JP2010012515A

JP2010012515A - 金属パイプ及びその製造方法

Info

Publication number: JP2010012515A
Application number: JP2008177268A
Authority: JP
Inventors: Koji Owashi; 浩司大鷲
Original assignee: KIYOKUNI KK
Current assignee: KIYOKUNI KK
Priority date: 2008-07-07
Filing date: 2008-07-07
Publication date: 2010-01-21

Abstract

【課題】矩形の平板状体を湾曲させて金属パイプを製造する際、接合部分における位置決めや保持作業をなくし、容易に、且つ低コストで製造することができる金属パイプ及びその製造方法を提供する。
【解決手段】矩形の平板状体を湾曲させることにより形成された金属パイプ１であり、平板状体の長手方向の一側面に形成された第一嵌合部１０と、一側面と対向する他側面に形成された、第一嵌合部１０と嵌合する第二嵌合部２０とを備える。第一嵌合部１０と第二嵌合部２０とは、平板状体の側面に夫々少なくとも１つ以上形成されていることが好ましい。
【選択図】図３

Description

本発明は、金属パイプ及びその製造方法に関し、詳しくは、低コストで、且つ容易に製造することができる金属パイプ及びその製造方法に関する。

一般的な金属管は、矩形の金属板を湾曲させ、その両側端を継ぎ合わせることにより筒状体に形成される。この際、一方の長手方向側面を外側に、対向する他方の側面をその内側に配設させ、その接合部分をプレス加工や溶接等により継ぎ合わせる。

しかし、上記の方法により金属管を製造する場合、継目部分の正確な位置合わせに高度の技術が必要であった。また、継ぎ合わせた状態を保持するために作業工程が増えると共に、作業中における危険性も増した。さらに、通常の方法により形成された金属管は、径や長さが規格化されており、規格外の径や長さの金属管を形成するには多くの製造コストを要した。

かかる状況下、真円度の高い小径厚肉金属管を、厚肉金属板から成形することができる金属管の製造方法が提案されている（例えば、特許文献１参照）。
この特許文献１の金属管の製造方法は、金属板を矩形に切断して素材を形成する工程と、素材の相対向する両端部に傾斜付けをする工程と、外周面が製品管の曲率に近づくように素材の両端部を押し潰す工程と、素材の両端部を端曲げる工程と、素材をＵ形に形成する工程と、Ｕ形に形成した素材をＯ形に成形する工程とを有する。
特開平１１−１５６４４０号公報

しかしながら、上掲特許文献１の金属管の製造方法においては、小径厚肉金属管を成形するには適しているが、薄肉で大径状の金属パイプを成形するには向いていなかった。即ち、接合部分における傾斜付けや位置決めに高い技術を必要とした。

そこで本発明の目的は、矩形の平板状体を湾曲させて金属パイプを製造する際、接合部分における位置決めや保持作業をなくし、容易に、且つ低コストで製造することができる金属パイプ及びその製造方法を提供することにある。

上記課題を解決するために本発明の金属パイプは、矩形の平板状体を湾曲させることにより形成された金属パイプであって、
長手方向の一側面に形成された第一嵌合部と、前記一側面と対向する他側面に形成された、前記第一嵌合部と嵌合する第二嵌合部とを備えることを特徴とするものである。

本発明の金属パイプにおいては、前記第一嵌合部と第二嵌合部とは、前記平板状体の側面に夫々少なくとも１つ以上形成されていることが好ましい。

また、前記第一嵌合部が、前記平板状体の一側面より突出する先方円形状の主嵌合部と、該主嵌合部の両側に形成された、平板状体の側面内側に穿設された凹部とを備え、前記第二嵌合部が、前記平板状体の他側面内側に穿設された、前記主嵌合部が嵌入される嵌合切欠部と、嵌合切欠部の両側に形成された、前記第一嵌合部の凹部に嵌合される嵌合凸部とを備えることが好ましい。

さらに、前記第一嵌合部と第二嵌合部との嵌合部分に、カシメ部を形成したことが好ましい。

本発明の金属パイプの製造方法は、前記金属パイプの製造方法において、
第一嵌合部と第二嵌合部を有する平板状体を成形する打ち抜き工程と、第一嵌合部と第二嵌合部の基部分を角度曲げする角度曲工程と、平板状体を長手方向にＷ状に曲げるＷ曲工程と、Ｗ曲工程の後、平板状体をＵ字状に曲げるＵ曲工程と、第一嵌合部と第二嵌合部とを嵌合させる嵌合工程と、を含むことを特徴とする金属パイプの製造方法。
第一嵌合部と第二嵌合部を有する平板状体を成形する打ち抜き工程と、第一嵌合部と第二嵌合部の基部分を角度曲げする角度曲工程と、平板状体を長手方向にＷ状に曲げるＷ曲工程と、Ｗ曲工程の後、平板状体をＵ字状に曲げるＵ曲工程と、第一嵌合部と第二嵌合部とを嵌合させる嵌合工程と、を含むことを特徴とするものである。

本発明の製造方法においては、前記嵌合工程の後、嵌合部分にカシメ加工を施すことができる。

本発明の金属パイプによれば、第一嵌合部と第二嵌合部との嵌合により、両側部分の位置決めを容易に行うことができる。また、嵌合部同士が嵌合されるので、保持作業等がなくなり、製造工程が削減でき、さらに安全性も確保される。

さらに、第一嵌合部と第二嵌合部との嵌合部分に、カシメ部を形成したことで、嵌合強度が一層向上すると共に、外観的な美観も良好なものとなる。

以下、本発明の金属パイプ及びその製造方法における実施の形態を説明する。
図３に示す本発明の好適例である金属パイプ１は、矩形の平板状体２を湾曲させることにより形成された金属パイプであり、長手方向の一側面ａに形成された第一嵌合部１０と、一側面ａと対向する他側面ｂに形成された、第一嵌合部１０と嵌合する第二嵌合部２０とを備える。

これにより、接合部分における位置決めや保持作業をなくすことで、容易に、且つ低コストで製造することができることを特徴とする。

また、本発明の金属パイプは、金属厚や形成される径を任意に調整できるため広範囲に使用できる。さらに、かかる金属パイプは、プリンタのプラテンローラをはじめ、ファクシミリや複写機などといった事務機器のローラに好適に使用することができる。

この際、金属パイプの長さは、好ましくは２００〜２０００ｍｍであり、また、その径は、好ましくは１０〜４０ｍｍφ程度である。

図１及び図２に示す矩形の平板状体２は、鉄、アルミ、ステンレス等の金属性の平状体である。この平板状体２の長手方向の一側面ａに形成された第一嵌合部１０と、一側面ａと対向する他側面ｂに形成された、第一嵌合部２と嵌合する第二嵌合部２０とを備えており、第一嵌合部１０は、平板状体２の一側面より突出する先方円形状の主嵌合部１１と、主嵌合部１１の両側に形成された、平板状体２の側面内側に穿設された凹部１４とを有する。

図示する好適例では、第一嵌合部１０における主嵌合部１１は、平板状体２の一側面より連設されたアーム部１２と、アーム部１２の先方に形成された円形部１３とからなる。また、円形部１３の先端部分は、変形を軽減させるための平坦部１５が形成されている。さらに円形部１３の先方は、平板状体２の一側面ａよりやや外側に突出した状態に形成されている。

また、第一嵌合部１０における凹部１４は、主嵌合部１１のアーム部１２の両側に形成されており、平板状体２の一側面ａの内側方向に矩形状に穿設されている。また第一嵌合部１０は、適宜間隔で平板状体２の一側面ａに複数形成されている。

第二嵌合部２０は、第一嵌合部１０と嵌合されるもので、一側面ａと対向する他側面ｂに形成されており、さらに各第一嵌合部１０と対向する位置に形成されている。

かかる第二嵌合部２０は、平板状体２の他側面ｂ内側に穿設された、第一嵌合部１０の主嵌合部１１が嵌合する嵌合切欠部２１と、嵌合切欠部２１の両側に形成された、第一嵌合部１０の凹部１４に嵌合する嵌合凸部２４とを備える。

第二嵌合部２０における嵌合切欠部２１は、短冊状切欠部２２と、短冊状切欠部２２に連設された円形切欠部２３とからなる。また、円形切欠部２３の先端は平坦部２５が形成されている。さらに、嵌合凸部２４は、他側面ｂの外側に突出した状態で一対形成されている。さらにまた、第二嵌合部２０は、第一嵌合部１０に対向する位置に複数形成されている。

第一嵌合部１０の主嵌合部１１は、第二嵌合部２０の嵌合切欠部２１より僅かに小さく形成されており、第二嵌合部２０の嵌合凸部２４は、第一嵌合部１０の凹部１４より僅かに小さく形成されている。そのため、図３及び図４に示すように、第一嵌合部１０と第二嵌合部２０とは殆ど密着された状態に嵌合される。また、嵌合部１０，２０を形成する際、実際上は夫々側面に僅かなバリが形成されるため、嵌合状態が一層向上する。これにより、円筒の筒状体を形成した後に発生するスプリングバック（後戻り）を解消することができる。

本発明の他の好適例においては、図５に示すように、第一嵌合部１０と第二嵌合部２０との嵌合部分に、平板状体２の長手方向に沿ってカシメ部３０が形成されている。かかるカシメ部３０は、第一嵌合部１０と第二嵌合部２０との嵌合部にプレス加工を施すことにより形成される。一嵌合部１０と第二嵌合部２０との嵌合部分にカシメ部３０を形成したことで、嵌合強度が一層向上すると共に、外観的な見栄えもよくなる。

平板状体２を湾曲させ、第一嵌合部１０の主嵌合部１１を第二嵌合部２０の嵌合切欠部２１に嵌め込み、同時に第二嵌合部２０の嵌合凸部２４を第一嵌合部１０の凹部１４に夫々嵌め込むことにより、両側部ａ，ｂの位置決めを容易に行うことができる。また嵌合部同士が強固に嵌合されるので、保持作業等がなくなり、金属パイプの製造工程が削減でき、さらに安全性も確保される。

次に、本発明における金属パイプの製造方法を説明する。
本発明の金属パイプの製造方法は、第一嵌合部１０と第二嵌合部２０を有する平板状体２を成形する打ち抜き工程と、第一嵌合部１０と第二嵌合部２０の基部分を角度曲げする角度曲工程と、平板状体２を長手方向にＷ状に曲げるＷ曲工程と、Ｗ曲工程の後、平板状体２をＵ字状に曲げるＵ曲工程と、第一嵌合部１０と第二嵌合部２０とを嵌合させる嵌合工程と、を含むものである。

本発明における金属パイプの製造方法の詳細を図５に示す工程（ａ）〜（ｅ）に基づきを説明する。
工程（ａ）は、第一嵌合部１０と第二嵌合部２０の基部分から角度曲げする角度曲工程である。
工程（ｂ）は、プレス加工等により、平板状体２を長手方向にＷ状に曲げるＷ曲工程である。
工程（ｃ）は、Ｗ曲工程の後、平板状体２を両側からプレス加工等により加圧してＵ字状に曲げるＵ曲工程である。
工程（ｄ）は、第一嵌合部１０と第二嵌合部２０とを嵌合させる嵌合工程である。この際、第一嵌合部１０の円形部１３と第二嵌合部２０の嵌合凸部２４とは僅かに突出した状態となる。
工程（ｅ）は、前記嵌合工程の後、嵌合部分にカシメ加工を施すカジメ工程である。カシメ加工は、第一嵌合部１０と第二嵌合部２０との嵌合部にプレス加工を施すもので、カシメ加工を施すことにより、円形部１３と嵌合凸部２４の突出が平坦状となり、長手方向に長尺平面状のカシメ部３０が形成される。かかるカシメ加工を施すことで、嵌合強度が一層向上すると共に、外観的な見栄えもよくなる。

なお、本発明の金属パイプの製造方法において、平板状体２を打ち抜き加工する打抜き工程の前、同時、若しくは後に、締結用の開孔部を形成する穿孔加工を施すことができる。

本発明の金属パイプ製造に使用される平板状体の平面図である。前記平板状体の拡大斜視図である。前記平板状体を接合させて形成された金属パイプの斜視図である。前記金属パイプの拡大部分平面図である。本発明の金属パイプの製造方法を示す工程図である。

符号の説明

１金属パイプ
２平板状体
１０第一嵌合部
１１主嵌合部
１２アーム部
１３円形部
１４凹部
１５平坦部
２０第二嵌合部
２１嵌合切欠部
２２短冊状切欠部
２３円形切欠部
２４嵌合凸部
２５平坦部
３０カシメ部
ａ一側面
ｂ他側面

Claims

矩形の平板状体を湾曲させることにより形成された金属パイプであって、
長手方向の一側面に形成された第一嵌合部と、前記一側面と対向する他側面に形成された、前記第一嵌合部と嵌合する第二嵌合部とを備えることを特徴とする金属パイプ。
前記第一嵌合部と第二嵌合部とは、前記平板状体の側面に夫々少なくとも１つ以上形成されている請求項１記載の金属パイプ。
前記第一嵌合部が、前記平板状体の一側面より突出する先方円形状の主嵌合部と、該主嵌合部の両側に形成された、平板状体の側面内側に穿設された凹部とを備え、
前記第二嵌合部が、前記平板状体の他側面内側に穿設された、前記主嵌合部が嵌入される嵌合切欠部と、嵌合切欠部の両側に形成された、前記第一嵌合部の凹部に嵌合される嵌合凸部とを備える請求項１または２記載の金属パイプ。
前記第一嵌合部と第二嵌合部との嵌合部分に、カシメ部を形成した請求項１乃至３のうちいずれか１項に記載の金属パイプ。
請求項１〜４のうちいずれか一項記載の金属パイプの製造方法において、
第一嵌合部と第二嵌合部を有する平板状体を成形する打ち抜き工程と、第一嵌合部と第二嵌合部の基部分を角度曲げする角度曲工程と、平板状体を長手方向にＷ状に曲げるＷ曲工程と、Ｗ曲工程の後、平板状体をＵ字状に曲げるＵ曲工程と、第一嵌合部と第二嵌合部とを嵌合させる嵌合工程と、を含むことを特徴とする金属パイプの製造方法。
前記嵌合工程の後、嵌合部分にカシメ加工を施す請求項５記載の金属パイプの製造方法。