JP2010540760A - 改良されたシーリング組成物 - Google Patents

Abstract

液体キャリヤー、１ないし複数の増粘沈殿防止剤、１ないし複数の充填剤およびシーラント、ならびに１ないし複数のポリアクリレートを含む、パンクしたタイヤのシーリング用シーラント組成物。

Description

本発明は、一般に、損傷した膨張式物品の（修理などで）シーリングに用いる改良された組成物に関する。さらに詳細には、本発明は、例えばパンクなどにより損傷した車両のタイヤの修理などでシーリングに用いる改良された組成物に関するが、これに限定されるものではない。本発明はまた、そのような組成物の調製方法に関する。

本発明は、本出願人のＰＣＴ国際出願第ＰＣＴ／ＡＵ２００７／００１２２２号明細書の主題であるシーラント組成物の改良または変更に関する。

パンクは、タイヤなどの膨張式貨物運搬物品の使用に関連して重大な危険となりうるものであり、それが自動車、トラック、オートバイ、自転車などであろうと変わらない。パンクが、例えば自動車で起きた場合、これまでの慣例方法は、損傷／パンクしたタイヤを予備品と交換することであった。そのような予備品は、限られた時間および限られた距離のみ車両を使用できるようにする、つまり、損傷したタイヤを修理して車両に元通り取り付けることができる場所へ運転手が移動できるようにするか、あるいはまた、交換用タイヤまたは修理したタイヤを固定して装着できるまでの時間、車両を問題なく運転できるようにすることを意図している。

第１に、パンクしたタイヤの取り外しに関連した問題、そして第２に、予備品または交換用タイヤの車両上の置き場所に関連した問題がありうる。これらの問題には、損傷したタイヤを取り外してそれを予備品と交換するのに必要な工具類が入手できないこと、およびそのような作業に関連した現実的な身体的骨折り、また言うまでもなくそのような作業を行う人が負うかもしれない危険／損傷が含まれうる。さらに、適正かつ安全に使用できるように予備タイヤを十分に膨らませることができない状況が生じることも知られている。

先行技術の慣例の方法にしたがって、シーリング組成物をパンクしたタイヤに注入する目的で、任意の好適な種類の液化ガスを圧力源として収容するシーリング組成物用加圧型容器で構成される装置が使用されてきた。そのような容器は、その内容物を分注する目的で、容器全体をタイヤバルブに接続できるようにするアダプターを連結もしくは連結できるようにしたバルブなどを含む。そのようなアダプターは、ねじ式タイプのものであるか、または知られている他のどんなタイプのものであってもよい。そのような構成により、シーリング組成物はタイヤバルブを通じてタイヤ内にスプレーされる。そうするとタイヤは噴射剤ガスによって再び膨張し、車は動くことが可能になる。

知られている別の構成では、シーリング組成物を圧縮性フラスコ（ｃｏｍｐｒｅｓｓｉｂｌｅ ｆｌａｓｋ）内に収容している。圧縮性フラスコは、知られている任意のタイプのアダプターを介してタイヤバルブに接続されるが、バルブのインサートまたはコアは最初それから取り外されている。そのような構成の場合、圧縮性フラスコに圧力を加えることにより、シーリング組成物をタイヤ内にスプレーする。バルブコアまたはインサートを元に戻した後、任意の好適な手段および方法を用いて、所望に応じてタイヤを再び膨張させることができる。この方法および構成では、実行するためには、バルブコアまたはインサートをタイヤバルブ自体から物理的に取り外す必要があるという難点がある。

公知技術にしたがって、損傷したタイヤに注入することを意図して、そのようなタイヤのトレッド部分の刺し傷の緊急の（そしてほとんど定期的に）一時的修理に役立つ過去のシーラント組成物が使用されてきた。そうした組成物は、従来、その主要構成成分としてラテックス（またはそれと同等のもの）を含んでいた。組成物は、（所定の位置にバルブコアがあるかどうかにかかわりなく）タイヤバルブを通じてタイヤに注入することを意図している。

しかしながら、ラテックス（またはその同等のもの）の使用は、「粘着」性を有しているため、問題を生じてきた。第１に、ラテックスを使用すると、粘着性のある汚い残留物がタイヤバルブ自体の中に残ることになり、そのバルブを再使用できるようにするためには、大抵はそれを除去／きれいにすることが必要になるであろう。第２に、ラテックスをベースにした組成物を容器から分注することは、そのような容器が再使用には適さないものとなりうることを意味するであろう。これも、任意のノズルまたはそれに連結している同様の分注手段、および／または容器からタイヤへのシーリング組成物の通路としての任意の管またはホースが、残留するかまたは分注されなかった組成物によって、恐らく閉塞またはシールされることにさえなる程べとべとになるという事実のためである。

さらに、ラテックスをベースにした組成物を使用する場合、パンク穴を介してタイヤから空気がさらに逃げ出しているとき、タイヤの穴部を通ってラテックス組成物が（圧力下で）漏れ出るならば、空気によりラテックスはタイヤのゴムと相互に影響して結合するという状況になる。最後には、パンク穴はシールされうるが、実際のパンク部位は、実際に不可能ではないとしても、特定するのが極めて困難になるという結果になる。修理されたパンク部位を識別できないというこのことは、それ自体が問題を生み出す。法規に従えば、また実際に常識的に考えれば、タイヤがパンクしていることを知っているのであれば、そのパンクがそのようなラテックスをベースにした組成物を用いて、一時的に修理されている場合であっても、タイヤをきちんと恒久的に修理してもらう必要が依然としてある。その部位を特定できない場合、恒久的な修理を行うことができない。そうであれば、パンクしたときにタイヤを物理的に交換するのが代替手段であるが、それは確かに費用のかかる作業である。

ラテックスに関係した、また一時的なタイヤ修理の目的でラテックスをベースにした組成物を使用することに関係した環境上の問題があり、それは以下のように要約できる。
（１） ラテックスシーラントの寿命または使用限界（ａｇｅ ｌｉｍｉｔ）は普通、５年である；
（２） 穿刺物体（ｐｕｎｃｔｕｒｉｎｇ ｏｂｊｅｃｔ）がタイヤ内に残らない場合、穿刺箇所の特定、検査およびタイヤの恒久的修理を行って安全法規・基準を満たすのは実質的に不可能であり、その場合、タイヤを廃棄しなければならない；
（３） ラテックスが下水／地表水または地下水に入り込むのを許してはならない；
（４） 硬化ラテックスで汚れた使用済みパッケージはどれもきれいにして再利用することはできないので、その物質と共に廃棄しなければならない；
（５） ラテックスを使用してのタイヤの掃除および洗浄は問題となる；タイヤは、布／ぼろきれで液体を吸収し、それらを廃棄物処理用の容器に入れることによってのみきれいにすることができる；
（６） ラテックス乳化剤は、強いアンモニア蒸気を発生し、それゆえにこの不快な臭気のせいでタイヤ修理店などでは好まれない；
（７） ラテックス乳化剤はｐＨ値が１０であり、接触した場合、目、皮膚または粘膜を刺激する恐れがある；
（８） ラテックスをこぼした場合、通常無理であるが、過剰のラテックスをすぐに取り除き、反応が起こる前に衣服を完全に洗浄しなければ、衣類または作業服はいつまでも汚れたままである；
（９） ラテックスシーラントは、理想としては、ラテックスに対する酸素の相互作用を最小限に抑えるために、窒素層の下で瓶に充填すべきである。また酸化がいくらかでも起こるなら、ラテックスのシーリング能力にとって好ましくなく、ざらざらした粒子がタイヤバルブ中に残る可能性が高くなる。ホース中で圧縮空気（など）によってラテックスの小さな滴が時々運ばれるだけも、ホース中に「膜の形成」が開始されうるし、また結局バルブ域に塊が生じることもある；さらに
（１０） ラテックスが含有する揮発性有機化合物は、飲み込んだ場合に健康に有害でありうるし、酸火傷を引き起こし、皮膚接触によって感作を引き起こす恐れがあり、水性生物にとって非常に有毒である。

上に略述した先行技術に関連した問題は別にして、最近は、スペア・ホイールを付属していない車両が製造販売されているというのが車両設計の傾向である。このことは、実際的かつ実用的な修理用キットを用意する必要があることを意味し、そのようなキットは、操作が簡単で、好ましくは繰り返し使用でき、余分な粘着性のあるシーリング化合物（例えば、ラテックスなどのようなもの）をきれいにする必要のないものであるように意図されている。

本発明では、パンクしたタイヤを再シーリングなどにより現場で容易に修理できるようにする組成物および装置を提供し、それによって（少なくとも一時的に）タイヤを交換しなくてもよいようにすることにより、先行技術の慣例の方法に関連した問題および難しさを克服しようとするものである。

本発明の組成物および装置を用いれば、タイヤバルブからバルブコアまたはインサートを取り外す必要がない。さらに重要な点として、本発明の組成物は、ラテックス（または同等のもの）を含んでいないので、何らかの修理を完了した後に不要な残留物質（ラテックス）を除去して処分する必要がない。

こうしたタイプの組成物で効果的にシールすることのできるパンク穴は、例えば、釘、ねじ、針金片などによる車およびトラックのタイヤのパンク穴など、実質的にほとんどの場合、普通に使用している間に車両のホイールに起きるパンク穴であることが、この技術分野に詳しい当業者ならば理解するであろう。

ポリアクリレートおよび他の類似の合成エラストマー、さらに詳細には、ポリアクリル酸ナトリウムを、周知のシーラント組成物および周知のシーラント組成物の構成成分に添加すると、流動性が（例えば、本出願人の前述の国際出願に記載のものと比較した場合に）著しく向上した全体組成物（ｏｖｅｒａｌｌ ｃｏｍｐｏｓｉｔｉｏｎ）となることが見出された。

したがって本発明によれば、パンクしたタイヤを現場でシールするための改良された組成物が提供され、その組成物は、タイヤの中にそのタイヤバルブを経由して注入することができ、その際に、最初にバルブコアまたはインサートを取り外す必要がなく、しかもタイヤバルブ自体および関連しているいずれかの管で何らかの閉塞が生じることがなく、組成物全体がバルブ内に存在する、限られた通路を通過することができる。

本発明の一態様によれば、パンクしたタイヤをシールするためのシーラント組成物であって、液体キャリヤー、１ないし複数の増粘沈殿防止剤、１ないし複数の充填剤およびシーラント（樹脂あるいは粘着性素材である）、および１ないし複数のポリアクリレートを含む、シーラント組成物が提供される。

好ましい態様によれば、本発明によるシーラント組成物は、主要構成成分として、プロピレングリコール、水および１ないし複数のポリアクリレート、好ましくはアルカリ金属ポリアクリレート、さらに詳細には、ポリアクリル酸ナトリウム、ガムロジンを含み、好ましくはアンモニアが添加される。

前記液体キャリヤーは、水、水とプロピレングリコールとの混合物、水とエチレングリコールとの混合物、水とプロピレングリコールとエチレングリコールとの混合物、およびプロピレングリコールとエチレングリコールとの混合物からなる群から選択される。

前記１ないし複数の増粘沈殿防止剤は、多糖ガム、カルボキシメチルセルロース、メチルヒドロキシエチルセルロース、ヒュームドシリカおよびオオバコ殻皮粉末からなる群から選択される。

１ないし複数の充填剤およびシーラントは、粉末化された樹皮粉末、粉末化されたピーナッツ殻、粉末化された繊維材料、粉末化されたセルロース系材料、微粉化されたゴム粉末、微粉化された高および/または低密度ポリエチレン、ナイロン、ポリプロピレン、スチレンおよびポリエチルテトラヒドロフタレート（ｐｏｌｙｅｔｈｙｌｔｅｔｒａｈｙｄｒｏｐｈｔａｌａｔｅ）から選択される粉砕化されたプラスチック、粉末のスギナ（Ｅｑｕｉｓｅｔｕｍ ａｒｖｅｎｓｅ）、茶粉末、珪藻土、ベントナイト、ガム樹脂、ケイ酸ナトリウムおよびステアリン酸亜鉛からなる群から選択される。

１ないし複数の腐食防止剤をシーラント組成物に添加してよい。前記１ないし複数の腐食防止剤は、炭酸アンモニウム、重炭酸ナトリウムおよびホウ酸ナトリウム、および/またはアンモニアからなる群から選択される。

本発明の別の態様によれば、以下を含有する、空気タイヤのパンク穴をシールするための組成物が提供される。
ａ． プロピレングリコール、プロピレングリコール−エチレングリコールブレンド、および水のうちの１つまたは複数（それぞれ組成物の１０〜９０重量％の範囲である）；
ｂ． キサンタンガム（０．００１〜０．３重量％）、メチルヒドロキシエチルセルロース（０．００１〜０．３重量％）、カルボキシメチルセルロース（０．００１〜０．３重量％）、ヒュームドシリカ（０．００１〜０．１重量％）、オオバコ殻皮粉末（０．００２〜０．５重量％）から選択される１ないし複数の増粘沈殿防止剤；
ｃ． ふるいにかけられて６０ミクロン未満（＜６０ミクロン）に微粉化されたゴム粉末（０．０１〜１．５重量％）、ふるいにかけられて１８０ミクロンに微粉化された高密度ポリエチレン（０．１〜２．５重量％）、ナイロン、ポリプロピレン、スチレンおよびポリエチルテトラヒドロフタレートから選択される粉砕化されたプラスチック（０．０１〜２．５重量％）、直径が６０ミクロン未満（＜６０ミクロン）である珪藻土（０．５〜５．０重量％）、ベントナイト（０．０１〜０．３重量％）、直径が１００ミクロン未満（＜１００ミクロン）であるガムロジン（０．１〜１．５重量％）、カゼイン樹脂（０．１〜１．５重量％）、および４０％ケイ酸ナトリウム（０．１〜２．０重量％）から選択される１ないし複数の充填剤およびシーリング粒子；
ｄ． アンモニア（０．０５〜１．５重量％）、重炭酸ナトリウム（０．０５〜１．５重量％）、およびホウ酸ナトリウム（０．１〜２．５重量％）から選択される１ないし複数の腐食防止剤；
ｅ． ポリアクリレートタイプである１ないし複数の合成エラストマー（構成成分（ａ）〜（ｄ）の０．０５〜２．０重量％を含む）；
ｆ． 防腐剤（組成物の残りを構成する）。

１ないし複数の合成エラストマーはポリアクリル酸ナトリウムであってよい。

本発明のさらに別の態様によれば、
２０〜８０重量パーセントの水；
２０〜８０重量パーセントのプロピレングリコール；
０．００１〜０．３重量パーセントの多糖ガム；
例えば、カルボキシメチルセルロースなどの、０．００１〜０．３重量パーセントのセルロースポリマー；
０．００１〜０．３重量パーセントのコロイド状ヒュームドシリカ；
０．５〜５．０重量パーセントの珪藻土（６０ミクロン未満）；
０．１〜３．０重量パーセントの高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）（１８０ミクロン未満）；
０．１〜１．０重量パーセントのベントナイト（６０ミクロン未満）；
０．１〜３．０重量パーセントのガムロジン（１００ミクロン未満）；
０．０１〜１．５パーセントの量の１ないし複数のポリアクリレート；および
０．１〜０．５重量パーセントの防腐剤；
を含む、損傷した膨張式物品のシーリング用組成物が提供される。

本発明の別の態様によれば、以下のステップを含む、空気タイヤのパンクのシーリング用組成物の製造方法が提供される。
Ａ．ロジン（最終組成物の０．５〜５．０重量％を構成する）およびプロピレングリコール（最終組成物の０．５〜５．０重量％を構成する）をスチームジャケット付き容器に加え、ロジンがプロピレングリコール中で完全に溶融するまで約１００℃の温度に加熱し、その後、約５０℃の温度に達するまで攪拌しながら冷却し、次いで、攪拌を続けながらエチルアルコール（最終組成物の０．３〜５．０重量％を構成する）、２０％アンモニア（最終組成物の０．１５〜１．５重量％を構成する）、水（最終組成物の０．０〜５．０重量％を構成する）、ポリエチレン粉末（サイズが３０μｍ〜１８０μｍ）（最終組成物の０．１５〜５．０重量％を構成する）、珪藻土（最終組成物の０．５〜５．０重量％を構成する）を添加することによって、高温相プレミックスを形成するステップ；
Ｂ．約２５℃の温度で攪拌しながらポリアクリル酸ナトリウム（最終組成物の０．０５〜１．０重量％を構成する）を水（最終組成物の１０〜２０重量％を構成する）に添加し、最高で４時間攪拌を継続し、次いで、攪拌しながらプロピレングリコール（最終組成物の１．０〜５重量％を構成する）、２０％アンモニア（最終組成物の０．０１〜０．３重量％を構成する）およびステップＡで形成された高温相プレミックスの一部（最終組成物の０．２〜２．０重量％を構成する）を添加することにより、別個の容器中にゲル相プレミックスを形成するステップ；
Ｃ．もう１つの別個の容器中で、水（最終組成物の２０〜８０重量％を構成する）、プロピレングリコール（最終組成物の１０〜７０重量％を構成する）、２０％アンモニア（最終組成物の０．０２〜０．５重量％を構成する）、高温相プレミックスの残り（全高温相プレミックスは最終的に最終組成物の１．０〜１０．０重量％を構成する）、ゲル相プレミックス（粉砕機を通過させて粒径を５０μｍ〜２５０μｍの間にした後）（最終組成物の２．０〜２０重量％を構成する）を添加し、攪拌混合し；
次いで、得られた組成物を最高２４時間にわたって継続的に攪拌し、周囲温度に達するようにするステップ。

本発明による組成物は、他の微粒子とブレンドされたコロイド分散系をベースにしている／コロイド分散系の形態であるため、ラテックスをベースにした先行技術組成物と比べて、その効果が達成される。コロイド分散系は、タイヤバルブのバルブコアによって制限されている通路を、閉塞することなく通過することができ、しかも、それと同時にパンクの修理を可能にするのに十分なシーリング性を保つ。液体に８０ｋｐｈで遠心力が加えられたときに、タイヤチャンバー（ｔｙｒｅ ｃｈａｍｂｅｒ）内での成分の分離が最小限しか起こらないという点も重要である。

バルブコアで利用可能な通路が制限されているため、液体中に保持されるシーリング粒子が妨げられることなくバルブを自由に通過して、いずれの場所でも凝集せず、閉塞が起こる可能性が避けられるように、液体を配合しなければならない。

液体キャリヤーは、１０〜９０重量パーセントの量の水であってよい。あるいはまた、同じく１０〜９０重量パーセントの量の水とプロピレングリコールおよび／またはエチレングリコールとの混合物を使用してもよい。さらに別の代替物として、液体キャリヤーは、同じく１０〜９０重量パーセントの量のプロピレングリコールとエチレングリコールとの混合物であってよい。液体キャリヤーの主な要件は、全体組成物の他の構成成分との反応の点で実質的に不活性であることである。特に好ましい実施態様では、液体キャリヤーは、３０重量パーセントまでの水と３０重量パーセントまでのプロピレングリコールおよび／またはエチレングリコールとの混合物であろう。

増粘沈殿防止剤に関する限り、以下のいずれか１つまたは複数を使用してよい：
（ａ） ０．００１〜０．３重量パーセント、より好ましくは約０．００２５重量パーセントの量の多糖ガム、一例としては、キサンタンガム；
（ｂ） ０．０１〜０．３、より好ましくは約０．０２、重量パーセントの量のカルボキシメチルセルロースおよび／またはメチルヒドロキシエチルセルロース；および／または
（ｃ） ０．００１〜０．３、より好ましくは約０．００１５、重量パーセントの量のヒュームドシリカ（とりわけ、ＡＥＲＯＳＩＬ Ｒ９７２という名称／商標で入手可能なもの）。

好ましい懸濁媒体は、０．００２〜０．００３パーセントのキサンタンガムと０．０１５〜０．０３パーセントのメチルヒドロキシエチルセルロースとの組合せである。自動車中に長期間（８年間もの間）保存できるようにするために、配合物中の全固体粒子は、摂氏８０度に曝して試験している間、１２時間の間実質的に懸濁液中に留まらなければならず、また振ると容易に再分散させることができるものである。

パンク穴をシールする機能を有する組成物中の充填剤または粒子は、以下のいずれか１つまたは複数を含むことができる：
（ａ） 粒径が１５０ミクロン未満で、０．０１〜１．０、より好ましくは約０．０７５、重量パーセントの量の粉末化された樹皮粉末および／または粉末化されたピーナッツ殻、または同様の繊維またはセルロース系材料；
（ｂ） 粒径が１５０ミクロン未満で、０．０１〜１．０、より好ましくは約０．０６、重量パーセントの量の粉末のスギナ（Ｅｑｕｉｓｅｔｕｍ Ａｒｖｅｎｓｅ）（一般的には、「ツクシ」と呼ばれる）；
（ｃ） 粒径が１５０ミクロン未満で、０．０１〜１．０、より好ましくは約０．０５、重量パーセントの量の茶粉末；
（ｄ） 粒径が６０ミクロン未満で、０．０５〜５．０、より好ましくは約１．５、重量パーセントの量の珪藻土；
（ｅ） 粒径が６０ミクロン未満で、０．０１〜０．５、より好ましくは約０．０５、重量パーセントの量のベントナイト；
（ｆ） 粒径が６０ミクロン未満で、０．０５〜１．５、より好ましくは約０．３、重量パーセントの量のガムロジン；および／または
（ｇ） ０．０１〜１．０、より好ましくは約０．１０、重量パーセントの量の酸化亜鉛。

ポリアクリレートなどの合成エラストマーを添加すると、実質的に沈降が減少し、微粒子の懸濁が向上し、シーリング組成物のシーリング性能がいっそう向上することが見出された。ポリアクリレート（または、類似の合成エラストマー）の好ましい添加の割合は、全体組成物の０．０５重量パーセント〜１．０重量パーセントの間である。添加のパーセンテージは、ポリマーのタイプによって異なる。ポリアクリレートのパーセンテージが高くなると、粘度が増大し、タイヤチャンバー内でのシーラントの易流動性がひどく制限されることが分かるであろう。

ポリアクリレートは、エチレングリコール／プロピレングリコール／水の溶液に添加すると、シーラントとして短時間で働くことになることも見出された。この態様に従った好ましいシーリング組成物は、プロピレングリコール、グリセリン、珪藻土、ケイ酸ナトリウム、水、アンモニア、ホルマリン、およびＰＶＡ乳白剤を含み、これにポリアクリレート（または他の任意の合成エラストマー）が０．０５重量パーセント〜１．０重量パーセントの間の割合で添加され、その後、小さく粉砕されて１５０ミクロン未満にされる。この組成物は、一時的なシーラントとして働き、かつバルブコアを通り抜けることができる。ポリアクリレートを他の構成成分に添加して、高剪断ミキサーに通す。結果として、組成物全体に合成ポリマーが細かく分散し、それは沈殿防止剤とシーリング剤を兼ねる。この特定範囲の組成物はある程度のシーリング性を示すが、組成物の耐用年数は予測できない。

上記から分かるように、本発明によるシーリング組成物は、１ないし複数の固体微粒子材料の安定した水性懸濁液の形態であって、微粒子材料は好ましくは全体組成物の少量である。水、あるいは水とプロピレングリコールおよび／またはエチレングリコールとを組み合わせたものなどのキャリヤー液、および少量の１ないし複数の固体微粒子材料（これは、組成物の液体構成成分に実質的に不溶である）は、それを入れることを意図したタイヤのゴム組成物に対して不活性である。

組成物の「固体」構成成分を構成する微粒子材料としては、バーミキュライト、珪藻土および他の滴虫土、様々な形態の雲母ならびに他の微粉固体などの材料を挙げることができる。

本発明によるシーラントまたはシーラント組成物は、現在用いられているラテックスをベースにした組成物の改良であり、空気タイヤのパンクを（少なくとも一時的に）修理するための手段を構成し、組成物は、圧縮空気またはガス噴射剤によって損傷したタイヤ中に容易に注入することができる。

この構成は、先行技術のラテックスをベースにした組成物とは異なり、粒子をベースにしたシーラント組成物を、バルブコアまたはインサートが所定の位置にある状態で、タイヤバルブを介して損傷タイヤへ注入できるようになっている。

非ラテックス系のシーラント組成物の環境保護上の利点として次のものがある：
（１） パッケージされた製品の使用期限が実質的に延びる；
（２） タイヤをきれいにした後、パンク部位を特定して検査し、タイヤを修理して、タイヤが廃棄されないようにすることができる；
（３） 粒子をベースにしたシーラントは、下水網に入り込んでも構わない；
（４） パッケージは、再使用および／または再利用のために容易にきれいにすることができる；
（５） 清掃用のぼろ切れは、何度も洗って再使用でき、それらがごみとして捨てられる必要はない；
（６） 非ラテックス系のシーラントには不快な臭気がない；
（７） 製品のｐＨは８．５程度であり、また内容物の任意のエチレングリコールは別として、刺激性があるとは見なされない；
（８） 衣類または備品にこぼれたりはねかかったりしても、容易に拭き取られるかまたは洗い流される；さらに
（９） キャリヤー液中の粒子のサイズが制御されるので、タイヤを処理した後にバルブには最小限の汚れしか残らない。

自動車産業での必要によれば、シーラント組成物が車両用として（または車両で用いられる場合に）許可されるためには、特定の要件を満足し、特定の要素を満たさなければならない。例を挙げれば、シーラント組成物は、−４０℃〜＋８０℃の温度範囲内で効力があることが求められる。そのような要件の場合、性能の面での問題が、例えば、本出願人の国際特許出願第ＰＣＴ／ＡＵ２００７／００１２２２号明細書に記載および例示された組成物で確認された。単なる例としてだが、前記国際出願で述べられているキサンタンガム、米糠などの物質は、タイヤチャンバー内で液体の流れを制限することが見出された。それゆえに、それらはパンク穴をシールする能力の面で効果的ではない。そのような物質は、温度が−２０℃まで下がっても申し分なく機能することが見出されたが、もっと低い温度では、それらの粘度が、タイヤバルブのバルブコアなどの狭まった空間を同じように滑らかに通って流れることができない程度まで増大し、そのようなバルブで閉塞が起こる可能性が高くなることが見出された。

最適な結果を実現し、前述の必要を満たすために、また好ましくは全体組成物が簡単な配合となるようにするために、−４０℃という低い温度でも依然として自由に流れる組成物を利用することが望ましい。この点に関して、タイヤの「足跡」のたわみの大きな部分でのシーリングを実現するために、ある程度の柔軟性が、パンクの部位でのシールを意図した粒子に本来備わっている必要がある。本発明によれば、このことは、微粉化されたゴム、低密度ポリエチレン、ポリアクリル酸ナトリウムなどの弾性材料／エラストマー材料を含ませることによって達成されうる。

エラストマーなどの構成成分からのものである、ある程度の柔軟性を示す充填剤および粒子を、前記国際特許出願第ＰＣＴ／ＡＵ２００７／００１２２２号明細書で述べられている実質的に可撓性を有さないシーリング粒子に代えて用いることができる。

ポリアクリル酸ナトリウム顆粒は水中に分散すると、急速に軟らかくなり膨潤する。微粉化されたポリアクリレートは、粒径に応じて、擬似粘着性ゲル状特性も示しうる。この現象により、好ましくは３０μｍ〜３００μｍの範囲の軟らかくなったポリアクリル酸ナトリウム粒子は、限られたタイヤバルブコアの通路を確実にくぐりぬけることができる。ポリアクリル酸ナトリウムの物理的性質により、タイヤバルブコアの非常に限られた通路を通って粒子が送り届けられて、可能な最大粒径（２００μｍまで）の固体粒子の輸送が楽に行われる。

飽和状態まで膨潤した（ｓｗｏｌｌｅｎ ｓａｔｕｒａｔｅｄ）ポリアクリル酸ナトリウムのエラストマーゼリー状構造により、ポリエチレン粉末（１８０μｍ以下）、粉末化された樹皮、茶、スギナ（Ｅｑｕｉｓｅｔｕｍ）などの固体粒子を軟らかくなったポリアクリル酸ナトリウム中に物理的に留めることも可能である。ポリアクリル酸ナトリウムの非常に大きな粒子（３００μｍまで）は二重の機能を有しており、固体粒子を誘導するだけでなく、タイヤバルブコアの仕組みの中に閉じ込められるかもしれないどんな粒子でも絶えず取り除くのを助ける清掃体（ｓｗｅｅｐｅｒ）として働く。部分カプセル化に似た方法により、組成物内の固体粒子の制御された均一な分散が行えるようになり、その方法は、タイヤバルブコア内での閉塞のリスクを限られたものにする効果的な手法である。シーラント組成物を６〜８バールの空気圧／ガス圧で加圧してタイヤバルブコアを通過させた場合、その結果としてタイヤバルブコアを通過するシーラント組成物の速度は高速（約２０ｍｌ／秒に等しい）となり、それは固体粒子が凝集してコアをふさぐ傾向を打ち負かす。タイヤバルブコアを通過する流量が約２〜３ｍｌ／秒まで低下すると、バルブコアは即時に、または非常に速く閉塞することになる。高速度と、ポリアクリル酸ナトリウム中への固体粒子の部分的な充填またはポリアクリル酸ナトリウムによる固体粒子の部分的包囲とが組み合わされなければ、タイヤバルブコアの閉塞が即時にまたは非常に速く起こるであろう。

バルブを通過する、粒子をベースにしたシーラント組成物を用いて、タイヤのパンク穴を物理的にシールする方法は、流量に依存する。およそ２バールの空気圧でタイヤのパンク部位の領域を通って逃げる空気の速度が比較的遅い（これは約０．１ｍｌから３ｍｌ／秒の間に等しい）結果として、その速度の減少により、固体粒子は凝集し、パンク穴を効果的に閉塞して即座にまたは非常に速くシールするが、一方でタイヤバルブコアを介して毎秒２０ｍｌでシーラント組成物を導入している間に、粒子の速い速度によって閉塞効果が妨げられる。

車両を運転している間、パンク部位ではシーラントの一定供給が維持されるので、タイヤの頂部のパンク穴をシールするのは比較的簡単である。パンクがこの領域の外側に位置しており、いちばん端の肩部にある場合、車両の速度が３ｋｍｈより速い間は、パンク部位にシーラント組成物が流れていっておおう見込みはごくわずかである。穿刺物体の直径が５ｍｍより大きく、６．２５ｍｍまでであり、パンク部位が肩部にある場合、タイヤの空気圧が低下する可能性がある。すべてのタイヤシーラントの場合と同様に、課題となるのは長時間の休みなしの運転の間ずっと肩部のシールの耐久性を確保することである。通常、推奨される最高運転速度は９０ｋｍｈに制限される。これにより、一時的に修理したタイヤの圧力が突然抜けた場合でも、運転者が車両を安全に制御できるようにしている。直径が６．２５ｍｍの穿刺物体によって生じる肩部のパンクのせいでタイヤの空気圧が抜けている間も、車両を絶えず運転する場合、タイヤの推奨タイヤ空気圧の約６５％が失われたなら、通常空気の減少は止まるものである。タイヤの空気圧が減少するにつれて、タイヤの接地部（ｆｏｏｔｐｒｉｎｔ ａｒｅａ）は増大し、側面から接地部までの間隔は減少する。これにより、タイヤ内部の液体シーラント組成物の流れのパターンの変動の仕方（ｄｙｎａｍｉｃｓ）に変化が生じる。接地部が増大するにつれて、その部分のシーラント組成物の被覆範囲（ｃｏｖｅｒａｇｅ）の幅も増大する。半径方向の変動のせいで、液体シーラント組成物は平らな接地部で左右にゆれ、それにより、タイヤが回転するごとに、シーラント組成物を外側面にまで侵入させてしまう。

本発明をより明確に理解し、実際的な効果がもたらされるようにするために、本発明によるシーリング組成物の好ましい実施態様をこれから詳細に記述する。

実施例１
本発明によるシーラント組成物は、懸濁状態にある好適なエラストマー、とりわけ、ポリアクリル酸ナトリウム、を含む。そのような懸濁状態にあるとき、微粒子形態のポリアクリル酸ナトリウムは、つまることなくタイヤバルブを通過することになる。

組成物は、以下に説明するように、以降それぞれプレミックスガムロジン溶液（Ａ）および微粒子溶液（Ｂ）と呼ぶ２つの部分を調製してから、一緒にする。

プレミックスガムロジン溶液（Ａ）は以下を含む（量は重量パーセントで示してある）：
（１） エチレングリコール １８；
（２） プロピレングリコール ２４；
（３） 水 １５．８；
（４） アンモニア（２０％） ４．０；
（５） アルコール ４．０；
（６） ホルマリン ０．２；
（７） プロピレングリコール ２４、および
（８） ガムロジン １０．０。

この溶液（Ａ）は、以下に説明するようにして作られる。

最初に成分（１）〜（６）を、好ましくは攪拌しながら、上から下の順に混ぜ合わせる。ガムロジン（７）は別個に残りのプロピレングリコールに加え、ガムロジンが完全に溶融するまで、その混合物をおよそ８０℃に加熱する。次いで、ガムロジンおよびプロピレングリコールのその加熱混合物を、攪拌しながら成分（１）〜（６）の混合物に加える。

微粒子溶液に関しては、好ましくはそうしたものは以下のものから作る：
（９） ポリアクリル酸ナトリウム ０．７５；
（１０） 水 ４１．０；
（１１） プロピレングリコール ５．９；
（１２） エチレングリコール ４２．０；
（１３） アンモニア（２０％） ０．２；
（１４） ホルマリン ０．１５；
１０重量％程度の残量がガムロジン溶液（Ａ）で構成される。

ガムロジン溶液は、微粒子溶液（Ｂ）に加えた場合、ポリアクリル酸ナトリウムがゲル化するのを防ぐことが見出された。微粒子溶液（Ｂ）は高剪断混合または粉砕されるが、そのような工程の間にゲル化が起こらないことが重要である。

実際に、溶液（Ｂ）はホモジェナイザーで高剪断混合し、かつ／または液体粉砕機に通して、ポリアクリル酸ナトリウムの最初の形状の微粉化を行う。そのような処理は、懸濁液が滑らかになるまで続ける。その後、好ましくは懸濁液を−２０℃程度の温度まで冷却してから、生成物をコロイドミル（または似たような粉砕機）中に通して、最大微粒子サイズが１３０ミクロン以下になるようにする。

実験により、０．０５〜１．０、より好ましくは約０．２５、重量パーセント程度の量のポリアクリレートが、まずまずのシーリング効果を得るのに必要であることが示された。そうした実験により、ガムロジンが存在しない場合、組成物は、特におよそ−４０℃の温度では使用可能ではないことも示された。そのような温度では、全体組成物は、ガムロジンがない場合、粘着性がありすぎるし、ある程度の脆性さえ示すことがある。事実、そのくらいの温度では、弾性の度合いの低下は、組成物内にあってパンク穴をシールすることを意図した粒子が、きちんとシールしなくなり、例えばタイヤの運動によって引き起こされる振動などのせいで、パンク穴から分離する傾向を示すことを意味する。

ガムロジンを使用すると、溶液全体の粘度を調節および管理できることが見出された。ロジン溶液を使用すると、その結果として、許容できるレベルに組成物の全体的な粘度を維持することが可能であり、組成物は容器からバルブを通じてタイヤ内に入ってパンク部位に容易に到達することができる。

タイヤの肩部でパンクが起きた場合、配合物は、並外れたシーリング能力を示すものでなければならない。車両が３〜４キロメートル／時より速く動いたなら、液体は肩部のパンク部位に実質的に流れることができないので、このことは極めて重要である。液体は、遠心力のせいでタイヤチャンバー内部の内側の頂部に閉じ込められることになる。それゆえに、パンク部位とは無関係に申し分なく組成物が機能できるようにするために、選択した成分の正しい組合せを正しい比率で混合することが重要である。好ましくは、組成物は、例えば直径が約６．２５ｍｍまでの大くぎによって生じたパンク穴をシールできるべきである。

実施例１Ａ
別の組成物は以下のように調製できる。この場合も、組成物で例示された懸濁状態にある微粒子形態のポリアクリル酸ナトリウムは、つまることなくタイヤバルブを通過することになる。

組成物は、以下に説明するように、以降それぞれプレミックスガムロジン溶液（Ａ）および微粒子溶液（Ｂ）と呼ぶ２つの部分を調製してから、一緒にする。

プレミックスガムロジン溶液（Ａ）は以下を含む（量は重量パーセントで示してある）：
溶液Ａ
（１） ロジン １．９５
（２） プロピレングリコール １．９５
（３） アルコール ０．９７５
（４） アンモニア（２０％） ０．４５５
（５） 水 １．１７
６．５％

この溶液（Ａ）は、以下に説明するようにして作る。

成分（１）および（２）を最初に攪拌しながら混ぜ合わせる。ガムロジン（８）をプロピレングリコール（７）中に加え、その混合物をガムロジンが完全に溶融するまでおよそ１００℃に加熱する。ガムロジンおよびプロピレングリコールのその加熱混合物を、その混合物が冷えておよそ５０℃になるまで攪拌する。次いで、残りの成分（３）〜（５）を加え、混合物が冷えて２８℃になるまで攪拌する。

微粒子溶液は、好ましくは、以下から作られる：
溶液Ｂ
（６） 水 ３．６３１
（７） ポリアクリル酸ナトリウム ０．０１
（８） プロピレングリコール １．０
（９） アンモニア ０．０２４
（１０） 溶液Ａ ０．２７５
５．０％
１０重量％程度の残量はガムロジン溶液（Ａ）で構成される。

ガムロジン溶液は、微粒子溶液（Ｂ）に加えた場合、ポリアクリル酸ナトリウムがゲル化するのを防ぐことが見出された。微粒子溶液（Ｂ）を高剪断混合または粉砕するが、そのような工程の間にゲル化が起こらないことが重要である。

実際に、溶液（Ｂ）をホモジェナイザーで高剪断混合し、かつ／または液体粉砕機に通して、ポリアクリル酸ナトリウムの最初の形状に微粉化する。そのような処理は、懸濁液が滑らかになるまで続ける。その後、懸濁液をコロイドミル（または類似の粉砕機）に通して、最大微粒子サイズが２５０ミクロン以下で、平均がおよそ１５０ミクロンとなるようにする。

実施例２
別の好ましい実施態様は、以下のステップを含む、空気タイヤのパンク穴のシーリング用組成物の製造方法に関する：
Ａ．ロジン（最終組成物の１．５重量％を構成する）およびプロピレングリコール（最終組成物の１．５重量％を構成する）をスチームジャケット付き容器に加え、ロジンがプロピレングリコール中で完全に溶融するまで約１００℃の温度に加熱し、次いで約５０℃の温度になるまで攪拌しながら冷却し、その後、攪拌を続けながら、エチルアルコール（最終組成物の１．０重量％を構成する）、２０％アンモニア（最終組成物の０．４重量％を構成する）、水（最終組成物の０．７重量％を構成する）、ポリエチレン粉末（サイズがｌ０μｍ〜１８０μｍ）（最終組成物の１．０重量％を構成する）、珪藻土（最終組成物の０．８重量％を構成する）、およびステアリン酸亜鉛（最終組成物の０．２重量％を構成する）を添加することにより、高温相プレミックスを形成するステップ；
Ｂ．約２５℃の温度で攪拌しながら、ポリアクリル酸ナトリウム（最終組成物の０．２重量％を構成する）を水（最終組成物の１１．４３重量％を構成する）に添加し、最高で６時間攪拌を継続し、次いで、攪拌しながらプロピレングリコール（最終組成物の３．５重量％を構成する）、２０％アンモニア（最終組成物の０．０７重量％を構成する）、およびステップＡで形成された高温相プレミックスの一部（最終組成物の０．８重量％を構成する）を添加することにより、別個の容器中にゲル相プレミックスを形成するステップ；
Ｃ．もう１つの別個の容器中に、水（最終組成物の２５．０重量％を構成する）、プロピレングリコール（最終組成物の４８重量％を構成する）、２０％アンモニア（最終組成物の０．３５重量％を構成する）、高温相プレミックスの残り（全高温相プレミックスは最終的に最終組成物の０．５重量％を構成する）、ゲル相プレミックス（粉砕機に通して２０μｍ〜２２０μｍの間の粒径にした後）（最終組成物の１６重量％を構成する）を添加し、攪拌混合し；
次いで、得られた組成物を最高で２４時間にわたって継続的に攪拌して周囲温度に達するようにする、ステップ。

ホルマリン（最終組成物の０．１重量％を構成する）は、ステップＣの間に添加することができる。さらに、ＰＶＡ乳白剤および／またはＰＶＡ／ＭＡも、ステップＣの間に添加することができる。ＰＶＡ乳白剤および／またはＰＶＡ／ＭＡを添加することは好ましいが、そうしたものは不可欠な構成成分ではない。この構成成分の主な役割は組成物が不透明になるようにすることである。とはいえ、これは組成物のシーリング機能の手助けもする。

高温相プレミックス中のエチルアルコールはそのプレミックスの貯蔵に役立ち、ポリエチレン粉末は結合および凝縮剤として働く。珪藻土はシーラーとして機能する。２０％アンモニアは、高温相プレミックスおよびゲル相プレミックスの両方でロジンを溶液状態に維持する働きをする。

実施例３
別の好ましい実施態様は、以下のステップを含む、空気タイヤのパンク穴のシーリング用組成物の調製方法に関する：
（１） 溶液が透明になるまで攪拌および８０℃に加熱しながら、タピオカデンプン（最終組成物の０．１６重量％を構成する）を、プロピレングリコール（最終組成物の１．２９重量％を構成する）、および水（最終組成物の１．１３重量％を構成する）中に分散させることにより、ＴＰＳ−プレミックスを形成する；
（２） ２５℃でポリアクリル酸ナトリウム（最終組成物の０．１９重量％を構成する）を容器中の水（最終組成物の１０．３４重量％を構成する）に添加し、６時間攪拌し、その後、プロピレングリコール（最終組成物の２．５２重量％を構成する）、２０％アンモニア（最終組成物の０．０６重量％を構成する）、およびロジン溶液（最終組成物の０．７６重量％を構成する）を添加し、高剪断ポンプ中を２４時間循環させて、ポリアクリル酸ナトリウムの粒径を小さくして２５マイクロメートル〜２５０マイクロメートルの間にすることによって、ＳＰＡ−プレミックスを形成する。
（３） 別個の容器でカゼイン（最終組成物の０．２７重量％を構成する）を、アルコール（最終組成物の０．２２重量％を構成する）、プロピレングリコール（最終組成物の０．２２重量％を構成する）、２０％アンモニア（最終組成物の０．０３重量％を構成する）、および水（最終組成物の０．０４重量％を構成する）に添加し、プレミックス／溶液が滑らかで粘稠になるまで得られた混合物が高剪断ポンプ中を循環するようにさせることにより、ＣＳＮ−プレミックスを形成する。
（４） スチームジャケット付き容器に、ロジン（最終組成物の１．０９重量％を構成する）、およびプロピレングリコール（最終組成物の１．０９重量％を構成する）を加え、その混合物を１００℃に加熱することによって、ＲＳＮ−プレミックスを形成する。ロジンが完全に溶融した後、混合物を攪拌し、５５℃まで冷却する。次いで、添加するアルコール（最終組成物の０．１２重量％を構成する）、２０％アンモニア（最終組成物の０．２５重量％を構成する）、ＣＳＮ−プレミックス（最終組成物の０．２６重量％を構成する）、および水（最終組成物の０．１０重量％を構成する）を添加する。
（５） ＴＰＳ−プレミックス、ＣＰＡ−プレミックスおよびＲＳＮ−プレミックスを、ケイ酸ナトリウム（最終組成物の０．１７重量％を構成する）、更なる２０％アンモニア（最終組成物の０．０５重量％を構成する）、エチレングリコール（最終組成物の７．８２重量％を構成する）、更なるプロピレングリコール（最終組成物の３８．７１重量％を構成する）、ホルマリン（最終組成物の０．１３重量％を構成する）、ＰＶＡ乳白剤（最終組成物の０．１６重量％を構成する）、炭酸マグネシウム（最終組成物の０．０５重量％を構成する）、珪藻土（最終組成物の１．６重量％を構成する）、ポリエチレン粉末１８０ ＶＮ（最終組成物の１．２９重量％を構成する）、キサンタンガム（最終組成物の０．００２重量％を構成する）、およびＡｅｒｏｓｉｌ Ｒ９２（最終組成物の０．００１重量％を構成する）と混ぜ合わせ、さらに所望に粘稠度が達成されるまで混合する。

本明細書およびそれに続く特許請求の範囲全体において、文脈で特に必要とされているのでない限り、「含む（ｃｏｍｐｒｉｓｅ）」という言葉、および「含む（ｃｏｍｐｒｉｓｅｓ）」および「含んでいる（ｃｏｍｐｒｉｓｉｎｇ）」などの変化形は、示されている整数またはステップあるいは整数またはステップのグループを含むことを意味すると理解されるが、任意の他の整数またはステップあるいは整数またはステップのグループを除外するとは理解されない。

本明細書中で先行技術に言及する場合はいずれも、その先行技術がオーストラリアにおける共通一般知識（ｃｏｍｍｏｎ ｇｅｎｅｒａｌ ｋｎｏｗｌｅｄｇｅ）の一翼を担う先行技術であるという認識でも、如何なる形の示唆でもなく、またそのように受け取るべきではない。

最後に、前述の説明は単に本発明の好ましい実施態様に関係したものであり、本発明の趣旨および範囲から逸脱しない範囲でそれらの変形形態および変更形態が可能であることを理解すべきである。

Claims (27)

1. 液体キャリヤーと、
   １ないし複数の増粘沈殿防止剤と、
   １ないし複数の充填剤およびシーラントと、
   １ないし複数のポリアクリレートと
   を含む、パンクしたタイヤをシールするためのシーラント組成物。
2. 前記１ないし複数のポリアクリレートがポリアクリル酸ナトリウムである、請求項１に記載のシーリング組成物。
3. １ないし複数の腐食防止剤をさらに含む、請求項１または２に記載のシーリング組成物。
4. 前記液体キャリヤーが、水、水とプロピレングリコールとの混合物、水とエチレングリコールとの混合物、水とプロピレングリコールとエチレングリコールとの混合物、ならびにプロピレングリコールとエチレングリコールとの混合物からなる群から選択される、請求項１〜３のいずれか一項に記載のシーリング組成物。
5. 前記１ないし複数の増粘沈殿防止剤が、多糖ガム、カルボキシメチルセルロース、メチルヒドロキシエチルセルロース、ヒュームドシリカおよびオオバコ殻皮粉末からなる群から選択される、請求項１〜４のいずれか一項に記載のシーリング組成物。
6. １ないし複数の充填剤およびシーラントが、粉末化された樹皮粉末、粉末化されたピーナッツ殻、粉末化された繊維材料、粉末化されたセルロース系材料、微粉化されたゴム粉末、微粉化された低密度ポリエチレン、ナイロン、ポリプロピレン、スチレンおよびポリエチルテトラヒドロフタレートから選択される粉砕化されたプラスチック、粉末のスギナ（Ｅｑｕｉｓｅｔｕｍ ａｒｖｅｎｓｅ）、茶粉末、パセリ粉末、珪藻土、ベントナイト、ガム樹脂、ケイ酸ナトリウムおよび二酸化チタンからなる群から選択される、請求項１〜５のいずれか一項に記載のシーリング組成物。
7. 前記１ないし複数の腐食防止剤が、炭酸アンモニウム、重炭酸ナトリウムおよびホウ酸ナトリウムからなる群から選択される、請求項３〜６のいずれか一項に記載のシーリング組成物。
8. ａ． プロピレングリコール、プロピレングリコール−エチレングリコールブレンド、および水のうちの１つまたは複数（それぞれ前記組成物の１０〜９０重量％の範囲である）と；
   ｂ． キサンタンガム（０．０１〜１．５重量％）、メチルヒドロキシエチルセルロース（０．０１〜１．５重量％）、カルボキシメチルセルロース（０．０１〜１．５重量％）、ヒュームドシリカ（０．０５〜３．０重量％）、オオバコ殻皮粉末（０．０１〜１．５重量％）から選択される１ないし複数の増粘沈殿防止剤と；
   ｃ． ふるいにかけられて６０ミクロン未満（＜６０ミクロン）にされた微粉化されたゴム粉末（０．０１〜１．５重量％）、ふるいにかけられて１５０ミクロンにされた微粉化された低密度ポリエチレン（０．０１〜２．５重量％）、ナイロン、ポリプロピレン、スチレンおよびポリエチルテトラヒドロフタレートから選択される粉砕化されたプラスチック（０．０１〜２．５重量％）、直径が６０ミクロン未満（＜６０ミクロン）である珪藻土（０．５〜５．０重量％）、ベントナイト（０．０１〜１．５重量％）、直径が６０ミクロン未満（＜６０ミクロン）であるガム樹脂（０．０１〜１．５重量％）、溶解樹脂（０．０５〜１．５重量％）、およびケイ酸ナトリウム（０．１〜２．０重量％）から選択される１ないし複数の充填剤およびシーリング粒子と；
   ｄ． 重炭酸アンモニウム（０．０５〜１．５重量％）、重炭酸ナトリウム（０．０５〜１．５重量％）、およびホウ酸ナトリウム（０．１〜２．５重量％）から選択される１ないし複数の腐食防止剤と；
   ｅ． ポリアクリレートタイプである１ないし複数の合成エラストマー（構成成分（ａ）〜（ｄ）の０．０５〜２．０重量％を構成する）と；
   ｆ． 防腐剤（前記組成物の残りを構成する）と
   を含む、空気タイヤのパンク穴のシーリング用組成物。
9. 前記１ないし複数の合成エラストマーがポリアクリル酸ナトリウムを含む、請求項７に記載の空気タイヤのパンク穴のシーリング用組成物。
10. （ａ） 前記組成物の１０〜９０重量パーセントを構成するプロピレングリコール、前記組成物の１０〜９０重量パーセントを構成するプロピレングリコール−エチレングリコールブレンド、および前記組成物の１０〜９０重量パーセントを構成する水からなる群のうちの１つまたは複数；
    （ｂ） ０．０５〜１．５重量パーセントのキサンタンガム、０．０１〜１．５重量パーセントのメチルヒドロキシエチルセルロース、０．０１〜１．５重量パーセントのカルボキシメチルセルロース、０．０５〜３．０重量パーセントのヒュームドシリカ、および０．０１〜１．５重量パーセントのオオバコ殻皮粉末からなる群から選択される１ないし複数の増粘沈殿防止剤；
    （ｃ） ０．０１〜１．５重量パーセントのふるいにかけて６０ミクロン未満（＜６０ミクロン）に微粉化されたゴム粉末、０．０１〜２．５重量パーセントのふるいにかけて１５０ミクロン未満（＜１５０ミクロン）に微粉化された低密度ポリエチレン、０．０１〜２．５重量パーセントのナイロン、ポリプロピレン、スチレンおよびポリエチルテトラヒドロフタレート群からなる粉砕化されたプラスチック、０．５〜５．０重量パーセントの直径が６０ミクロン未満（＜６０ミクロン）の珪藻土、０．０１〜１．５重量パーセントのベントナイト、０．０１〜１．５重量パーセントの直径が６０ミクロン未満（＜６０ミクロン）のガム樹脂、０．０５〜１．５重量パーセントの溶解樹脂、０．１〜２．０重量パーセントのケイ酸ナトリウムからなる群から選択される１ないし複数の充填剤およびシーリング粒子；
    （ｄ） ０．５〜１．５重量パーセントの重炭酸アンモニウム、０．０５〜１．５重量パーセントの重炭酸ナトリウム、および０．１〜２．５重量パーセントのホウ酸ナトリウムからなる群から選択される１ないし複数の腐食防止剤；および
    （ｅ） ０．０５〜２．０重量パーセントの量の１ないし複数のポリアクリレート；および
    （ｆ） 前記組成物の残りを構成する防腐剤；
    を含む、空気タイヤのパンク穴のシーリング用組成物。
11. 水および／またはプロピレングリコールおよび／またはエチレングリコールおよび／またはプロピレングリコール−エチレングリコールブレンドで構成される、９０重量パーセントまでの量の液体キャリヤー；キサンタンガム、メチルヒドロキシエチルセルロース、カルボキシメチルセルロース、ヒュームドシリカおよび／またはオオバコ殻皮粉末を含む群から選択される１ないし複数の増粘沈殿防止剤；粉砕化されたゴム粉末、ポリエチレン、樹皮粉末、ピーナッツ殻または同様の繊維材料、粉砕化されたプラスチック、珪藻土、ベントナイト、ガム樹脂および／またはケイ酸ナトリウムを含む群から選択される１ないし複数の充填剤およびシーリング粒子、１ないし複数のポリアクリレート；および重炭酸アンモニウム、重炭酸ナトリウムおよび／またはホウ酸ナトリウムを含む群から選択される１ないし複数の腐食防止剤を含む、損傷した膨張式物品のシーリング用組成物。
12. ２０〜８０重量パーセントの水；
    ２０〜８０重量パーセントのプロピレングリコール；
    ０．１〜０．３重量パーセントの多糖ガム；
    ０．０１〜０．３重量パーセントの、例えば、カルボキシメチルセルロースなどのセルロースポリマー；
    ０．１〜０．５重量パーセントのコロイド状ヒュームドシリカ；
    ０．１〜１重量パーセントの重炭酸アンモニウム；
    ０．１〜２重量パーセントのホウ砂；
    １．０〜５．０重量パーセントの珪藻土（３０ミクロン未満）；
    ０．０１〜０．５重量パーセントの低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）（１００ミクロン未満）；
    ０．１〜１．０重量パーセントのベントナイト（４０ミクロン未満）；
    ０．０５〜０．５重量パーセントのガム樹脂（３０ミクロン未満）；
    ０．０５〜２．０パーセントの量の１ないし複数のポリアクリレート；および
    ０．１〜０．５重量パーセントの防腐剤
    を含む、損傷した膨張式物品のシーリング用組成物。
13. パンクした車両タイヤのシーリング用組成物であって、
    以下の構成成分（量はすべて最終組成物における重量パーセント）：
    （１） プロピレングリコール ８１．０
    （２） グリセリン １．０
    （３） キサンタンガム ０．１１
    （４） オオバコ殻皮粉末 ０．０１２
    （５） カルボキシメチルセルロース ０．０３
    （６） 珪藻土 ０．２５
    （７） ガム樹脂粉末 １．３５
    （８） 炭酸マグネシウム ０．１３５
    （９） もみ殻粉末 ０．３
    （１０） 二酸化チタン ０．０７５
    （１１） コルク粉末 ０．１５
    （１２） 樹皮粉末（乾燥） ０．１
    （１３） スギナ粉末 ０．１
    （１４） ポリエチレン粉末 ０．２
    （１５） 水 １３．１７６
    （１６） 重炭酸ナトリウム ０．０５
    （１７） 炭酸アンモニウム ０．０５
    （１８） ホウ酸ナトリウム １．０
    （１９） ホルマリン ０．２
    （２０） フルオレセイン ０．０１２、および
    （２１） ０．０５〜２．０重量パーセントの量の
    １ないし複数のポリアクリレート、
    を含有する、パンクした車両タイヤのシーリング用組成物。
14. パンクした車両タイヤのシーリング用組成物であって、以下の構成成分（量はすべて最終組成物における重量パーセント）：
    （１） プロピレングリコール ８２．０まで
    （２） グリセリン ０．５
    （３） キサンタンガム ０．１１
    （４） オオバコ殻皮粉末 ０．０１２
    （５） カルボキシメチルセルロース ０．０３
    （６） 珪藻土 ０．２５
    （７） ガム樹脂粉末 １．７５
    （８） 二酸化チタン ０．０５
    （９） 米糠粉末 ０．４５
    （１０） コルク粉末 ０．１５
    （１１） 樹皮粉末（乾燥） ０．１０
    （１２） スギナ粉末 ０．１０
    （１３） ポリエチレン粉末 ０．２５
    （１４） 水 １３．８９３６まで
    （１５） 重炭酸ナトリウム ０．０５
    （１６） 炭酸アンモニウム ０．０５
    （１７） ホウ酸ナトリウム ０．１０
    （１８） ホルマリン ０．２０
    （１９） フルオレセイン ０．１２、および
    （２０） ０．０５〜２．０パーセントの量の
    １ないし複数のポリアクリレート、
    を含有する、パンクした車両タイヤのシーリング用組成物。
15. パンクした車両タイヤのシーリング用組成物であって、以下の構成成分（量はすべて最終組成物における重量パーセント）：
    （１） エチレングリコール ５０．０まで
    （２） プロピレングリコール １２．５６まで
    （３） グリセリン １．０
    （４） アルテア根粉末 ２．５
    （５） オオバコ殻皮粉末 ０．３５
    （６） キサンタンガム ０．０２
    （７） カルボキシメチルセルロース ０．０１
    （８） Ａｅｒｏｓｉｌ Ｒ２ ０．０５
    （９） 炭酸マグネシウム ０．２５
    （１０） 水 ３０．０
    （１１） 重炭酸アンモニウム ３０．０
    （１２） 重炭酸ナトリウム ０．１５
    （１３） ホウ酸ナトリウム ０．１５
    （１４） ホルマリン ０．３０
    （１５） フルオレセイン ０．１５
    （１６） ガム樹脂 １．５０
    （１７） エチルアルコール １．０、および
    （１８） ０．０５〜２．０パーセントの量の
    １ないし複数のポリアクリレート、
    を含有する、パンクした車両タイヤのシーリング用組成物。
16. パンクした車両タイヤのシーリング用組成物であって、以下の構成成分（量はすべて重量パーセント）、すなわち、
    最終組成物の１０．５パーセントを構成し、かつ以下の構成成分からなるホットメルトプレミックス（量はすべてプレミックスにおける重量パーセント）
    疎水性の粘着付与樹脂 １２．５
    米糠 ４．０
    炭酸マグネシウム ２．０
    エチレングリコール ８１．５；
    最終組成物の１２．５パーセントを構成し、かつ以下の構成成分からなるガム樹脂プレミックス（量はすべてプレミックスにおける重量パーセント）
    ガム樹脂 １２．５
    米糠 ４．０
    炭酸マグネシウム ２．０
    エチレングリコール ８１．５；
    最終組成物の４．２５パーセントを構成し、かつ以下の構成成分からなるカゼインプレミックス（量はすべてプレミックスにおける重量パーセント）：
    カゼイン １５．０
    米糠 １．０
    炭酸マグネシウム ０．５
    エチレングリコール ８３．５
    グリセリン ３．０
    スキムミルク粉末 ０．７５；
    最終組成物の９パーセントを構成し、かつ以下の構成成分からなる樹脂可溶性溶液プレミックス（量はすべてプレミックスにおける重量パーセント）
    エチレングリコール １８．０
    プロピレングリコール ５０．０
    水 １５．８
    アンモニア（２０パーセント） ３．５
    エチルアルコール ３．５
    ホルマリン ０．２
    ガム樹脂 ９．０
    炭酸マグネシウム ０．５；
    最終組成物の５７．２５パーセントを構成し、かつ以下の構成成分からなる希釈溶液プレミックス（量はすべてプレミックスにおける重量パーセント）
    プロピレングリコール ２．１
    グリセリン １．０
    エチレングリコール ３６．０
    水 ６０．０
    アンモニア ０．３
    ホルマリン ０．３
    乳白剤（ＰＶＡ） ０．１５
    フルオレセイン ０．０２
    グリセリン ３．０
    スキムミルク粉末 ０．７５
    炭酸マグネシウム ０．０５
    水 ２．５；および
    ０．０５〜２．０パーセントの量の１ないし複数のポリアクリレート、
    を含有する、パンクした車両タイヤのシーリング用組成物。
17. 請求項１６に記載した前記ホットメルト樹脂プレミックス、ガム樹脂プレミックスおよびカゼインプレミックスを別々にブレンドし、温度を−２０℃まで下げ、別々に粉砕しておよそ１５０〜２００ミクロンの粒径にし；請求項１６に記載したガム樹脂を前記プロピレングリコールの半分に添加してから完全に溶融するまで８０℃に加熱することによって請求項１６に記載した樹脂可溶性溶液プレミックスを調製し、前記プロピレングリコールの残りを前記プレミックスの残りの成分と混合し、その後、攪拌しながら前記樹脂グリコール混合物の高温相をゆっくり添加し；次いで、最終組成物の全構成成分を一緒に添加し、−３０℃まで冷却し、コロイドミル中に通して１３０ミクロン以下の粒径を有するコロイド懸濁液を形成する、請求項１６に記載の組成物の調製方法。
18. 前記組成物が、以下の構成成分（量はすべて重量パーセント）、すなわち、以下の構成成分からなる希釈溶液プレミックス（量はすべてプレミックスにおける重量パーセント）を含有し、
    プロピレングリコール ２．１
    グリセリン １．０
    エチレングリコール ３６．０
    水 ６０．０
    アンモニア ０．３
    ホルマリン ０．３
    乳白剤（ＰＶＡ） ０．１５
    フルオレセイン ０．０２
    これには、前記プレミックスの０．０５重量パーセント〜２．０重量パーセントの量のポリアクリレートが添加され、その後、高剪断混合が行われて前記ポリアクリレート粒子が粉砕されて１５０ミクロン未満にされている、パンクした車両タイヤのシーリング用組成物。
19. 以下それぞれにプレミックスガムロジン溶液（Ａ）および微粒子懸濁液（Ｂ）と呼ぶ２つの部分で調製されるシーラント組成物であって、前記プレミックスガムロジン溶液（Ａ）が、以下（量は重量パーセントで示す）：
    （１） エチレングリコール − １８；
    （２） プロピレングリコール − ２４；
    （３） 水 − １５．８；
    （４） アンモニア（２０％） − ４．０；
    （５） アルコール − ４．０；
    （６） ホルマリン − ０．２；
    （７） プロピレングリコール − ２４．０および
    （８） ガムロジン − １０．０、
    を含み、さらに前記微粒子懸濁液（Ｂ）が、
    （９） ポリアクリル酸ナトリウム − ０．７５；
    （１０） 水 − ４１．０；
    （１１） プロピレングリコール − ５．９；
    （１２） エチレングリコール − ４２．０；
    （１３） アンモニア（２０％）−０．２；
    （１４） ホルマリン − ０．１５；
    を含み、１０重量％程度の残量がプレミックスガムロジン溶液（Ａ）で構成されるシーラント組成物。
20. 前記プレミックスガムロジン溶液（Ａ）の成分（１）〜（６）を攪拌しながら上から下の順に最初に混ぜ合わせ、前記ガムロジン（７）を前記残りのプロピレングリコールに添加し、その混合物を前記ガムロジンが完全に溶融するまでおよそ８０℃に加熱し、その後で、ガムロジンおよびプロピレングリコールの加熱混合物を成分（１）〜（６）の混合物に攪拌しながら添加し、その後で、前記プレミックスガムロジン溶液（Ａ）を前記微粒子懸濁液（Ｂ）の成分（９）〜（１４）に添加する、請求項１９に記載の組成物の製造方法。
21. 空気タイヤのパンク穴のシーリング用組成物の製造方法であって、
    Ａ．ロジン（最終組成物の０．５〜５．０重量％を構成する）およびプロピレングリコール（最終組成物の０．５〜５．０重量％を構成する）をスチームジャケット付き容器に加え、前記ロジンが前記プロピレングリコール中で完全に溶融するまで約１００℃の温度に加熱し、その後、約５０℃の温度に達するまで攪拌しながら冷却し、次いで、攪拌を続けながらエチルアルコール（最終組成物の０．３〜５．０重量％を構成する）、２０％アンモニア（最終組成物の０．１５〜１．５重量％を構成する）、水（最終組成物の０．０〜５．０重量％を構成する）、ポリエチレン粉末（サイズがｌ０μｍ〜１８０μｍ）（最終組成物の０．１５〜５．０重量％を構成する）、珪藻土（最終組成物の０．１５〜３．０重量％を構成する）を添加することによって、高温相プレミックスを形成するステップと；
    Ｂ．約２５℃の温度で攪拌しながらポリアクリル酸ナトリウム（最終組成物の０．２〜１．５重量％を構成する）を水（最終組成物の１０〜２０重量％を構成する）に添加し、最高で１５分間攪拌を継続し、次いで、攪拌しながらプロピレングリコール（最終組成物の０．０〜１０重量％を構成する）、２０％アンモニア（最終組成物の０．０１〜０．３重量％を構成する）およびステップＡで形成された高温相プレミックスの一部（最終組成物の０．２〜５．０重量％を構成する）を添加することにより、別個の容器中にゲル相プレミックスを形成するステップと；
    Ｃ．もう１つの別個の容器中で、水（最終組成物の２０〜８０重量％を構成する）、プロピレングリコール（最終組成物の１０〜５０重量％を構成する）、エチレングリコール（最終組成物の０〜３０重量％を構成する）、２０％アンモニア（最終組成物の０．２〜１．５重量％を構成する）、高温相プレミックスの残り（全高温相プレミックスは最終的に最終組成物の３．０〜２０．０重量％を構成する）、ゲル相プレミックス（粉砕機に通して粒径を小さくして５０μｍ〜２０００μｍの間にした後）（最終組成物の５．０〜２０重量％を構成する）を添加し、攪拌混合するステップ；
    を含み、次いで、得られた組成物を最高２４時間にわたって継続的に攪拌し、周囲温度に達するようにした空気タイヤのパンク穴のシーリング用組成物の製造方法。
22. ステアリン酸亜鉛（最終組成物の０．１〜１．０重量％を構成する）を前記高温相プレミックス中に含める、請求項２２に記載の方法。
23. 乳白剤および／またはＰＶＡ／ＭＡ（最終組成物の０．１〜１０．０重量％を構成する）をステップＣの間に添加する、請求項２２または２３に記載の方法。
24. 空気タイヤのパンク穴のシーリング用組成物の製造方法であって、
    Ａ．ロジン（最終組成物の１．５重量％を構成する）およびプロピレングリコール（最終組成物の１．５重量％を構成する）をスチームジャケット付き容器に加え、前記ロジンが前記プロピレングリコール中で完全に溶融するまで約１００℃の温度に加熱し、次いで約５０℃の温度に達するまで攪拌しながら冷却し、次いで、攪拌を続けながら、エチルアルコール（最終組成物の１．０重量％を構成する）、２０％アンモニア（最終組成物の０．４重量％を構成する）、水（最終組成物の０．７重量％を構成する）、ポリエチレン粉末（サイズが１０μｍ〜１８０μｍ）（最終組成物の１．０重量％を構成する）、珪藻土（最終組成物の０．８重量％を構成する）、およびステアリン酸亜鉛（最終組成物の０．２重量％を構成する）を添加することにより、高温相プレミックスを形成するステップと；
    Ｂ．約２５℃の温度で攪拌しながら、ポリアクリル酸ナトリウム（最終組成物の０．２重量％を構成する）を水（最終組成物の１１．４３重量％を構成する）に添加し、最高で１５分間攪拌を継続し、次いで、攪拌しながらプロピレングリコール（最終組成物の３．５重量％を構成する）、２０％アンモニア（最終組成物の０．０７重量％を構成する）、およびステップＡで形成された高温相プレミックスの一部（最終組成物の０．８重量％を構成する）を添加することにより、別個の容器中にゲル相プレミックスを形成するステップと；
    Ｃ．もう１つの別個の容器中に、水（最終組成物の３３．２重量％を構成する）、プロピレングリコール（最終組成物の３３重量％を構成する）、エチレングリコール（最終組成物の１０重量％を構成する）、２０％アンモニア（最終組成物の０．３５重量％を構成する）、前記高温相プレミックスの残り（全高温相プレミックスは最終的に最終組成物の７．１重量％を構成する）、前記ゲル相プレミックス（粉砕機に通して粒径を小さくして５０μｍ〜２０００μｍの間にした後）（最終組成物の１６重量％を構成する）を添加し、攪拌混合するステップと；
    を含み、次いで、得られた組成物を最高で２４時間にわたって継続的に攪拌して周囲温度に達するようにした空気タイヤのパンク穴のシーリング用組成物の製造方法。
25. ホルマリン（最終組成物の０．１５重量％を構成する）をステップＣの間に添加する、請求項２５に記載の方法。
26. 乳白剤および／またはＰＶＡ／ＭＡをステップＣの間に添加する、請求項２５または２６に記載の方法。
27. 請求項２１〜２６のいずれか一項に記載の方法で調製される、空気タイヤのパンク穴のシーリング用組成物。