JP2010241614A - ガラス成形体の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】金型補正を行わないで、所望の光学性能を備えるガラス成形体を得るガラス成形体の製造方法を提供する。
【解決手段】滴下される溶融ガラスを受ける下型と上型とで滴下された溶融ガラスを加圧成形し、対向する２つの光学機能面を有するガラス成形体を製造するガラス成形体の製造方法において、前記滴下された溶融ガラスに触れる際の前記下型の温度、若しくは、加圧成形するために前記下型が受けた前記滴下された溶融ガラスに触れる際の前記上型の温度の少なくとも一方の温度を変えることにより、前記２つの光学機能面による球面収差量を制御する。
【選択図】なし

Description

本発明は、ガラス成形体の製造方法に関する。

今日、ガラス製の光学素子は、デジタルカメラ用レンズ、ＤＶＤ等の光ピックアップレンズ、携帯電話用カメラレンズ、光通信用のカップリングレンズなどとして広範にわたって利用されている。

かかるガラス製の光学素子は、加熱、軟化したガラス素材を成形型で加圧成形するプレス成形法により製造されることが多くなってきた。ガラス製光学素子のプレス成形法として例えば以下が知られている。

予め上下の成形型を所定温度に加熱しておき、下型の表面に溶融したガラス素材を滴下して、滴下されたガラス素材が未だ変形可能な温度にある間に上下の成形型にて加圧成形してガラス成形体に光学機能面を転写させる方法（液滴法）。

上記の液滴法により、成形型の成形型面にて光学機能面が転写されて形成されるガラス成形体において、成形型の成形型面は、ガラス成形体の光学性能に大きな影響を与える。

このような上下の成形型（金型）の成形型面は、形成されるガラス成形体の光学機能面の設計（例えばガラス成形体がレンズである場合、そのレンズ設計）から得られる形状に基づき、更にこれまでの金型の製作経験を踏まえて製作される。しかし実際には、上記のようにして製作された金型を用いてガラス成形体の試作を行い、試作したガラス成形体の形状測定や光学性能を評価した結果、所望の形状、光学性能が得られない場合が多く、所望の形状、光学性能が得られるように、これらの金型の成形型面の補正、所謂、金型補正を行う。

こうした金型補正は、ガラス成形体の試作、試作したガラス成形体の評価、評価結果に基づく金型補正というサイクルを幾度か繰り返す場合が多く、多大な費用と時間を費やす場合がある。

所望の形状のガラス成形体である光学素子を製造する方法として、特許文献１には以下が開示されている。上型、下型の成形型面形状は、製造するガラスレンズの設計形状に研削・研磨加工されたものである。この成形型面形状と、上記の下型、上型とを用いて成形したガラスレンズのそれぞれの面に対応する光学機能面との形状誤差を測定する。その測定値に基づき、上型、下型の成形型面形状を、測定された形状誤差を相殺（キャンセル）するように補正加工する。

また、特許文献２には、光学素子成形金型設計方法として以下が開示されている。仮金型により成形された光学素子の波面収差量を相殺する補正波面収差量を算出し、補正波面収差量を発生する形状を有する光学素子の光学設計を再度行い、これに基づき正規金型の設計を行う。

特開２００３−０７３１３５号公報 特開２００４−２９９９３４号公報

しかしながら、特許文献１に開示されている光学素子を製造する方法においては、金型の補正加工が必要なため、費用と時間を要する。また、特許文献２に開示されている光学素子成形金型設計方法においては、上記と同様に仮金型とは別に新規金型を作製する必要があるため、費用と時間を要する。

本発明は、上記の課題を鑑みてなされたものであって、その目的とするところは、金型補正を行わないで、所望の光学性能を備えるガラス成形体を得るガラス成形体の製造方法を提供することを目的とする。

上記の課題は、以下の構成により解決される。

１．滴下される溶融ガラスを受ける下型と上型とで滴下された溶融ガラスを加圧成形し、対向する２つの光学機能面を有するガラス成形体を製造するガラス成形体の製造方法において、
前記滴下された溶融ガラスに触れる際の前記下型の温度、若しくは、加圧成形するために前記下型が受けた前記滴下された溶融ガラスに触れる際の前記上型の温度の少なくとも一方の温度を変えることにより、前記２つの光学機能面による球面収差量を制御することを特徴とするガラス成形体の製造方法。

２．前記滴下された溶融ガラスに触れる際の、前記下型の温度及び前記上型の温度は、一定となるように制御されることを特徴とする前記１に記載のガラス成形体の製造方法。

本発明のガラス成形体の製造方法によれば、滴下される溶融ガラスに触れる際の成形型の温度を変えることによりガラス成形体の光学機能面による球面収差を制御することができる。従って、成形型を補正することなく、所望の光学性能を備えるガラス成形体を得ることができる。

（ａ）本発明に係わるガラス成形体の製造方法により製造されるガラス成形体の一例であるガラスレンズの上面図である。（ｂ）本発明に係わるガラス成形体の製造方法により製造されるガラス成形体の一例であるガラスレンズの側面図である。 図１に示すガラスレンズを成形する下型及び上型を模式的に示す断面図である。 ガラスレンズを製造する際のフローチャートである。 本実施の形態におけるガラスレンズを成形する成形装置にあって、下型に溶融ガラスが滴下される状態を模式的に示す図である。 本実施の形態におけるガラスレンズを成形する成形装置にあって、下型と上型とで滴下された溶融ガラスが加圧成形される状態を模式的に示す図である。 本実施の形態におけるガラスレンズを成形する成形装置にあって、型開きされた成形型から加圧成形されたガラスレンズが取り出される状態を模式的に示す図である。 より微小なガラスレンズの製造を可能とする成形装置の例を示す図である。 実施例における成形型の温度変更前の球面収差量を示す図である。 実施例における成形型の下型温度変更後の球面収差量を示す図である。 実施例における成形型の上型温度変更後の球面収差量を示す図である。 実施例における成形型の上型温度及び下型温度変更後の球面収差量を示す図である。

本発明を図示の実施の形態に基づいて説明するが、本発明は該実施の形態に限らない。

以下、本発明の実施の形態について図１〜図４を参照しながら詳細に説明する。説明に際し、本発明に係わるガラス成形体の製造方法は、溶融されたガラス素材を下型に滴下して上下の成形型にて加圧成形する液滴法である。

図１は、本発明に係わるガラス成形体の製造方法により製造されるガラス成形体の一例であるガラスレンズ２５である。

ガラスレンズ２５は、図１（ａ）に上面図、（ｂ）に側面図を示すように、円形の外径を有し、中心軸２５４に対して対称な両凸形状のガラス成形体であり、第１成形面（下成形面）２５１、第２成形面（上成形面）２５２を有している。第１成形面２５１と第２成形面２５２がともに凸の球面を有しているが、ガラスレンズ２５はこのような両凸形状に限られるものではなく、例えば、第１成形面２５１若しくは第２成形面２５２の何れか一方、あるいは両方が凹の球面や非球面、平面等であってもよい。

図２は、ガラスレンズ２５を成形する成形型であって、下型１１及び上型１２を模式的に示す断面図である。

下型１１は溶融ガラス滴を受け、ガラスレンズ２５の第１成形面２５１を形成するための第１型面（下型面）１１Ｓを有し、上型１２は第２成形面２５２を形成するための第２型面（上型面）１２Ｓを有している。尚、ガラスレンズ２５の外周部の外径規制面２５３を形成する場合、例えば下型１１の第１型面１１Ｓの外周の更に外側に規制型面（図示しない）を設けてもよい。

このような第１型面１１Ｓ及び第２型面１２Ｓの形状は、成形して得るガラスレンズ２５の光学設計により得られる光学機能面の形状に基づき、更に、ガラス素材の成形の際のひけ等の、これまでの成形経験により得られている成形特性を考慮して形成されている。

上記のように形成されている第１型面１１Ｓ及び第２型面１２Ｓを有するそれぞれ下型１１及び上型１２の材料は、溶融ガラス用の成形型の材料として公知の材料の中から適宜選択して用いることができる。好ましく用いることができる材料として、例えば、各種耐熱合金（ステンレス等）、炭化タングステンを主成分とする超硬材料（ＷＣ超硬材料）、各種セラミックス（炭化珪素（ＳｉＣ）、窒化珪素、窒化アルミニウム等）、カーボンを含んだ複合材料等が挙げられる。下型１１及び上型１２を同じ材料で構成してもよいし、それぞれの型を異なる材料で構成してもよい。

また、下型１１及び上型１２の耐久性向上や溶融ガラス滴との融着防止などのため、表面に被覆層を設けておくことも好ましい。被覆層の材料にも特に制限はなく、例えば、種々の金属（クロム、アルミニウム、チタン等）、窒化物（窒化クロム、窒化アルミニウム、窒化チタン、窒化硼素等）、酸化物（酸化クロム、酸化アルミニウム、酸化チタン等）等を用いることができる。被覆層の成膜方法にも制限はなく、公知の成膜方法の中から適宜選択して用いればよい。例えば、真空蒸着、スパッタ、ＣＶＤ等が挙げられる。

下型１１及び上型１２は、図示しない加熱手段によって所定の温度に加熱できるように構成されている。下型１１及び上型１２の加熱手段としては、公知の加熱手段を適宜選択して用いることができる。例えば、被加熱部材として、下型１１及び上型１２や下型１１及び上型１２それぞれのフォルダの内部に埋め込んで使用するカートリッジヒーターや、被加熱部材の外側に接触させて使用するシート状のヒーター、赤外線加熱装置、高周波誘導加熱装置等を用いることができる。

また、下型１１及び上型１２それぞれに熱電対等の温度センサを備え、それぞれの型の温度が所定の温度であるかどうかを確認できるようにしても良い。例えば、ヒーターと熱電対とが組み込まれた板状部材（熱板）を上記の下型１１及び上型１２それぞれに接触するように設ける方法がある。下型１１及び上型１２に上記の熱板を配置する際、熱電対等の温度センサは、下型１１及び上型１２にできるだけ近くなるようにするのが好ましい。

上記の温度センサにより検知された下型１１及び上型１２の温度と所定の温度とを比較して下型１１及び上型１２が所定の温度となるようにフィードバック制御を行うのがより好ましい。フィードバック制御を行うことにより、より高精度に下型１１及び上型１２の温度を設定することができる。これにより、成形の際の下型１１及び上型１２の温度が一定となるように制御され、下型１１及び上型１２の温度をより安定させることができ、ガラスレンズ２５をより高い良品率で安定して製造することができる。

上記で説明した下型１１及び上型１２を用いて、ガラスレンズ２５を製造する成形装置１０について、図４から図７を用いて説明する。図４から図７は、本実施の形態におけるガラスレンズ２５を成形する成形装置１０の一例を示す模式図である。図４は、下型１１に溶融ガラスが滴下される滴下工程における状態を示している。図５は、下型１１と上型１２とで滴下された溶融ガラスが加圧成形される加圧成形工程における状態を示している。図６は、型開きされた成形型から加圧成形されたガラスレンズ２５が取り出される離型工程における状態を示している。尚、図６では、ガラス素材である溶融ガラス滴を滴下する部分は省略している。

また、図７は、より微小なガラスレンズ２５の製造を可能とする成形装置１０の別例を示している。溶融ガラス滴２０の質量は、滴下ノズル２３の先端部の外径などによって調整可能である。図７に示すように、滴下ノズル２３から滴下した溶融ガラス滴２０を、一旦、貫通孔３６を有する微小化部材３７で受け、貫通孔３６によって溶融ガラス滴２０が微小化された微小滴３５を第１型面１１Ｓの上に滴下してもよい。このように微小化部材３７を用いることによって、溶融ガラス滴２０より微小な微小滴３５を滴下することができるため、滴下ノズル２３から直接第１型面１１Ｓの上に溶融ガラス滴を滴下する場合よりも、微小なガラス成形体の製造が可能となる。

図４、図５に示すように、成形装置１０は、加圧成形される溶融ガラス２２を貯留する溶融槽２１、溶融槽２１の下部に接続された滴下ノズル２３、溶融ガラス滴２０を受けるための下型１１、下型１１と共に溶融ガラス滴２０を加圧する上型１２を有している。

下型１１は、型移動手段（図示しない）により、滴下ノズル２３の下方で溶融ガラス滴２０を受けるための位置（滴下位置Ｐ１）と、上型１２と対向して溶融ガラス滴２０を加圧成形するための位置（加圧位置Ｐ２）との間で移動可能に構成されている。

下型１１と上型１２とが所定の間隔、又は、所定の加圧力で加圧成形するように、上型１２は、加圧駆動手段（図示しない）により、上下方向に移動可能に構成されている。

本実施形態においては、上型１２のみが加圧方向に移動する構成としているが、これに限定されるものではなく、上型１２は固定しておき、下型１１のみが加圧方向に移動する構成としてもよいし、下型１１と上型１２の両方を移動型としてもよい。

滴下位置Ｐ１で溶融ガラス滴２０を受けた下型１１は、加圧位置Ｐ２に移動し、上型１２が加圧方向である下向きに移動し、溶融ガラス滴２０を加圧成形する。この後、上型１２が上昇して下型１１から待避し型開きする。

型開きした際、溶融ガラス滴２０が成形されてなるガラスレンズ２５は、例えば図６に示すように、上型１２に付着する場合がある。成形装置１０は、このようなガラスレンズ２５を取り出して回収する回収機５１を備えている。

回収機５１は、例えば、ロボット等のアームの先端部に、例えばガラスレンズ２５の光学面でない周囲部分に接して、真空吸着（図中矢印６０は空気の流れる方向を示す）等によりガラスレンズ２５を保持する保持部材４２を備えている。保持部材４２の材料は、ガラスレンズ２５にキズ等が生じ難い例えば耐熱樹脂とするのが好ましい。

回収機５１は、保持部材４２でガラスレンズ２５を保持し、ガラスレンズ２５が付着している上型１２よりガラスレンズ２５を剥離して取り出し、パレット等の所定位置に回収する。

本実施の形態では、回収機５１は、上型１２にガラスレンズ２５が付着する場合を例として示しているが、下型１１にガラスレンズ２５が付着する場合もある。この場合も上記と同様に、例えば、回収機５１の保持部材４２のガラスレンズ２５を吸着する開口部を下向きにして下型１１に付着しているガラスレンズ２５を剥離して取り出して回収するようにすることができる。

成形装置１０を用いてガラスレンズ２５を製造する際のフローチャートを図３に示す。下型１１及び上型１２を所定の温度に設定した状態（Ｓ１１）で、下型１１を滴下位置Ｐ１に移動させ（Ｓ１２）、滴下位置Ｐ１に移動された下型１１は、滴下ノズル２３から落下する溶融ガラス滴２０を受ける（Ｓ１３）。溶融ガラス滴２０を受けた下型１１は、加圧位置Ｐ２に移動する（Ｓ１４）。移動された下型１１に対し、上型１２が降下して、下型１１とで溶融ガラス滴２０を加圧成形する（Ｓ１５）。その後、下型１１から上型１２が待避して型開きし（Ｓ１６）、ガラスレンズ２５を回収機５１等で例えば上型１２から回収する（Ｓ１７）。以降、これを繰り返して所望の数のガラスレンズ２５を製造することができる。

成形装置１０を用いて所望の光学性能を備えるガラスレンズ２５を製造するためには、予め、ガラスレンズ２５の試作を行い、ガラスレンズ２５の光学性能を評価する必要がある。試作されたガラスレンズ２５の光学性能の評価は、例えば、干渉計を用いた透過波面を用いた評価方法がある。この透過波面により評価した結果、所望の光学性能が得られていない場合、下型１１及び上型１２の調整を行う。

透過波面による評価において、球面収差量以外の光学性能は、下型１１及び上型１２の相対位置関係である、第１型面１１Ｓと第２型面１２Ｓとの平行シフトや傾きの調整により所望の光学性能の許容範囲内に収めることができる。しかしながら、所望の光学性能を得るために球面収差量を小さくするためには、従来、金型補正、すなわち、下型１１の第１型面１１Ｓ、上型１２の第２型面１２Ｓの少なくとも一方の形状を補正する必要があった。こうした金型補正は、多大な時間と費用を要していた。

発明者らは、ガラスレンズ２５の所望の光学性能が得られるように球面収差量を抑えることに関して鋭意検討した。検討の結果、下型１１の第１型面１１Ｓ、上型１２の第２型面１２Ｓの形状を補正しない、所謂金型補正をすることなく、所望の光学性能が得られる本発明のガラス成形体の製造方法に到った。本実施形態において、成形の際の下型１１若しくは上型１２の少なくとも一方の型の温度を変えてガラスレンズ２５を成形することにより、ガラスレンズ２５の球面収差量は、温度を変える前に成形したものとは異なるように制御することができる。

上記の型の温度を変えるとは、下型１１においては、滴下された溶融ガラスが下型１１に触れる際の温度を変えることであり、上型１２においては、加圧成形のために上型１２が降下して、下型１１が受けた滴下された溶融ガラスに上型１２が触れる際の温度を変えることである。尚、変更した温度は、以降、球面収差量を変える等の意図的に変える場合を除いて変えることはなく、好ましくは上述したフィードバック制御を用いて一定とする。

成形の際の下型１１若しくは上型１２の少なくとも一方の型の温度を変えると、成形の際のガラス素材である溶融ガラス滴２０の熱収縮による形状変化（ひけ）の量が変わり、この結果、球面収差量が変化するものと推測される。型の温度を高くする程、ヒケが小さくなってガラスレンズ２５の形状が成形型面の形状に近づく方向に変化し、また、型の温度を低くする程、急冷されて熱収縮による形状に大きな変化を及ぼすと推測される。

成形装置１０に最初に下型１１及び上型１２を取り付け、所望の光学性能のガラスレンズ２５が得られるように各種調整を行うが、その調整の中で、下型１１及び上型１２に対し仮の温度を設定し、ガラスレンズ２５の試作を行い、球面収差量を測定する。この測定結果に基づいて、下型１１及び上型１２の温度を変化させる。

変化させて設定する温度は、試作のガラスレンズ２５を製造した際の下型１１及び上型１２の少なくとも一方の温度に対し、高くするか低くするか、またその温度差をいくらにするかが考えられる。こうした設定温度は、主にガラスレンズ２５の形状、すなわち、例えば両凸、両凹、平凸、平凹、凸や凹のメニスカス及び非球面等に依存すると考えられ、それぞれ各々の形状により異なる。設定する下型１１及び上型１２の温度範囲は、実用的な範囲として、使用するガラス素材のガラス転移温度Ｔｇとすると、概ねＴｇ−１００℃以上、Ｔｇ＋１００℃以下の範囲が考えられる。

これまで説明したようにして求めた成形型の温度を下型１１及び上型１２の所定の温度として、図３に示すフローチャートに従って製造されたガラスレンズ２５の球面収差量は所望の光学性能となる範囲内に抑えることができる。

よって、金型を補正することなく、所望の光学性能を備えるガラス成形体を得ることができ、金型補正及びガラス成形体の試作・評価を大幅に省くことができ、多くの費用及び時間を削減することができる。

この加圧成形の際の下型１１及び上型１２の温度を変えるためには、従来の製造装置に対して大きな変更を行う必要が無く、ほぼ従来の製造装置が使用できる利点もある。

（実施例１）
ガラスレンズ２５として、外径がφ４ｍｍ、光学有効径がφ３ｍｍ、レンズ中心の厚み（軸上厚）の設計値が２ｍｍの両凸非球面レンズを製造した。ガラス材料は、ガラス転移温度Ｔｇが４８０℃、屈折率ｎｄが約１．６、熱膨張係数＝１２×１０^−６／℃のシリカ系ガラスを用いた。

金型（下型１１及び上型１２）の材料は、タングステンカーバイドを主成分とする超硬材料（熱膨張係数＝５．０×１０^−６／℃）を用いた。

ガラスレンズ２５の設計形状（非球面係数、曲率半径）は、成形の際の温度として４８０℃に設定した上で、下型１１及び上型１２とガラス材料の熱膨張係数を考慮した変形量を考慮して上型１２及び下型１１を作製し、この上型１２及び下型１１を用いてガラスレンズ２５を成形した。これを第１試作とする。成形装置１０に取り付けられた上型１２及び下型１１の調整は、球面収差量の調整以外は調整されている。

下型１１及び上型１２には加熱のためのヒーター及び温度センサが設けられ、常に設定された温度が一定となるようにフィードバック制御がなされている。

成形は図３のフローチャートに示すように、下型１１の温度及び上型１２の温度をそれぞれ４８０℃に設定し（Ｓ１１）、下型１１が溶融ガラス滴２０を滴下するための白金製の滴下ノズル２３の直下である滴下位置Ｐ１に移動し（Ｓ１２）する。本例では、成形装置１０は、図７に示す微小化部材３７を備え、微小化部材３７が有する貫通孔３６によって、滴下ノズル２３から滴下した溶融ガラス滴２０を微小化した微小滴３５を下型１１で受ける（Ｓ１３）。微小滴３５を下型１１で受けた後、下型１１は上型１２の下方である加圧位置Ｐ２まで移動する（Ｓ１４）。下型１１が加圧位置Ｐ２に到達した後３秒経過後、上型１２が下向きで垂直方向に移動し、下型１１内の微小滴３５を加圧成形する（Ｓ１５）。上型１２の移動速度は１０ｍｍ／ｓｅｃ、上型１２のプレス圧力は０．５ｋＮ、プレス圧力を維持している時間は１０秒間とした。加圧成形後、下型１１から上型１２を対しさせ（Ｓ１６）、ガラスレンズ２５を回収する（Ｓ１７）。

回収した第１試作のガラスレンズ２５を干渉計によってその透過波面収差を測定した。図８に第１試作のガラスレンズ２５の球面収差と軸上厚の関係を示す。測定した球面収差は、３次球面収差、５次球面収差、７次球面収差及び９次球面収差であって、それぞれＳＡ３、ＳＡ５、ＳＡ７及びＳＡ９と表記する。

図８において、ＳＡ３は、設計軸上厚２ｍｍ付近の１．９９７ｍｍから２．００３ｍｍの仕様上許容される範囲では球面収差量の規格範囲（±１５ｍλｒｍｓ）より下側にはみ出す傾向があり、軸上厚を１．９９３ｍｍ付近へと薄くすればＳＡ３が上側の方向にシフトして規格範囲内に入ってくる。ＳＡ５は、軸上厚が１．９９７ｍｍ付近では規格範囲内にあるものの、軸上厚を１．９９３ｍｍ付近へと薄くすると規格範囲内から上側にはみ出してしまう。従って、軸上厚を制御しても、球面収差量を規格範囲内とすることはできず、所望の光学性能を備えるガラスレンズ２５を得ることができない。従来、この様な状態の場合、上記の球面収差量の結果を踏まえて新規に補正型を作製するか、第１試作に使用した金型に対し補正加工を行って対応していた。

本発明により、第１試作に使用した下型１１及び上型１２に対して金型補正は行わないで、上型１２の温度は４８０℃のままと変化させず、下型１１の温度を４８０℃から４９０℃に変化させ、第１試作と同じ方法によりガラスレンズ２５を成形した。これを第２試作とする。第２試作のガラスレンズ２５を第１試作の場合と同様に干渉計によってその球面収差量を測定し、結果を図９に示す。

図９に示す通り、下型１１の温度を変更したことにより、軸上厚１．９９７ｍｍにおいて、全ての球面収差量は、所望の規格範囲（±１５ｍλｒｍｓ）に入るように、制御されていることが分かる。

（実施例２）
上型１２の温度を変更した以外は、実施例１の第１試作と同じとしてガラスレンズ２５を製造し、球面収差量を測定した。第１試作に使用した下型１１及び上型１２に対して金型補正は行わないで、下型１１の温度は４８０℃のままと変化させず、上型１２の温度を４８０℃から４９０℃に変化させ、ガラスレンズ２５を成形した。これを第３試作とする。第３試作のガラスレンズ２５の球面収差量を図１０に示す。

図１０に示す通り、上型１２の温度を変更したことにより、軸上厚２ｍｍにおいて、全ての球面収差量は、所望の規格範囲（±１５ｍλｒｍｓ）に入るように、制御されていることが分かる。

（実施例３）
下型１１及び上型１２の温度を変更した以外は、実施例１の第１試作と同じとしてガラスレンズ２５を製造し、球面収差量を測定した。第１試作に使用した下型１１及び上型１２に対して金型補正は行わないで、下型１１及び上型１２の温度を何れも４８０℃から４９０℃に変化させ、ガラスレンズ２５を成形した。これを第４試作とする。第４試作のガラスレンズ２５の球面収差量を図１１に示す。

図１１より、下型１１及び上型１２の温度を変更したことにより、軸上厚２ｍｍにおいて、全ての球面収差量は、所望の規格範囲（±１５ｍλｒｍｓ）に入るように、制御されていることが分かる。

（まとめ）
以上より、図８に示す第１試作のガラスレンズ２５においては、軸上厚が１．９９７ｍｍ、２ｍｍ及び２．００３ｍｍの何れにおいても、全ての球面収差量を所望の規格範囲（±１５ｍλｒｍｓ）を満足できなかった。この第１試作に使用した下型１１及び上型１２に対して金型補正を行わないで、下型１１の温度を変更した第２試作は軸上厚が１．９９７ｍｍで、上型１２の温度を変更した第３試作及び下型１１及び上型１２の両方の温度を変更した第４試作は軸上厚が２ｍｍにおいて、全ての球面収差量を所望の規格範囲（±１５ｍλｒｍｓ）を満足させることができ、本発明が有効であることが確認できた。

１０ 成形装置
１１ 下型
１２ 上型
２０ 溶融ガラス滴
２１ 溶融槽
２２ 溶融ガラス
２３ 滴下ノズル
２５ ガラスレンズ
３５ 微小滴
３６ 貫通孔
３７ 微小化部材
５１ 回収機
Ｐ１ 滴下位置
Ｐ２ 加圧位置

Claims (2)

1. 滴下される溶融ガラスを受ける下型と上型とで滴下された溶融ガラスを加圧成形し、対向する２つの光学機能面を有するガラス成形体を製造するガラス成形体の製造方法において、
   前記滴下された溶融ガラスに触れる際の前記下型の温度、若しくは、加圧成形するために前記下型が受けた前記滴下された溶融ガラスに触れる際の前記上型の温度の少なくとも一方の温度を変えることにより、前記２つの光学機能面による球面収差量を制御することを特徴とするガラス成形体の製造方法。
2. 前記滴下された溶融ガラスに触れる際の、前記下型の温度及び前記上型の温度は、一定となるように制御されることを特徴とする請求項１に記載のガラス成形体の製造方法。

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