要素の配列ピッチよりも長く設定され、光学シート１２の弾性率をＥ[ＭＰａ]、密度をρ[ｇ／ｃｍ^３]、厚さをｈ[μｍ]とし、光学要素の高さをＴｐ[μｍ]とし、光学突起の高さをＴｒ[μｍ]とし、最近接する光学突起同士の距離をＰｒ[μｍ]としたときに次式、

が成り立っている光学シートを提供する。
【選択図】図３

Description

本発明は、画素単位での透過／非透過のレンズシートおよびディスプレイ用光学シート、あるいは透明状態／散乱状態に応じて表示パターンが規定される表示素子を配置してなる液晶パネルに対してその背面側から照明するバックライトユニット、並びに、これを備えるディスプレイ装置に関する。

近年、ＴＦＴ（Thin Film Transistor）型液晶パネルやＳＴＮ（Super Twisted Nematic）型液晶パネルを使用した液晶表示装置は、主としてＯＡ分野のカラーノートＰＣ（パーソナルコンピュータ）を中心に商品化されている。
このような液晶表示装置においては、液晶パネルの背面側（観察者側）に光源を配置し、この光源からの光で液晶パネルを照明する方式、いわゆる、バックライト方式が採用されている。

この種のバックライト方式に採用されているバックライトユニットとしては、大別して冷陰極管（ＣＣＦＴ：Cold Cathode Fluorescent Tube）等の光源ランプを、光透過性に優れたアクリル樹脂等からなる平板状の導光板内で多重反射させる「導光板ライトガイド方式」（いわゆる、エッジライト方式）と、導光板を用いない「直下型方式」とがある。

導光板ライトガイド方式のバックライトユニットが搭載された液晶表示装置としては、例えば図９に示すものが一般に知られている。
この液晶表示装置においては、上部に一対の偏光板７１，７３によって挟まれた液晶パネル７２が設けられ、その下面側に、略長方形板状のＰＭＭＡ（ポリメチルメタクリレート）やアクリル等の透明な基材からなる導光板７９が設置されている。また、導光板７９の上面（光射出面）側には、光学シートの一種である拡散フィルム（拡散層、拡散板）７８が設けられている。

さらに、導光板７９の下面には、導光板７９に導入された光を効率よく上記液晶パネル７２方向に均一となるように散乱して反射されるための散乱反射パターン部（図示せず）が印刷などによって設けられ、散乱反射パターン部の下方には、反射フィルム（反射層）７７が設けられている。
また、導光板７９の側端部には、光源ランプ７６が取り付けられ、さらに、光源ランプ７６の光を効率よく導光板７９中に入射させるべく、光源ランプ７６の背面側を覆うようにして高反射率のランプリフレクター８１が設けられている。なお、前述した散乱反射パターン部は、白色である二酸化チタン（ＴｉＯ_２）粉末を透明な接着剤等の溶液に混合した混合物を、所定パターン（例えばドットパターン）にて印刷し乾燥、形成したものであり、導光板７９内に入射した光に指向性を付与し、光射出面側へと導くようになっており、高輝度化を図るための工夫である。

そして、最近では、光源ランプ７６の光利用効率をアップしてさらなる高輝度化を図るべく、例えば図１０に示すように、拡散フィルム７８と液晶パネル７２との間に、光学シートの一種であり、光集光機能を備えたプリズムフィルム（プリズム層、プリズム板、プリズムシート）７４，７５を２枚設けることが提案されている。これらプリズムフィルム７４，７５は導光板７９の光射出面から射出され、拡散フィルム７８で拡散された光を、高効率で液晶パネル７２の有効表示エリアに集光させるものである。

しかしながら、図９に例示した装置では、視野角の制御が拡散フィルム７８の拡散性のみに委ねられていることから、この制御は難しく、ディスプレイの正面方向の中心部は明るく、周辺部に行くほど暗くなる特性（ディスプレイ画面（液晶画面）の法線方向の輝度（正面輝度）について、液晶画面の中央部が明るく、中央部から周辺部に向かうほど暗くなる特性）は避けられない。そのため、液晶画面を横（上記法線方向に対して傾斜した方向）から見たときの輝度の低下が大きく、光利用効率の低下を招いてしまう。
また、図１０に例示したプリズムフィルム７４，７５を用いる装置では、２枚のプリズムフィルム７４，７５が必要であるため、プリズムフィルム７４，７５における光の吸収によって液晶パネル７２に向かう光量の低下（光利用効率の低下）が大きいだけでなく、部材数の増加によって装置の製造コストが上昇してしまう。

一方、直下型方式のバックライトユニットは、導光板７９の利用が困難な大型の液晶ＴＶなどの表示装置に用いられている。直下型方式のバックライトユニットを利用した液晶表示装置としては、図１１に例示する装置が一般的に知られている。
この液晶表示装置においては、上部に一対の偏光板７１、７３によって挟まれた液晶パネル７２が設けられ、その下面側に、蛍光管等からなる光源５１が複数設置されている。また、光源５１と液晶パネル７２との間には、光学シートの一種である拡散フィルム８２が設けられている。この構成では、光源５１から射出され、拡散フィルム８２において拡散された光を、高効率で液晶パネル７２の有効表示エリアに集光させることができる。なお、光源５１からの光を効率よく照明光として利用するために、光源５１の背面には、リフレクター５２が配置されている。

しかしながら、図１１に例示する装置でも、図９，１０に例示した装置の場合と同様に、視野角の制御が拡散フィルム８２の拡散性のみに委ねられていることから、この制御は難しく、ディスプレイの正面方向の中心部は明るく、周辺部に行くほど暗くなる特性は避けられない。そのため、液晶画面を横から見たときの輝度の低下が大きく、光利用効率の低下を招いてしまう。
また、光源５１間の間隔が広すぎると、ディスプレイ画面において輝度ムラが生じやすくなるため、光源５１の数を減らすことができず、結果として、消費電力の増加、及び、製造コストの増加を招いてしまう。

ところで、このような液晶表示装置に対しては、軽量、低消費電力、高輝度、薄型化とすることが市場ニーズとして強く要請されており、この要請に伴って、液晶表示装置に搭載されるバックライトユニットに対しても、軽量、低消費電力、高輝度とすることが要求されている。
しかしながら、上述した従来の装置では、高輝度、低消費電力の要請に充分に応えられているとは言いがたく、ユーザーからは、低価格、高輝度、高表示品位、かつ低消費電力の液晶表示装置を実現できるバックライトユニットの開発が待ち望まれている。

このような事情に対し、バックライトユニットに用いられる複数の光学シートの機能をより少ない枚数の光学シートで実現しようとする試みがなされており、例えば、集光及び拡散の機能をあわせ持った光学シートの開発が盛んに行われている。
しかし、少なからず集光機能を備える光学シート（集光シート）が、パネル（液晶パネル）側最表面に位置すると、高温や高湿などの周囲の環境の変化に基づいて、あるいは、光源の点灯・消灯の切り替えに基づいてバックライトユニット内の温度が変化し、これによって輝度の明暗差が発生して、表示品位が低下する問題がある。
また、バックライトユニットに対する低消費電力の要請については、光源数の減少や、光源位置の変更により対応するのが一般的であるが、この場合には、正面輝度の低下や、光源位置の変更による面内の輝度ムラが以前より大きくなってしまう。このため、光学シートに対しては、更なる正面輝度の向上、及び、面内の輝度ムラ解消が求められる。

以上のことから、１枚の光学シートだけで必要とされる輝度向上および面内の輝度ムラ解消の両方の効果を発揮できる光学シートが市場では求められているが、実際には、環境特性や表示品位、輝度向上、および輝度ムラの観点から拡散板を含め２枚以上の光学シートを組み合わせて使用している現状がある。

そして、２枚以上の光学シートを組み合わせて使用する場合、筐体等に振動が発生しても集光シート（光学シート）を含めた光学シート同士が互いを傷付けない表面性（耐擦傷性）を有していなければならない。また、２枚以上の光学シートを組み合わせて使用する場合には、１枚構成の場合と比較して枚数が多くなることから、各光学シートに対して更なるコストダウンが求められる。

なお、光学シート自体の耐擦傷性を向上することは、光学シートの製造コスト削減にも有効である。
具体的に説明すれば、従来では、光学シートの入射面、もしくは出射面、またはその両方に保護フィルムを貼り合わせて表面（入射面・出射面）に傷が付くのを防いでいる。この保護フィルムの主たる使用目的は、光学シートの作製・加工から光学シートを筐体にセットするまでに幾つもの工程を経るため、これら工程の途中で光学シートの表面が擦れたりすることで形状が崩れるのを防ぐことにある。そして、この保護フィルムは、光学シートを筐体にセットする直前に剥離されるため、保護フィルムが光学シートの性能に影響することはない。すなわち、光学シート自体の耐擦傷性を向上することで保護フィルムの使用を省くことは、光学シートの製造コストの減少、および保護フィルムを貼り合わせる工程の省略につながり、コストダウンに効果的である。

光学シートの耐擦傷性の向上に関連する事項として、特許文献１には、一方の面に直線状のプリズムを複数配列したプリズム板（光学シート）が記載されている。なお、各プリズムは、プリズム板の面方向に対して互いに逆向きに傾斜する二つの平坦な斜面部と、これら二つの斜面部の上端の間に形成されてプリズム板の面方向に平行する平坦面とされた頂面部とによって形成されている。なお、頂面部は、プリズムの長手方向全体にわたって形成されている。この構成では、平坦な頂面部上に別の光学シートを重ねて配することができるため、別の光学シートがプリズムによって傷つくことを防止できる。

一方、特許文献２には、微粒子を分散させた溶液を光学シートの入射面に塗布すること（第一の手法）、あるいは、凹凸形状が形成された金型を用いて入射面に転写すること（第二の手法）により、入射面全体に微小（微細）な凹凸を形成することが提案されている。また、微小な凹凸を形成することで、光学シートの拡散性向上による輝度ムラ解消効果と正面輝度とのバランスが得られる効果が示されている。しかしながら、第一の手法では、微粒子を分散させた溶液を塗布する工程が増えることで、材料費および加工費が増加し、光学シートの製造コストアップにつながってしまう。また、光学シートの入射面に上記溶液による別の層（塗工層）が形成されることで、入射面と塗工層で熱膨張係数に差が生じ、高温環境下で光学シートの反りやたわみといった環境特性の悪化も懸念される。一方、第二の手法では、光学シートの入射面に微小凹凸を直接形成するため、第一の手法の問題は生じない。また、第二の手法では、入射面全体にわたって微小凹凸が多数存在するため、傷がついても目立ちにくく耐擦傷性は向上する。これは、光学シートが微小凹凸により拡散性を有することで、傷が存在する部分と存在しない部分との間で凹凸の差が小さくなり、傷の視認性が低下するためである。

特開２００９−１２２４４０号公報 特開２００９−１２３３９７号公報

しかしながら、上述した特許文献１，２に記載された手法では、光学シートの耐擦傷性及び光学性能の両方を好適に設計すること、すなわち、高い耐擦傷性を有しながら所望の光学性能を得ることは困難であり、耐擦傷性を持たせるために光学性能を犠牲にした光学設計を行っている現状がある。

具体的に説明すれば、特許文献１に記載のプリズム板では、平面状の平坦な頂面部を設けることで傷つき性（耐擦傷性）を改善しているものの、平面状の頂面部を各プリズムに形成すること、特に各プリズムの長手方向全体にわたって形成することは、光学性能に大きく影響し、特に輝度低下は免れない。これは、光学シートの入射面から斜めに入射した光が平坦な頂面部に当たった場合、そこで反射し出射面から外方に出射されずに戻ってしまうためである。そして、平面状の頂面部を各プリズムの長手方向全体にわたって形成されると、光学シートの出射面のうち平面状の頂面部の占める割合は非常に大きく、結果として、出射面から外方に出射される光が非常に少なくなる。なお、輝度低下をできるだけ少なく抑えるためには、各プリズムにおける頂面部の幅寸法を狭めて面積を小さくしなくてはならないが、この場合には耐擦傷性の効果が低下してしまう。

また、特許文献２の第二の手法では、入射面全体にわたって微小凹凸が多数形成されていることで、光学シートの拡散性が強く発揮されるため、出射光を自由に制御することが困難となり、輝度の低下、光学性能の低下に繋がる。なお、光学シートの拡散性を小さく抑えるためには、微小凹凸を減らせばよいが、この場合には、傷を目立ちにくくする効果が薄れてしまう。特に、微小凹凸を極端に減らすと傷の視認性低下という効果自体を発揮しなくなってしまう。
以上にように、耐擦傷性を向上させる従来の方法では、耐擦傷性と光学性能（特に輝度）とはトレードオフの関係にあり、両方の性能を自由に設計することができない。

本発明は、上述した事情に鑑みてなされたものであって、耐擦傷性に秀でる光学形状と光学性能に秀でる光学形状を組み合わせることで、耐擦傷性及び光学性能の両方を自由に設計できる光学シート、これを備えるバックライトユニット及びディスプレイ装置を提供することを目的とする。

上記課題を解決するために、本発明は、光学シートの出射面と入射面の形状を制御することにより高輝度および輝度ムラ解消の性能を維持しながらも、高い耐擦傷性を有する光学シートを提供する。以下、本発明が提供する手段について詳細に説明する。

本発明の光学シートは、透光性基材の少なくとも一方の面に、凹凸形状を成形した光学シートであって、前記透光性基材の一方の面には、前記凹凸形状を形成するための光学要素が、前記一方の面に沿う一次元方向に延在する形状あるいはドット状に形成されると共に、前記一方の面に沿って配列され、さらに、前記一方の面には、前記光学要素の高さよりも高く突出する光学突起が複数形成され、各光学突起が、その突出方向の少なくとも先端に曲面形状を有する形状に形成され、互いに隣り合う前記光学突起の間の距離が、前記光学要素の配列ピッチよりも長く設定され、前記光学シートの弾性率をＥ[ＭＰａ]、密度をρ[ｇ／ｃｍ^３]、厚さをｈ[μｍ]とし、前記光学要素の高さをＴｐ[μｍ]とし、前記光学突起の高さをＴｒ[μｍ]とし、前記光学突起の間の距離のうち最も短い距離をＰｒ[μｍ]としたときに次式、

が成り立っていることを特徴とする。

なお、この光学シートにおいては、光が入射する側の面（透光性基材の他方の面側）が光学シートの入射面をなし、入射面に対向し、光が入射面側から透光性基材内を通して出射する側の面（透光性基材の一方の面側）が光学シートの出射面をなす。また、これら入射面や出射面は、凹凸形状の表面を含む面のことを示している。
そして、光学シートの光学要素は、出射面から出射する光に対して集光や拡散等の機能（光学的機能）を発揮するもの（例えばレンズやプリズム等）である。なお、一次元方向に延在する形状の光学要素としては、例えば、多角柱状のプリズム形状のものや、断面円形状あるいは楕円形状のシリンドリカルレンズ等が挙げられる。また、ドット状の光学要素の具体例としては、例えば、多角錘プリズム形状のものや、半球状、半楕円球状のマイクロレンズ等が挙げられる。

また、前記光学シートにおいては、前記光学突起の先端が丸みを帯びていることが好ましい。

さらに、前記光学シートにおいては、前記光学突起が全体に丸みを帯びた半球形状または略半球形状であることがより好ましい。

なお、前記半球形状は、光学突起の平面視形状（光学シートを透光性基材の一方の面側から見た光学突起の形状）が円形状となる形状のことを示している。一方、前記略半球形状は、光学突起の平面視形状が、円形状となる形状だけではなく、楕円形状となる形状も含むことを示している。言い換えれば、前記略半球形状は、半球形状及び半楕円球形状の両方を含むものを示している。

また、前記光学シートにおいては、複数の前記光学突起が、規則的に配置されていてもよい。

また、前記光学シートにおいては、複数の前記光学突起が、不規則的に配置されていてもよい。

なお、複数の光学突起の規則的な配置は、例えば、複数の光学突起の等間隔配置などのように、幾何学的な規則性・法則性を有する光学突起の配置のことを示している。一方、複数の光学突起の不規則的な配置は、幾何学的な規則性・法則性を有さない光学突起の配置のことを示している。

さらに、前記光学シートにおいては、前記透光性基材の他方の面に、凹凸形状を成形することが好ましい。

また、前記光学シートにおいて前記他方の面に凹凸形状を成形した場合には、前記透光性基材の他方の面には、前記凹凸形状を形成するための複数の圧力調整部が、前記他方の面に沿う一次元方向に延在する形状あるいはドット状に形成され、前記圧力調整部の高さをＴｄ[μｍ]とし、互いに隣り合う前記圧力調整部の間の距離のうち最も短い距離をＰｄ[μｍ]としたときに次式、

が成り立っていることが好ましい。

さらに、前記光学シートにおいては、前記圧力調整部の先端が丸みを帯びていることがより好ましい。

また、前記光学シートにおいては、複数の前記圧力調整部が規則的に配置されていてもよい。

さらに、前記光学シートにおいては、複数の前記圧力調整部が、不規則的に配置されていてもよい。

なお、複数の圧力調整部の規則的な配置は、例えば、複数の圧力調整部の等間隔配置などのように、幾何学的な規則性・法則性を有する圧力調整部の配置のことを示している。一方、複数の圧力調整部の不規則的な配置は、幾何学的な規則性・法則性を有さない圧力調整部の配置のことを示している。

また、前記光学シートにおいては、前記光学要素と、前記光学突起と、前記圧力調整部との間で次式、

が成り立っていることがより好ましい。

そして、本発明のバックライトユニットは、ディスプレイ装置用のものであって、前記光学シートに対して、前記透光性基材の他方の面側に、少なくとも光源を配置して構成されることを特徴とする。

そして、本発明のディスプレイ装置は、前記バックライトユニットのうち前記光学シートの前記一方の面側に、少なくとも画素単位での透過／遮光に応じて表示画像を規定する画像表示素子を配置して構成されることを特徴とする。

本発明によれば、光学シートの出射面に高い光学性能を有する形状である光学要素と、耐擦傷性に優れた形状である光学突起を設けることで、光学性能と耐擦傷性の両方がすぐれた光学シートを得ることができる。特に、［数式１］を満たすように光学要素と光学突起との設置割合を調整することで、光学要素の形状を変えることなく所望の耐擦傷性を得ることが可能となる。また、光学シートの入射面に関しても、圧力調整部を設けることで耐擦傷性が向上する。
そして、これら入射面及び出射面の両面の耐擦傷性が向上すると、表面形状保護として従来使用されている保護フィルムを省くことができ、製造費、および工程費の価格を削減することが可能となり、光学シートのコストダウンを行うことができる。

本発明の第一実施形態による光学シートを含むディスプレイ装置の構成を示す断面図である。 本発明の第二実施形態による光学シートを含むディスプレイ装置の構成を示す断面図である。 本発明の光学シートを示す断面図である。 本発明の光学シートにおける光学突起の磨耗前後での断面図である。 本発明の光学シートにおける光学突起の磨耗前後での断面図である。 本発明の光学シートを出射面側から見た状態を示す平面図である。 本発明の光学シートを示す断面図である。 本発明の光学シートの作成方法の一種である押出法の説明図である。 従来技術の一例として導光板ライトガイド方式によるディスプレイ装置の構成を示す説明図である。 従来技術の一例として他の導光板ライトガイド方式によるディスプレイ装置の構成を示す説明図である。 従来技術の一例として直下型方式によるディスプレイ装置の構成を示す説明図である。

以下、本発明の実施形態について添付図面を参照しながら詳細に説明する。
図１は、本発明の光学シートを備えるディスプレイ装置の第一実施形態を示す概略図である。
図１に示すディスプレイ装置１は、バックライトユニット２と画像表示素子としての液晶パネル（液晶表示素子）３とを備えている。バックライトユニット２において、例えば所定間隔で配列された冷陰極管（ＣＣＦＴ）からなる複数の光源４と、光源４の背面に配設されていて背面側の出射光を反射させる反射板５とでランプハウス６を構成している。光源４は、冷陰極管に限定されることなく、ＥＬ、ＬＥＤ、半導体レーザー等を採用することができる。すなわち、光源４は、少なくとも液晶パネル３に向けて光を供給するものであればよく、冷陰極管等の線状光源や、ＬＥＤ等の点光源等によって構成されればよい。また、複数の光源４は、液晶パネル３の面方向に沿って配列されていればよい。

そして、光源４の光照射方向（図１における方向Ｋ）前方側には、光源４から進入する光を拡散する光拡散層としての拡散板７が配設されている。一方、液晶パネル３は、一対の偏光板９，９間に液晶素子１０を挟持して構成されている。さらに、拡散板７と液晶パネル３との間には、拡散板７を透過した光を集光及び拡散する光学シート１２が配設されている。
なお、本実施形態においては、ディスプレイ装置１として液晶表示装置を示しているが、これに限ることはなく、投射スクリーン装置、プラズマディスプレイ装置、ＥＬディスプレイ装置などのように、画像を光により表示する表示装置であればディスプレイ装置１の種類は問わない。すなわち、少なくとも画素単位での透過／遮光に応じて表示画像を規定する画像表示素子を備えるディスプレイ装置であればよい。

図２は、本発明の光学シートを備えるディスプレイ装置の第二実施形態を示す概略図である。
拡散板７と液晶パネル３との間には、図１に示すように、光学シート１２のみ設置してもよいが、図２に示すように、集光・拡散用の光学シート１２に別の光学シート３１、３２を組み合わせたものを設置してもよい。すなわち、図２に示すディスプレイ装置３０では、バックライトユニット３３が別の光学シート３１，３２を備える点で、図１に示すディスプレイ装置１の構成と異なっている。
なお、図２においては、光学シート１２の上方及び下方の両方に別の光学シート３１，３２を設置しているが、例えば、上方のみに別の光学シート３１を設置してもよいし、あるいは、下方のみに別の光学シート３２を設置してもよい。また、別の光学シート３１，３２の使用枚数は、図２のように１枚に限定されることはなく、本発明の光学シート１２の上方、あるいは、下方に２枚以上積層して設置することも可能である。また、別の光学シート３１，３２としては、集光や拡散等の光学的機能が相異する２種類以上の光学シートを使用してもよいし、同一種類の光学シートを使用してもよい。

より詳細に説明すれば、別の光学シート３１、３２としては、適宜の集光用光学シートを採用することが可能であり、例えば、四角錘プリズムシートに代表される多角錘プリズムシートや、三角形柱状のプリズムシートに代表される多角柱状のプリズムシート、あるいは、半円形状や半楕円状のシリンドリカルレンズや、マイクロレンズシート、拡散シートなどが挙げられる。なお、別の光学シート３１、３２として多角柱状のプリズムシートやシリンドリカルレンズを採用する場合には、各プリズムや各レンズが柱状に形成されているが、一方の光学シート３１のプリズムやレンズの長手方向が、他方の光学シート３２のプリズムやレンズの長手方向に対して直交するように、各光学シート３１，３２において複数のプリズムやレンズを配列することが望ましい。

光学シート１２は、図３に示すように、板状に形成された透光性基材１５の両面１５ａ，１５ｂに凹凸形状を成形して大略構成されている。そして、この光学シート１２において、透光性基材１５の一方の面１５ａには、凹凸形状を形成するための複数の光学要素１３と、光学要素１３の高さ寸法よりも高く突出する複数の光学突起１４が形成されている。また、透光性基材１５の他方の面１５ｂには、凹凸形状を形成するための複数の圧力調整部１６が突出して形成されている。
なお、この光学シート１２においては、光が入射する側の面（透光性基材１５の他方の面１５ｂ側）を光学シート１２の入射面とし、入射面に対向し、光が入射面側から透光性基材１５内を通して出射する側の面（透光性基材１５の一方の面１５ａ側）を光学シート１２の出射面とする。そして、これら入射面や出射面は、凹凸形状の表面を含む面のことを示している。
したがって、図１，２に示すディスプレイ装置１，３０やバックライトユニット２，３３においては、光源４や拡散板７が透光性基材１５の他方の面１５ｂ側に配置され、液晶パネル３が透光性基材１５の一方の面１５ａ側に配置されることになる。

以下、本発明の光学シート１２の出射面側の構成に関する詳細を述べる。
各光学要素１３は、光学シート１２の出射面から出射する光に対して集光や拡散等の機能（光学的機能）を発揮するもの（例えばレンズやプリズム等）である。このような光学要素としては、例えば、多角柱状のプリズム形状のものや、断面円形状あるいは楕円形状のシリンドリカルレンズ等のように透光性基材１５の一方の面１５ａに沿って一次元方向に延在する形状のもの（例えば図６参照）が挙げられる。また、光学要素１３としては、多角錘プリズム形状のものや、半球状、半楕円球状のマイクロレンズ等のようにドット状に形成されるものが挙げられる。なお、図３においては、光学要素１３が頂角９０°のプリズムとして記載されている。
そして、以上のように構成される複数の光学要素１３は、透光性基材１５の一方の面１５ａに沿って一定のピッチで配列されている。

各光学突起１４は、曲面形状を有する形状に形成されている。なお、図３において、光学突起１４は、半球状に形成されてその表面全体が曲面形状となっているが、表面全体が曲面形状となる他の形状として、例えば楕円球状に形成されてもよい。また、光学突起１４は、その表面全体が曲面形状となっていなくてもよく、例えば、円錐状、多角錐状、円柱状、多角柱状などに形成されていても、少なくとも光学突起１４の突出方向の先端に曲面形状を有していればよい（例えば図５参照）。言い換えれば、光学突起１４の突出方向の先端が、丸みを帯びていればよい。ただし、光学突起１４は、半球状あるいは半楕円球状であることが最も好ましい。
また、各光学突起１４は、図６に例示すように、平面視で、円状（光学突起１４Ｃ）、楕円状（光学突起１４Ｄ）、多角形状（光学突起１４Ｅ）等、様々なドット形状に形成されるものである。そして、以上のように構成される複数の光学突起１４は、互いに隣り合う光学突起１４間の距離が、光学要素１３の配列ピッチよりも長く設定されるように配置されている。

なお、各光学突起１４の直径（ここでは長径または一辺の長さ等も含む）Ｄｒ（図６参照）の大きさは限定されることはないが、本発明の光学シート１２を第一実施形態（図１）や第二実施形態（図２）のように使用する場合には、光学突起１４が画面上において視認されないような大きさであることが必要とされるため、その直径Ｄｒを２００μｍ以下とする必要がある。特に、第一実施形態のように他の光学シート３１，３２と組み合わせずに、本発明の光学シート１２のみにより光学突起１４の視認性を無くすためには、その直径Ｄｒを１７０μｍ以下とすることが望ましい。光学突起１４の直径Ｄｒを１７０μｍより大きくすると光学突起１４の形状や配置が視認され、光学シート１２の表示品位を低下させるためである。一方、光学突起１４は、視認されなければ実施可能であるものの、実際にはその直径が２０μｍより小さいと、光学シート１２の成型時に、光学突起１４の高さ寸法を光学要素１３の高さ寸法よりも高く設定したり、後述する関係式〔数式１〕を満たすことが困難となるため、光学突起１４の直径を２０μｍ以上に設定することが望ましい。

ところで、光学シート１２の耐擦傷性向上の対策としては、傷自体が入ることを防ぐとともに、傷が入った場合に傷の視認性を下げる、また、傷が入る前後で光学シート１２の光学性能の変化が少なくてはならない。なお、光学シート１２の光学性能とは、主として光学要素１３に依存するものである。
本発明の光学シートでは、光学シート１２の弾性率をＥ[ＭＰａ]、密度をρ[ｇ／ｃｍ^３]、厚さをｈ[μｍ]とし、光学要素１３の高さをＴｐ[μｍ]、光学突起１４の高さをＴｒ[μｍ]、最近接する光学突起１４同士の距離をＰｒ[μｍ]としたときに、次式が成り立っている。

なお、最近接する光学突起１４同士の距離Ｐｒは、複数ある光学突起１４間の距離のうち最も短い距離のことを示している。
〔数式１〕は、本発明の光学シート１２に特に大きな荷重をかけることなく、光学シート１２の出射面が対向するように平面上に置いた際に、光学要素１３が平面に接触せず、また、わずかな磨耗でも充分耐えられる条件を示している。一般的にたわみ量Ｖｓは次式の関係性がある。

すなわち、光学シートのたわみ量Ｖｓは、光学シート１２の弾性率Ｅ、密度ρ及び厚さｈによって調整することが可能である。しかし、弾性率Ｅ及び密度ρは使用する材料によって決定する数値であり、光学用途で使用する本発明の光学シート１２の場合、その屈折率や透光性、透明性などの光学的な性能以外にも強度や成形性によっても使用可能な樹脂（材料）は制限されるため、自由に選択することは難しい。また、光学シート１２の厚さｈに関しても、成形性や環境特性、価格にも影響するために実施可能な厚さは限られている。そのため、光学要素１３の高さＴｐ、光学突起１４の高さＴｒ、光学突起１４同士の距離Ｐｒを調整して〔数式１〕を満たすことで、光学要素１３の保護が可能となる。

ここで、光学シート１２の出射面が対向するように平面上に置いた際に、平面に対する光学突起１４の磨耗について説明する。
図４（ａ）、（ｂ）は光学突起１４（１４Ａ）が半球形状の場合、図５（ａ）、（ｂ）には光学突起１４（１４Ｂ）が９０°プリズムの先端に曲面形状を有する場合の光学シート１２の磨耗前後の概略図をそれぞれ示している。
図４に示す半球形状の場合、プリズムの先端が他のシートや液晶パネル等の平面と擦れた際に先端形状が崩れにくく、また崩れた場合に光学性能へ与える影響が小さい。
一方、図５のように９０°プリズムの先端に曲面を有している形状の場合、わずかな磨耗でも磨耗前後での形状変化が大きいため、著しい輝度低下が発生してしまう。その解消には、光学突起１４Ｂの設置数を増やし、各光学突起１４Ｂに加わる圧力を小さくすることで各光学突起１４Ｂの磨耗量を減らす必要がある。しかし、光学突起１４Ｂの設置数を増やすと光学要素１３の割合が減少するため、光学シート１２の光学性能が低下する。したがって、光学突起１４の設置数には限界があり、充分な耐擦傷性を得ることは難しい。
以上のことから、光学突起１４は、半球状あるいは楕円球状であることが望ましい。

なお、本発明では、光学要素１３は耐擦傷性という課題を無視した自由なレンズ形状設計を行い、光学突起１４を設けることで光学シート１２の耐擦傷性を付与するという考え方である。そのため、光学要素１３は、図３に示すような９０°プリズムに限定されることはなく、８０°や１１０°などの他の角度の三角柱状のプリズム形状、四角錘プリズム形状や多角錘プリズム形状、または半楕円状のシリンドリカルレンズ、マイクロレンズなどが挙げられる。すなわち、光学突起１４を設けることで光学要素１３の形状は制限を受けないため、光学的に要求される性能（光学性能）を満たす形状であればどんな形状であっても構わない。

また、複数の光学突起１４は、規則的に配置されていてもよいし、不規則的に配置されていてもかまわない。なお、図６においては、複数の光学突起１４が不規則的に配置されている。
光学突起１４を規則的に配置した場合、光学シート１２の面全体で隣り合う光学突起１４同士の距離が一定であり、面内で耐擦傷性を均一とすることができる。しかし、光学突起１４を規則的に配置すると、光学要素１３と光学突起１４とのモアレ、また適宜設ける他の光学シート３１，３２や拡散板７とのモアレや、液晶パネル３などの他の部材とのモアレが発生する可能性が生じるため、規則性には充分考慮する必要がある。
一方、光学突起１４を不規則的に配置する場合、規則的に設けた場合に最も懸念されるモアレの課題を解決することができるほか、サイズによる考慮も必要なく自由に使用することが可能となる。しかし、面内での光学突起１４同士の距離が一定ではなくなるため、面内での耐擦傷性が不均一となってしまう。そこで、面内で光学突起１４同士の距離が極端に大きい箇所が発生しないよう充分に考慮する必要がある。

次に、本発明の光学シート１２の入射面側の構成に関する詳細を述べる。
図３に示すように、各圧力調整部１６は、透光性基材１５の他方の面１５ｂから突出する突起であり、例えば、透光性基材１５の他方の面１５ｂに沿って一次元方向に延在する線状の突起であってもよいし、ドット状の突起であってもよい。なお、以下の説明においては、圧力調整部１６を主にドット形状として説明する。また、以下の説明においては、複数の圧力調整部１６が互いに間隔をあけて配されることで、透光性基材１５の他方の面１５ｂも光学シート１２の入射面をなしている。さらに、以下の説明では、透光性基材１５の他方の面１５ｂを凹凸のない平滑面１５ｂとして説明するが、例えば凹凸を有していても良い。
本発明の光学シート１２では、その耐擦傷性向上を目的として、圧力調整部１６の高さをＴｄ[μｍ]とし、最近接する圧力調整部１６同士の距離をＰｄ[μｍ]としたときに、次式が成り立っている。

なお、最近接する圧力調整部１６同士の距離Ｐｄとは、複数ある圧力調整部１６間の距離のうち最も短い距離のことを示している。
〔数式２〕は、本発明の光学シートに特に大きな荷重をかけることなく、光学シート１２の入射面が対向するように平面上に置いた際に、入射面のうち圧力調整部１６を除く平滑面１５ｂが接触せず、またわずかな磨耗でも充分耐えられる条件を示している。光学シート１２のたわみ量Ｖｎは次式の関係性がある。

すなわち、光学シート１２のたわみ量Ｖｎは、光学シート１２の弾性率Ｅ、密度ρ及び厚さｈによって調整することが可能である。しかし、弾性率Ｅ及び密度ρは使用する材料によって決定する数値であり、光学用途で使用する本発明の光学シート１２の場合、屈折率や透光性、透明性などの光学的な性能以外にも強度や成形性によっても使用可能な樹脂（材料）は制限されるため、自由に選択することは難しい。また光学シート１２の厚さｈに関しても、成形性や環境特性、価格にも影響するために実施可能な厚さは限られている。そのため、圧力調整部１６の高さＴｄ、圧力調整部１６同士の距離Ｐｄを調整して〔数式２〕を満たすことで、平滑面１５ｂの保護が可能である。

次いで、本発明の光学シート１２の入射面形状の更なる詳細について述べる。
入射面の圧力調整部１６の形状について図７に例を示す。図７（ａ）においては、略半球形状（例えば半楕円球形状）の圧力調整部１６Ａが、平滑面（平坦面）１５ｂとされた入射面にランダム配置（不規則的に配置）されている。また、図７（ｂ）においては、図７（ａ）の場合と同様に略半球形状の圧力調整部１６Ｂが平滑面１５ｂにランダム配置されているが、図７（ａ）と比較して、圧力調整部１６Ｂの高さと幅との比を表すアスペクト比（幅寸法に対する高さ寸法の比率）を大きく設定したドット形状を圧力調整部１６Ｂとして使用している。すなわち、図７（ａ）の圧力調整部１６Ａは、その高さ寸法を幅寸法よりも小さく設定したものであり、図７（ｂ）の圧力調整部１６Ｂは、その高さ寸法を幅寸法よりも大きく設定したものである。
ここで、圧力調整部１６の形状は、その突出方向の先端に曲面を有する形状であれば何でもよいが、表面全体が曲面となる形状、特に半球形状（アスペクト比が１となる形状）や略半球形状であることが望ましい。その理由は、本発明の光学シート１２の出射面に設けた光学突起１４の場合と同様であり、圧力調整部１６を半球形状（アスペクト比が１となる形状）や略半球形状とする方が、耐擦傷性が向上し、傷が入る前後での光学性能の変化が少ないためである。

図７（ｃ）における圧力調整部１６Ｃは、ドット形状の他の例として円柱形状を呈しており、その先端が図７（ａ）、（ｂ）の圧力調整部１６Ａ，１６Ｂと同様に丸みを帯びている。このように、圧力調整部１６Ｃの先端が丸いという条件を満たしていれば、圧力調整部１６Ｃの磨耗量も低減できる。しかし、曲面形状を呈している先端部分（曲面部分）の大きさ（高さ寸法）が小さい場合には、曲面部分全体が摩耗してしまうと、入射面の圧力調整部１６Ｃの形状変化に基づく輝度変化量が非常に大きくなってしまうという難点がある。一方、圧力調整部１６が半球形状または略半球形状である場合には、圧力調整部１６の磨耗による光学性能の変化が緩やかであるため、より適しているのである。
さらに、圧力調整部１６のアスペクト比の大きさは、特に限定しなくてもよいが、小さい方がより好ましい。これは、前述と同様、アスペクト比が大きいと光学性能に影響を与えやすく磨耗前後での光学性能変化が著しくなるためである。ただし、圧力調整部１６の高さＴｄについては、より高くする方が入射面の傷つきをより確実に防止できるため、圧力調整部１６のアスペクト比及び高さＴｄは、耐擦傷性と光学性能の両方を鑑みて設定する必要がある。

また、圧力調整部１６の径寸法Ｄｄ（図３参照）は、特に限定されなくてもよいが、例えば２０μｍ以上２００μｍ以下であることが良く、５０μｍ以上１５０μｍ以下であることがさらに望ましい。
圧力調整部１６の径寸法Ｄｄが２０μｍ以下と非常に小さい場合には、充分な耐擦傷性を得るために、圧力調整部１６を必然的に大きいアスペクト比のドット形状とするほか無く、その場合には、前述したように磨耗前後での光学性能の変化が著しくなるという問題が生じる。
一方、圧力調整部１６の径寸法Ｄｄが２００μｍより大きい場合には、圧力調整部１６が視認されやすくなることから、表示品位が低下する。したがって、圧力調整部１６の径寸法Ｄｄは、２００μｍ以下、特に第一実施形態のように他の光学シート（図２における光学シート３１，３２）と組み合わせることなく使用する場合は１５０μｍ以下が望ましい。
なお、ここでは、圧力調整部１６がドット状である場合の径寸法（幅寸法）Ｄｄの数値範囲について述べたが、例えば圧力調整部１６が一次元方向に延在する線状である場合には、その幅寸法を前述した数値範囲に設定することが望ましい。

また、圧力調整部１６は規則的に配置されていてもよいし、不規則的に配置されていてもよい。規則的に配置した場合、光学シート１２の面全体で隣り合う圧力調整部１６同士の距離が一定となり、面内で耐擦傷性を均一とすることができる。しかし、前述した光学突起１４の場合と同様に、圧力調整部１６と光学要素１３や光学突起１４とのモアレ、また適宜設ける他の光学シート３１，３２や拡散板７とのモアレや、液晶パネル３などの他の部材とのモアレが発生する可能性が生じるため、規則性に充分考慮する必要がある。
一方、圧力調整部１６を不規則的に配置する場合、規則的に設けた場合に最も懸念されるモアレの課題を解決することができるほか、サイズによる考慮も必要なく自由に使用することが可能となる。しかし、面内での圧力調整部１６同士の距離Ｐｄが一定ではなくなるため、面内での耐擦傷性が不均一となってしまう。そこで、面内で圧力調整部１６同士の距離Ｐｄが極端に大きい箇所が発生しないよう充分に考慮する必要がある。

また、図７（ａ）〜（ｃ）において、透光性基材１５の他方の面１５ｂは、平滑面となっているが、圧力調整部１６よりも十分に高さが小さければどのような形状を呈していてもよく、特に形状のないミラー面以外にも、例えば、図７（ｄ）のように微小凹凸形状を有する面として形成されてもよい。また、透光性基材１５の他方の面１５ｂに、圧力調整部１６よりも十分に高さが小さい微小プリズム形状などの三角柱形状、四角錘プリズム形状、または、半楕円状のシリンドリカルレンズ、マイクロレンズ形状などが形成されてもよい。特に、微小凹凸形状やシリンドリカルレンズ、マイクロレンズである場合には、さらに傷が付きにくくなるうえ、傷がついてもこれらの形状が有する拡散性によって傷の視認性が低下し、傷を目立ちにくくする効果がある。しかし、光学シート１２の拡散性が増加することにより、光学シート１２の光学特性、特に正面輝度が低下する傾向にあることから、透光性基材１５の他方の面１５ｂに各種形状を付与する場合には、光学シート１２の光学性能を十分に考慮しなくてはならない。
なお、上述したように、光学シート１２の入射面は、複数の圧力調整部１６を有して凹凸形状に成形されるとしたが、例えば鏡面形状等のように平坦な平滑面のみによって成形されてもよい。言い換えれば、透光性基材１５の他方の面１５ｂには、凹凸形状を成形しなくても構わない。また、光学シート１２の入射面は、例えば、圧力調整部１６を有さずに、微小凹凸形状微小プリズム形状、シリンドリカルレンズ及びマイクロレンズ形状のうち、一つ或いは複数有することで、凹凸形状に成形されてもよい。

そして、圧力調整部１６を有する光学シート１２においては、次式〔数式３〕を満たすことで、その入射面及び出射面の両方に保護フィルムを貼り合わせない「保護フィルム外し」としても、光学シートの作製・加工から光学シート１２を筐体に組み込むまでの間において、光学シート１２の光学性能に影響する傷などの発生を防止できる。

〔数式３〕は、本発明の光学シート１２を２枚以上積層した場合、特に大きな荷重を意図的にかけずに積層した場合に、光学シート１２の入射面および出射面の両方に傷などが発生しない条件である。通常、光学シート１２は押出法、またはＵＶ成型法により成型される。厚みが薄ければ成型したと同時にロール状に巻取られ、その後、所定のサイズへの断裁加工、または抜き加工が行なわれ積載される。また厚みが非常に厚い場合は成型した直後に断裁加工され積載される。
そして、この積載状態の光学シート１２を所定の梱包箱に収容して納入されるのが一般的である。通常、光学シート１２の積載は、入射面もしくは出射面のどちらか決められた面を上もしくは下にして行われる。つまり、積み重ねられた一方の光学シート１２の入射面と他方の光学シート１２の出射面とが接触することになる。
そのため、光学シート１２を積み重ねても、入射面側の圧力調整部１６と出射面側の光学要素１３とが接触しない条件（光学要素１３に傷がつかない条件）を満たす必要がある。
前述した〔数式３〕は、上記条件を満たすものであり、光学シート１２を積み重ねた際に圧力調整部１６（の先端）が光学要素１３（の先端）に最も接近する条件を考えた場合には、〔数式３〕を満たしていなくてはならない。これは、積み重ねられた複数の光学シート１２において、一方の光学シート１２の入射面と他方の光学シート１２の出射面とが接したときに、圧力調整部１６が光学要素１３に接触せず磨耗しないための条件である。

また、上述したもののほかに、光学性能に影響する傷としては、出射面側の光学突起１４が入射面側の平滑面１５ｂを摩耗することによって発生するものも考えられる。
しかし、光学シート１２の性能上、入射面側の平滑面１５ｂと比較して、出射面側の光学要素１３の高さ寸法の方が高く、また、光学要素１３の先端は凸状であることが多く摩耗し易いため、一般的には入射面の方が出射面よりも傷が付きやすい。さらに、出射面側につく傷は、入射面側につく傷と比較して、光学シート１２の光学性能に対する影響が大きく、また視認性が高い。
したがって、本発明の光学シート１２は〔数式３〕を満たしていれば、光学シート１２の積層時でも両面ともに傷がつくことはない。

なお、本発明の光学シート１２の入射面及び出射面の一方あるいは両方には、更なる耐擦傷性向上を目的として、硬度が高いまたは滑り性の高いハードコート層を設けてもよい。また、例えば後述する押出法において表面層（例えば、光学シート１２のうち光学要素１３や光学突起１４、圧力調整部１６となる部分を含む薄い層）のみ別の材料を使用して、硬度が高い、または滑り性を向上させ更なる耐擦傷性を得てもよい。

光学シート１２に用いる材料としては、光源４から出射される光の波長に対して光透過性を有するものが使用され、例えば、レンズ等の光学用部材に使用可能なプラスチック材料を使用することができる。
この材料の例としては、ポリエステル樹脂、アクリル樹脂、ポリカーボネ−ト樹脂、ポリスチレン樹脂、ＭＳ（アクリルとスチレンの共重合体）樹脂、ポリメチルペンテン樹脂、シクロオレフィンポリマー等の熱可塑性樹脂、あるいはポリエステルアクリレート、ウレタンアクリレート、エポキシアクリレート等のオリゴマー又はアクリレート系等からなる放射線硬化性樹脂などの透明樹脂が挙げられる。また、光学シート１２の用途によっては、例えば透明樹脂中に微粒子を分散させたものを光学シート１２の材料として使用してもよい。
この微粒子としては、無機酸化物からなる粒子又は樹脂からなる粒子が使用できる。例えば、無機酸化物からなる透明粒子としてはシリカやアルミナ、酸化チタン等からなる粒子を挙げることができる。また、樹脂からなる透明粒子としては、アクリル粒子、スチレン粒子、スチレンアクリル粒子及びその架橋体、メラミン一ホルマリン縮合物の粒子、ＰＴＦＥ（ポリテトラフルオロエチレン）、ＰＦＡ（ペルフルオロアルコキシ樹脂）、ＦＥＰ（テトラフルオロエチレン一ヘキサフルオロプロピレン共重合体）、ＰＶＤＦ（ポリフルオロビニリデン）、及びＥＴＦＥ（エチレン一テトラフルオロエチレン共重合体）等の含フッ素ポリマー粒子、シリコーン樹脂粒子等を挙げることができる。また、微粒子に使用する材料は、例えば上述した材料の２種類以上を混合したものであってもよい。
また、光学シート１２は単層構造でも複層構造でもよく、透明層を含んでいてもよい。

そして、光学シート１２を作製する場合には、例えば、このような材料を金型に流し込み凝固することで、光学シート１２を作製するための板状の部材（以下、光学シート用板材と呼ぶ。）を成型し、その後、光学シート用板材に光学要素１３、光学突起１４及び圧力調整部１６を適宜成形すればよい。なお、光学シート用板材は、光学シート１２において主として透光性基材１５をなすものである。
光学突起１４の成形方法の代表例としては、レーザー方式と切削方式が挙げられる。レーザー方式は、光学シート１２の出射面側に光学要素１３や光学突起１４を成形するための金型ロール（第一金型ロール）の表面（周面）に、遮光性の高いブラック樹脂を均一に塗布した上で、当該表面にレーザーを照射した後、第一金型ロール全体を酸溶液につけることにより第一金型ロールのうちレーザーを照射した部分が腐食することで、光学突起１４に対応する形状を第一金型ロールの表面（周面）に成形する方法である。切削方式は、先端形状が非球面形状であるバイトの中心を第一金型ロールの表面（周面）に断続的に押し当てることで、光学突起１４に対応する形状を第一金型ロールの表面に作製する方法である。
また、各種レンズ形状を有するダイヤモンドバイトにより上記第一金型ロールの表面（周面）を切削することで、光学要素１３に対応する形状（例えば断面三角形状）を第一金型ロールの表面に作製する。
なお、上述した第一金型ロールの表面加工においては、光学突起１４に対応する形状の作製、及び、光学要素１３に対応する形状の作製のどちらを先に実施しても構わない。

次に、光学シート１２の入射面側に圧力調整部１６を成形するための金型ロール（第二金型ロール）を作製する方法について説明する。
光学シート１２の入射面側には、圧力調整部１６に対応する形状のみを作製すればよいので、前述の光学突起１４に対応する形状を作製する方法のみを実施することで、所望の第二金型ロールを得ることができる。そして、圧力調整部１６に対応する形状の成形方法は、光学突起１４の成形方法と同様のレーザー方式や切削方式が挙げられる。

次に、これら２つの金型ロールを用いて光学シート用板材に光学要素１３、光学突起１４及び圧力調整部１６を成形して、光学シート１２を作製する。この成形方法としては、例えば、押出法、キャスト法、もしくはインジェクション法などが挙げられる。この場合、光学シート用板材としては、その厚みが１２μｍ以上１ｍｍ以下のものを使用できる。これは、厚みが１２μｍ未満では上述した成形方法による加工に耐えうる剛性が得られず、厚みが１ｍｍを越えると上記成形方法による加工に耐えうる柔軟性が得られないためである。
また、光学シート１２は、例えばＵＶ硬化法によって作製されてもよい。
ＵＶ硬化法により光学シート１２を作製する場合、シート状の基材である基部（光学シート用板材）上にＵＶ硬化性の樹脂を塗布し、所望の形状の金型を押し当て、その後にＵＶ照射しすることで、基部と光学要素１３及び光学突起１４とからなる光学シート１２を得ることができる。シート状の基材としては、当該分野でよく知られたＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）、ポリカーボネート、アクリル、ポリプロピレンのフィルムなどが使用できる。
この際、光学要素１３及び光学突起１４と、基部とを別体として成型してもよいし、一体として成型してもよい。また、光学要素１３、光学突起１４及び基部を成型する場合には、内部にフィラーなど拡散剤を分散させ、成型することもできる。

なお、光学シート１２についての代表的な作製例を説明してきたが、本実施形態の光学特性を達成することができれば、上記以外の材料や構造、プロセスなどを使用して作製することも可能である。

拡散板７は、透明樹脂とこの透明樹脂中に分散された微粒子または気体等によって構成されている。この拡散板７においては、透明樹脂の屈折率と微粒子または気体等の屈折率とが互いに異なっている必要がある。この屈折率の差によって、これらの界面において光の反射、散乱が生じる。これによって、光源４から出射された光の輝度ムラが抑制される。
なお、拡散板７を構成する透明樹脂や微粒子等の材料あるいは気体の種類を適宜選択することにより、液晶表示装置の表示光に求められる特性に合わせて輝度分布を制御することが可能となる。また、透明樹脂の屈折率と透明粒子（微粒子）との屈折率の差は０．０１以上であることが望ましい。これは、屈折率の差が０．０１より小さいと、十分な光散乱性能が得られないためである。また、屈折率の差は０．５以下でよい。
さらに、拡散板７においてはこれに入射した光を散乱させながら透過させる必要があるため、透明粒子の平均粒径は０．５μｍ以上３０．０μｍ以下とすることが望ましい。また、拡散板７は、主となる材質（例えば前述の透明樹脂）中に空気（気体）を含む微細な空洞を透明粒子として有する構造を採用してもよく、この場合、主となる材質と空気との屈折率差で拡散性能を得ることができる。

拡散板７に使用される材料の透明樹脂としては、例えば、ポリカーボネート樹脂、アクリル系樹脂、フッ素系アクリル樹脂、シリコーン系アクリル樹脂、ＭＳ（メタクリルスチレンの共重合体）樹脂、エポキシアクリレート樹脂、ポリスチレン樹脂、シクロオレフィンポリマー、メチルスチレン樹脂、フルオレン樹脂、ＰＥＴ、ポリプロピレン等が挙げられる。
また、微粒子として、無機酸化物からなる粒子又は樹脂からなる粒子が使用できる。例えば、無機酸化物からなる透明粒子としてはシリカやアルミナ、酸化チタン等からなる粒子を挙げることができる。さらに、樹脂からなる透明粒子としては、アクリル粒子、スチレン粒子、スチレンアクリル粒子及びその架橋体、メラミン一ホルマリン縮合物の粒子、ＰＴＦＥ（ポリテトラフルオロエチレン）、ＰＦＡ（ペルフルオロアルコキシ樹脂）、ＦＥＰ（テトラフルオロエチレン一ヘキサフルオロプロピレン共重合体）、ＰＶＤＦ（ポリフルオロビニリデン）、及びＥＴＦＥ（エチレン一テトラフルオロエチレン共重合体）等の含フッ素ポリマー粒子、シリコーン樹脂粒子等を挙げることができる。また、微粒子に使用する材料は、例えば上述した材料の２種類以上を混合したものであってもよい。

拡散板７は、以上のように構成される拡散板７は、熱可塑性樹脂である透明樹脂中に微粒子または気泡を分散してなる材料に押出法や共押出法などを適用することで作製することができる。押出法は、押出機において熱可塑性樹脂を加熱溶解させてＴダイから押出すことで、板あるいはシート状に成形する方法である。また、共押出法は、拡散板７を積層板あるいは積層シートとして形成する場合に用い、複数台の押出機を用い、熱可塑性樹脂を加熱溶解させてフィードブロックダイやマニホールドダイなどの積層ダイから積層押出しを行うことで、複層板状に成形する方法である。
なお、拡散板７は複層とされたものであってもよく、また、これら複数の層が互いに異なる樹脂や微粒子等によって構成されていてもよい。

以下、実施例について説明する。
（実験１：出射面のＴｐ、Ｔｒ、Ｐｒの検討）
光学シート１２の出射面の検討として、光学突起１４と光学要素１３との高さの差Ｔｒ−Ｔｐについて５μｍから２５μｍまでの間で６種類、かつ、最近接する光学突起１４同士の距離Ｐｒについて３００μｍから６００μｍまでの間で７種類を用意し、これら二つのパラメータを組み合わせた合計４２種類の光学シート１２を作製し、耐擦傷性の評価を実施した。
これらの光学シート１２における光学要素１３は、いずれも配列ピッチを３０μｍとし、高さＴｐを１５μｍとした頂角９０°の三角形柱状プリズムレンズ形状である。また、光学突起１４は高さＴｒが２０μｍから４０μｍまでのマイクロレンズ形状であり、光学突起１４の直径Ｄｒは所望する光学突起１４の高さＴｒに対応するように随時調整している。さらに、複数の光学突起１４はハニカム構造（六方細密構造）で規則的に配置されている。

（実験１：光学シートの製造方法）
レーザー方式を用いて光学突起１４に対応するハニカム構造（六方細密構造）のマイクロレンズ形状を金型ロール全体に成形した。なお、光学突起１４同士の距離Ｐｒは、レーザー照射位置を調整することで対応した。また、光学突起１４の高さＴｒは、レーザー照射時のレーザー径、及び、レーザー照射後に金型ロールを酸溶液に浸し腐食させる時間を調整することで対応した。これにより、所望する光学突起１４の高さＴｒに対応する金型形状をそれぞれ得ることができた。その後、この金型ロールを精密切削機にセットし、先端にプリズム形状を有するダイヤモンドバイトで切り込むことにより、光学要素１３に対応する９０°プリズム形状を下地表面（金型ロールの表面）に成形した。以上のようにして、光学シート１２を成型するための金型ロールを作製した。

そして、光学シート１２は上記金型ロールを用いて押出法により作製した。図８に押出機の概略図を示す。
上記金型ロールは、図８に示すように、押出機４１に近接するように形成ロール４２として配置される。熱可塑性ポリカーボネート樹脂を溶融した状態で押出機４１によりシート状に成型し、この熱可塑性ポリカーボネート樹脂シートが冷却されて硬化する前に、この樹脂シートを形成ロール４２及び金型押圧ロール４３で挟み込むことで形成ロール４２によって光学要素１３及び光学突起１４をそれぞれ成型する。これにより、光学突起１４としてマイクロレンズ形状を有し、光学要素１３としてプリズム形状を有するレンズシート（光学シート１２）を得た。なお、光学シート１２の厚みはすべて３２０μｍとした。
実験１の光学シート１２は、すべて帝人化成（株）の熱可塑性ポリカーボネート樹脂により作製している。この熱可塑性ポリカーボネート樹脂の弾性率Ｅは２４００ＭＰａであり、比重は１．２ｇ／ｃｍ^３である。さらに、光学要素１３及び光学突起１４の成型については、金型ロールからの転写率が非常に良好であり、賦形率は９８％以上である。また、この実験１の光学シート１２を作製する場合、金型押圧ロール４３は鏡面ロールであり、光学シート１２の入射面はすべてドット（圧力調整部１６）を有さない平滑面１５ｂのみとなる。

（実験１：対擦傷性の検証、筐体振動試験）
得られた各光学シート１２に関して第二実施形態（図２）のように搭載される場合を踏まえ、作製した光学シート１２と別の光学シート３１とを積載した場合の対擦傷性を確認した。ここでは、別の光学シート３１として恵和製拡散シートＢＳ７０２、及び、住友３Ｍ製プリズムシートＢＥＦIIIの２種類を設置し、それぞれ振動試験の前後で傷の有無を確認した。
シャープ製３７インチ液晶テレビに拡散板７として住友化学製拡散板ＲＭ８７１をセットし、その上に本発明の光学シート１２、さらに上に別の光学シート３１として拡散シートＢＳ７０２またはプリズムシートＢＥＦIIIを設置し振動試験を実施した。振動試験の装置には振研製二方向自動切換式振動試験装置Ｇ‐８１５０‐１ＨＴ‐０６０型を使用し、振動条件は、振動数５〜５０Ｈｚ、掃引時間往復３分、加速度１．０Ｇ一定、振幅０．２〜１９．８ｍｍ（ピーク）、振動方向上下・左右・前後、振動時間上下６０分、左右１５分、前後１５分である。
振動試験の評価については、拡散シートＢＳ７０２及びプリズムシートＢＥＦIIIのいずれを搭載しても光学シート１２の出射面に傷が発生していない場合や、傷が発生しても液晶テレビを点灯した際に表示画面上で傷を目視確認できない場合を「合格」とし、傷が発生し、かつ、液晶テレビを点灯した際に傷を目視確認できた場合を「不合格」とした。
評価結果を表１に示す。

表１においては、別の光学シート３１として拡散シートＢＳ７０２を積層した場合、及び、プリズムシートＢＥＦIIIを積層した場合の両方で「合格」であればＯＫ（○）、拡散シートＢＳ７０２を積層した場合またはプリズムシートＢＥＦIIIを積層した場合のどちらか一方、または両方が「不合格」の場合はＮＧ（×）とした。

表１においては、光学突起１４と光学要素１３との高さの差Ｔｒ−Ｔｐ、及び、光学突起１４同士の距離Ｐｒの二つのパラメータを適宜組み合わせた４２種類の光学シート１２の筐体振動試験の結果を示している。表１の評価結果によれば、光学突起１４同士の距離Ｐｒが十分小さい場合には高さの差Ｔｒ−Ｔｐをあまり大きくする必要は無い。一方、十分に高い光学性能を得るために光学要素１３の割合を増やし光学突起１４の割合を減らす場合には、光学突起１４同士の距離Ｐｒが大きくなるため、光学要素１３の傷つきを防止するためには、高さの差Ｔｒ−Ｔｐを大きくする必要がある。

（実験２：Ｅ、ρの検討）
光学シート１２用の材料の選定を検討するために、ポリカーボネート樹脂、ＡＢＳ樹脂、アクリル樹脂の３種によりそれぞれ光学シート１２を作製し、耐擦傷性の評価を実施した。
これらの光学シート１２における光学要素１３は、いずれも配列ピッチを３０μｍとし、高さＴｐを１５μｍとした頂角９０°の三角形柱状プリズムレンズ形状である。また、高さの差Ｔｒ−Ｔｐが１０μｍから２０μｍになるように、光学突起１４の高さはそれぞれ２５μｍから３５μｍまでの間で４種類設定されている。さらに、光学突起１４はマイクロレンズ形状であることから、光学突起１４の直径Ｄｒは所望する光学突起１４の高さＴｒに対応するように随時調整されている。また、光学突起１４同士の距離Ｐｒについては５００μｍと６００μｍの２種作製し、複数の光学突起１４はハニカム構造（六方細密構造）で規則的に配置されている。

（実験２：光学シートの製造方法）
レーザー方式を用いて光学突起１４に対応するハニカム構造（六方細密構造）のマイクロレンズ形状を金型ロール全体に成形した。なお、光学突起１４同士の距離Ｐｒは、レーザー照射位置を調整することで対応した。また、光学突起１４の高さＴｒは、レーザー照射時のレーザー径、及び、レーザー照射後に金型ロールを酸溶液に浸し腐食させる時間を調整することで対応した。これにより、所望する光学突起１４の高さＴｒに対応する金型形状をそれぞれ得ることができた。その後、この金型ロールを精密切削機にセットし、先端にプリズム形状を有するダイヤモンドバイトで切り込むことにより、光学要素１３に対応する９０°プリズム形状を下地表面（金型ロールの表面）に成形した。以上のようにして、光学シート１２を成型するための金型ロールを作製した。

実験２の光学シート１２は、ポリカーボネート樹脂、ＡＢＳ樹脂、アクリル樹脂の３種とも押出法により作製した。図８に押出機の概略図を示す。
上記金型ロールは、図８に示すように、押出機４１に近接するように形成ロール４２として配置される。そして、上述した各樹脂を溶融した上で押出機４１によって成型し、この樹脂シートが冷却されて硬化する前に、樹脂シートを形成ロール４２及び金型押圧ロール４３で挟み込むことで形成ロール４２によって光学要素１３及び光学突起１４をそれぞれ成型する。これにより、光学突起１４としてマイクロレンズ形状を有し、光学要素１３としてプリズム形状を有するレンズシート（光学シート１２）をそれぞれ得た。そして、光学シート１２の厚みはすべて５００μｍとした。なお、実際に光学シート１２として使用する場合には、光学性能だけではなく環境特性や成形性の観点から樹脂により適正な光学シート１２の厚みは異なるが、実験２では耐擦傷性の評価のみを実施するため、樹脂の種類に限らず厚みは一定とした。
実験２のポリカーボネート樹脂は、実験１と同様の帝人化成（株）製熱可塑性ポリカーボネート樹脂である。本実験で使用した熱可塑性ポリカーボネート樹脂の弾性率Ｅは２４００ＭＰａであり、比重ρは１．２ｇ／ｃｍ^３である。また、実験２のＡＢＳ樹脂には、テクノポリマー製ＡＢＳ樹脂を配合して使用しており、このＡＢＳ樹脂の弾性率Ｅは２４００ＭＰａであり、比重ρは１．０２ｇ／ｃｍ^３である。さらに、実験２のアクリル樹脂には、三菱レイヨン製アクリペットを使用し、このアクリル樹脂の弾性率Ｅは３０００ＭＰａであり、比重ρは１．１９ｇ／ｃｍ^３である。また、実験２の光学シート１２を作製する場合、金型押圧ロール４３は鏡面ロールであり、光学シート１２の入射面はすべて圧力調整部１６（ドット）を有さない平滑面１５ｂのみとなる。

（実験２：耐擦傷性の検証：筐体振動試験）
得られた各光学シート１２に関して第二実施形態（図２）で搭載される場合を踏まえ、作製した光学シート１２と別の光学シート３１を積載した場合の耐擦傷性を確認した。ここでは、別の光学シート３１として恵和製拡散シートＢＳ７０２、住友３Ｍ製プリズムシートＢＥＦIIIの二種類を設置し、それぞれ振動試験を実施した前後で傷の有無を確認した。
振動試験の装置には振研製二方向自動切換式振動試験装置Ｇ‐８１５０‐１ＨＴ‐０６０型を使用し、振動条件は振動数５〜５０Ｈｚ、掃引時間往復３分、加速度１．０Ｇ一定、振幅０．２〜１９．８ｍｍ（ピーク）、振動方向上下・左右・前後、振動時間上下６０分、左右１５分、前後１５分である。
振動試験の評価については、拡散シートＢＳ７０２及びプリズムシートＢＥＦIIIのいずれを搭載しても光学シート１２の出射面に傷が発生していない場合や、傷が発生しても液晶テレビを点灯した際に表示画面上で傷を目視確認できない場合を「合格」とし、傷が発生し、かつ、液晶テレビを点灯した際に傷を目視確認できた場合を「不合格」とした。
評価結果を表２に示す。

表２においては、別の光学シート３１として拡散シートＢＳ７０２を積層した場合、及び、プリズムシートＢＥＦIIIを積層した場合の両方で「合格」であればＯＫ（○）、拡散シートＢＳ７０２を積層した場合またはプリズムシートＢＥＦIIIを積層した場合のどちらか一方、または両方が「不合格」の場合はＮＧ（×）とした。

表２においては、光学突起１４と光学要素１３との高さの差Ｔｒ−Ｔｐ、光学突起１４同士の距離Ｐｒ、及び、光学シート１２用の樹脂の種類、の三つのパラメータを適宜組み合わせた２４種類の光学シート１２の筐体振動試験の結果を示している。表２の評価結果によれば、光学シート１２の樹脂（材料）を適正に選択し調整することでたわみ量を軽減し、これにより光学要素１３の傷つきを防止することが可能である。なお、表２の結果においては、材料としてアクリル樹脂を選択することが最も好ましく、次いでＡＢＳ樹脂、ポリカーボネート樹脂の順番で選択することが好ましい。ただし、材料の変更は屈折率や透明性、透光性などの光学性能以外にも環境特性、成形性、コストへも影響することから材料の弾性率Ｅと比重ρのみの調整により十分な耐擦傷性を得ることは難しい。

（実験３：Ｔｄ、Ｐｄの検討）
光学シート１２の入射面の評価として、圧力調整部１６の高さＴｄ及び圧力調整部１６同士の距離Ｐｄの異なるサンプルを作成してその耐擦傷性を検証した。圧力調整部１６は、すべてマイクロレンズ形状であり、アスペクト比（圧力調整部１６の高さＴｄ／圧力調整部１６の直径Ｄｄ）はすべて０．５である。そして、圧力調整部１６同士の距離Ｐｄについては３００μｍから６５０μｍまでの間で５種類用意し、複数の圧力調整部１６はハニカム構造（六方細密構造）で規則的に配置されている。また、圧力調整部１６の高さＴｄについては１５μｍから５０μｍまでの間で４種類用意し、圧力調整部１６を除く光学シート１２の入射面は、凹凸形状のないミラー面（平滑面１５ｂ）となっている。

（実験３：光学シートの製造方法）
レーザー方式を用いて金型ロール全体に圧力調整部１６に対応するハニカム構造（六方細密構造）のマイクロレンズ形状を成形した。ドット（圧力調整部１６）同士の距離Ｐｄはレーザー照射位置を調整することで対応した。また、圧力調整部１６の高さＴｄはレーザー照射時のレーザー径、及び、レーザー照射後に金型ロールを酸溶液に浸し腐食させる時間を調整することで異なる高さのドット（圧力調整部１６）に対応する金型形状をそれぞれ得た。また、実験３の光学シート１２では、圧力調整部１６を除く入射面が凹凸形状を有さない鏡面形状とされた平滑面１５ｂであることから、この平滑面１５ｂに対応する部分の形成を行わずレーザー方式によるマイクロレンズ形状の成形のみを実施した。

そして、光学シート１２は上記金型ロールを用いて押出法により作製した。図８に押出機の概略図を示す。
上記金型ロールは、図８において、金型押圧ロール４３として配置される。熱可塑性ポリカーボネート樹脂を溶融した状態で、押出機４１によりシート状に成型し、この熱可塑性ポリカーボネート樹脂シートが冷却されて硬化する前に、樹脂シートを形成ロール４２及び金型押圧ロール４３によって挟み込むことで圧力調整部１６を成型した。なお、光学シート１２の厚みはすべて３２０μｍとした。
実験３の光学シート１２は、すべて帝人化成（株）の熱可塑性ポリカーボネート樹脂による押出方式により作製している。本発明で使用した熱可塑性ポリカーボネート樹脂の弾性率Ｅは２４００ＭＰａ、比重は１．２ｇ／ｃｍ^３である。この光学シート１２は金型からの転写率が非常に良好であり、賦形率は９８％以上である。

（実験３：対擦傷性の検証、筐体振動試験）
得られた各光学シート１２に関して耐擦傷性の評価を行った。まず、第一実施形態（図１）で搭載される場合を考え、３７インチのシャープ製液晶テレビに拡散板７として住友化学製拡散板ＲＭ８７１をセットし、その上に実験３の光学シート１２を設置し振動試験を実施した。次に、第二実施形態（図２）で搭載される場合を踏まえ、３７インチシャープ製液晶テレビに拡散板７として住友化学製拡散板ＲＭ８７１をセットし、その上に別の光学シート３２として恵和製拡散シートＢＳ７０２または五洋紙工製プリズムシートＧＴＬ５０００Ｆを設置し、さらに上に実験３の光学シート１２を乗せ、振動試験を実施した。そして、これらの構成についてそれぞれ振動試験前後で傷の有無を確認した。
振動試験の装置は振研製二方向自動切換式振動試験装置Ｇ‐８１５０‐１ＨＴ‐０６０型を使用し、振動条件は振動数５〜５０Ｈｚ、掃引時間往復３分、加速度１．０Ｇ一定、振幅０．２〜１９．８ｍｍ（ピーク）、振動方向上下・左右・前後、振動時間上下６０分、左右１５分、前後１５分である。
振動試験の評価については、光学シート１２の入射面に傷が発生していない場合や、発生していても液晶テレビを点灯した際に目視確認できなければ「合格」、傷が発生し、かつ、液晶テレビを点灯した際に傷が目視可能な場合は「不合格」とした。
評価結果を表３に示す。

表３においては、実験３の光学シート１２に、住友化学製拡散板ＲＭ８７１を接触させた場合、拡散シートＢＳ７０２を接触させた場合、プリズムシートＧＴＬ５０００Ｆを接触させた場合の３条件ですべて「合格」であればＯＫ（○）、３条件のうち１条件でも傷が発生し、かつ、目視確認が可能な場合（「不合格」となった場合）はＮＧ（×）とした。

表３においては、圧力調整部１６同士の距離Ｐｄ、及び、圧力調整部１６の高さＴｄの二つのパラメータを適宜組み合わせた２０種類の光学シート１２の筐体振動試験の結果を示している。表３の結果によれば、圧力調整部１６同士の距離Ｐｄが小さい場合には、圧力調整部１６の高さＴｄが低くても傷の発生はなく充分な耐擦傷性が得られている。しかし、光学シート１２の入射面における圧力調整部１６の割合を増やすと光学シート１２の光学性能を低下させるため、圧力調整部１６の距離Ｐｄを大きくする場合には、[数式２]を満たすために圧力調整部１６の高さＴｄも高めに選択する必要がある。

（実験４：保護フィルム外しの検討）
光学シート１２の入射面および出射面の両面に保護フィルムを貼り合わせなくてもよいかどうかを検証するために、出射面には光学要素１３及び光学突起１４が成形され、入射面には圧力調整部１６が成形されている光学シート１２を作製した。このとき、入射面は圧力調整部１６の高さＴｄを２０μｍ、圧力調整部１６同士の距離Ｐｄを５００μｍとし、各々マイクロレンズ形状とした複数の圧力調整部１６はハニカム構造（六方細密構造）で規則的に配置されている。また、出射面の光学要素１３は配列ピッチ３０μｍ、高さ（Ｔｐ）１５μｍの９０°プリズム形状を有しており、このとき光学突起１４の高さＴｒと光学突起１４同士の距離Ｐｒを変化させ（それぞれ５種類）、耐擦傷性評価を実施した。

（実験４：光学シートの製造方法）
光学シート１２の出射面に対応する金型ロール（第一金型ロール）は、実験１のときと同様にレーザー方式を用いて作製した。第一金型ロール全体に光学突起１４に対応するハニカム構造（六方細密構造）のマイクロレンズ形状を成形した。光学突起１４同士の距離Ｐｒはレーザー照射位置を調整することで対応した。また、光学突起１４の高さＴｒはレーザー照射時のレーザー径、及び、レーザー照射後に第一金型ロールを酸溶液に浸し腐食させる時間を調整することで異なる高さの光学突起１４に対応する金型形状を得た。その後、この第一金型ロールを精密切削機にセットし、先端にプリズム形状を有するダイヤモンドバイトで切り込むことにより、光学要素１３に対応する９０°プリズム形状を下地表面（第一金型ロールの表面）に成形した。以上のようにして、光学シート１２の出射面を成型するための第一金型ロールを作製した。
また、光学シート１２の入射面に対応する金型ロール（第二金型ロール）も、出射面の場合と同様、レーザー方式を用いて作製した。入射面には圧力調整部１６に対応するマイクロレンズ形状のみ第二金型ロールに成形すればよいので、圧力調整部１６に対応するレーザー照射を実施し、その後第二金型ロールを酸溶液に浸し腐食させ圧力調整部１６に対応する形状を得て作製した。

光学シート１２は、上記２つの金型ロールを用いて押出法により作製した。図８に押出機の概略図を示す。
出射面に対応する第一金型ロールは形成ロール４２として配置され、入射面に対応する第二金型ロールは金型押圧ロール４３として配置される。そして熱可塑性ポリカーボネート樹脂を溶融した状態で押出機４１によりシート状に成型し、この熱可塑性ポリカーボネート樹脂シートが冷却されて硬化する前に、この樹脂シートを形成ロール４２及び金型押圧ロール４３で挟み込むことで、形成ロール４２及び金型押圧ロール４３によって光学要素１３、光学突起１４及び圧力調整部１６を同時に成型する。なお、光学シート１２の厚みはすべて３２０μｍである。
実験４の光学シート１２は、すべて帝人化成（株）の熱可塑性ポリカーボネート樹脂による押出方式により作製している。本発明で使用した熱可塑性ポリカーボネート樹脂の弾性率Ｅは２４００ＭＰａ、比重は１．２ｇ／ｃｍ^３である。

（実験４：耐擦傷性の検証（梱包箱試験））
得られた実験４の各光学シート１２に関して、表面形状傷つき防止用の保護フィルムを外すことが可能か検証した。目的としては、成形した光学シート１２を液晶テレビの筐体内に組み込むまでの振動の状況を踏まえている。出射面、入射面ともに保護フィルムを使用していない光学シート１２を３７インチ液晶テレビのバックライト部材のサイズに相当する８４０ｍｍ×４８０ｍｍに断裁し、出射面を上にして１００枚重ねた。これら１００枚の光学シート１２を帯電防止性能を有するＰＥ袋で包み、テープで固定した。さらに、一般ＰＥ袋に入れ、エアーキャップで周囲全体を包み、テープで固定した。その後、所定サイズのカートンケースに収納した。
そして、このカートンケースに対して振動試験を実施した。振動試験の装置、および振動条件は筐体振動試験と同様であり、装置は振研製二方向自動切換式振動試験装置Ｇ‐８１５０‐１ＨＴ‐０６０型を使用し、振動条件は振動数５〜５０Ｈｚ、掃引時間往復３分、加速度１．０Ｇ一定、振幅０．２〜１９．８ｍｍ（ピーク）、振動方向上下・左右・前後、振動時間上下６０分、左右１５分、前後１５分である。
振動試験の評価については、振動試験前後で光学シート１２の入射面や入射面における傷の有無の確認、また、傷が発生していた場合に傷が目視可能かどうかを確認することで判断した。そして、傷が発生していない場合、及び、傷が発生していても３７インチのシャープ製液晶テレビに第一実施形態（図１）で光学シート１２を搭載したときに傷が視認できない場合は合格（○）とし、傷が視認可能な場合は不合格（×）とした。
この評価結果を表４に示す。

表４においては、光学突起１４と光学要素１３との高さの差Ｔｒ−Ｔｐ、及び、光学突起１４同士の距離Ｐｒの二つのパラメータを適宜組み合わせた２５種類の光学シート１２の筐体振動試験の結果を示している。表４の評価結果によれば、光学シート１２の入射面に圧力調整部１６があると、圧力調整部１６が無い場合と比較して出射面の光学突起１４の高さＴｒ（高さの差Ｔｒ−Ｔｐ）をさらに高くする必要がある。

以上、本発明の実施形態について図面を参照して詳述したが、具体的な構成はこの実施形態に限られるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲の設計変更等も含まれる。

１，３０ ディスプレイ装置
２，３３ バックライトユニット
３ 液晶表示素子（画像表示素子）
４ 光源
７ 拡散板
１２ 光学シート
１３ 光学要素
１４ 光学突起
１５ 透光性基材
１５ａ 一方の面
１５ｂ 他方の面（平滑面）
１６ 圧力調整部

Claims (13)

1. 透光性基材の少なくとも一方の面に、凹凸形状を成形した光学シートであって、
   前記透光性基材の一方の面には、前記凹凸形状を形成するための光学要素が、前記一方の面に沿う一次元方向に延在する形状あるいはドット状に形成されると共に、前記一方の面に沿って配列され、
   さらに、前記一方の面には、前記光学要素の高さよりも高く突出する光学突起が複数形成され、
   各光学突起が、その突出方向の少なくとも先端に曲面形状を有する形状に形成され、
   互いに隣り合う前記光学突起の間の距離が、前記光学要素の配列ピッチよりも長く設定され、
   前記光学シートの弾性率をＥ[ＭＰａ]、密度をρ[ｇ／ｃｍ^３]、厚さをｈ[μｍ]とし、
   前記光学要素の高さをＴｐ[μｍ]とし、
   前記光学突起の高さをＴｒ[μｍ]とし、
   前記光学突起の間の距離のうち最も短い距離をＰｒ[μｍ]としたときに次式、
   

   

   が成り立っていることを特徴とする光学シート。
2. 前記光学突起の先端が、丸みを帯びていることを特徴とする請求項１に記載の光学シート。
3. 前記光学突起が、半球形状または略半球形状であることを特徴とする請求項２記載の光学シート。
4. 複数の前記光学突起が、規則的に配置されていることを特徴とする請求項１から請求項３のいずれか１項に記載の光学シート。
5. 複数の前記光学突起が、不規則的に配置されていることを特徴とする請求項１から請求項３のいずれか１項に記載の光学シート。
6. 前記透光性基材の他方の面に、凹凸形状を成形したことを特徴とする請求項１から請求項５のいずれか１項に記載の光学シート。
7. 前記透光性基材の他方の面には、前記凹凸形状を形成するための複数の圧力調整部が、前記他方の面に沿う一次元方向に延在する形状あるいはドット状に形成され、
   前記圧力調整部の高さをＴｄ[μｍ]とし、
   互いに隣り合う前記圧力調整部の間の距離のうち最も短い距離をＰｄ[μｍ]としたときに次式、
   

   

   が成り立っていることを特徴とする請求項１から請求項６のいずれか１項に記載の光学シート。
8. 前記圧力調整部の先端が、丸みを帯びていることを特徴とする請求項７に記載の光学シート。
9. 複数の前記圧力調整部が、規則的に配置されていることを特徴とする請求項７又は請求項８に記載の光学シート。
10. 複数の前記圧力調整部が、不規則的に配置されていることを特徴とする請求項７又は請求項８に記載の光学シート。
11. 前記光学要素と、前記光学突起と、前記圧力調整部との間で次式、
    

    

    が成り立っていることを特徴とする請求項７から請求項１０のいずれか１項に記載の光学シート。
12. 請求項１から請求項１１のいずれか１項に記載された光学シートに対して、前記透光性基材の他方の面側に、少なくとも光源を配置して構成されることを特徴とするディスプレイ装置用のバックライトユニット。
13. 請求項１２に記載のバックライトユニットのうち前記光学シートの前記一方の面側に、少なくとも画素単位での透過／遮光に応じて表示画像を規定する画像表示素子を配置して構成されることを特徴とするディスプレイ装置。

Images