JP2010032037A - セルフタッピングインサート - Google Patents

Abstract

【課題】切り刃部分を大きく取ることができ、且つ、セルフタップにより生じた切り粉を極めて円滑に除去することができ、作業効率を著しく向上させることのできるセルフタッピングインサートを提供する。
【解決手段】セルフタッピングインサート１において、先端部側に位置して、切り刃部形成凹所１０が外周方向に均等に複数箇所設けられている。切り刃部形成凹所１０は、先細形状先端部４の端面５から軸線Ｏ１−Ｏ２方向に所定の距離（Ｎ１）の位置（ａ）を通り軸線Ｏ１−Ｏ２に対して先細形状先端部４の端面５の方へと角度α１をなす垂直平面（Ｚ−Ｚ平面）内に位置し、外周面２から内周面３方向へと切り込まれた切断面Ａを有し、タップ機能をなす切り刃部を形成している。
【選択図】図２

Description

本発明は、セルフタップ機能を有するインサートナットであるセルフタッピングインサートに関する。

従来、母材の材質が軽合金、非鉄金属、或いは各種プラスチックなどの強度が低いか、或いは、もろい場合、雌ねじの摩耗、破壊、焼き付き、カジリ等の問題が生じるのを防止するために、コイルインサートが広く使用されている。

つまり、螺旋状コイルインサートは、例えば、参考文献１に記載されるように、通常、菱形断面の、高抗張力特殊鋼線、例えば冷間加工された１８−８ステンレス鋼線を円筒形のスプリング状に巻いて作製される。

図１０及び図１１に示すように、コイルインサート１００は、被加工物（母材）１０１に形成されたタップ穴１０２へ、挿入工具にてねじ込まれて固定される。その後、ボルト１０３などがこの螺旋状コイルインサート１００を雌ねじとして螺合される。このように螺旋状コイルインサート１００を使用することにより、高いねじ締結力を得ると共に、ボルト１０３を繰り返し挿入したり、取り外しすることも可能となる。

また、一方、上記コイルインサート１００の代わりに、用途によっては、母材に形成した下穴にねじ立てをする必要のない、セルフタップ機能を有するインサートナットであるセルフタッピングインサートが作業効率の点から幅広く使用されている。

現在、市販されているセルフタッピングインサートの一例を示せば、図１２及び図１３に示すような構成とされる。

つまり、セルフタッピングインサート１は、外周面に雄ねじ２が形成され、内周面に雌ねじ３が形成されている。外周面に形成される雄ねじ２は、一方の先端部が、本例では、右側先端部４が、軸線方向先端側へと傾斜した、所謂、先細（テーパ）形状とされ、加工開始時において、セルフタッピングインサート１の先端部４が母材の下穴に適合し易くされている。

また、セルフタッピングインサート１の先端部４には、円周方向に所定の幅を有した割溝７、８が、先端から軸線方向に所定の長さに渡って形成されている。この割溝７、８は、本例では、直径方向に対向して形成されており、セルフタッピングインサート１の切り刃部Ａを形成する。

このようなセルフタッピングインサート１は、図１４に示すように、母材１０１に下穴１０４を形成し、タップ立ては行わない（図１４（ａ））。母材１０１に形成された下穴１０４には、セルフタッピングインサート１の割溝７、８を下にして、セルフタッピングインサート１の先端部が下穴１０４の上に配置される（図１４（ｂ））。次いで、セルフタッピングインサート１に工具１０５を取り付ける。即ち、工具１０５のねじ部１０６をセルフタッピングインサート１の内周側雌ねじ部に螺合させて取り付け、工具１０５を回転させる。これによりセルフタッピングインサート１をも回転し、セルフタッピングインサート１は、下穴１０４をセルフタップして下穴１０４に取り付けられる（図１４（ｃ）、（ｄ））。その後、工具１０５を反転させて、工具１０５のねじ部１０６をセルフタッピングインサート１から除去される（図１４（ｅ））。

特許第４０１８８４４号公報

上記従来のセルフタッピングインサートにおいて、割溝により形成される切り刃部は、母材下穴への喰い付きを向上させ、作業性を良くするために、軸線方向長さが長い程好ましい。従って、場合によっては、セルフタッピングインサートの長さの半分以上とされることもあった。

しかしながら、切り刃部を長くすると、この部分の機械的強度が低下し、セルフタッピングインサート自体が弱くなるといった問題を有している。

そこで、図１５に示すように、セルフタッピングインサート１に形成した割溝７、８の代わりに、外周面上に円形の凹部９を形成することが行われている。

斯かる構成では、切り刃部分Ａが小さすぎて、作業効率が悪い。更に、セルフタップにより生じた切り粉が凹部に溜まることとなるが、切り粉の量が多くなるセルフタッピングインサートには採用することはできない。

図１５のセルフタッピングインサート１にて、凹部９の代わりに、貫通孔とした構成のものもあるが、この場合においても、切り刃部分が小さすぎて、作業効率が悪い、という問題がある。

そこで、本発明の目的は、切り刃部分を大きく取ることができ、且つ、セルフタップにより生じた切り粉を極めて円滑に下方に落下除去することができ、作業効率を著しく向上させることのできるセルフタッピングインサートを提供することである。

本発明の他の目的は、更に、被加工物（母材）の下穴に安定してセットすることができ、作業性を向上させることのできるセルフタッピングインサートを提供することである。

上記目的は本発明に係るセルフタッピングインサートにて達成される。要約すれば、本発明は、外周面に雄ねじが形成され、内周面に雌ねじが形成されており、一方の先端部が軸線方向先端側へと傾斜した先細形状とされるセルフタッピングインサートにおいて、
前記先端部側に位置して、切り刃部形成凹所が外周方向に均等に複数箇所設けられており、
前記切り刃部形成凹所は、前記先細形状先端部の端面から軸線方向に所定の距離（Ｎ１）の位置（ａ）を通り軸線に対して前記先細形状先端部の端面の方へと角度α１をなす垂直平面内に位置し、前記外周面から内周面方向へと切り込まれた切断面を有し、タップ機能をなす切り刃部を形成していることを特徴とするセルフタッピングインサートである。

本発明の一実施態様によると、前記角度α１は、１５°〜３０°とされる。

本発明の他の実施態様によると、前記切り刃部形成凹所の、前記切断面から円周方向に延在する底部は、前記切断面の底部端縁から前記雄ねじ外周面及び前記先端部端面へと至る湾曲状或いは平面状の傾斜面とされる。

本発明の他の実施態様によると、前記切り刃部形成凹所に連接して、前記切断面とは反対側の円周方向に形成された第２の切り刃部形成凹所を有する。

本発明の他の実施態様によると、前記先細形状先端部の端面から軸線方向に所定の距離（Ｎ４）だけ円柱形状のガイド部を有する。

本発明の他の実施態様によると、前記ガイド部の外周部は、前記先細形状先端部の傾斜角度βより内側に内包されている。

本発明によれば、セルフタッピングインサートの強度を低下させることなく、切り刃部分を大きく取ることができる。また、セルフタップにより生じた切り粉は、切り刃部分に連接して形成された切り刃部形成凹所により案内されて極めて円滑に下方向に除去することができる。従って、作業効率を著しく向上させることができる。また、先細形状先端部にガイド部を設けることにより、被加工物（母材）の下穴に安定してセットすることができ、作業性を更に向上させることができる。

本発明に係るセルフタッピングインサートの一実施例を示す斜視図である。 本発明に係るセルフタッピングインサートの一実施例を示す正面図である 図２のセルフタッピングインサートの右側面図である。 図２のセルフタッピングインサートの断面図である。 本発明に係るセルフタッピングインサートの他の実施例を示す正面図である 図５のセルフタッピングインサートの右側面図である。 本発明に係るセルフタッピングインサートの他の実施例を示す正面図である 図７のセルフタッピングインサートの断面図である。 図７のセルフタッピングインサートを被加工物の下穴にセットする際の装着態様を説明する図である。 螺旋状コイルインサートの使用方法を説明する図である。 螺旋状コイルインサートが被加工物に装着された状態を説明する図である。 従来の割溝タイプのセルフタッピングインサートの斜視図である。 図１２のセルフタッピングインサートの部分断面図である。 セルフタッピングインサートの被加工物に対する装着方法を説明する図である。 従来の他のタイプのセルフタッピングインサートの斜視図である。

以下、本発明に係るセルフタッピングインサートを図面に則して更に詳しく説明する。

実施例１
図１〜図４に、本発明に係るセルフタッピングインサート１の一実施例を示す。

本実施例によると、セルフタッピングインサート１は、従来と同様に、外周面に雄ねじ２が形成され、内周面に雌ねじ３が形成されている。外周面に形成される雄ねじ２は、一方の先端部が、本例では、右側先端部領域４が、軸線Ｏ１−Ｏ２方向先端側へと傾斜した、所謂、先細（テーパ）形状とされ、図１４を参照して先に説明したように、加工開始時において、セルフタッピングインサート１の先端部４が母材１０１の下穴１０４に適合し易くされている。

本実施例では、セルフタッピングインサート１は、図４にて、雄ねじ２がＭ６（ピッチ１．５ｍｍ）、雌ねじ３がＭ１．０、外径Ｄ１が１０ｍｍ、内径Ｄ２が５ｍｍとし、全長Ｌ１が７．５ｍｍと１１．５ｍｍの二種類のものを作製した。細長先端部４は、端面５からの距離Ｌ２が４ｍｍ、テーパ角度βが８°とした。本発明のセルフタッピングインサート１が、前記寸法形状に限定されるものではないことを理解されたい。

本実施例によると、セルフタッピングインサート１の先端部４には、従来の直径方向に対向して形成され円周方向に所定の幅を有した割溝７、８（図１２参照）の代わりに、切り刃部形成凹部１０が形成される。本実施例にて、切り刃部形成凹所１０は、先端部外周面に、外周方向に均等に複数箇所、本実施例では、３箇所設けられている。ただ、これに限定されるものではなく、２箇所でも良く、場合によっては、４箇所又はそれ以上とすることもできる。各切り刃部形成凹部１０は、通常、同じ形状、寸法とされる。

次に、切り刃部形成凹所１０は、図２に示す正面図にて、セルフタッピングインサート１の先端面５から反対側の端部へと軸線Ｏ１−Ｏ２に沿って所定の距離（Ｎ１）に位置する位置ａから、先端面５の方向へと軸線Ｏ１−Ｏ２に対して角度α１にて垂直な切断面Ａを有している。切断面Ａは、位置ａと、切断面Ａの先端部端面５における外周面位置ｂ１との間、即ち、外方端縁部ａ−ｂ１が連続した山形状とされる切り刃部を構成する。

つまり、切り刃部形成凹所１０の切断面Ａは、雄ねじ２が形成された外周面上の位置であって、先細形状先端部４の端面５から軸線Ｏ１−Ｏ２方向に所定の距離（Ｎ１）とされる位置ａを通り軸線Ｏ１−Ｏ２に対して先細形状先端部４の端面５の方へと角度α１をなす垂直平面（Ｚ−Ｚ平面）内に位置し、外周面から内周面方向へと切り込まれた垂直切断面とされる。この切断面Ａは、タップ機能をなす切り刃部を形成している。

端面５から位置ａまでの軸線Ｏ１−Ｏ２に沿った距離Ｎ１は、セルフタッピングインサート１の全長Ｌ１に応じて適宜選定されるが、通常、全長Ｌ１の１／２（１／２Ｌ）程度、或いは、雄ねじの山数２〜６程度とされる。ただし、必要に応じて、図２にて二点鎖線にて示すように、Ｎ１＝Ｌ１とし、切り刃部形成凹所１０をセルフタッピングインサート１の全長Ｌ１に渡って形成しても良い。本実施例では、全長Ｌ１の１／２とした。また、角度α１は、切り刃部の性能の点から、０°より大きく４５°より小さくされるのが好ましい。より好ましくは、１５°〜３０°の範囲のいずれかの角度にて形成されるのが好ましい。本実施例ではα１＝１５°とし、良好な結果を得た。ただ、本発明のセルフタッピングインサート１は、前記寸法形状に限定されるものではない。

切断面Ａの先端部５における端縁ｂ１から底部位置ｂ２（図３参照）までの切り込み深さＮ２は、内周部に形成される雌ねじ３の谷部に達しない大きさとされる。従って、本実施例によれば、切り刃部形成凹所１０が形成されてはいるが、従来のように、円周方向に割溝が形成されることはなく、セルフタッピングインサート１の強度が低下することはない。

通常、端面５における切断面Ａの切り込み深さＮ２は、１〜１．５ｍｍ程度とされる。ただ、この値に限定されるものではない。本実施例では、１．３ｍｍとした。

切り刃部形成凹所１０の切断面Ａから円周方向に延在する底部Ｂは、即ち、端縁ａ−ｂ２、端縁ｂ２−ｃ、端縁ｃ−ｄ、端縁ｄ−ａにて形成される底部Ｂは、湾曲面とされる。この湾曲面Ｂは、切り刃部Ａにて切断された母材の切り粉を、セルフタッピングインサート１の先端５の方へと、更には、先端から外方（例えば、下穴内の下方部）へと案内して除去する機能をなす。即ち、切り刃部Ａにて切断された母材の切り粉は、セルフタッピングインサート１の回転により切り刃部（垂直切断面）Ａにより押されながら回動して、セルフタッピングインサート１の先端５から外方（例えば、下穴内の下方部）へと落下して除去される。

従って、図３に示すように、本実施例では、セルフタッピングインサート１の先端位置における切断面Ａの底部位置ｂ２から、円周方向位置ｃまでの先端縁部ｂ２−ｃは、半径Ｒの曲線とされる。通常、半径Ｒは、セルフタッピングインサート１の外径より大とされる。ただ、これに限定されるものではない。また、位置ｃは、図３にて、位置ａ及びセルフタッピングインサート１の軸中心Ｏを通る水平軸線Ｈ−Ｈから角度α２とされる。通常、角度α２は、３０°以上９０°以下、本実施例では、４５°とした。また、位置ｃの雄ねじ外周面からの切り込み深さＮ３は適宜に設定し得る。ただ、切り粉の排出を効率よく実施するためには、Ｎ３≦Ｎ２であることが好ましい。

上述したように、切り刃部形成凹所１０の、先端縁部ｂ２−ｃとは反対側の縁部は、セルフタッピングインサートの雄ねじ外周部と接触した縁部ａ−ｄとされる。従って、上述のように、本実施例では、切り刃部底縁部ａ−ｂ２、先端縁部ｂ２−ｃ、端縁部ｃ−ｄ、端縁部ｄ−ａにて湾曲面状の底部Ｂが形成される。

つまり、本実施例にて、切り刃部形成凹所１０の、切断面Ａに対して円周方向へと延在する底部Ｂは、切断面Ａの底部端縁ａ−ｂ２から雄ねじ外周面ａ−ｄ及び先端部端面５における端縁部ｂ２−ｃへと至る湾曲状の傾斜面とされる。

本実施例によると、上記切り刃部形成凹所１０に隣接して、即ち、切り刃部形成凹所１０の縁部ｃ−ｄに連接して、更に、セルフタッピングインサート１の雄ねじ外周部より内側に向かって切除された第２の切り刃部形成凹所２０が形成される。この第２の切り刃部形成凹所２０は、切り刃部Ａで発生し、切り刃部形成凹所１０へと案内された切り粉を、切り刃部形成凹所１０から、セルフタッピングインサート１の先端５を介して外方（例えば、下穴内の下方部）へとより効率よく案内して除去する機能をなす。

本実施例では、第２の切り刃部形成凹所２０を形成する円周方向位置ｅと、セルフタッピングインサート１の先端位置における切り刃部形成凹所１０の位置ｃまでの先端縁部ｃ−ｅは、直線とされる。ただ、これに限定されるものではなく、曲線とすることもできる。

上記構成の本実施例のセルフタッピングインサート１によれば、セルフタッピングインサート１の強度を低下させることなく切り刃部分Ａを大きく取ることができる。また、セルフタップにより生じた切り粉は、切り刃部分Ａに連接して形成された切り刃部形成凹所１０、２０により案内されて極めて円滑に除去することができる。従って、作業効率を著しく向上させることができる。

実施例２
図５及び図６に、本発明のセルフタッピングインサート１の他の実施例を示す。

本実施例にて、セルフタッピングインサート１の全体構成は、実施例１と同様であり、本実施例においても、実施例１と同様の寸法のものを作製した。ただ、実施例１とは、以下に説明するように、切り刃部形成凹所１０の形状において異なる。

従って、セルフタッピングインサート１の全体構成、及び、同様の機能をなす箇所等については同じ参照番号を付し、ここでの再度の説明は省略する。

本実施例においても、実施例１と同様に、切り刃部形成凹所１０は、先端部外周面に均等に３箇所設けられているが、これに限定されるものではなく、２箇所でも良く、場合によっては、４箇所又はそれ以上とすることもできる。各切り刃部形成凹部１０は、通常、同じ形状、寸法とされる。

次に、切り刃部形成凹所１０は、図５に示す正面図にて、セルフタッピングインサート１の先端から所定の距離（Ｎ１）に位置する位置ａから軸線方向に対して角度α１にて垂直な切断面Ａを有している。位置ａと、切断面Ａの先端部における外周面位置ｂ１との間、即ち、外周縁部ａ−ｂ１が連続した山形状とされる切断面Ａが切り刃部を構成する。斯かる構成は、実施例１と同様である。

端面５から位置ａまでの軸線Ｏ１−Ｏ２に沿った距離Ｎ１は、セルフタッピングインサート１の全長Ｌ１に応じて適宜選定されるが、通常、全長Ｌ１の１／２（１／２Ｌ）程度、或いは、雄ねじの山数２〜６程度とされる。実施例１で説明したように、必要に応じてＮ１＝Ｌ１とし、切り刃部形成凹所１０をセルフタッピングインサート１の全長に渡って形成しても良い。本実施例では、実施例１と同様に、全長Ｌ１の１／２とした。また、角度α１は、切り刃部の性能の点から、０°より大きく４５°より小さくされるのが好ましい。より好ましくは、１５°〜３０°の範囲である。本実施例ではα１＝１５°とし、良好な結果を得た。ただ、本発明のセルフタッピングインサート１は、前記寸法形状に限定されるものではない。

切断面Ａの先端部５における端縁ｂ１から底部位置ｂ２までの切り込み深さＮ２は、内周部に形成される雌ねじ３の谷部に達しない大きさとされる。従って、本実施例においても、切り刃部形成凹所１０が形成されてはいるが、従来のように、円周方向に割溝が形成されることはなく、セルフタッピングインサート１の強度が低下することはない。

切り刃部形成凹所１０の底部Ｂは、実施例１では、図２、図３に示すように、セルフタッピングインサート１の先端位置５における切断面Ａの底部位置ｂ２から、円周方向位置ｃまでの先端縁部ｂ２−ｃは、半径Ｒの曲線とされたが、本実施例では、直線とされる（図６参照）。また、位置ｃは、図６にて、位置ａ及びセルフタッピングインサート軸中心Ｏを通る水平軸線Ｈ−Ｈから角度α２とされ、通常角度α２は、１０°以上４５°以下、本実施例では、２０°とした。

一方、切り刃部形成凹所１０の、先端縁部ｂ２−ｃとは反対側の縁部は、セルフタッピングインサートの雄ねじ外周部と接触した縁部ａ−ｄとされる。縁部ａ−ｄは、切断面Ａである切り刃部Ａを形成する切り刃部端縁部ａ−ｂ１に対して角度α３にて延在している。角度αは、通常６０〜１２０°とされるが、本実施例では、９０°とされる。ただ、これに限定されるものではない。

従って、本実施例では、切り刃部底縁部ａ−ｂ２、先端縁部ｂ２−ｃ、端縁部ｃ−ｆ、外周端縁部ｆ−ｄ、縁部ｄ−ａにて平面状の底部Ｂが形成される。

つまり、本実施例にて、切り刃部形成凹所１０の、切断面Ａに対して円周方向へと略垂直方向に延在する底部Ｂは、切断面Ａの底部端縁ａ−ｂ２から雄ねじ外周面ａ−ｄ、ｄ−ｆ、ｆ−ｃ、及び先端部端面ｂ２−ｃにて形成される平面状の傾斜面とされる。

実施例１の場合と同様に、この平面部Ｂは、切り刃部Ａにて切断された母材の切り粉を、セルフタッピングインサート１の先端５から外方（例えば、下穴内の下方部）へと案内して除去する機能をなす。即ち、切り刃部Ａにて切断された母材の切り粉は、セルフタッピングインサート１の回転により切り刃部（垂直切断面）Ａにより押されながら回動して、セルフタッピングインサート１の先端５から外方（例えば、下穴内の下方部）へと押しやられて除去される。

本実施例によると、上記切り刃部形成凹所１０に隣接して、即ち、切り刃部形成凹所１０の縁部ｃ−ｆに連接して、更に、セルフタッピングインサート１の雄ねじ外周部２より内側に向かって切除された第２の切り刃部形成凹所２０が形成される。この第２の切り刃部形成凹所２０は、切り刃部Ａで発生し、切り刃部形成凹所１０へと案内された切り粉を、切り刃部形成凹所１０からセルフタッピングインサート１の先端５から外方（例えば、下穴内の下方部）へとより効率よく案内して除去する機能をなす。

本実施例では、第２の切り刃部形成凹所２０を形成する円周方向位置ｅと、セルフタッピングインサート１の先端位置における切り刃部形成凹所１０の位置ｃまでの先端縁部ｃ−ｅは、直線とされる。

また、位置ｅは、図６にて、位置ａ及びセルフタッピングインサート軸中心Ｏを通る水平軸線Ｈ−Ｈから角度α４とされ、通常角度α４は、４５°以上９０°以下、本実施例では、７０°とした。

本実施例のセルフタッピングインサート１においても、実施例１と同様に、セルフタッピングインサート１の強度を低下させることなく、切り刃部分Ａを大きく取ることができる。また、セルフタップにより生じた切り粉は、切り刃部分Ａに連接して形成された切り刃部形成凹所１０、２０により案内されて極めて円滑に下方向に除去することができる。従って、作業効率を著しく向上させることができる。

実施例３
図７及び図８に、本発明のセルフタッピングインサート１の他の実施例を示す。

本実施例にて、セルフタッピングインサート１の全体構成は、実施例１と同様であり、本実施例においても、実施例１と同様のものを作製した。ただ、実施例１とは、以下に説明するように、外周面に形成される雄ねじ２の先細（テーパ）形状とされる先端部４の形状において異なる。

つまり、本実施例によると、先細形状先端部４の端面５から軸線Ｏ１−Ｏ２方向に所定の距離（Ｎ４）に亘って、円柱形状のガイド部６が形成される。例えば、このガイド部６は、実施例１のセルフタッピングインサート１を使用し、その先端部４を後加工により、雄ねじ部分を円柱状に切削することにより作製することができる。

円柱形状ガイド部６は、図９に示すように、母材（被加工物）１０１の下穴１０４に嵌合する形状とされる。従って、本実施例によれば、セルフタッピングインサート１の先端部４を先細形状とすると共に、更に先端部４の端面側にガイド部６を設けることにより、セルフタッピングインサート１は、被加工物１０１の下穴１０４の中心軸に対して芯合わせして真っ直ぐに適合し易くなり、加工時の母材１０１の下穴１０４、により安定してセットすることができ、作業性が向上する。

本実施例では、ガイド部６の長さＮ４は、限定されるものではないが、雄ねじ２の１ピッチ分程度とされる。また、ガイド部６の外周部の寸法、即ち、外径Ｄ３は、下穴１０４に円滑に嵌合し得るように、下穴１０４の内径Ｄ０より僅かに小さくされる。例えば、通常、直径でＤ０−Ｄ３＝０．１〜０．２ｍｍとされる。また、ガイド部６の外周部（外径Ｄ３）は、先細（テーパ）形状とされる先端部４のテーパ角度βより内側に内包される寸法とされる。

本実施例で説明したガイド部６は、当然に、実施例２で説明したセルフタッピングインサート１にも適用し得る。

１ セルフタッピングインサート
２ 雄ねじ外周面
３ 雌ねじ内周面
４ 細長形状先端部
５ 細長形状先端部端面
６ ガイド部
１０ 切り刃部形成凹所
２０ 第２の切り刃部形成凹所
Ａ 切り刃部形成凹所切断面（切り刃部）
Ｂ 切り刃部形成凹所底部

Claims (6)

1. 外周面に雄ねじが形成され、内周面に雌ねじが形成されており、一方の先端部が軸線方向先端側へと傾斜した先細形状とされるセルフタッピングインサートにおいて、
   前記先端部側に位置して、切り刃部形成凹所が外周方向に均等に複数箇所設けられており、
   前記切り刃部形成凹所は、前記先細形状先端部の端面から軸線方向に所定の距離（Ｎ１）の位置（ａ）を通り軸線に対して前記先細形状先端部の端面の方へと角度α１をなす垂直平面内に位置し、前記外周面から内周面方向へと切り込まれた切断面を有し、タップ機能をなす切り刃部を形成していることを特徴とするセルフタッピングインサート。
2. 前記角度α１は、１５°〜３０°とされることを特徴とする請求項１のセルフタッピングインサート。
3. 前記切り刃部形成凹所の、前記切断面から円周方向に延在する底部は、前記切断面の底部端縁から前記雄ねじ外周面及び前記先端部端面へと至る湾曲状或いは平面状の傾斜面とされることを特徴とする請求項１又は２のセルフタッピングインサート。
4. 前記切り刃部形成凹所に連接して、前記切断面とは反対側の円周方向に形成された第２の切り刃部形成凹所を有することを特徴とする請求項１、２又は３のセルフタッピングインサート。
5. 前記先細形状先端部の端面から軸線方向に所定の距離（Ｎ４）だけ円柱形状のガイド部を有することを特徴とする請求項１〜４のいずれかの項に記載のセルフタッピングインサート。
6. 前記ガイド部の外周部は、前記先細形状先端部の傾斜角度βより内側に内包されていることを特徴とする請求項５に記載のセルフタッピングインサート。

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