JP2010282010A - 背光表示パネル、及び、その製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】背面の光源を消灯している間は表示部が視認できず、光源点灯時に初めて文字や数字、図柄等の表示が鮮明に現れる背光表示パネルを提供する。
【解決手段】不透明層１を有し、かつ、該不透明層１を貫通する、直径が５０μｍ以下の不透明層貫通孔が複数設けられ、上記不透明層１の一方の面に無色の透明層５が積層され、着色された透明層２、３、４が、前記不透明層１の一方の面に１層以上積層され、かつ、前記不透明層貫通孔の一部が、少なくとも該着色された透明層２、３、４内に達していることを特徴とする背光表示パネル。
【選択図】図８

Description

本発明は、カメラ、音響機器、ＡＶ機器、計算機、ゲーム機、コンピューターとその周辺機器等や自動車のパネル装置などの電気機器などに用いられる、パネル背面に配置された光源からの光をパネル表面へ透過させて背光表示する背光表示パネルに関する。

従来、パネル背面の光源からの光を、パネルの一部分から表面へ透過させて背光表示する背光表示パネルとしては、透光性を有する成形体の表面にアンダーコート層とトップコート層が形成され、アンダーコート層とトップコート層の表示部分に相当するところを共にカットして表示を形成するものが知られている。（特許文献１、特許文献２）

上記技術によれば、ＹＡＧレーザなどを用いて、背光表示したい文字、記号部分全体を抜き加工するので、背面の光源を点灯していない時も、文字、記号部分が視認できてしまうために、デザイン性が低く、背光表示効果も小さいものであった。

特開平６−４４８５６号公報 特開２００１−１４９６７号公報

本発明は、上記問題を解決する、すなわち、背面の光源を消灯している間は表示部が視認できず、光源点灯時に初めて文字や数字、図柄等の表示が鮮明に現れる、デザイン性の高い背光表示パネルを提供することを目的とする。

本発明の背光表示パネルは、請求項１に記載の通り、不透明層を有し、かつ、該不透明層を貫通する、直径が５０μｍ以下の不透明層貫通孔が複数設けられていることを特徴とする背光表示パネルである。

また、本発明の背光表示パネルは、請求項２に記載の通り、請求項１に記載の背光表示パネルにおいて、上記不透明層の一方の面に無色の透明層が積層されていることを特徴とする。

また、本発明の背光表示パネルは、請求項３に記載の通り、請求項１に記載の背光表示パネルにおいて、着色された透明層が、前記不透明層の一方の面に１層以上積層され、かつ、前記不透明層貫通孔の一部が、少なくとも該着色された透明層内に達していることを特徴とする。

また、本発明の背光表示パネルは、請求項４に記載の通り、請求項３に記載の背光表示パネルにおいて、前記着色された透明層が複数積層されており、かつ、該複数の着色された透明層が互いに異なる色に着色されていることを特徴とする。

また、本発明の背光表示パネルは、請求項５に記載の通り、請求項３または請求項４に記載の背光表示パネルにおいて、前記着色された透明層のうちの最外の着色された透明層の、前記不透明層とは反対側の面に無色の透明層が積層されていることを特徴とする。

また、本発明の背光表示パネルは、請求項６に記載の通り、請求項１ないし請求項５のいずれか１項に記載の背光表示パネルにおいて、前記不透明層が、金属から構成されていることを特徴とする。

また、本発明の電気機器は、請求項７に記載の通り、請求項１ないし請求項６のいずれか１項に記載の背光表示パネルと、該背光表示パネルの内部側に発光体と、を有する表示部を備えたことを特徴とする電気機器である。

また、本発明の背光表示パネルの製造方法は請求項８に記載の通り、無色の透明層の一方の面側に不透明層を形成する不透明層形成工程と、前記不透明層側からレーザ加工により不透明層を貫通する、直径が５０μｍ以下の不透明層貫通孔を複数形成する不透明層貫通孔形成工程と、をこの順に有することを特徴とする背光表示パネルの製造方法である。

また、本発明の背光表示パネルの製造方法は、請求項９に記載の通り、請求項８に記載の背光表示パネルの製造方法において、上記無色の透明層と不透明層との間に着色された透明層を形成する工程を有し、かつ、前記孔形成工程において形成される不透明層貫通孔が少なくとも該着色された透明層内に達するものであることを特徴とする。

本発明によれば、パネル背面の光源を消灯している間は表示部が視認できず、光源点灯時に初めて文字や数字、図柄等の表示が鮮明に現れるために、高度なデザイン性を製品に付与することができる。

また、請求項２に記載の背光表示パネルによれば、上記効果に加え、不透明層の保護を行うことにより不透明層貫通孔への塵芥等の侵入による表示不良を防止することができるとともに、無色の透明層に背光パネルとして要求される機械強度を持たせることにより、不透明層を薄くすることが可能となり、その結果、不透明層貫通孔形成時の孔あけ加工深さを浅くすることが可能となって、このとき、生産性が向上するために安価なものとすることができる。

また、請求項３に記載の背光表示パネルによれば、上記効果に加え、一種類の光源のみで、表示部毎に、あるいは表示部部分毎に、表示される色が異なるように表示させることが可能な背光表示パネルを得ることができる。

また、請求項４に記載の背光表示パネルによれば、さらに多用な多色表示が可能となる。

また、請求項５に記載の背光表示パネルによれば、着色された透明層を保護することができ、着色された透明層まで貫通する不透明層貫通孔への塵芥等の侵入による表示不良を防止することができるとともに、この構成により、無色の透明層に背光パネルとして要求される機械強度を持たせることにより、不透明層や着色された透明層を薄くすることが可能となり、その結果、不透明層貫通孔形成時の孔あけ加工深さを浅くすることが可能となって、このとき、生産性が向上するために安価なものとすることができる。

本発明にかかる電気機器は、表示部が視認できず、発光体点灯時に初めて文字や数字、図柄等の表示が鮮明に現れるために、高度なデザイン性を有する。

本発明の背光表示パネルの製造方法によれば、不透明層や着色された透明層の厚さを薄くすることが可能となるので、その結果、孔あけ加工深さを浅くすることが可能となり、このとき、生産性が向上する。

また、請求項８に記載の背光表示パネルの製造方法によれば、多くの色の表示を可能とする背光表示パネルの製造が可能となる。

背光表示パネル用部材αの断面を示すモデル図である。 背光表示パネル用部材βの断面を示すモデル図である。 背光表示パネル用部材γの断面を示すモデル図である。 レーザ加工装置ＬＰの概略構成図である。 固定ステージ９に載置される背光表示パネル用部材γ付近の状態を示す説明図である。 本発明にかかる背光表示パネルＡのモデル断面図である。 本発明にかかる背光表示パネルＢのモデル断面図である。 本発明にかかる背光表示パネルＣのモデル断面図である。 （ａ）千鳥状配置となるよう孔を設けたことを示すモデル図である。（ｂ）本発明にかかる背光表示パネルに設けられた白色の封筒マークである。（ｃ）本発明にかかる背光表示パネルに設けられた赤色の受話器マークである 金属膜層を有する不透明層と着色された透明層とを有する背光表示パネル部材を用いた本発明にかかる背光表示パネルＤのモデル断面図である。

本発明の背光表示パネルにおいて、不透明層としては、顔料や染料などの着色剤を添加して不透明とした樹脂層（樹脂フィルム、樹脂シート、樹脂板であっても良い）、インクや顔料、塗料（樹脂塗料）からなる層であってもよく、金属層（金属板、金属シート、金属箔、金属膜）を用いることができ、このとき、金属層に樹脂層を組み合わせたものも用いることできる。

金属層と樹脂層とを組み合わせてなる不透明層の場合、金属板、金属シート、あるいは金属箔と樹脂層とを積層してなるものでもよいが、樹脂層を金属膜保持フィルム（金属膜保持シート）とし、この樹脂層に対してアルミニウムやインジウムなどの金属を蒸着やスパッタリングなどの真空応用技術を用いて金属膜（一般的には４０ｎｍ以上２００ｎｍ以下）を設けて形成したであっても良い。

金属層として金属膜を用いた場合には、得られた背光表示パネルに対する後加工として、真空成形、圧空成形、プレス成形などの成形が可能となる。

不透明層は充分な不透明性を備えておればよく、例えば金属（金属膜）の場合には通常、上述のように４０ｎｍ以上あればよく、着色剤を添加して不透明とした樹脂層の場合には１μｍ以上５００μｍ以下でもよいが、不透明層が背光表示パネルの主部を兼用する場合や、電気機器の筐体やその一部を兼ねる場合などでは求められる機械強度に応じて数ｍｍ、あるいはそれ以上としてもよい。

不透明層を金属シートや金属板から構成する場合には、通常は、アルミニウム、ステンレス、チタン、マグネシウム、真鍮、銅などの材質から選択して用いるが、メッキや電解着色などの表面処理を施したものも用いることができる。

このような不透明層をそのまま、背光表示パネル用材として、後述する孔あけ加工を行っても良いが、その背光表示パネルとしてのパネル側面に無色の透明層、あるいは、着色された透明層を、また、背光表示パネルとしての光源側面に補強用の補強層を積層しても良い。補強層としては樹脂シートを一般的な方法、例えば貼り合わせ、共押出法、熱ラミネート法、接着剤ラミネート法などで積層する。

また、着色された透明層は通常、ポリ塩化ビニル、ポリカーボネート、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体、ポリプロピレン、ポリスチレン、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレートなどの透明な樹脂組成物に顔料や染料などの着色剤を配合して形成する。また、各種の透明樹脂塗料を塗布して形成しても良い。

このとき、樹脂組成物への着色剤の配合量は、この着色された透明層の厚さ、及び、併用する光源の明るさなどを勘案して、充分な着色効果が得られるとともに充分な透過光量が得られるようにあらかじめ検討し決定される。

着色された透明層の厚さは、着色剤の配合量にもよるが、通常、１μｍ以上１００μｍ未満とすることが好ましい。１μｍ未満であると後述する孔の深さ形成の誤差の影響が大きくなり、また、１００μｍ超であると成層時、および、孔形成時の生産性効率が低くなるとともに、樹脂の必要量が多くなり不経済となる。

着色された透明層を設ける場合には、１層だけでも、また複数層が積層されていても良く、複数層の場合には互いに異なる色を用いることができ、このとき、多くの色による表示が可能となる。ただし、層数を多くしても不透明層に近い層の色は出射面により近い層（上の層）の色の影響を受けるとともに、出射面に達する光量も少なくなる。

このため、出射面に近い着色された透明層を例えば黄色、水色などの透過率の高いものとし、それに接する着色された透明層を同系の色、例えば、それぞれ、オレンジ色ないし赤色、青色とすることにより、より効果的に多色効果を得やすい。

このように本発明の背光表示パネルにおいて着色された透明層を備えた場合、不透明層としては金属からなるものであると、パネル自身が非常に美しく、また、深みを帯びた印象を与えるものとなるので特に好ましい。

本発明の背光表示パネルには、直径が５０μｍ以下であって、前記不透明層を貫通する孔が複数設けられている。ここで、孔の直径が５０μｍ超であると、消灯時であっても表示部が視認されてしまうために本発明の効果が得られない。より好ましい範囲は３０μｍ以下である。

ただし、上記の孔の直径が５μｍ未満であると、孔を通過する光が少なすぎて、明確な表示ができなくなる恐れが生じる。

このような孔は例えば紫外光によるレーザアブレーション加工法によって形成することができる。

すなわち、ＹＡＧレーザの第三高調波・第四高調波などのＵＶ領域での波長のレーザを用いて、高分子材料の構成分子内の化学結合を光子エネルギーにより切断し、レーザ照射部分を一瞬のうちに分解飛散させるアブレーション現象を用いた加工法であり、周辺部への熱拡散量が少ないため熱影響の少ない精密加工が可能となるとともに、後加工や仕上げ加工が不要になるなどのメリットが多いので、本発明における孔形成に用いることが好ましい。

また、これらの孔が不透明層を貫通していない場合には、光量不足となり背光表示パネルとして充分に機能しない。

また、本発明において不透明層の他方の面から一方の面へ貫通する孔の一部が、さらに、着色された透明層内部に達していると、その深さに応じてパネル面で観察される光の色が変化すると云う効果が得られる。そして、着色された透明層を貫通していると、光源の色そのものが観察される。

ここで着色された透明層が互いに色の異なる複数の層から構成されていると、より多くの発色が可能となるので好ましい。

背光表示パネルの出射面側には無色の透明層を設けることができる。この透明層により、背光表示パネル自体の保護となり、さらに、この透明層を硬度の高い樹脂から構成することにより耐傷つき性を向上させることができる。また、無色の透明樹脂からなる部材を背光表示パネルの本体部材として用い、そこに不透明層や着色された透明層を形成してもよく、また、無色の透明樹脂からなる電子機器の筐体の一部を背光表示パネルの本体部材として用い、そこに不透明層や着色された透明層を形成してもよい。

ここで本発明について、モデル図を用いて説明する。
図１は、不透明層１からなる背光表示パネル用部材（孔あけ加工前のもので、携帯電話の筐体の一部）αを示すモデル図である。

また、図２は、不透明層１からなる背光表示パネルの本体部材（孔あけ加工前のもので、携帯電話の筐体の一部）の一方の面に、着色された透明層２（この例では青色に着色されている）が１層、積層されてなる背光表示パネル用部材βを示すモデル断面図である。

図３は、無色の透明層５の片面に、黄色に着色された透明層４、赤色に着色された透明層３、青色に着色された透明層２、及び、不透明層１をこの順に積層してなる背光表示パネル用部材βのモデル断面図である。

このような背光表示パネル用部材βに対して、図４に概略構成図を示すレーザ加工装置ＬＰを用いて、不透明層１の他方の面から一方の面へ貫通する不透明層貫通孔をレーザアブレーション加工法により複数、かつ、これら不透明層貫通孔の一部が青色に着色された透明層２に達する、ないし、貫通するように、設けることができ、また、背光表示パネル用部材γに対して、不透明層１の貫通する孔を複数、かつ、これら孔の一部が、着色された透明層２〜５内に達する、ないし、透明層２〜５を貫通するように、設けることができる。

図４に示されるようにレーザ加工装置ＬＰは背光表示パネル用部材αに加工を施す装置であって、紫外レーザ光源（レーザ発振器）ＬＳと、設定されたレーザ照射範囲において、加工対象物である背光表示パネル用部材γの表面をレーザ光２０で走査するためのレーザ光走査装置（ガルバノ走査鏡）１５と、Ｑスイッチ１２とレーザ光走査装置１５とを制御するための制御装置１４と、レーザ光２０を集光するための集光レンズ１６と、集光レンズ１６へのレーザ光反射防止及びレンズ表面を保護するためのレンズ保護カバー１７と、加工対象物である背光表示パネル用部材γを載置するための固定ステージ１９とを備えている。また、紫外レーザ光源ＬＳとしてエキシマレーザを使用しても良い。

紫外レーザ光源ＬＳは、固体レーザ媒質ＬＭと全反射鏡からなる共振ミラー１１ａ、部分反射鏡からなる共振ミラー１１ｂ、Ｑスイッチ１２、及び、固体レーザ媒質ＬＭから発振される基本波を第三高調波あるいは第四高調波に変換する非線形光学素子１３から構成されている。共振ミラー１１ａと１１ｂとの間には固体媒質レーザＬＭを共振ミラー１１ａ側に、Ｑスイッチ１２を共振ミラー１１ｂ側に配置し、共振ミラー１１ａ、１１ｂ、固体レーザ媒質ＬＭで光共振を行えるようにしている。

また、照射エネルギーは、共振ミラー１１ａ、固体レーザ媒質ＬＭ、Ｑスイッチ１２、共振ミラー１１ｂ間で光共振を続け、Ｑスイッチ１２を動作させることにより蓄積されたエネルギーを一気に放出させることで高ピークのパワーのレーザ光が得られるためにＱスイッチ１２のタイミングを制御することによって照射エネルギーを制御しても良く、また、紫外レーザ光源ＬＳを構成する励起用のレーザダイオード（図示しない）、あるいはランプに供給する電流値を制御して変えるようにしても良い。

図５は、固定ステージ１９に載置される背光表示パネル用部材γ付近の状態を示す説明図である。図４に背光表示パネル用部材（この例で示された背光表示パネル用部材γは上述のように、不透明層１と着色された透明層とから形成されるが、このとき不透明層側１が入射側となるように固定ステージに載置されて、孔あけ加工される。

ここで、レーザアブレーション加工法において形成される孔の深さは、背光表示パネル用部材と照射時間によって決定されるのであらかじめ検討を行って必要な照射条件を決定する。

図６に、背光表示パネル用部材αにレーザアブレーション加工法によって孔あけ加工を行って得た、本発明にかかる背光表示パネルＡのモデル断面図を示す。

この例では白色発光体６として白色ＬＥＤによって背光表示パネルＡの背面から白色光を照射しており、観察者はこの白色発光体６の点灯時のみ表示を見ることができ、消灯時には視認することができない。

さらに、ここでレーザアブレーション加工法によって孔あけ加工を行ったために、加工時の熱による背光表示パネル用部材への影響を最小限にとどめることができる。

図７に、背光表示パネルβにレーザアブレーション加工法によって孔あけ加工を行って得た、本発明にかかる背光表示パネルＢのモデル断面図を示す。
この光の出射面では、白色光と青色光とが交互に観察される。

図８には、背光表示パネル用部材γにレーザアブレーション加工法によって孔あけ加工を行って得た、本発明にかかる背光表示パネルＣのモデル断面図を示す。
この例は、図中右側になるほど、形成される孔の深さが深くなるように加工したものであり、光の出射面では、孔の深さに従って光の色が変化すること、そして、明るくなることを示している。

本発明の背光表示パネルは孔あけ加工後に真空成形、圧空成形、プレス成形などの成形加工を行うことができる。このため、レーザ加工を加工が容易なを平面ないし平面に近い形状の背光表示パネル用部材に対して行いながらも、その後の成形加工により立体的な形状を有する背光表示パネルないし背光表示パネルを有する部材を得ることができ、このとき、形状の自由度が向上し、かつ、生産性も向上する。

下記実施例においては求められる表示の形状に応じて孔あけ加工を行ったが、例えば、背光表示パネルの表示の必要箇所全面に直径が５０μｍ以下の均一な孔あけ加工を行い、背光表示パネルと裏面の発光体と間に液晶パネルを配置し、その液晶パネルを制御することにより、観察される表示を変化可能とすることもでき、そのような背光表示パネルも本発明に属する。

以下に本発明の実施例を示す。
＜実施例１：携帯電話の筐体の一部分を不透明層として孔あけ加工を行った例＞
背光表示パネル用部材として、住友ダウ社製ＰＣ（ポリカーボネート／ＡＢＳ（アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン）アロイ樹脂を射出成形して得られた携帯電話の筐体（黒色不透明）を用い、その厚さ０．８ｍｍの部分を不透明層として、孔同士の間隔を１００μｍの千鳥状（図９（ａ）参照）配置になるようにして、下記照射条件で不透明層貫通孔を形成し、４ｍｍ×５ｍｍの大きさの「封筒」マーク（図９（ｂ）参照）と、３ｍｍ×５ｍｍの大きさの「受話器」マーク（図９（ｃ）参照）を、それぞれ描き、本発明の背光表示パネルを有した携帯電話筐体を得た。

使用レーザ装置：ＹＶＯ₄
波長： ２６６ｎｍ
出力： ２Ｗ
周波数： ５０ＫＨｚ
焦点距離： ２００ｍｍ
ショット数： １０００回／孔
孔径： ２０μｍ
ピッチ： １００μｍ

得られた背光表示パネルの一方の面（背面）に白色光発光体を配置して、透明保護層側から観察を行ったところ、非点灯時には、表示や孔は全く視認されないが、点灯時には白色の「封筒」マークと白色の「受話器」マークとが浮かび上がった。点灯時にも、個々の孔は全く認識されなかった。
出射面を観察したが、

＜実施例２：無色の透明層に対して複数の着色された透明層を形成した背光表示パネル部材を用いた例＞
透明保護層（無色の透明層）として、厚さが５０μｍで平行光線透過率が９２％のポリメチルメタクリレートフィルム（住友化学製Ｓ００１）を使用し、このフィルムの片面に、日弘ビックス社製ＮＳＰ−ＶＧ３７５Ｄ（ＹＥＬＬＯＷ）（黄色顔料固形分濃度２１．８％）を＃１４バーコーターにより溶剤乾燥後の厚さが１５μｍとなるように塗布し、その後加熱により溶剤を充分に蒸発除去させて黄色の着色された透明層を形成した。

次いで、黄色の着色された透明層の上に、同様にして、日弘ビックス社製ＮＳＰ−ＶＧ１０５Ｄ（ＲＥＤ）（赤色顔料、固形分濃度２０％）を塗布、乾燥して赤色の着色された透明層を、さらに、日弘ビックス社製ＮＳＰ−ＶＧ６６３Ｄ（ＢＬＵＥ）（青色顔料固形分濃度１９．２％）を塗布、乾燥して青色の着色された透明層を、それぞれ溶剤乾燥後の厚さが１５μｍとなるようにこの順で形成した。

最後に、上記青色の着色された透明層の上に、日弘ビックス社製ＮＳＰ−ＶＧ８０５Ｃ（黒色顔料固形分濃度２３．５％）を使用して黒色の不透明層（溶剤乾燥後の厚さが１５μｍ）を形成し、背光表示パネル用部材γを、数枚得た。

背光表示パネル用部材γに対して、ＹＶ０４レーザ装置を使用し、波長２６６ｎｍ、周波数５０ＫＨｚ、ショット数３０／孔の条件で、出力を変化させて不透明層からレーザアブレーション加工を行い、１０種類の孔を形成した。このシートの不透明層側に白色光発光体をおいて、透明保護層側から観察を行ったところ、平均出力を０．４３Ｗとして加工を行った箇所は白色に見え、０．３Ｗとして加工した箇所は黄色、０．２Ｗとして加工を行った箇所は赤色に、それぞれ見えた。顕微鏡観察を行ったところ、これら加工で形成された孔の直径は２０μｍであることが判った。

このような基礎的知見を元にして、孔同士の間隔を１００μｍの千鳥状（図９（ａ）参照）配置になるようにして、背光表示パネル用部材γに対して、出力を０．４３Ｗとして４ｍｍ×５ｍｍの大きさの「封筒」マーク（図９（ｂ）参照）を、出力を０．２Ｗとして３ｍｍ×５ｍｍの大きさの「受話器」マーク（図９（ｃ）参照）を、出力を０．３Ｗとして４ｍｍ×４ｍｍの大きさの「☆」マーク（図９（ｄ）参照）をそれぞれ描いた。

加工された背光表示パネル用部材の不透明層側に白色光発光体を配置して、透明保護層側から観察を行ったところ、非点灯時には、黒色で表示や孔は全く視認されないが、点灯時には白色の「封筒」マーク、黄色の「星」マーク、及び、赤色の「受話器」マークが浮かび上がり、背光表示パネルの外観からは想像されない色での表示となり、意外性が明らかとなった。この点灯時にも、個々の孔は全く認識されなかった。

＜実施例３：金属膜層を有する不透明層と着色された透明層とを有する背光表示パネル部材を用いた例＞
（図１０に実施例３で得られた本発明にかかる背光表示パネルＤのモデル断面図
を示した。）
金属保持用フィルム層（図１０中符号７）として厚さが２５μｍの変性ポリエチレンテレフタレートフィルム（帝人デュポンフィルム社製テフレックスＦＴ−３）を使用し、その片面に真空蒸着法により厚さが４０ｎｍのインジウム膜層（金属膜層）（図１０中符号８）を形成した。

さらに補強層（図１０中符号１０）として背光表示パネルとしての光源側面に補強用の補強層として、厚さが２５０μｍのアクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体（ＡＢＳ）製シート（黒色）を用い、補強層と金属膜層を有する不透明層との間に接着剤層（図１０中符号９）を配した。具体的には、ウレタン系接着剤（東洋インキ社製ＴＭ−Ｋ５１（１５重量部）、同ＣＳＴ−ＲＴ８５（２．２５重量部）、酢酸エチル（１５重量部）から調製。透明）を、ダイコーターにより、上記ＡＢＳシートの片面に溶媒乾燥後の厚さが１０μｍとなるように塗布し、その後加熱により溶媒の酢酸エチルを充分に蒸発除去させて、透明な接着剤層を形成した。その後、金属膜層が形成された金属保持用フィルムを、その金属層がＡＢＳシート側となるようにして貼り合せた。

次いで、このようにして得られた、貼り合わせシートの金属保持用フィルム側の面に赤色に着色された透明層（図１０中符号３）を形成した。

上記で用いたものと同じウレタン接着剤１００重量部に対して着色剤として日弘ビックス社製ＮＳＰ−ＶＧ１０５Ｄ（ＲＥＤ）（赤色顔料。固形分濃度２０％）を４６．５重量部となるように添加し、ディゾルバーを用いて均一配合し、ダイコーターを用いて、上記貼り合わせシートの金属保持用フィルム側面に溶媒乾燥後の厚さが１５μｍとなるように塗布し、その後加熱により溶媒の酢酸エチルを充分に乾燥させて、赤色に着色された透明層を形成した。

次いで、この着色された透明層の上に、厚さが５０μｍでかつ平行光線透過率が９２％のポリメチルメタクリレートフィルム（住友化学社製Ｓ００１）を無色の透明層（図１０中符号５）としてを貼り合わせて本発明による背光表示パネル用部材を得た。

この背光表示パネル用部材は、深みのある色調（赤色）であって鮮やかな発色であり、てりもはっきりしており、ルビーを思い起こすような透明感のある全く新しい金属調光沢の外観を有しているとの評価を得た。

この背光表示パネル用部材にＹＶ０₄レーザ装置を使用し、実施例１と同様に、４ｍｍ×５ｍｍの大きさの「封筒」マークと、３ｍｍ×５ｍｍの大きさの「受話器」マークを描いた。レーザ照射条件は、波長２６６ｎｍ、周波数５０ＫＨｚ、出力２Ｗ、焦点距離２００ｍｍ、照射回数３００回／孔であった。

形成された背光表示パネル（図１０中符号Ｄ）の表示部分は、目視では全く確認できないものであったが、このパネルの補強層側に白色発光体を配して点灯させると、描かれた図柄がはっきりと白く浮かび上がった。表示部分を顕微鏡で確認すると、直径２０μｍの孔が透明保護層部を残して、貫通していることがわかった。白色発光体非点灯時には図柄は全く視認されず、また、非点灯時も点灯時同様、個々の孔は全く視認されなかった。

１ 不透明層
２ 青色に着色された透明層
３ 赤色に着色された透明層
４ 黄色に着色された透明層
５ 無色の透明層
６ 白色発光体
７ 金属保持用フィルム層
８ 金属膜層
９ 接着剤層
１０ 補強層

Claims (9)

1. 不透明層を有し、かつ、該不透明層を貫通する、直径が５０μｍ以下の不透明層貫通孔が複数設けられていることを特徴とする背光表示パネル。
2. 上記不透明層の一方の面に無色の透明層が積層されていることを特徴とする請求項１に記載の背光表示パネル。
3. 着色された透明層が、前記不透明層の一方の面に１層以上積層され、かつ、前記不透明層貫通孔の一部が、少なくとも該着色された透明層内に達していることを特徴とする請求項１に記載の背光表示パネル。
4. 前記着色された透明層が複数積層されており、かつ、該複数の着色された透明層が互いに異なる色に着色されていることを特徴とする請求項３に記載の背光表示パネル。
5. 前記着色された透明層のうちの最外の着色された透明層の、前記不透明層とは反対側の面に無色の透明層が積層されていることを特徴とする請求項３または請求項４に記載の背光表示パネル。
6. 前記不透明層が、金属から構成されていることを特徴とする請求項１ないし請求項５のいずれか１項に記載の背光表示パネル。
7. 請求項１ないし請求項６のいずれか１項に記載の背光表示パネルと、該背光表示パネルの内部側に発光体と、を有する表示部を備えたことを特徴とする電気機器。
8. 無色の透明層の一方の面側に不透明層を形成する不透明層形成工程と、前記不透明層側からレーザ加工により不透明層を貫通する、直径が５０μｍ以下の不透明層貫通孔を複数形成する不透明層貫通孔形成工程と、をこの順に有することを特徴とする背光表示パネルの製造方法。
9. 上記無色の透明層と不透明層との間に着色された透明層を形成する工程を有し、かつ、前記孔形成工程において形成される不透明層貫通孔が少なくとも該着色された透明層内に達するものであることを特徴とする請求項８に記載の背光表示パネルの製造方法。