JP2010208318A

JP2010208318A - Injection molding mold and method for producing thermoplastic resin molded body

Info

Publication number: JP2010208318A
Application number: JP2010025627A
Authority: JP
Inventors: Yuki Kan; 雪韓; Kenichi Azuma; 賢一東
Original assignee: Sumitomo Chemical Co Ltd
Current assignee: Sumitomo Chemical Co Ltd
Priority date: 2009-02-10
Filing date: 2010-02-08
Publication date: 2010-09-24

Abstract

【課題】良好な外観の熱可塑性樹脂成形体を成形することができる射出成形用金型及び熱可塑性樹脂成形体の製造方法を提供することを目的とする。
【解決手段】本発明は、熱可塑性樹脂が注入されるキャビティ７を形成する固定側型４及び可動側型５を備える射出成形用金型であって、キャビティ７内に熱可塑性樹脂を注入するためのゲート部Ｇ１，Ｇ２を有し、固定側型４のキャビティ面１８ａ及び可動側型５のキャビティ面１９ａのうち少なくとも一方のキャビティ面は、ゲート部Ｇ１，Ｇ２から注入された少なくとも２つの熱可塑性樹脂の流れが合流する合流部に対応する合流面Ｃを有し、合流面Ｃは、熱可塑性樹脂によって合流部に形成されるウェルドラインに沿って伸びる複数の溝２０を有し、溝２０は、幅Ｗが１〜２００μｍ、深さＤが０．１〜２００μｍ、アスペクト比Ｄ／Ｗが０．１以上である。
【選択図】図５An object of the present invention is to provide a mold for injection molding capable of molding a thermoplastic resin molded article having a good appearance and a method for producing a thermoplastic resin molded article.
The present invention is an injection mold including a fixed mold 4 and a movable mold 5 that form a cavity 7 into which a thermoplastic resin is injected, and the thermoplastic resin is injected into the cavity 7. And at least one of the cavity surface 18a of the fixed side mold 4 and the cavity surface 19a of the movable side mold 5 has at least two heat injected from the gate parts G1 and G2. The joining surface C has a joining surface C corresponding to a joining portion where the flow of the plastic resin joins, and the joining surface C has a plurality of grooves 20 extending along a weld line formed in the joining portion by the thermoplastic resin. The width W is 1 to 200 μm, the depth D is 0.1 to 200 μm, and the aspect ratio D / W is 0.1 or more.
[Selection] Figure 5

Description

本発明は、射出成形用金型及び熱可塑性樹脂成形体の製造方法に関する。 The present invention relates to an injection mold and a method for producing a thermoplastic resin molded body.

従来、熱可塑性樹脂の射出成形に用いられる射出成形用金型として、例えば特許文献１記載のものが知られている。特許文献１記載の射出成形用金型は、射出成形機に取り付けられると共に、溶融樹脂の流動経路を形成するマニホールド部と、断熱板を介してマニホールド部に保持された第１の型と、この第１の型との間にキャビティを形成する第２の型とを備え、マニホールド部によって型のキャビティ面の平面度を保つことで、熱可塑性樹脂成形体のバリの発生すなわち外観不良の発生の抑制を図っている。 Conventionally, as an injection mold used for injection molding of a thermoplastic resin, for example, the one described in Patent Document 1 is known. The injection mold described in Patent Document 1 is attached to an injection molding machine, and includes a manifold part that forms a flow path of molten resin, a first mold that is held in the manifold part via a heat insulating plate, A second mold that forms a cavity with the first mold, and maintaining the flatness of the cavity surface of the mold by the manifold portion, the occurrence of burrs of the thermoplastic resin molded body, that is, the appearance defect. We are trying to suppress it.

特開２０００−１５６６５号公報JP 2000-15665 A

ところで、前述した従来の射出成形用金型においては、複数のゲート部から熱可塑性樹脂をキャビティ内に充填した場合に、熱可塑性樹脂の流れの合流部においてウェルドラインが発生し、成形品に外観不良が生じてしまうという問題があった。 By the way, in the conventional injection mold described above, when a thermoplastic resin is filled into the cavity from a plurality of gate portions, a weld line is generated at the joining portion of the flow of the thermoplastic resin, and the appearance of the molded product There was a problem that defects occurred.

本発明は、このような事情に鑑みてなされたものであり、良好な外観の熱可塑性樹脂成形体を成形することができる射出成形用金型及び熱可塑性樹脂成形体の製造方法を提供することを目的とする。 This invention is made | formed in view of such a situation, and provides the manufacturing method of the injection mold which can shape | mold the thermoplastic resin molded object of a favorable external appearance, and a thermoplastic resin molded object. With the goal.

本発明に係る射出成形用金型は、熱可塑性樹脂が注入されるキャビティを形成する第１及び第２の型を備える射出成形用金型であって、キャビティ内に熱可塑性樹脂を注入するためのゲート部を少なくとも１つ有し、第１の型のキャビティ面及び第２の型のキャビティ面のうち少なくとも一方のキャビティ面は、ゲート部から注入された少なくとも２つの熱可塑性樹脂の流れが合流する合流部に対応する合流面を有し、合流面は、熱可塑性樹脂によって合流部に形成されるウェルドラインに沿って伸びる複数の溝を有し、溝は、幅Ｗが１〜２００μｍ、深さＤが０．１〜２００μｍ、アスペクト比Ｄ／Ｗが０．１以上であることを特徴とする。 An injection mold according to the present invention is an injection mold including a first mold and a second mold that form a cavity into which a thermoplastic resin is injected, in order to inject the thermoplastic resin into the cavity. And at least one of the first mold cavity surface and the second mold cavity surface is joined by the flow of at least two thermoplastic resins injected from the gate portion. The joining surface has a plurality of grooves extending along a weld line formed in the joining portion by the thermoplastic resin, and the groove has a width W of 1 to 200 μm and a depth of The thickness D is 0.1 to 200 μm, and the aspect ratio D / W is 0.1 or more.

本発明に係る熱可塑性樹脂成形体の製造方法は、第１及び第２の型によって形成されるキャビティを有する射出成形用金型を備える射出成形機のキャビティ内に熱可塑性樹脂を注入する注入工程と、キャビティ内に充填された熱可塑性樹脂を冷却する冷却工程と、を備える熱可塑性樹脂成形体の製造方法であって、射出成形用金型は、キャビティ内に熱可塑性樹脂を注入するためのゲート部を少なくとも１つ有し、第１の型のキャビティ面及び第２の型のキャビティ面のうち少なくとも一方のキャビティ面は、ゲート部から注入された少なくとも２つの熱可塑性樹脂の流れが合流する合流部に対応する合流面を有し、合流面は、熱可塑性樹脂によって合流部に形成されるウェルドラインに沿って伸びる複数の溝を有し、溝は、幅Ｗが１〜２００μｍ、深さＤが０．１〜２００μｍ、アスペクト比Ｄ／Ｗが０．１以上であることを特徴とする。 The method for producing a thermoplastic resin molded body according to the present invention includes an injection step of injecting a thermoplastic resin into a cavity of an injection molding machine including an injection mold having a cavity formed by a first mold and a second mold. And a cooling step for cooling the thermoplastic resin filled in the cavity, wherein the injection mold is for injecting the thermoplastic resin into the cavity. There is at least one gate portion, and at least one of the first mold cavity surface and the second mold cavity surface is joined by the flow of at least two thermoplastic resins injected from the gate portion. The merge surface has a merge surface corresponding to the merge portion, and the merge surface has a plurality of grooves extending along the weld line formed in the merge portion by the thermoplastic resin, and the grooves have a width W of 1 to 20. [mu] m, the depth D is 0.1 to 200 [mu] m, an aspect ratio D / W is equal to or less than 0.1.

また、合流面は、前述した複数の溝と略直交する方向に伸びる複数の溝を更に有することが好ましい。 Moreover, it is preferable that a confluence | merging surface further has a some groove | channel extended in the direction substantially orthogonal to the some groove | channel mentioned above.

また、ゲート部を複数有し、合流面は、複数のゲート部から注入された熱可塑性樹脂の流れが合流する合流部に対応することが好ましい。 Moreover, it is preferable that it has two or more gate parts, and a joining surface respond | corresponds to the joining part where the flow of the thermoplastic resin inject | poured from the several gate part joins.

また、ゲート部から注入された熱可塑性樹脂の流れを分流する分流部を更に有し、合流面は、分流部によって分流された熱可塑性樹脂の流れ同士が合流する合流部に対応することが好ましい。 Further, it is preferable to further have a diversion part for diverting the flow of the thermoplastic resin injected from the gate part, and the merging surface corresponds to the merging part where the flows of the thermoplastic resin diverted by the diversion part are merged. .

また、注入工程の後に、キャビティ内に注入された熱可塑性樹脂を、射出成形機における最大射出圧力の５％以上の圧力で更に加圧して保持する保圧工程を更に備えることが好ましい。 Further, it is preferable to further include a pressure holding step for further pressing and holding the thermoplastic resin injected into the cavity at a pressure of 5% or more of the maximum injection pressure in the injection molding machine after the injection step.

本発明によれば、良好な外観の熱可塑性樹脂成形体を成形することができる。 ADVANTAGE OF THE INVENTION According to this invention, the thermoplastic resin molded object of a favorable external appearance can be shape | molded.

本発明に係る射出成形用金型の第１の実施形態を示す断面図である。1 is a cross-sectional view showing a first embodiment of an injection mold according to the present invention. 図１に示す射出成形用金型の開状態を示す断面図である。It is sectional drawing which shows the open state of the injection die shown in FIG. 図１に示す固定側型を示す斜視図である。It is a perspective view which shows the fixed side type | mold shown in FIG. 図１に示す可動側型を示す斜視図である。It is a perspective view which shows the movable side type | mold shown in FIG. 図１に示す可動側型の金属板の一例を示す平面図である。It is a top view which shows an example of the movable side type metal plate shown in FIG. 可動側型の金属板の他の例を示す平面図である。It is a top view which shows the other example of a movable-side type metal plate. 金属板の表面形状を示す概略拡大図である。It is a schematic enlarged view which shows the surface shape of a metal plate. 第２の実施形態に係る射出成形用金型の金属板を示す図である。It is a figure which shows the metal plate of the metal mold | die for injection molding which concerns on 2nd Embodiment. 実施例Ｄ１及び比較例Ｄ１，Ｄ２の熱可塑性樹脂成形体の外観を示す図である。It is a figure which shows the external appearance of the thermoplastic resin molding of Example D1 and Comparative Examples D1 and D2. 本発明に係る射出成形用金型及び熱可塑性樹脂成形体の製造方法を利用して成形される熱可塑性樹脂成形体の例を示す図である。It is a figure which shows the example of the thermoplastic resin molded object shape | molded using the manufacturing method of the injection mold and thermoplastic resin molded object which concern on this invention. 表４における表面粗さの計測方法を説明するための図である。It is a figure for demonstrating the measuring method of the surface roughness in Table 4. FIG.

以下、本発明に係る射出成形用金型の好適な実施形態について図面を参照しつつ詳細に説明する。なお、同一の部分には同一の符号を付して、重複する説明を省略する。また、図面に示すように、Ｘ軸及びＹ軸は水平面上で互いに９０度をなし、鉛直方向をＺ軸方向と定め、以下必要な場合にＸ軸、Ｙ軸、Ｚ軸を用いる。 Hereinafter, preferred embodiments of an injection mold according to the present invention will be described in detail with reference to the drawings. In addition, the same code | symbol is attached | subjected to the same part and the overlapping description is abbreviate | omitted. Further, as shown in the drawings, the X axis and the Y axis are 90 degrees on the horizontal plane, the vertical direction is defined as the Z axis direction, and the X axis, Y axis, and Z axis are used below when necessary.

（第１の実施形態）
図１及び図２に示されるように、第１の実施形態に係る射出成形用金型１は、熱可塑性樹脂成形体の射出成形に利用される金型であり、Ｘ軸方向に対向して配置された固定側取付板２と可動側取付板３とを有している。固定側取付板２は、溶融状態の熱可塑性樹脂を射出する射出装置側に固定されており、可動側取付板３は、図示しない型開閉機構によりＸ軸方向に往復動する。 (First embodiment)
As shown in FIGS. 1 and 2, an injection mold 1 according to the first embodiment is a mold used for injection molding of a thermoplastic resin molded body, and faces the X-axis direction. The fixed side mounting plate 2 and the movable side mounting plate 3 are disposed. The fixed side mounting plate 2 is fixed to the side of the injection device that injects a molten thermoplastic resin, and the movable side mounting plate 3 reciprocates in the X-axis direction by a mold opening / closing mechanism (not shown).

固定側取付板２と可動側取付板３との間には、固定側型（第１の型）４及び可動側型（第２の型）５がＸ軸方向に対向して配置されている。固定側型４は、Ｘ軸方向に移動可能に構成されており、固定側取付板２の内面から突出する４本のガイドピン６によってガイドされる。また、可動側型５は、後述するスペーサーブロック１０及び受け板１１を介して可動側取付板３に固定されており、可動側取付板３の移動に伴ってＸ軸方向に往復動する。 Between the fixed-side mounting plate 2 and the movable-side mounting plate 3, a fixed-side mold (first mold) 4 and a movable-side mold (second mold) 5 are arranged to face each other in the X-axis direction. . The fixed side mold 4 is configured to be movable in the X-axis direction and is guided by four guide pins 6 protruding from the inner surface of the fixed side mounting plate 2. The movable die 5 is fixed to the movable attachment plate 3 via a spacer block 10 and a receiving plate 11 which will be described later, and reciprocates in the X-axis direction as the movable attachment plate 3 moves.

固定側型４と可動側型５とは、可動側取付板３の往復動に伴って、固定側型４と可動側型５とが接触した閉状態（図1参照）と、固定側型４と可動側型５とが離間した開状態（図２参照）との間を移行する。固定側型４と可動側型５とは、閉状態において、その内部に矩形板状のキャビティ７を形成する。 The fixed-side mold 4 and the movable-side mold 5 include a closed state (see FIG. 1) in which the fixed-side mold 4 and the movable-side mold 5 are in contact with the reciprocating movement of the movable-side mounting plate 3, and the fixed-side mold 4. And an open state (see FIG. 2) in which the movable mold 5 is separated. In the closed state, the fixed side mold 4 and the movable side mold 5 form a rectangular plate-shaped cavity 7 therein.

固定側取付板２の中央には、図示しない射出装置のノズル先端が入り込む略漏斗状のスプルーブッシュ８が設けられている。また、固定側取付板２と固定側型４との間には、ガイドピン６に貫通されたランナストッパプレート９が配置されており、ランナストッパプレート９と固定側型４とは、溶融状態の熱可塑性樹脂の流路を構成するランナ成形部１２を形成している。ランナ成形部１２は、スプルーブッシュ８の出口側に接続されており、スプルーブッシュ８との接続部を中心としてＺ軸方向に延在している。 A substantially funnel-shaped sprue bush 8 into which a nozzle tip of an injection device (not shown) enters is provided at the center of the fixed side mounting plate 2. Further, a runner stopper plate 9 penetrating the guide pin 6 is disposed between the fixed side mounting plate 2 and the fixed side mold 4, and the runner stopper plate 9 and the fixed side mold 4 are in a molten state. The runner molding part 12 which comprises the flow path of a thermoplastic resin is formed. The runner molding portion 12 is connected to the outlet side of the sprue bushing 8 and extends in the Z-axis direction with the connection portion with the sprue bushing 8 as the center.

固定側型４内には、固定側型４をＸ軸方向に貫通するスプル成形部１３が２箇所形成されている。これらのスプル成形部１３は、Ｚ軸方向におけるランナ成形部１２の両端付近に形成されている。また、固定側型４と可動側型５との間には、キャビティ７の入口を構成する一対のゲート成形部１４が形成されている。一対のゲート成形部１４は、キャビティ７をＺ軸方向で挟むように形成されている。ゲート成形部１４とランナ成形部１２とは、それぞれ対応するスプル成形部１３を介して連通している。 In the fixed side mold 4, two sprue forming portions 13 that penetrate the fixed side mold 4 in the X-axis direction are formed. These sprue forming portions 13 are formed near both ends of the runner forming portion 12 in the Z-axis direction. In addition, a pair of gate forming portions 14 constituting the entrance of the cavity 7 is formed between the fixed side mold 4 and the movable side mold 5. The pair of gate forming portions 14 is formed so as to sandwich the cavity 7 in the Z-axis direction. The gate forming portion 14 and the runner forming portion 12 communicate with each other via the corresponding sprue forming portions 13.

可動側型５におけるキャビティ７と反対側の面には、受け板１１が固定されている。この受け板１１と可動側取付板３との間には、キャビティ７内で固化した熱可塑性樹脂成形体を型から外すための４本のエジェクタピン１６を保持するエジェクタプレート１７が設けられている。また、受け板１１と可動側取付板３との間には、Ｘ軸方向に移動するエジェクタプレート１７の両側にスペーサーブロック１０が配置されている。 A receiving plate 11 is fixed to the surface of the movable mold 5 opposite to the cavity 7. An ejector plate 17 that holds four ejector pins 16 for removing the thermoplastic resin molded body solidified in the cavity 7 from the mold is provided between the receiving plate 11 and the movable side mounting plate 3. . Spacer blocks 10 are disposed between the receiving plate 11 and the movable mounting plate 3 on both sides of the ejector plate 17 that moves in the X-axis direction.

図４に示されるように、固定側型４のキャビティ側には、金属板１８が設けられている。金属板１８は、例えば鋼やＳＵＳ等の他、アルミ合金、亜鉛合金、ニッケル、ニッケル合金、銅、銅合金等の金属が用いられている。金属板１８におけるキャビティ７を形成する面（以下、「キャビティ面」とする）１８ａは、成形される熱可塑性樹脂成形体の意匠面の模様に対応する例えば凹凸形状に形成されている。 As shown in FIG. 4, a metal plate 18 is provided on the cavity side of the fixed side mold 4. The metal plate 18 is made of metal such as aluminum, zinc alloy, nickel, nickel alloy, copper, copper alloy, as well as steel and SUS, for example. A surface (hereinafter, referred to as “cavity surface”) 18 a that forms the cavity 7 in the metal plate 18 is formed in, for example, an uneven shape corresponding to a design surface pattern of a thermoplastic resin molded body to be molded.

図３に示されるように、可動側型５のキャビティ側には、金属板１９が設けられている。この金属板１９は、金属板１８と同様の素材であってもよく、また異なる素材であってもよい。金属板１９のキャビティ面１９ａは、成形体の非意匠面に対応している。 As shown in FIG. 3, a metal plate 19 is provided on the cavity side of the movable mold 5. The metal plate 19 may be the same material as the metal plate 18 or may be a different material. The cavity surface 19a of the metal plate 19 corresponds to the non-design surface of the molded body.

図５（ａ）に示されるように、キャビティ面１９ａのＺ軸方向における中央付近（後述する合流面Ｃに相当）には、複数の溝２０が形成されている。複数の溝２０は、後述するウェルドラインに沿った方向（合流面Ｃにおける熱可塑性樹脂の流れの方向と略直交する方向に相当）に伸びている。ここで、図５のＧ１，Ｇ２は、キャビティ７の入り口であるゲート部を示し、Ｃは、一対のゲート部Ｇ１，Ｇ２から注入された熱可塑性樹脂の流れが合流する合流部に対応する合流面、すなわちキャビティ面１９ａ上においてゲート部Ｇ１から流入した熱可塑性樹脂とゲート部Ｇ２から流入した熱可塑性樹脂とが衝突し混ざり合う場所を示す。なお、略直交とは、８０°〜１００°の角度で交差することを意味し、略平行とは、平行又は１０°以下の角度で交差することを意味している。 As shown in FIG. 5A, a plurality of grooves 20 are formed near the center of the cavity surface 19a in the Z-axis direction (corresponding to a merging surface C described later). The plurality of grooves 20 extend in a direction along a weld line to be described later (corresponding to a direction substantially orthogonal to the direction of the thermoplastic resin flow on the merge surface C). Here, G1 and G2 in FIG. 5 indicate gate portions that are the entrances of the cavities 7, and C is a merge portion corresponding to a merge portion where the flows of the thermoplastic resin injected from the pair of gate portions G1 and G2 merge. This shows a place where the thermoplastic resin flowing from the gate portion G1 and the thermoplastic resin flowing from the gate portion G2 collide and mix on the surface, that is, the cavity surface 19a. Note that “substantially orthogonal” means intersecting at an angle of 80 ° to 100 °, and “substantially parallel” means intersecting at an angle of parallel or 10 ° or less.

また、図５（ｂ）に示されるように、キャビティ面１９ａの合流面Ｃには、成形体におけるヒケの発生を抑えるために、ウェルドラインに沿った方向に伸びる複数の溝２０に加えて、複数の溝２０と略直交する方向に伸びる複数の溝２１が更に形成されていてもよい。 Further, as shown in FIG. 5 (b), in addition to the plurality of grooves 20 extending in the direction along the weld line, in order to suppress the occurrence of sink marks in the molded body, the joining surface C of the cavity surface 19a includes: A plurality of grooves 21 extending in a direction substantially orthogonal to the plurality of grooves 20 may be further formed.

また、図６（ａ）に示されるように、キャビティ面１９ａの全面に溝２０が形成されていてもよく、図６（ｂ）に示されるように、キャビティ面１９ａの全面に複数の溝２０及び複数の溝２１が形成されていてもよい。このような複数の溝２０は、種々の方法により形成することができる。例えば、図７（ａ）に示す溝２０は、サンドペーパを用いてキャビティ面１９ａを所定方向に研磨することにより形成することができ、また、図７（ｂ）に示す溝２０は、切削により形成することができ、また、図７（ｃ）に示す溝２０は、サンドブラスト等により浮遊砥粒加工によって形成することができる。また、複数の溝２０を、放電加工や、電鋳等によって形成してもよく、例えばサンドペーパにより複数の溝２０が形成された板を入れ子のようにキャビティ面１９ａ上に配置してもよい。 6A, grooves 20 may be formed on the entire surface of the cavity surface 19a. As shown in FIG. 6B, a plurality of grooves 20 may be formed on the entire surface of the cavity surface 19a. A plurality of grooves 21 may be formed. Such a plurality of grooves 20 can be formed by various methods. For example, the groove 20 shown in FIG. 7A can be formed by polishing the cavity surface 19a in a predetermined direction using sandpaper, and the groove 20 shown in FIG. 7B is formed by cutting. Moreover, the groove | channel 20 shown in FIG.7 (c) can be formed by floating abrasive grain processing by sandblasting etc. FIG. The plurality of grooves 20 may be formed by electric discharge machining, electroforming, or the like. For example, a plate in which the plurality of grooves 20 are formed by sandpaper may be arranged on the cavity surface 19a like a nest.

また、溝２０の幅Ｗ（溝を形成する２つの壁の最も高い点間の距離）は１〜２００μｍである。溝２０の深さＤ（溝を形成する２つの壁における最も高い点と最も低い点との差分）は０．１〜２００μｍであり、０．４〜２５μｍであることがより好ましい。また、溝２０のアスペクト比（深さＤ／幅Ｗ）は０．１以上であり、０．２〜５．０であることがより好ましい。溝間の間隔（溝の中心軸線と隣の溝の中心軸線との間隔）は、１〜２００μｍ程度が好ましい。サンドペーパ等により、ランダムな溝２０を形成する場合には、ＪＩＳ規格Ｂ０６０１−１９９４に規定された算術平均粗さＲａが０．０２５〜５０μｍであることが好ましく、０．４〜２５μｍであることが特に好ましい。また、この場合においては、同様にＪＩＳ規格Ｂ０６０１−１９９４に規定された最大高さＲｙが０．１〜２００μｍであることが好ましく、１〜１００μｍであることが特に好ましい。また、ランダムな溝２０を形成した場合であっても、溝２０は、幅Ｗの平均値が１〜２００μｍ、深さＤの平均値が０．１〜２００μｍ、アスペクト比Ｄ／Ｗの平均値が０．１以上である。 The width W of the groove 20 (the distance between the highest points of the two walls forming the groove) is 1 to 200 μm. The depth D of the groove 20 (difference between the highest point and the lowest point in the two walls forming the groove) is 0.1 to 200 μm, and more preferably 0.4 to 25 μm. Further, the aspect ratio (depth D / width W) of the groove 20 is 0.1 or more, and more preferably 0.2 to 5.0. The interval between the grooves (the interval between the central axis of the groove and the central axis of the adjacent groove) is preferably about 1 to 200 μm. When the random grooves 20 are formed by sandpaper or the like, the arithmetic average roughness Ra specified in JIS standard B0601-1994 is preferably 0.025 to 50 μm, and preferably 0.4 to 25 μm. Particularly preferred. In this case, the maximum height Ry defined in JIS standard B0601-1994 is preferably 0.1 to 200 μm, and particularly preferably 1 to 100 μm. Even when the random groove 20 is formed, the groove 20 has an average value of the width W of 1 to 200 μm, an average value of the depth D of 0.1 to 200 μm, and an average value of the aspect ratio D / W. Is 0.1 or more.

また、複数の溝２０と略直交する方向に伸びる複数の溝２１も、方向以外は複数の溝２０と同様でよいが、異なっていてもよい。 The plurality of grooves 21 extending in a direction substantially orthogonal to the plurality of grooves 20 may be the same as the plurality of grooves 20 except for the direction, but may be different.

次に、以上の構成を有する射出成形用金型１における熱可塑性樹脂成形体の製造方法について説明する。 Next, a method for producing a thermoplastic resin molded body in the injection mold 1 having the above configuration will be described.

ここで、熱可塑性樹脂成形体の基材となる熱可塑性樹脂は特に限定されないが、例えば、ポリプロピレン、ポリエチレン、アクリル、アクリロニトリルースチレンーブタジエンブロック共重合体、ポリスチレン、ナイロン等のポリアミド、ポリ塩化ビニル、ポリカーボネート、アクリル樹脂、スチレン−ブタジエンブロック共重合体等の一般的な熱可塑性樹脂、ＥＰＭ、ＥＰＤＭ等の熱可塑性エラストマー、これらの混合物、これらを用いたポリマーアロイ等が挙げられる。 Here, the thermoplastic resin used as the base material of the thermoplastic resin molded body is not particularly limited. For example, polypropylene, polyethylene, acrylic, acrylonitrile-styrene-butadiene block copolymer, polyamide such as polystyrene and nylon, polyvinyl chloride, and the like. And general thermoplastic resins such as polycarbonate, acrylic resin and styrene-butadiene block copolymer, thermoplastic elastomers such as EPM and EPDM, mixtures thereof, and polymer alloys using these.

また、これらの熱可塑性樹脂には、必要に応じて通常使用されるガラス繊維、各種の無機、有機フィラー等の充填材等が含有されてもよい。また、通常使用される各種の安定剤、分散剤、紫外線吸収剤、離型剤、滑材、帯電防止剤、顔料等の各種添加材が含有されてもよい。 In addition, these thermoplastic resins may contain fillers such as glass fibers that are usually used, various inorganic and organic fillers, and the like as necessary. Moreover, various additives, such as various stabilizers, a dispersing agent, a ultraviolet absorber, a mold release agent, a lubricant, an antistatic agent, a pigment, etc. which are normally used may be contained.

本実施形態における熱可塑性樹脂成形体の製造方法では、先ず溶融状の熱可塑性樹脂を用意し、射出成形用金型１を備えた射出成形機に熱可塑性樹脂を投入する。そして、射出成形用金型１の固定側型４と可動側型５とを閉状態にした後、射出装置によって溶融状態の熱可塑性樹脂を矢印Ａ方向に射出して、スプルーブッシュ８内に注入する注入工程を行う。この注入工程によりスプルーブッシュ８内に注入された熱可塑性樹脂は、ランナストッパプレート９と固定側型４との間のランナ成形部１２、固定側型４の２箇所のスプル成形部１２、及び固定側型４と可動側型５との間の一対のゲート成形部１３を経て、キャビティ７内に流入する。流入した熱可塑性樹脂は、それぞれキャビティ７内でＺ軸方向（ゲート部Ｇ１，Ｇ２を結ぶ直線の方向）に対向するように流れ込み、その流れがキャビティ７内の合流部Ｃにおいて合流することによって、キャビティ７内に熱可塑性樹脂が充填される（図１参照）。そして、このときキャビティ７内の合流部において、熱可塑性樹脂の流れと略直交する方向に伸びるウェルドラインが形成される。その後、キャビティ７内に注入された熱可塑性樹脂を、射出成形機における最大射出圧力の５％以上の圧力で更に加圧して保持する保圧工程を行う。続いて、キャビティ７内に充填された熱可塑性樹脂を所定時間冷却して固化させる冷却工程を行う。この冷却工程の後、可動側取付板３を移動させて固定側型４と可動側型５とを開状態とし、エジェクタピン１６を用いて熱可塑性樹脂成形体Ｈを可動側型５から取り外す（図２参照）。その後、所定の処理を施して製品としての成形体が完成する。 In the method for producing a thermoplastic resin molded body in the present embodiment, first, a molten thermoplastic resin is prepared, and the thermoplastic resin is put into an injection molding machine provided with an injection mold 1. After the stationary mold 4 and the movable mold 5 of the injection mold 1 are closed, the molten thermoplastic resin is injected in the direction of arrow A by the injection device and injected into the sprue bush 8. An injection process is performed. The thermoplastic resin injected into the sprue bushing 8 by this injection process includes a runner molding part 12 between the runner stopper plate 9 and the fixed side mold 4, two sprue molding parts 12 of the fixed side mold 4, and fixing. It flows into the cavity 7 through a pair of gate forming portions 13 between the side mold 4 and the movable side mold 5. The inflowing thermoplastic resin flows in the cavity 7 so as to oppose each other in the Z-axis direction (the direction of the straight line connecting the gate portions G1 and G2), and the flow joins at the junction C in the cavity 7, The cavity 7 is filled with a thermoplastic resin (see FIG. 1). At this time, a weld line extending in a direction substantially orthogonal to the flow of the thermoplastic resin is formed at the junction in the cavity 7. Thereafter, a pressure holding process is performed in which the thermoplastic resin injected into the cavity 7 is further pressurized and held at a pressure of 5% or more of the maximum injection pressure in the injection molding machine. Subsequently, a cooling process is performed in which the thermoplastic resin filled in the cavity 7 is cooled for a predetermined time to solidify. After this cooling step, the movable side mounting plate 3 is moved to open the fixed side mold 4 and the movable side mold 5, and the thermoplastic resin molded body H is removed from the movable side mold 5 using the ejector pins 16 ( (See FIG. 2). Thereafter, a predetermined treatment is performed to complete a molded product as a product.

なお、ウェルドラインは、キャビティ７の形状等に応じて、直線の他に曲線や波形等に形成される場合がある。このような場合には、溝２０もウェルドラインに沿って曲線や波形等に形成されることが好ましい。また、成形時の樹脂の射出速度や、注入する樹脂の温度、金型の温度は特に限定されず、キャビティの大きさや、樹脂材料等に応じて、適切に管理をすればよい。 In addition to the straight line, the weld line may be formed in a curve or a waveform depending on the shape of the cavity 7 or the like. In such a case, it is preferable that the groove 20 is also formed in a curve or a waveform along the weld line. Further, the injection speed of the resin at the time of molding, the temperature of the injected resin, and the temperature of the mold are not particularly limited, and may be appropriately controlled according to the size of the cavity, the resin material, and the like.

以上説明した第１の実施形態に係る射出成形用金型１及びそれを用いた熱可塑性樹脂成形体の製造方法によれば、キャビティ面１９ａの熱可塑性樹脂の流れの合流部に対応する合流面Ｃにおいて、ウェルドラインに沿った方向に伸びる複数の溝２０が形成されている。溝２０の伸びる方向は、対向する熱可塑性樹脂の流れの先端側が合流後に流れ込む方向に相当するため、溝２０の配置方向に沿って良好にガス抜きがなされ、合流部における残留ガスの巻き込みが改善される。その結果、合流面Ｃにおいて溶融状態の熱可塑性樹脂と型との接触面積が大きくなるので、合流面Ｃ上の樹脂の冷却速度を向上させることができ、これによってウェルドラインの隆起を抑制することが可能となると考えられる。従って、本発明によれば、良好な外観の熱可塑性樹脂成形体Ｈを成形することができる。 According to the injection mold 1 according to the first embodiment described above and the method for producing a thermoplastic resin molded body using the same, the joining surface corresponding to the joining portion of the flow of the thermoplastic resin on the cavity surface 19a. In C, a plurality of grooves 20 extending in the direction along the weld line are formed. The direction in which the grooves 20 extend corresponds to the direction in which the leading ends of the opposing thermoplastic resin flows after joining, so that the gas is well vented along the arrangement direction of the grooves 20, and the entrainment of residual gas at the joining portion is improved. Is done. As a result, the contact area between the molten thermoplastic resin and the mold at the merging surface C is increased, so that the cooling rate of the resin on the merging surface C can be improved, thereby suppressing the rise of the weld line. Will be possible. Therefore, according to the present invention, the thermoplastic resin molded body H having a good appearance can be molded.

なお、図５（ｂ）に示されるように、上述したようにキャビティ面１９ａの合流面Ｃには、複数の溝２０に加えて、熱可塑性樹脂の流れと略平行な方向に延在し、溝２０と略直交する複数の溝２１が更に形成されていてもよい。熱可塑性樹脂の流れの合流部では、ウェルドラインの他にも場合によってはヒケが発生する。このため、溝２０と略直交する方向に伸びる複数の溝２１を更に有することにより、溝２１の伸びる方向において溝への樹脂充填が促進される。その結果、ヒケの発生を抑制することが可能となると考えられるので、より良好な外観の熱可塑性樹脂成形体Ｈを成形することができる。 As shown in FIG. 5 (b), the merging surface C of the cavity surface 19a extends in a direction substantially parallel to the flow of the thermoplastic resin in addition to the plurality of grooves 20, as described above. A plurality of grooves 21 that are substantially orthogonal to the grooves 20 may be further formed. In the joining portion of the thermoplastic resin flow, sink marks are generated in some cases in addition to the weld line. For this reason, by further having a plurality of grooves 21 extending in a direction substantially orthogonal to the grooves 20, resin filling into the grooves is promoted in the direction in which the grooves 21 extend. As a result, it is considered possible to suppress the occurrence of sink marks, so that the thermoplastic resin molded body H having a better appearance can be molded.

また、キャビティ７内に熱可塑性樹脂を注入した後、この熱可塑性樹脂を、射出成形機における最大射出圧力の５％以上の圧力で更に加圧して保持してもよい。 Further, after injecting the thermoplastic resin into the cavity 7, the thermoplastic resin may be further pressurized and held at a pressure of 5% or more of the maximum injection pressure in the injection molding machine.

（第２の実施形態）
第２の実施形態に係る射出成形用金型３０は、図８に示されるように、第１の実施形態に係る射出成形用金型１と比べて、キャビティ内に熱可塑性樹脂の流れを分流するピン（分流部）３２を備えている点と、合流面Ｄがピン３２によって分流された熱可塑性樹脂の流れが再び合流する合流部Ｔに対応する点と、ゲート部Ｇ３が一つである点及びその形状と、が主に相違する。 (Second Embodiment)
As shown in FIG. 8, the injection mold 30 according to the second embodiment divides the flow of the thermoplastic resin into the cavity as compared with the injection mold 1 according to the first embodiment. The gate (G3) has one point, the point having the pin (dividing part) 32 to be connected, the point corresponding to the joining part T where the flow of the thermoplastic resin divided by the pin 32 joins again, and the gate part G3. The point and its shape are mainly different.

図８に示されるように、第２の実施形態に係る射出成形用金型３０は、キャビティに熱可塑性樹脂を注入する一つのゲートＧ３を有している。ゲートＧ３は、キャビティを形成する金属板３１の幅（Ｙ軸方向の長さ）と同じ幅の開口を有するフィルムゲートである。このゲートＧ３から注入された熱可塑性樹脂は、金属板３１の長さ方向（Ｚ軸方向）に流れてキャビティ内に充填される。ゲートＧ３から注入された直後の熱可塑性樹脂は、金属板３１の幅方向（Ｙ軸方向）で略均一な速度の流れを形成している。 As shown in FIG. 8, the injection mold 30 according to the second embodiment has one gate G3 for injecting a thermoplastic resin into the cavity. The gate G3 is a film gate having an opening having the same width as the width (length in the Y-axis direction) of the metal plate 31 forming the cavity. The thermoplastic resin injected from the gate G3 flows in the length direction (Z-axis direction) of the metal plate 31 and fills the cavity. The thermoplastic resin immediately after being injected from the gate G3 forms a flow with a substantially uniform velocity in the width direction (Y-axis direction) of the metal plate 31.

また、射出成形用金型３０は、この金型によって形成される熱可塑性樹脂成形体Ｋに穴Ｎ（図９（ａ）参照）を形成するためのピン３２を備えている。ピン３２は、金属板３１の幅方向で略中央の位置、長さ方向でゲートＧ３寄りの位置に設けられている。このピン３２は、ゲートＧ３から注入された熱可塑性樹脂の流れを分流する分流部として機能する。 Further, the injection mold 30 includes a pin 32 for forming a hole N (see FIG. 9A) in a thermoplastic resin molded body K formed by the mold. The pin 32 is provided at a substantially central position in the width direction of the metal plate 31 and a position near the gate G3 in the length direction. The pin 32 functions as a branching portion that splits the flow of the thermoplastic resin injected from the gate G3.

この射出成形用金型３０では、ゲートＧ３から注入されてピン３２で分流された熱可塑性樹脂の流れＦは、ゲートＧ３から見たピン３２の後方において再び合流する。この熱可塑性樹脂の流れＦが合流する合流部Ｔは、ピン３２を始点としてゲートＧ３と反対方向に延在するように形成される。すなわち合流部ＴはＺ軸方向に沿って延在する。射出成形用金型３０により成形された成形体Ｋには、この合流部Ｔに沿うウェルドラインが形成される。 In this injection mold 30, the thermoplastic resin flow F injected from the gate G <b> 3 and diverted by the pin 32 joins again at the rear of the pin 32 as viewed from the gate G <b> 3. The joining portion T where the thermoplastic resin flow F joins is formed to extend in the direction opposite to the gate G3 starting from the pin 32. That is, the merging portion T extends along the Z-axis direction. A weld line along the junction T is formed in the molded body K molded by the injection molding die 30.

第２の実施形態においては、金属板３１のキャビティ面３１ａの全面が合流面Ｄに相当する。合流面Ｄは、ゲートＧ３から注入されてピン３２で分流された熱可塑性樹脂の流れＦが再び合流する合流部Ｔに対応している。すなわち、合流面Ｄには合流部Ｔに沿って形成されるウェルドラインの延在方向（注入直後の熱可塑性樹脂の流れと略平行な方向に相当）に延在する複数の溝３３が形成されている。射出成形用金型３０により成形された成形体Ｋには、これらの複数の溝３３が転写されることになる（図９（ａ）参照）。 In the second embodiment, the entire cavity surface 31 a of the metal plate 31 corresponds to the merging surface D. The junction surface D corresponds to the junction T where the thermoplastic resin flow F injected from the gate G3 and split by the pin 32 joins again. That is, a plurality of grooves 33 extending in the extending direction of the weld line formed along the merging portion T (corresponding to a direction substantially parallel to the flow of the thermoplastic resin immediately after injection) are formed on the merging surface D. ing. The plurality of grooves 33 are transferred to the molded body K molded by the injection mold 30 (see FIG. 9A).

第２の実施形態に係る溝３３においても、第１の実施形態に係る溝２０と同様に幅Ｗや深さＤ等の値が所定の範囲内であることが好ましい。具体的には、溝３３の幅Ｗは１〜２００μｍであり、深さＤは０．１〜２００μｍの範囲、特に０．４〜２５μｍであることが好ましい。また、溝３３のアスペクト比（深さＤ／幅Ｗ）は０．１以上であり、０．２〜５．０であることがより好ましい。溝間の間隔は、１〜２００μｍ程度が好ましい。サンドペーパ等により、ランダムな溝３３を形成する場合には、ＪＩＳ規格Ｂ０６０１−１９９４に規定された算術平均粗さＲａが０．０２５〜５０μｍであることが好ましく、０．４〜２５μｍであることが特に好ましい。また、この場合においては、同様にＪＩＳ規格Ｂ０６０１−１９９４に規定された最大高さＲｙが０．１〜２００μｍであることが好ましく、１〜１００μｍであることが特に好ましい。また、ランダムな溝３３を形成した場合であっても、溝３３は、幅Ｗの平均値が１〜２００μｍ、深さＤの平均値が０．１〜２００μｍ、アスペクト比Ｄ／Ｗの平均値が０．１以上である。 Also in the groove 33 according to the second embodiment, it is preferable that the values such as the width W and the depth D are within a predetermined range, similarly to the groove 20 according to the first embodiment. Specifically, the width W of the groove 33 is 1 to 200 μm, and the depth D is preferably in the range of 0.1 to 200 μm, particularly 0.4 to 25 μm. Further, the aspect ratio (depth D / width W) of the groove 33 is 0.1 or more, and more preferably 0.2 to 5.0. The interval between the grooves is preferably about 1 to 200 μm. When the random grooves 33 are formed by sandpaper or the like, the arithmetic average roughness Ra defined in JIS standard B0601-1994 is preferably 0.025 to 50 μm, and preferably 0.4 to 25 μm. Particularly preferred. In this case, the maximum height Ry defined in JIS standard B0601-1994 is preferably 0.1 to 200 μm, and particularly preferably 1 to 100 μm. Even when the random groove 33 is formed, the groove 33 has an average value of the width W of 1 to 200 μm, an average value of the depth D of 0.1 to 200 μm, and an average value of the aspect ratio D / W. Is 0.1 or more.

第２の実施形態に係る射出成形用金型３０においても、第１の実施形態と同様の熱可塑性樹脂成形体の製造方法を採用することができる。すなわち、まずゲート部Ｇ３からキャビティに熱可塑性樹脂を注入する注入工程が行われる。この注入工程でキャビティ内に流入した熱可塑性樹脂は、ピン３２によって２つの流れに分流され、その後再び合流してキャビティ内に充填される。このとき、熱可塑性樹脂の流れと略平行な方向に伸びるウェルドラインが合流部Ｔに形成される。その後、キャビティ内に注入された熱可塑性樹脂を、射出成形機における最大射出圧力の５％以上の圧力で更に加圧して保持する保圧工程を行う。続いて、キャビティ７内に充填された熱可塑性樹脂を所定時間冷却して固化させる冷却工程を行う。この冷却工程の後、所定の処理を施して製品としての成形体が完成する。 Also in the injection mold 30 according to the second embodiment, the same method for manufacturing a thermoplastic resin molded body as in the first embodiment can be employed. That is, an injection process for injecting a thermoplastic resin from the gate part G3 into the cavity is first performed. The thermoplastic resin that has flowed into the cavity in this injection step is split into two flows by the pin 32, and then merges again to fill the cavity. At this time, a weld line extending in a direction substantially parallel to the flow of the thermoplastic resin is formed at the junction T. Thereafter, a pressure holding process is performed in which the thermoplastic resin injected into the cavity is further pressurized and held at a pressure of 5% or more of the maximum injection pressure in the injection molding machine. Subsequently, a cooling process is performed in which the thermoplastic resin filled in the cavity 7 is cooled for a predetermined time to solidify. After this cooling step, a predetermined treatment is performed to complete a molded product as a product.

以上説明した第２の実施形態に係る射出成形用金型３０及びそれを用いた熱可塑性樹脂成形体の製造方法によれば、キャビティ面３１ａの熱可塑性樹脂の流れの合流部に対応する合流面Ｄにおいて、ウェルドラインに沿った方向に伸びる複数の溝３３が形成されている。溝３３の伸びる方向は、ゲートＧ３から注入されてピン３２で分流された後に再び合流する熱可塑性樹脂が合流後に流れ込む方向に相当するため、溝３３の配置方向に沿って良好にガス抜きがなされ、合流部Ｔにおける残留ガスの巻き込みが改善される。その結果、合流面Ｄにおいて溶融状態の熱可塑性樹脂と型との接触面積が大きくなるので、合流面Ｄ上の樹脂の冷却速度を向上させることができ、これによってウェルドラインの隆起を抑制することが可能となると考えられる。従って、本発明によれば、良好な外観の熱可塑性樹脂成形体Ｋを成形することができる。 According to the injection mold 30 according to the second embodiment described above and the method for producing a thermoplastic resin molded body using the same, the merge surface corresponding to the merge portion of the flow of the thermoplastic resin on the cavity surface 31a. In D, a plurality of grooves 33 extending in the direction along the weld line are formed. The direction in which the groove 33 extends corresponds to the direction in which the thermoplastic resin that has been injected from the gate G3 and diverged by the pin 32 and then merged again flows after merging. The entrainment of residual gas at the junction T is improved. As a result, the contact area between the molten thermoplastic resin and the mold at the merging surface D increases, so that the cooling rate of the resin on the merging surface D can be improved, thereby suppressing the rise of the weld line. Will be possible. Therefore, according to the present invention, the thermoplastic resin molded body K having a good appearance can be molded.

また、第２の実施形態に係る射出成形用金型３０においても、第１の実施形態に係る射出成形用金型１と同様に、合流面Ｄには、複数の溝３３に加えて、溝３３と略直交する方向に延在する複数の溝が更に形成されていてもよい。 Also in the injection mold 30 according to the second embodiment, in addition to the plurality of grooves 33, grooves are formed on the merging surface D as in the injection mold 1 according to the first embodiment. A plurality of grooves extending in a direction substantially orthogonal to 33 may be further formed.

以上、本発明の好適な実施形態について説明したが、本発明は上記実施形態に何ら限定されるものではない。 The preferred embodiment of the present invention has been described above, but the present invention is not limited to the above embodiment.

例えば、第１の実施形態に係る射出成形用金型１のように複数のゲート部を有する金型において、第２の実施形態に係る熱可塑性樹脂の流れを分流するピン等が設けられている場合であっても本発明を好適に適用可能である。この場合、複数のゲート部からそれぞれ注入された熱可塑性樹脂の流れの一部がピン等により分流され、複数箇所に合流部が形成されるため、これらの合流部に対応する複数の合流面をキャビティ面に形成することで各合流部に生じるウェルドラインの発生を抑制することができる。 For example, in the mold having a plurality of gate portions like the injection mold 1 according to the first embodiment, pins or the like for diverting the flow of the thermoplastic resin according to the second embodiment are provided. Even in this case, the present invention can be preferably applied. In this case, a part of the flow of the thermoplastic resin injected from each of the plurality of gate parts is divided by a pin or the like, and a joining part is formed at a plurality of places. Therefore, a plurality of joining surfaces corresponding to these joining parts are formed. By forming it on the cavity surface, it is possible to suppress the generation of weld lines that occur at each junction.

また、第１の実施形態では、矩形板状のキャビティ７を形成する金型を採用しているが、これに限られず、種々の形状の平板、曲面板、立体的形状物等の種々の物品の射出成形用の金型に適用可能である。特に、キャビティ７が大きい、例えば、樹脂のゲート部Ｇ１，Ｇ２間の距離が１００ｍｍ以上であると特に効果的である。これは第２の実施形態においても同様である。 Moreover, in 1st Embodiment, although the metal mold | die which forms the rectangular plate-shaped cavity 7 is employ | adopted, it is not restricted to this, Various articles | goods, such as a flat plate of various shapes, a curved surface board, and a three-dimensional shaped object It can be applied to a mold for injection molding. In particular, it is particularly effective when the cavity 7 is large, for example, the distance between the resin gate portions G1 and G2 is 100 mm or more. The same applies to the second embodiment.

また、第１の実施形態では、１つのキャビティ７に対して２つのゲート部Ｇ１，Ｇ２を有しているが、１つのキャビティに対して３つ以上のゲート部を有する金型にも適用することができる。この場合、溝２０は、各ゲート部から注入される熱可塑性樹脂の流れの合流部にそれぞれ対応する複数の合流面において、ウェルドラインに沿って伸びるように形成される。 In the first embodiment, two cavities G1 and G2 are provided for one cavity 7, but the present invention is also applicable to a mold having three or more gate parts for one cavity. be able to. In this case, the groove 20 is formed to extend along the weld line at a plurality of merging surfaces respectively corresponding to the merging portions of the thermoplastic resin flow injected from the gate portions.

また、第１の実施形態では、キャビティ７の非意匠面に複数の溝２０が形成されているが、成形品の表面品質が特に要求されない場合には、意匠面に複数の溝を形成してもよく、意匠面と非意匠面の両面に複数の溝を形成するとより好ましい。これは第２の実施形態においても同様である。 In the first embodiment, the plurality of grooves 20 are formed on the non-design surface of the cavity 7. However, when the surface quality of the molded product is not particularly required, the plurality of grooves are formed on the design surface. It is more preferable to form a plurality of grooves on both the design surface and the non-design surface. The same applies to the second embodiment.

また、第１及び第２の実施形態に係るゲート部Ｇ１〜Ｇ３からの注入方式も特に限定されず、コールド式でもホットランナー式等でも構わない。 Further, the injection method from the gate portions G1 to G3 according to the first and second embodiments is not particularly limited, and may be a cold type or a hot runner type.

また、第１及び第２の実施形態では、型板に設けられた金属板に複数の溝を設けているが、金属板を用いずに型に直接、複数の溝２０や溝３３を形成してもよい。 In the first and second embodiments, a plurality of grooves are provided in the metal plate provided on the mold plate. However, the plurality of grooves 20 and the grooves 33 are formed directly on the mold without using the metal plate. May be.

また、第２の実施形態では、熱可塑性樹脂の流れを分流する分流部としてピン３２が挙げられているが、ピン以外の各種部材や金型構造により分流部が形成されてもよい。 Moreover, in 2nd Embodiment, although the pin 32 is mentioned as a diversion part which diverts the flow of a thermoplastic resin, a diversion part may be formed with various members other than a pin, and die structure.

また、第２の実施形態に係る合流面Ｄは、キャビティ面３１ａの全面に形成されている必要はなく、合流部Ｔに対応する部位、例えばキャビティ面３１ａの幅方向の中央付近にのみ形成されていても良い。 Further, the merging surface D according to the second embodiment does not need to be formed on the entire surface of the cavity surface 31a, and is formed only at a portion corresponding to the merging portion T, for example, near the center in the width direction of the cavity surface 31a. May be.

また、本発明に係る射出成形用金型及び熱可塑性樹脂成形体の製造方法を利用して成形される熱可塑性樹脂成形体の例として自動車用バンパー４０を図１０に示す。このような形状の自動車用バンパー４０を成形するにあたっては、図１０に示すようにバンパー４０の上端に５つのゲート部ｇ１〜ｇ５を有し、下端に３つのゲート部ｇ６〜ｇ８を有する金型を用いることが好ましい。 Moreover, the bumper 40 for motor vehicles is shown in FIG. 10 as an example of the thermoplastic resin molded object shape | molded using the manufacturing method of the injection mold concerning this invention, and a thermoplastic resin molded object. In molding the automobile bumper 40 having such a shape, as shown in FIG. 10, a mold having five gate portions g1 to g5 at the upper end of the bumper 40 and three gate portions g6 to g8 at the lower end. Is preferably used.

以下、金属板のキャビティ面が異なる実施例及び比較例を挙げ、本発明についてより具体的に説明する。まず、第１の実施形態のキャビティ面（合流面Ｃ）における溝の有無及びその延在方向の影響と成型時の保圧状態の影響とについて実施例及び比較例を挙げて説明する。 Hereinafter, the present invention will be described in more detail with reference to examples and comparative examples in which the cavity surface of the metal plate is different. First, the presence / absence of grooves on the cavity surface (merging surface C) of the first embodiment, the influence of the extending direction thereof, and the influence of the pressure holding state at the time of molding will be described with examples and comparative examples.

［実施例Ａ１］
実施例Ａ１では、射出成形機として、日精樹脂工業（株）製のＦＳ１６０（最大圧力１４３５ｋｇｆ／ｃｍ^２，最大射出率１９５ｃｍ^３／ｓ）を使用した。金属板１９の材質としてアルミを選択し、完成した成形体の外寸が、長さ３００ｍｍ、幅５０ｍｍ、厚さ２ｍｍとなり、長手方向の両端中央の２つのゲート部Ｇ１，Ｇ２からそれぞれ樹脂を注入する金型を採用し、金型の一方のキャビティ面の合流面Ｃ付近（Ｚ軸方向におけるキャビティ面１９ａの中央からの距離が１００ｍｍの領域）に、ウェルドラインに沿った方向に伸びる溝２０を♯１２０のサンドペーパで形成したアルミニウム板（図５（ａ）参照）を配置し、成形を行った。このアルミニウム板に形成した溝２０についてレーザ顕微鏡による測定を行った所、溝２０の幅Ｗの平均値が３０〜６０μｍ、深さＤの平均値が５〜１０μｍ、アスペクト比Ｄ／Ｗの平均値が０．１〜０．３の範囲内であった。また、溝２０を形成した合流面Ｃ付近における算術平均粗さＲａは、３．４５２μｍ、最大高さＲｙは、６７．１９０μｍであった。 [Example A1]
In Example A1, FS160 (maximum pressure 1435 kgf / cm ² , maximum injection rate 195 cm ³ / s) manufactured by Nissei Plastic Industry Co., Ltd. was used as an injection molding machine. Aluminum is selected as the material for the metal plate 19, and the outer dimensions of the finished molded body are 300mm in length, 50mm in width, and 2mm in thickness. Resin is injected from the two gate parts G1 and G2 at the center of both ends in the longitudinal direction. A groove 20 extending in the direction along the weld line is formed in the vicinity of the merging surface C of the one cavity surface of the mold (a region where the distance from the center of the cavity surface 19a in the Z-axis direction is 100 mm). An aluminum plate (see FIG. 5 (a)) formed of # 120 sand paper was placed and molded. The groove 20 formed on the aluminum plate was measured with a laser microscope. The average value of the width W of the groove 20 was 30 to 60 μm, the average value of the depth D was 5 to 10 μm, and the average value of the aspect ratio D / W. Was in the range of 0.1 to 0.3. Further, the arithmetic average roughness Ra in the vicinity of the merging surface C where the groove 20 was formed was 3.452 μm, and the maximum height Ry was 67.190 μm.

箇所
射出成形条件としては、射出成形機のシリンダ温度を２２０℃、金型の温度を４０℃、射出速度を最大射出速度の５０％とし、保圧を２５％、樹脂の計量位置を６５ｍｍ、サックバックを２ｍｍ、射出・保圧の合計時間を１０秒、冷却時間を３０秒、背圧を最大圧力の１０％、１次圧を最大圧力の６０％とした。Ｖ−Ｐ切替時におけるスクリュの位置は２０ｍｍであった。成形材料となる熱可塑性樹脂としてＰＰ（ポリプロピレン：ＡＺ８６４Ｅ４（ＭＦＲ３０ｇ／１０ｍｉｎ，２３０℃）：住友化学（株））を採用した。ここで、保圧とは、射出成形機の最大圧力（１４３５ｋｇｆ／ｃｍ^２）に対する満充填完了後の保持圧力、Ｖ−Ｐ切替とは、射出装置における樹脂の制御を速度制御から圧力制御に切り替えるタイミングであり、射出装置におけるスクリュの位置によって表した。 Location The injection molding conditions are: the cylinder temperature of the injection molding machine is 220 ° C, the mold temperature is 40 ° C, the injection speed is 50% of the maximum injection speed, the holding pressure is 25%, the resin metering position is 65mm, and the sack The back was 2 mm, the total injection / holding time was 10 seconds, the cooling time was 30 seconds, the back pressure was 10% of the maximum pressure, and the primary pressure was 60% of the maximum pressure. The position of the screw at the time of VP switching was 20 mm. PP (polypropylene: AZ864E4 (MFR 30 g / 10 min, 230 ° C.): Sumitomo Chemical Co., Ltd.) was employed as the thermoplastic resin to be the molding material. Here, the holding pressure is the holding pressure after full filling with respect to the maximum pressure (1435 kgf / cm ² ) of the injection molding machine, and the VP switching is to switch the resin control in the injection device from speed control to pressure control. Timing, expressed by screw position in the injection device.

［比較例Ａ１］
金型の一方のキャビティ面に溝を形成しなかった以外は、実施例Ａ１と同様にした。 [Comparative Example A1]
The procedure was the same as Example A1 except that no groove was formed on one cavity surface of the mold.

［比較例Ａ２］
金型の一方のキャビティ面の合流面Ｃ付近（Ｚ軸方向におけるキャビティ面の中央からの距離が１００ｍｍの領域）に、ウェルドラインと直交する方向（溝２０と直交する方向に相当）に伸びる溝２１を♯１２０のサンドペーパで予め形成したアルミ板を用いた以外は、実施例Ａ１と同様にした。 [Comparative Example A2]
Groove extending in the direction perpendicular to the weld line (corresponding to the direction perpendicular to the groove 20) in the vicinity of the merging surface C of the one cavity surface of the mold (a region where the distance from the center of the cavity surface in the Z-axis direction is 100 mm) Example 21 was the same as Example A1 except that an aluminum plate previously formed of # 120 sandpaper was used.

これらの結果を表１に示す。なお、表１に示す○は、ウェルドラインの改善が目視で確認できたことを示し、×は、ウェルドラインの改善が目視で確認できなかったことを示している。

These results are shown in Table 1. In addition, (circle) shown in Table 1 has shown that the improvement of the weld line was visually confirmed, and x has shown that the improvement of the weld line was not visually confirmed.

表１に示されるように、溝なし、あるいは、キャビティ面１９ａの合流部Ｃにウェルドラインと直交する方向に伸びる溝２１のみを形成した比較例と比べて、キャビティ面１９ａの合流面Ｃにウェルドラインに沿った方向に伸びる溝２０を形成した実施例においては、熱可塑性成形体の目視評価が良好であった。なお、表１，２において、「垂直溝」とは、合流面Ｃにおける熱可塑性樹脂の流れと直交する方向、すなわちウェルドラインに沿った方向に伸びる複数の溝を意味し、「平行溝」とは、合流面Ｃにおける熱可塑性樹脂の流れに平行な方向、すなわちウェルドラインと直交する方向に伸びる複数の溝を意味する。 As shown in Table 1, compared to the comparative example in which no groove or only a groove 21 extending in a direction orthogonal to the weld line is formed in the joining portion C of the cavity surface 19a, the welding surface C is welded to the joining surface C of the cavity surface 19a. In the example in which the groove 20 extending in the direction along the line was formed, the visual evaluation of the thermoplastic molded article was good. In Tables 1 and 2, “vertical groove” means a plurality of grooves extending in a direction perpendicular to the flow of the thermoplastic resin on the merging surface C, that is, in a direction along the weld line. Means a plurality of grooves extending in a direction parallel to the flow of the thermoplastic resin on the joining surface C, that is, in a direction perpendicular to the weld line.

［実施例Ｂ１―１〜Ｂ１−３］
キャビティ面１９ａの全面に、ウェルドラインに沿った方向に伸びる溝２０を♯２４０のサンドペーパで形成したアルミ板（図６（ａ）参照）を用い、成形材料となる熱可塑性樹脂としてタルク入りの複合ＰＰ（ポリプロピレン：タルク２０ｗｔ％含有、ＭＦＲ４２ｇ／１０ｍｉｎ，２３０℃）を採用し、冷却時間を４５秒、Ｖ−Ｐ切替時におけるスクリュの位置は２１ｍｍとし、保圧をそれぞれ表２に示すように設定した以外は、実施例Ａ１と同様にした。 [Examples B1-1 to B1-3]
An aluminum plate (see FIG. 6A) in which grooves 20 extending in the direction along the weld line are formed on the entire cavity surface 19a with # 240 sandpaper (see FIG. 6A), and a composite containing talc as a thermoplastic resin as a molding material. PP (polypropylene: containing 20 wt% of talc, MFR 42g / 10min, 230 ° C) is adopted, the cooling time is 45 seconds, the screw position at VP switching is 21 mm, and the holding pressure is set as shown in Table 2 The procedure was the same as in Example A1 except that.

［比較例Ｂ１−１〜Ｂ１−３］
金型の一方のキャビティ面の全面に溝を形成しなかった以外は、実施例Ｂ１−１〜Ｂ１−３とそれぞれ同様にした。 [Comparative Examples B1-1 to B1-3]
Examples B1-1 to B1-3 were the same as those of Example B1-1 except that no groove was formed on the entire surface of one cavity surface of the mold.

［比較例Ｂ２−１〜Ｂ２−３］
金型の一方のキャビティ面の全面に、ウェルドラインと直交する方向に伸びる溝２１を♯２４０のサンドペーパで予め形成したアルミ板を用いた以外は、実施例Ｂ１−１〜Ｂ１−３とそれぞれ同様にした。 [Comparative Examples B2-1 to B2-3]
Examples B1-1 to B1-3 are the same as those of Examples B1-1 to B1-3, except that an aluminum plate in which grooves 21 extending in a direction perpendicular to the weld line are formed in advance by sandpaper # 240 is used on the entire surface of one cavity of the mold. I made it.

これらの結果を表２に示す。なお、表２における最大表面粗さＲｙは、表面粗さ計によって計測された断面曲線から算出された最も高い山頂と最も低い谷底との高さの差を示している。表面粗さ計として、ミツトヨ（株）製のＳＵＲＦＴＥＳＴ−ＳＶ４００を使用した。熱可塑性樹脂の流れに略平行な方向で熱可塑性樹脂成形体の表面を３箇所計測し、その平均値を表２に示した。

These results are shown in Table 2. The maximum surface roughness Ry in Table 2 indicates the difference in height between the highest peak and the lowest valley calculated from the cross-sectional curve measured by the surface roughness meter. As a surface roughness meter, SURFTEST-SV400 manufactured by Mitutoyo Corporation was used. Three surfaces of the thermoplastic resin molded body were measured in a direction substantially parallel to the flow of the thermoplastic resin, and the average value is shown in Table 2.

表２に示されるように、キャビティ面１９ａに溝がない比較例Ｂ１−１〜Ｂ１−３及びウェルドラインと直交する方向に伸びる溝２１を有する比較例Ｂ２−１〜Ｂ２−３と比べて、ウェルドラインに沿った方向に伸びる溝２０を有する実施例Ｂ１―１〜Ｂ１−３の方が最大表面粗さＲｙの値が小さくなった。 As shown in Table 2, compared to Comparative Examples B1-1 to B1-3 having no groove on the cavity surface 19a and Comparative Examples B2-1 to B2-3 having a groove 21 extending in a direction perpendicular to the weld line, The values of the maximum surface roughness Ry were smaller in Examples B1-1 to B1-3 having the grooves 20 extending in the direction along the weld line.

次に、第１の実施形態のキャビティ面（合流面Ｃ）における溝２２の形状の影響について実施例及び比較例を挙げて説明する。 Next, the influence of the shape of the groove 22 on the cavity surface (merging surface C) of the first embodiment will be described with reference to examples and comparative examples.

［実施例Ｃ１−１〜Ｃ１−３］
キャビティ面１９ａの全面に、ウェルドラインに沿った方向に伸びる溝２０を♯１２０のサンドペーパで形成したアルミ板を用いた以外は、実施例Ｂ１―１〜Ｂ１−３と同様の条件にした。溝の幅は５０〜１００μｍの範囲内であった。 [Examples C1-1 to C1-3]
The conditions were the same as in Examples B1-1 to B1-3, except that an aluminum plate in which grooves 20 extending in the direction along the weld line were formed on the entire cavity surface 19a with # 120 sandpaper was used. The width of the groove was in the range of 50-100 μm.

［比較例Ｃ１−１〜Ｃ１−３］
キャビティ面１９ａの全面に、ウェルドラインに沿った方向に伸びる溝２０を、所定のピッチで幅約２００μｍ以上、深さ約１００μｍになるようにカッターの粗加工で形成したアルミ板を用いた以外は、実施例Ｃ１―１〜Ｃ１−３と同様の条件にした。 [Comparative Examples C1-1 to C1-3]
Except for using the aluminum plate formed by roughing the cutter so that the groove 20 extending in the direction along the weld line is formed on the entire surface of the cavity surface 19a so as to have a width of about 200 μm or more and a depth of about 100 μm at a predetermined pitch. The conditions were the same as in Examples C1-1 to C1-3.

これらの結果を表３に示す。なお、表３における最大表面粗さＲｙの定義及び計測方法は表２と同様である。

These results are shown in Table 3. The definition and measurement method of the maximum surface roughness Ry in Table 3 are the same as in Table 2.

表３に示されるように、溝の幅が２００μｍより大きく溝サイズの粗い比較例Ｃ１―１〜Ｃ１−３の場合は、溝の幅が５０〜１００μｍの範囲であり溝サイズの細かい実施例Ｃ１−１〜Ｃ１−３と比べてウェルドライン付近における成形体の最大表面粗さＲｙの値が大きくなった。この原因としては、溝のサイズが大きくなることで、溝に対する熱可塑性樹脂の転写が促進することによりガスの逃がし効果が弱まること、及び溝の転写に起因するヒケの発生が目立ってしまうことが考えられる。 As shown in Table 3, in the case of Comparative Examples C1-1 to C1-3 in which the groove width is larger than 200 μm and the groove size is rough, the groove width is in the range of 50 to 100 μm and the groove size is small Example C1 Compared with -1 to C1-3, the value of the maximum surface roughness Ry of the compact in the vicinity of the weld line was increased. This is because the increase in the size of the groove promotes the transfer of the thermoplastic resin to the groove to weaken the gas escape effect, and the occurrence of sink marks due to the transfer of the groove becomes conspicuous. Conceivable.

続いて、第２の実施形態に係るキャビティ面（合流面Ｄ）合流面における溝の有無及びその延在方向の影響について実施例及び比較例を挙げて説明する。 Subsequently, the presence / absence of a groove on the cavity surface (merging surface D) and the merged surface according to the second embodiment will be described with reference to examples and comparative examples.

［実施例Ｄ１］
完成した成形体の外寸が長さ１２０ｍｍ、幅１２０ｍｍ、厚さ３ｍｍとなり,キャビティ内に直径１０ｍｍのピン３２が設けられた金型を採用し、キャビティ面３１ａの全面にウェルドラインに沿った方向に伸びる溝２０を♯１２０のサンドペーパで形成したアルミ板を金属板３１として金型にインサートした状態で成形を行った。射出成形条件は、金型の温度を３０℃、保圧を２０％、樹脂の計量位置を５０ｍｍ、Ｖ−Ｐ切替時におけるスクリュの位置を１０ｍｍに設定した以外は実施例Ａ１と同様にした。また、成形材料となる熱可塑性樹脂としてタルク入りの複合ＰＰ（ポリプロピレン：タルク２０ｗｔ％含有、ＭＦＲ４２ｇ／１０ｍｉｎ，２３０℃）を採用した。実施例Ｄ１の成形体Ｋの外観を図９（ａ）に示す。図９においてＬはウェルドラインを示している。 [Example D1]
The finished molded body has a length of 120 mm, a width of 120 mm, and a thickness of 3 mm. A die having a pin 32 with a diameter of 10 mm in the cavity is adopted, and the direction along the weld line is applied to the entire cavity surface 31a. Molding was performed in a state where an aluminum plate in which the groove 20 extending in the direction of # 120 sandpaper was formed was inserted as a metal plate 31 into the mold. The injection molding conditions were the same as Example A1, except that the mold temperature was set to 30 ° C., the holding pressure was set to 20%, the resin measurement position was set to 50 mm, and the screw position at the time of VP switching was set to 10 mm. Further, composite PP containing talc (polypropylene: containing 20 wt% of talc, MFR 42 g / 10 min, 230 ° C.) was adopted as a thermoplastic resin to be a molding material. The external appearance of the molded body K of Example D1 is shown in FIG. In FIG. 9, L indicates a weld line.

［比較例Ｄ１］
キャビティ面３１ａの全面にウェルドラインＬと直交する方向（溝３３と直交する方向に相当）に伸びる溝を♯１２０のサンドペーパで予め形成したアルミ板を用いた以外は、実施例Ａ１と同様にした。比較例Ｄ１の成形体Ｋの外観を図９（ｂ）に示す。 [Comparative Example D1]
Except for using an aluminum plate in which a groove extending in a direction orthogonal to the weld line L (corresponding to a direction orthogonal to the groove 33) is formed on the entire surface of the cavity surface 31a in advance with # 120 sandpaper, the same as in Example A1. . The external appearance of the molded body K of Comparative Example D1 is shown in FIG.

［比較例Ｄ２］
キャビティ面に溝を形成しなかった以外は、実施例Ａ１と同様にした。比較例Ｄ２の成形体Ｋの外観を図９（ｃ）に示す。 [Comparative Example D2]
The procedure was the same as Example A1 except that no groove was formed on the cavity surface. The external appearance of the molded body K of Comparative Example D2 is shown in FIG.

これらの結果を表４に示す。なお、最大表面粗さＲｙの定義は表２の場合と同様である。また、表面粗さ計として表２の場合と同じミツトヨ（株）製のＳＵＲＦＴＥＳＴ−ＳＶ４００を使用した。最大表面粗さＲｙの計測は、図１１に示されるように、成形体Ｋの穴ＮからウェルドラインＬに沿って１０ｍｍ間隔で選択された６箇所の計測点についてそれぞれ行った。最大表面粗さＲｙの計測結果は、３枚の成形体Ｋにおける６箇所の計測点の平均値である。なお、表４において「平行溝」とは、ゲート部Ｇ３から注入直後の熱可塑性樹脂の流れに平行な方向、すなわちウェルドラインＬに沿った方向に伸びる複数の溝を意味し、「垂直溝」とは、ゲート部Ｇ３から注入直後の熱可塑性樹脂の流れと直交する方向、すなわちウェルドラインＬと直交する方向に伸びる複数の溝を意味する。

These results are shown in Table 4. The definition of the maximum surface roughness Ry is the same as in Table 2. In addition, SURFTEST-SV400 manufactured by Mitutoyo Corp. was used as the surface roughness meter. The maximum surface roughness Ry was measured at each of six measurement points selected at intervals of 10 mm from the hole N of the molded body K along the weld line L, as shown in FIG. The measurement result of the maximum surface roughness Ry is an average value of six measurement points in the three molded bodies K. In Table 4, “parallel grooves” means a plurality of grooves extending in a direction parallel to the flow of the thermoplastic resin immediately after injection from the gate portion G3, that is, in a direction along the weld line L, and “vertical grooves”. Means a plurality of grooves extending from the gate portion G3 in a direction orthogonal to the flow of the thermoplastic resin immediately after injection, that is, in a direction orthogonal to the weld line L.

表４に示されるように、溝なし、あるいは、キャビティ面３１ａにウェルドラインＬと直交する方向に伸びる溝のみを形成した比較例と比べて、キャビティ面３１ａにウェルドラインに沿った方向に伸びる溝３３を形成した実施例においては、成形体の最大表面粗さＲｙの値が小さくなった。 As shown in Table 4, there is no groove or a groove extending in the direction along the weld line on the cavity surface 31a as compared with the comparative example in which only the groove extending in the direction orthogonal to the weld line L is formed on the cavity surface 31a. In the example in which 33 was formed, the value of the maximum surface roughness Ry of the molded body was small.

１，３０…射出成形用金型、２…固定側取付板、３…可動側取付板、４…固定側型（第１の型）、５…可動側型（第２の型）、７…キャビティ、１４…ゲート成形部、１８，１９，３１…金属板、１８ａ，１９ａ，３１ａ…キャビティ面、２０，２１，３３…溝、Ｃ，Ｄ…合流面、Ｇ１，Ｇ２，Ｇ３…ゲート部、Ｌ…ウェルドライン、Ｔ…合流部、Ｈ，Ｋ…熱可塑性樹脂成形体。 DESCRIPTION OF SYMBOLS 1,30 ... Mold for injection molding, 2 ... Fixed side mounting plate, 3 ... Movable side mounting plate, 4 ... Fixed side type | mold (1st type | mold), 5 ... Movable side type | mold (2nd type | mold), 7 ... Cavity, 14 ... Gate forming part, 18, 19, 31 ... Metal plate, 18a, 19a, 31a ... Cavity surface, 20, 21, 33 ... Groove, C, D ... Merge surface, G1, G2, G3 ... Gate part, L ... weld line, T ... confluence, H, K ... thermoplastic resin molding.

Claims

An injection mold comprising first and second molds forming a cavity into which a thermoplastic resin is injected,
Having at least one gate portion for injecting the thermoplastic resin into the cavity;
At least one of the cavity surface of the first mold and the cavity surface of the second mold corresponds to a merge portion where the flows of at least two thermoplastic resins injected from the gate portion merge. Have a confluence surface,
The merge surface has a plurality of grooves extending along a weld line formed in the merge portion by the thermoplastic resin,
The groove has a width W of 1 to 200 μm, a depth D of 0.1 to 200 μm, and an aspect ratio D / W of 0.1 or more.

The injection mold according to claim 1, wherein the joining surface further includes a plurality of grooves extending in a direction substantially orthogonal to the plurality of grooves.

The said gate part is provided with two or more, The said confluence | merging surface respond | corresponds to the confluence | merging part where the flow of the said thermoplastic resin inject | poured from the said several gate part merges. Mold for injection molding.

The flow path further includes a flow dividing portion for dividing the flow of the thermoplastic resin injected from the gate portion, and the joining surface corresponds to a joining portion where the flows of the thermoplastic resin divided by the flow dividing portion join together. The injection mold according to any one of claims 1 to 3, wherein the mold is used for injection molding.

An injection step of injecting a thermoplastic resin into the cavity of an injection molding machine comprising an injection mold having a cavity formed by the first and second molds;
A cooling step of cooling the thermoplastic resin filled in the cavity, and a method for producing a thermoplastic resin molded body,
The injection mold has at least one gate portion for injecting the thermoplastic resin into the cavity,
At least one of the cavity surface of the first mold and the cavity surface of the second mold corresponds to a merge portion where the flows of at least two thermoplastic resins injected from the gate portion merge. Have a confluence surface,
The merge surface has a plurality of grooves extending along a weld line formed in the merge portion by the thermoplastic resin,
The groove has a width W of 1 to 200 μm, a depth D of 0.1 to 200 μm, and an aspect ratio D / W of 0.1 or more.

A pressure holding step for further pressing and holding the thermoplastic resin injected into the cavity at a pressure of 5% or more of a maximum injection pressure in the injection molding machine after the injection step; The method for producing a thermoplastic resin molded article according to claim 5.