JP2010097186A - 静電潜像現像用トナー、静電潜像現像用現像剤、静電潜像現像用トナーの製造方法、画像形成方法および画像形成装置 - Google Patents

Abstract

【課題】トリクル機構を持たない画像形成装置であっても、経時における現像器内のトナーの帯電分布の変化を抑制し、ハーフトーン画像を出力した場合の色抜けといった画像欠陥の発生を抑制する。
【解決手段】静電潜像現像用トナーは、結着樹脂と、着色剤と、離型剤とを含むトナーであり、前記トナーが無着色結着樹脂粒子を含み、かつ該無着色結着樹脂粒子のうち、前記トナーの体積平均粒径をＤ５０とするとき、該無着色結着樹脂粒子の体積平均粒径が該トナーのＤ５０に対し１．５倍以上であるものの割合が、トナー５０００個に対し３０個以下である。
【選択図】なし

Description

本発明は、静電潜像現像用トナー、静電潜像現像用現像剤、静電潜像現像用トナーの製造方法、画像形成方法および画像形成装置に関する。

電子写真法等のように、静電潜像を経て画像情報を可視化する方法は、現在各種の分野で広く利用されている。前記電子写真法においては、帯電工程、露光工程等を経て電子写真用感光体（静電潜像担持体、以下、「感光体」という場合がある）表面の静電潜像を静電潜像現像用トナー（以下、単に「トナー」ともいう。）により現像し、転写工程、定着工程等を経て前記静電潜像が可視化される。

トナーの製造方法には、混練粉砕法や乳化重合凝集法等が知られている。前者の混練粉砕法は得られるトナーの粒度分布が比較的広く、形状が不定形であるため、性能維持性が十分でなかった。

これに対して、乳化重合凝集法では、トナー粒径に相当する凝集粒子を形成し、その後加熱することによって凝集粒子を融合・合一しトナーとする製造方法であるが、さらに、トナーにおける内部層から表面層への自由な制御を行うことにより、より精密な粒子構造制御を実現することができる。

その中で樹脂粒子の調整方法は乳化重合凝集法におけるトナーの特性に影響を与え、たとえば粗大成分の生成を抑えることで粒度分布を制御する提案がなされている（例えば、特許文献１参照）。

特開２００６−００１９８１号公報

ところで、トナー中に、トナー粒子と粒径が同じまたは近似する着色剤や離型剤を含有しない結着樹脂粒子（以下、「無着色結着樹脂粒子」という）が混入している場合、トナー中に混入している前記無着色結着樹脂粒子は、現像されにくいため、現像器内に残留しやすい。一方、トリクル機構を持たない画像形成装置において、長期間画像出力を行うと、トナー中に混入している前記無着色結着樹脂粒子は、現像されにくいことから、現像器内に残留していき、その結果、現像器内のトナーの帯電分布が変化して、最終的には、前記無着色結着樹脂粒子を通常のトナー組成に比べ多く含んだ形で現像され、例えばハーフトーン画像を出力した場合に色抜けといった画像欠陥の発生が目立つものとなる。

本発明は、トナー中における前記無着色結着樹脂粒子の混入量を制限することにより、トリクル機構を持たない画像形成装置であっても、経時における現像器内のトナーの帯電分布の変化を抑制し、ハーフトーン画像を出力した場合の色抜けといった画像欠陥の発生を抑制することを主な目的とする。

本発明者らは、上記課題を解決するために鋭意検討した結果、以下に示す本発明を完成するに至った。本願発明は、以下の特徴を有する。

（１）結着樹脂と、着色剤と、離型剤とを含むトナーであり、前記トナーが無着色結着樹脂粒子を含み、かつ該無着色結着樹脂粒子のうち、前記トナーの体積平均粒径をＤ５０とするとき、該無着色結着樹脂粒子の体積平均粒径が該トナーのＤ５０に対し１．５倍以上であるものの割合が、トナー５０００個に対し３０個以下である静電潜像現像用トナーである。

（２）該無着色結着樹脂粒子の形状係数ＳＦ１が１２０以下である上記（１）に記載の静電潜像現像用トナーである。

（３）上記（１）に記載のトナーとキャリアからなる静電潜像現像用現像剤である。

（４）結着樹脂を調製するための重合性単量体を含む油相と、水相とを撹拌を行いながら乳化して重合性単量体含有乳化液を調製する工程と、前記重合性単量体含有乳化液を添加した水相に重合開始剤を添加する時に高速撹拌して重合性単量体を重合し結着樹脂粒子を調製する工程とを有し、得られた粒径が１μｍ以下の結着樹脂粒子を分散した結着樹脂粒子分散液と着色剤を分散した着色剤分散液と離型剤を分散した離型剤分散液とを混合し、結着樹脂粒子及び着色剤を含有するトナー粒径の粒子に凝集させる凝集工程と、得られた凝集体を結着樹脂粒子のガラス転移点以上の温度に加熱し融合させトナー粒子を形成する融合工程を含む静電潜像現像用トナーの製造方法である。

（５）感光体を帯電する帯電工程と、帯電した感光体に露光して感光体上に潜像を作成する露光工程と、潜像を現像し現像像を作成する現像工程と、現像像を被転写体上に転写する転写工程と、定着基材上のトナーを加熱定着する定着工程とを含む画像形成方法であり、前記トナーが上記（１）に記載の静電潜像現像用トナーである画像形成方法である。

（６）潜像担持体上に潜像を形成する潜像形成手段と、前記潜像を静電潜像現像用現像剤を用いて現像する現像手段と、現像されたトナー画像を中間転写体を介してまたは介さずに被転写体上に転写する転写手段と、前記被転写体上のトナー画像を定着する定着手段と、を含む画像形成装置であり、前記静電潜像現像用現像剤が、上記（３）に記載の静電潜像現像用現像剤である画像形成装置である。

本願請求項１に記載の発明によれば、ハーフトーン画像を出力した場合の色抜けといった画像欠陥の発生が抑制される。

本願請求項２に記載の発明によれば、ハーフトーン画像を出力した場合の色抜けといった画像欠陥の発生がさらに抑制される。

本願請求項３に記載の発明によれば、ハーフトーン画像を出力した場合の色抜けといった画像欠陥の発生が抑制される。

本願請求項４に記載の発明によれば、重合性単量体含有乳化液に重合開始剤を添加する時に高速撹拌して重合性単量体を重合し結着樹脂粒子を調製する工程において、従来の重合開始剤添加時の撹拌速度に比べ高速で撹拌することにより、添加された重合開始剤がエマルション（乳化液）に広く行き渡る。その結果、エマルション内のミセルにて重合開始剤が到達して重合が開始され、いわゆる種ポリマーが、従来に比べ多く作製される。これにより、撹拌が弱い場合に比べ、最終的に得られる結着樹脂粒子の粒度分布が狭くなり、無着色結着樹脂粒子の生成が抑制される。

本願請求項５に記載の発明によれば、ハーフトーン画像を出力した場合の色抜けといった画像欠陥の発生が抑制される。

本願請求項６に記載の発明によれば、ハーフトーン画像を出力した場合の色抜けといった画像欠陥の発生が抑制される。

本発明の実施の形態におけるトナーの製造方法に用いる結着樹脂粒子の製造装置の一例の構成を示す模式図である。 本発明の画像形成方法に用いる画像形成装置の構成の一例を示す概略図である。

本発明の実施の形態における静電潜像現像用トナー、静電潜像現像用現像剤、静電潜像現像用トナーの製造方法、画像形成方法および画像形成装置について、以下に説明する。

［静電潜像現像用トナーおよびその製造方法］
本実施の形態の静電潜像現像用トナー（以下「トナー」ともいう）は、結着樹脂と、着色剤と、離型剤とを含むトナーであり、前記トナーが無着色結着樹脂粒子を含み、かつ該無着色結着樹脂粒子のうち、前記トナーの体積平均粒径をＤ５０とするとき、該無着色結着樹脂粒子の体積平均粒径が該トナーのＤ５０に対し１．５倍以上であるものの割合が、トナー５０００個に対し３０個以下である。

後述する乳化重合凝集法における樹脂粒子を乳化重合で作製する場合、水相に油相を添加すると、水相内に油相のエマルションが形成し、大小のミセルが形成される。このうち最も数が多いのは可溶化ミセルであり、この水相に重合開始剤を添加すると、重合開始剤から発生したラジカルが可溶化ミセルに到達することで重合が開始される。更に乳化重合は、可溶化ミセル内で進行し、エマルション油滴から、重合性単量体が供給され、結着樹脂粒子が成長し、水相中に樹脂粒子が分散した樹脂粒子分散液を得ることが出来る。該エマルション油滴は比較的大きく、数を少なく制御することで、粒径の揃った樹脂粒子分散液を得ることが出来る。ところが分散状態が不安定になると、該エマルション油滴の数が増加し、この油滴にラジカルが進入する確率が増え、進入した結果、無着色結着樹脂粒子が形成される。この無着色結着樹脂粒子は樹脂粒子分散液からの除去が困難なだけでなく、乳化重合凝集法によるトナー作製時においても、そのまま残るため、結果としてトナーに混在してしまう。この無着色結着樹脂粒子の比率がトナーに対して多くなることで、ハーフトーンのようにトナー１個の定着の影響が現れやすい画像において、色抜けのような問題を生じやすくさせる。

そこで、本実施の形態では、従来の重合開始剤添加時の撹拌速度に比べ高速で撹拌することにより、添加された重合開始剤をエマルション（乳化液）に広く行き渡らせて、該エマルション油滴の数を減少させるのと同時に、可溶化ミセルに重合開始剤を広く到達させ重合を開始させて、いわゆる種ポリマーを、従来に比べ多く作製させている。その結果、撹拌が弱い場合に比べ、最終的に得られる結着樹脂粒子の粒度分布が狭くなり、無着色結着樹脂粒子の生成が抑制される。

したがって、トナー中に、現像されにくい上記無着色結着樹脂粒子の混入率が、従来のトナーに比べ低くなり、例えば、トリクル機構を持たない画像形成装置において、長期間画像出力を行っても、現像器内に残留する上記無着色結着樹脂粒子の量が減り、その結果、現像器内のトナーの帯電分布の変化が抑制される。これにより、長期間画像出力を行った後の前記無着色結着樹脂粒子を含むトナーを現像しても、ハーフトーン画像を出力した場合に、色抜け等の画像欠陥の発生が抑制される。

上述した無着色結着樹脂粒子の数は、トナー５０００個に対し３０個以下であり、これにより、トナー中に、現像されにくい前記無着色結着樹脂粒子の混入率を従来のトナーに比べ低くして、例えば、トリクル機構を持たない画像形成装置であっても、現像器内のトナーの帯電分布の変化を抑制し、ハーフトーン画像を出力した場合の色抜け等の画像欠陥の発生を抑制する。より好ましくは、前記無着色結着樹脂粒子の数が、トナー５０００個中に１０個以下である。そして、トナー中に存在する前記無着色結着樹脂粒子の数は、少なければ少ないほど好ましく、もっとも好ましいものは０個であるが、乳化重合に高速撹拌したとしても、重合開始剤が完全に均等に行き渡り、同時に種ポリマーが生成することは稀であることから、０個というのはあまり現実的でない。

また、前記無着色結着樹脂粒子の体積平均粒径が、該トナーのＤ５０に対し１．５倍以上の大きさを規定しているのは、該トナーのＤ５０に対し１．５倍未満であるものは、それ以上の大きさを有する無着色結着樹脂粒子に比べ、現像されやすく、したがって、例えばトリクル機構を持たない画像形成装置であっても、経時における現像器内におけるトナーに対する無着色結着樹脂粒子の割合に変化が少なく、色抜けの問題が生じにくい。

また、前記無着色結着樹脂粒子の形状係数ＳＦ１は１２０以下が好ましい。ハーフトーンのような画像は現像時のトナーの感光体上の現像、また感光体から被転写体への転写時において、均一性が要求される。無着色結着樹脂粒子は粒子の帯電特性がトナー粒子とは異なるため、現像、転写の各工程で他のトナーに対して電気的反発から画像を乱しやすく、ＳＦ１が１２０を超える前記無着色結着樹脂粒子は、さらに該帯電特性にばらつきを生じやすく、その結果画像をさらに悪化させる傾向があるためと考えられる。なお無着色結着樹脂粒子の形状係数ＳＦ１は１１０以下がより好ましい。

本実施の形態のトナーには、離型剤を添加しても良い。用いる離型剤としては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブテン等の低分子量ポリオレフィン類、加熱により軟化点を示すシリコーン類、オレイン酸アミド、エルカ酸アミド、リシノール酸アミド、ステアリン酸アミド等のような脂肪酸アミド類や、カルナウバワックス、ライスワックス、キャンデリラワックス、木ロウ、ホホバ油等のような植物系ワックス、ミツロウのような動物系ワックス、モンタンワックス、オゾケライト、セレシン、パラフィンワックス、マイクロクリスタリンワックス、フィッシャートロプシュワックス等のような鉱物系・石油系ワックス、脂肪酸エステル、モンタン酸エステル、カルボン酸エステル等のエステル系ワックス、及びそれらの変性物などを挙げることができる。これらの離型剤は１種単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。

本実施の形態のトナーに用いる好ましい離型剤は、結着樹脂に対して相溶性が低い離型剤、例えば、ポリエチレン、ポリオレフィン等の極性の低い離型剤が該無着色結着樹脂粒子を含むハーフトーン画像の剥離性が良好になる点で好ましく、またこの重量平均分子量は５００から５０００、溶融温度は６０℃から１００℃がトナーの用紙からの剥離性の良さ、また光沢ムラの現れにくさの観点から好ましい。前述のように、離型剤は、トナー内から短時間で定着部材と画像の間に入る必要があることから、離型剤は、上記例示した離型剤の種類の離型剤が好ましい。

更に、本実施の形態のトナーを構成する各種材料について、詳細に説明する。

使用される結着樹脂としては、スチレン、クロロスチレン等のスチレン類、エチレン、プロピレン、ブチレン、イソプレン等のモノオレフィン類、酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、安息香酸ビニル、酪酸ビニル等のビニルエステル類、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチル、アクリル酸ドデシル、アクリル酸オクチル、アクリル酸フェニル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ブチル、メタクリル酸ドデシル等のα−メチレン脂肪族モノカルボン酸エステル類、ビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル、ビニルブチルエーテル等のビニルエーテル類、ビニルメチルケトン、ビニルヘキシルケトン、ビニルイソプロペニルケトン等のビニルケトン類等の単独重合体および共重合体を例示することができ、特に代表的な結着樹脂としては、ポリスチレン、スチレン−アクリル酸アルキル共重合体、スチレン−メタクリル酸アルキル共重合体、スチレン−アクリロニトリル共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−無水マレイン酸共重合体、ポリエチレン、ポリプロピレン等をあげることができる。さらに、ポリエステル、ポリウレタン、エポキシ樹脂、シリコーン樹脂、ポリアミド、変性ロジン、パラフィンワックス等をあげることができる。

また、トナーの着色剤としては、マグネタイト、フェライト等の磁性粉、カーボンブラック、アニリンブルー、カルイルブルー、クロムイエロー、ウルトラマリンブルー、デュポンオイルレッド、キノリンイエロー、メチレンブルークロリド、フタロシアニンブルー、マラカイトグリーンオキサレート、ランプブラック、ローズベンガル、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド４８：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド１２２、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド５７：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー９７、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー１７、Ｃ．Ｉ．ピグメント・ブルー１５：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・ブルー１５：３等を代表的なものとして例示することができる。

その他、必要に応じて内添剤、帯電制御剤、無機粉体（無機粒子）、有機粒子等の種々の成分を添加することができる。内添剤としては、例えば、フェライト、マグネタイト、還元鉄、コバルト、ニッケル、マンガン等の金属、合金、又はこれら金属を含む化合物などの磁性体等が挙げられる。帯電制御剤としては、例えば４級アンモニウム塩化合物、ニグロシン系化合物、アルミ、鉄、クロムなどの錯体からなる染料、トリフェニルメタン系顔料などが挙げられる。また、無機粉体は主にトナーの粘弾性調整を目的として添加され、例えば、アルミナ、チタニア、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、燐酸カルシウム、酸化セリウム等の下記に詳細に列挙するような通常、トナー表面の外添剤として使用されるすべての無機粒子が挙げられる。また、凝集剤としては、界面活性剤のほか、無機塩、２価以上の金属塩を好適に用いることができる。特に、金属塩を用いる場合、凝集性制御及びトナー帯電性などの特性において好ましい。

本実施の形態におけるトナーの体積平均粒子径は、３〜１０μｍであり、３〜９μｍが好ましく、３〜８μｍがより好ましい。また、本実施の形態のトナーの数平均粒子径は、３〜１０μｍが好ましく、２〜８μｍがより好ましい。粒子径が小さすぎると製造性が不安定になるばかりでなく、帯電性が不十分になり、現像性が低下することがあり、大きすぎると画像の解像性が低下する。

本実施の形態におけるトナーの製造方法は、結着樹脂を調製するための重合性単量体を含む油相と、水相とを撹拌を行いながら乳化して重合性単量体含有乳化液を調製する工程と、前記重合性単量体含有乳化液を添加した水相に重合開始剤を添加する時に高速撹拌して重合性単量体を重合し結着樹脂粒子を調製する工程とを有し、得られた粒径が１μｍ以下の結着樹脂粒子を分散した結着樹脂粒子分散液と着色剤を分散した着色剤分散液と離型剤を分散した離型剤分散液とを混合し、結着樹脂粒子及び着色剤を含有するトナー粒径の粒子に凝集させる凝集工程と、得られた凝集体を結着樹脂粒子のガラス転移点以上の温度に加熱し融合させトナー粒子を形成する融合工程を含むことが好ましい。

図１には、本実施の形態におけるトナーの製造方法に用いる乳化重合装置の構成の一例が示されている。乳化重合装置は、トナー製造時に用いる結着樹脂粒子の製造装置であり、一種以上の重合体単量体と水と必要に応じて界面活性剤とを乳化する乳化装置１０と、乳化槽１２にて調製された重合体単量体含有乳化液に開始剤を添加して乳化重合を行い、結着樹脂粒子を調製する重合装置２０と、必要に応じて、重合槽２２により調製された結着樹脂粒子を含む溶液を貯留し静置するための貯留槽３０とを備える。

乳化装置１０は、乳化槽１２と、乳化槽１２内の乳化液１８を撹拌する撹拌部材１６を備えた撹拌棒１５と、撹拌棒１５を回転駆動させる駆動源１４とが設けられている。また、重合装置２０は、乳化装置１０の乳化槽１２の底部より抜き取られ、配管１９を介して乳化液が導入される重合槽２２と、重合槽２２内の乳化重合液２８を撹拌する撹拌部材２６を備えた撹拌棒２５と、撹拌棒２５を回転駆動させる駆動源２４とが設けられている。また、貯留槽３０は、配管２９を介して重合槽２２により調製された結着樹脂粒子を含む溶液が貯留される。

本実施の形態では、重合装置２０において、水相中に添加した重合性単量体含有乳化液１８に重合開始剤を添加する時に高速撹拌して重合性単量体を重合し結着樹脂粒子を調製する。ここで、「高速撹拌」とは、通常の乳化工程における撹拌速度、例えば１６０ｒｐｍから２４０ｒｐｍに対して１．５倍以上の速度のことをいう。

なお通常重合時には攪拌を低下させることにより、前記無着色結着樹脂粒子の形状を制御することが出来る。具体的には攪拌を前記１．５倍以上にした速度を０．９〜１．１倍に低下させることで形状係数ＳＦ１を１２０以下に制御することができる。

［静電潜像現像用現像剤］
以上説明した本発明の静電潜像現像トナーの製造方法により得られるトナーは、静電潜像現像剤として使用される。この現像剤は、この静電潜像現像トナーを含有することの外は特に制限はなく、目的に応じて適宜の成分組成をとることができる。静電潜像現像トナーを、単独で用いると一成分系の静電潜像現像剤として調製され、また、キャリアと組み合わせて用いると二成分系の静電潜像現像剤として調製される。

キャリアとしては、特に制限はなく、それ自体公知のキャリアが挙げられ、例えば、特開昭６２−３９８７９号公報、特開昭５６−１１４６１号公報等に記載された樹脂被覆キャリア等の公知のキャリアを使用することができる。

キャリアの具体例としては、以下の樹脂被覆キャリアが挙げられる。即ち、該キャリアの核体粒子としては、通常の鉄粉、フェライト、マグネタイト造型物などが挙げられ、その平均粒径は３０〜２００μｍ程度である。前記核体粒子の被覆樹脂としては、例えば、スチレン、パラクロロスチレン、α−メチルスチレン等のスチレン類、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ−プロピル、アクリル酸ラウリル、アクリル酸２−エチルヘキシル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸ｎ−プロピル、メタクリル酸ラウリル、メタクリル酸２−エチルヘキシル等のα−メチレン脂肪酸モノカルボン酸類、ジメチルアミノエチルメタクリレート等の含窒素アクリル類、アクリロニトリル、メタクリロニトリル等のビニルニトリル類、２−ビニルピリジン、４−ビニルピリジン等のビニルピリジン類、ビニルメチルエーテル、ビニルイソブチルエーテル等のビニルエーテル類、ビニルメチルケトン、ビニルエチルケトン、ビニルイソプロペニルケトン等のビニルケトン類、エチレン、プロピレン等のポリオレフィン類、メチルシリコーン、メチルフェニルシリコーン等のシリコーン類、フッ化ビニリデン、テトラフルオロエチレン、ヘキサフルオロエチレン等のビニル系フッ素含有モノマーの共重合体、ビスフェノール、グリコール等を含むポリエステル類、エポキシ樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリアミド樹脂、セルロース樹脂、ポリエーテル樹脂、などが挙げられ、特に好ましいのは芳香環を有する重合性単量体を重合して得られた樹脂である。その理由としては、該芳香環を有する重合性単量体を重合して得られた樹脂はトナーとの帯電時に、芳香環部分に静電気を保持しやすく、そのため該無着色結着樹脂粒子の比率が現像剤内で増加した場合でも、無着色結着樹脂粒子の過剰な帯電量の発生を制御できると考えられるためである。より好ましくは芳香環部分がトナーと直接接触しやすいスチレンを重合性単量体として含む重合性単量体を重合して得られた樹脂である。その理由としては、該芳香環を有する重合性単量体を重合して得られた樹脂が好ましい。これらの樹脂は、１種単独で使用してもよいし、あるいは２種以上併用してもよい。該被覆樹脂の量としては、キャリアに対して０．１〜１０質量部程度であり、０．５〜３．０質量部が好ましい。前記キャリアの製造には、加熱型ニーダー、加熱型ヘンシェルミキサー、ＵＭミキサーなどを使用することができ、前記被覆樹脂の量によっては、加熱型流動転動床、加熱型キルンなどを使用することができる。

なお、静電潜像現像剤における、静電潜像現像トナーと、キャリアとの混合比としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。

［画像形成装置］
次に、本実施の形態の画像形成装置について説明する。

図２は、本実施の形態の画像形成方法により画像を形成するための、画像形成装置の構成例を示す概略図である。図示した画像形成装置２００は、ハウジング４００内において４つの電子写真感光体４０１ａ〜４０１ｄが中間転写ベルト４０９に沿って相互に並列に配置されている。電子写真感光体４０１ａ〜４０１ｄは、例えば、電子写真感光体４０１ａがイエロー、電子写真感光体４０１ｂがマゼンタ、電子写真感光体４０１ｃがシアン、電子写真感光体４０１ｄがブラックの色からなる画像をそれぞれ形成することが可能である。

電子写真感光体４０１ａ〜４０１ｄのそれぞれは所定の方向（紙面上は反時計回り）に回転可能であり、その回転方向に沿って帯電ロール４０２ａ〜４０２ｄ、現像装置４０４ａ〜４０４ｄ、１次転写ロール４１０ａ〜４１０ｄ、クリーニングブレード４１５ａ〜４１５ｄが配置されている。現像装置４０４ａ〜４０４ｄのそれぞれにはトナーカートリッジ４０５ａ〜４０５ｄに収容されたブラック、イエロー、マゼンタ、シアンの４色のトナーが供給可能であり、また、１次転写ロール４１０ａ〜４１０ｄはそれぞれ中間転写ベルト４０９を介して電子写真感光体４０１ａ〜４０１ｄに当接している。

さらに、ハウジング４００内の所定の位置には露光装置４０３が配置されており、露光装置４０３から出射された光ビームを帯電後の電子写真感光体４０１ａ〜４０１ｄの表面に照射することが可能となっている。これにより、電子写真感光体４０１ａ〜４０１ｄの回転工程において帯電、露光、現像、１次転写、クリーニングの各工程が順次行われ、各色のトナー像が中間転写ベルト４０９上に重ねて転写される。

ここで、帯電ロール４０２ａ〜４０２ｄは、電子写真感光体４０１ａ〜４０１ｄの表面に導電性部材（帯電ロール）を接触させて感光体に電圧を均一に印加し、感光体表面を所定の電位に帯電させるものである（帯電工程）。なお本実施形態において示した帯電ロールの他、帯電ブラシ、帯電フィルム若しくは帯電チューブなどを用いて接触帯電方式による帯電を行ってもよい。また、コロトロン若しくはスコロトロンを用いた非接触方式による帯電を行ってもよい。

露光装置４０３としては、電子写真感光体４０１ａ〜４０１ｄの表面に、半導体レーザー、ＬＥＤ（ｌｉｇｈｔ ｅｍｉｔｔｉｎｇ ｄｉｏｄｅ）、液晶シャッター等の光源を所望の像様に露光できる光学系装置等を用いることができる。これらの中でも、非干渉光を露光可能な露光装置を用いると、電子写真感光体４０１ａ〜４０１ｄの導電性基体と感光層との間での干渉縞を防止することができる。

現像装置４０４ａ〜４０４ｄには、上述の二成分静電潜像現像剤を接触又は非接触させて現像する一般的な現像装置を用いて行うことができる（現像工程）。そのような現像装置としては、二成分静電潜像現像用現像剤を用いる限り特に制限はなく、目的に応じて適宜公知のものを選択することができる。一次転写工程では、１次転写ロール４１０ａ〜４１０ｄに、像担持体に担持されたトナーと逆極性の１次転写バイアスが印加されることで、像担持体から中間転写ベルト４０９へ各色のトナーが順次１次転写される。

クリーニングブレード４１５ａ〜４１５ｄは、転写工程後の電子写真感光体の表面に付着した残存トナーを除去するためのもので、これにより清浄面化された電子写真感光体は上記の画像形成プロセスに繰り返し供される。クリーニングブレードの材質としてはウレタンゴム、ネオプレンゴム、シリコーンゴム等が挙げられる。

中間転写ベルト４０９は駆動ロール４０６、バックアップロール４０８及びテンションロール４０７により所定の張力をもって支持されており、これらのロールの回転によりたわみを生じることなく回転可能となっている。また、２次転写ロール４１３は、中間転写ベルト４０９を介してバックアップロール４０８と当接するように配置されている。

２次転写ロール４１３に、中間転写体上のトナーと逆極性の２次転写バイアスが印加されることで、中間転写ベルトから記録媒体へトナーが２次転写される。バックアップロール４０８と２次転写ロール４１３との間を通った中間転写ベルト４０９は、例えば駆動ロール４０６の近傍に配置されたクリーニングブレード４１６或いは、除電器（不図示）により清浄面化された後、次の画像形成プロセスに繰り返し供される。また、ハウジング４００内の所定の位置にはトレイ（被転写媒体トレイ）４１１が設けられており、トレイ４１１内の紙などの被転写媒体５００が移送ロール４１２により中間転写ベルト４０９と２次転写ロール４１３との間、さらには相互に当接する２個の定着ロール４１４の間に順次移送された後、ハウジング４００の外部に排紙される。

＜画像形成方法＞
本実施の形態における画像形成方法は、少なくとも、像保持体を帯電させる工程と、像保持体上に潜像を形成する工程と、潜像担持体上の潜像を上述した電子写真用現像剤を用いて現像する工程と、現像されたトナー像を中間転写体上に転写する１次転写工程と、前記中間転写体に転写されたトナー像を、記録媒体に転写する２次転写工程と、前記トナー画像を熱と圧力によって定着する工程とを有する。前記現像剤は、少なくとも、本発明の静電潜像現像用トナーを含有する現像剤である。前記現像剤は、一成分系、二成分系のいずれの態様であってもよい。

上記の各工程は、いずれも画像形成方法において公知の工程が利用できる。

潜像保持体としては、例えば、電子写真感光体及び誘電記録体等が使用できる。電子写真感光体の場合、該電子写真感光体の表面を、コロトロン帯電器、接触帯電器等により一様に帯電した後、露光し、静電潜像を形成する（潜像形成工程）。次いで、表面に現像剤層を形成させた現像ロールと接触若しくは近接させて、静電潜像にトナーの粒子を付着させ、電子写真感光体上にトナー画像を形成する（現像工程）。形成されたトナー画像は、コロトロン帯電器等を利用して紙等の被転写体表面に転写される（転写工程）。さらに、必要に応じて、被転写体表面に転写されたトナー画像は、定着機により熱定着され、最終的なトナー画像が形成される。

なお、前記定着機による熱定着の際には、オフセット等を防止するため、通常の定着機における定着部材には、離型剤が供給されるが、本実施の形態における画像形成装置の定着機には、離型剤は供給する必要がなく、オイルレスで定着がなされる。

熱定着に用いる定着部材であるローラあるいはベルトの表面に、離型剤を供給する方法としては、特に制限はなく、例えば、液体離型剤を含浸したパッドを用いるパッド方式、ウエブ方式、ローラ方式、非接触型のシャワー方式（スプレー方式）等が挙げられ、中でも、ウエブ方式、ローラ方式が好ましい。これらの方式の場合、前記離型剤を均一に供給でき、しかも供給量をコントロールすることが容易な点で有利である。なお、シャワー方式により前記定着部材の全体に均一に前記離型剤を供給するには、別途ブレード等を用いる必要がある。

トナー画像を転写する被転写体（記録材）としては、例えば、電子写真方式の複写機、プリンター等に使用される普通紙、ＯＨＰシート等が挙げられる。

以下、実施例により本発明を更に詳しく説明するが、これらにより本発明は限定されるものではない。

まず、本実施例において、各測定は次のように行った。

−粒度及び粒度分布測定方法−
粒径（「粒度」ともいう。）及び粒径分布測定（「粒度分布測定」ともいう。）について述べる。

測定する粒子直径が２μｍ以上の場合、測定装置としてはコールターマルチサイザー−ＩＩ型（ベックマン−コールター社製）を用い、電解液はＩＳＯＴＯＮ−ＩＩ（ベックマン−コールター社製）を使用した。

測定法としては、分散剤として界面活性剤、好ましくはアルキルベンゼンスルホン酸ナトリウムの５％水溶液２ｍｌ中に測定試料を０．５〜５０ｍｇ加える。これを前記電解液１００ｍｌ中に添加した。

試料を懸濁した電解液は超音波分散器で約１分間分散処理を行い、コールターマルチサイザー−ＩＩ型により、アパーチャー径として１００μｍアパーチャーを用いて２〜６０μｍの粒子の粒度分布を測定して体積平均分布、個数平均分布を求めた。測定する粒子数は５０，０００であった。

また、トナーの粒度分布は以下の方法により求めた。測定された粒度分布を分割された粒度範囲（チャンネル）に対し、粒度の小さい方から体積累積分布を描き、累積１６％となる累積体積粒径をＤ１６ｖと定義し、累積５０％となる累積体積粒径をＤ５０ｖと定義する。更に累積８４％となる累積体積粒径をＤ８４ｖと定義する。

本発明における体積平均粒径は該Ｄ５０ｖであり、体積平均粒度指標ＧＳＤｖは以下の式によって算出した。
式：ＧＳＤｖ＝｛（Ｄ８４ｖ）／（Ｄ１６ｖ）｝^０．５

また、測定する粒子直径が２μｍ未満の場合、レーザー回析式粒度分布測定装置（ＬＡ−７００：堀場製作所製）を用いて測定した。測定法としては分散液となっている状態の試料を固形分で約２ｇになるように調整し、これにイオン交換水を添加して、約４０ｍｌにする。これをセルに適当な濃度になるまで投入し、約２分間待って、セル内の濃度がほぼ安定になったところで測定する。得られたチャンネルごとの体積平均粒径を、体積平均粒径の小さい方から累積し、累積５０％になったところを体積平均粒径とした。

なお、外添剤などの粉体を測定する場合は、界面活性剤、好ましくはアルキルベンゼンスルホン酸ナトリウムの５％水溶液５０ｍｌ中に測定試料を２ｇ加え、超音波分散機（１，０００Ｈｚ）にて２分間分散して、試料を作製し、前述の分散液と同様の方法で、測定した。

−トナーの形状係数ＳＦ１測定方法−
トナーの形状係数ＳＦ１は、トナー粒子表面の凹凸の度合いを示す形状係数ＳＦであり、以下の式により算出した。
式：ＳＦ１＝（ＭＬ^２／Ａ）×（π／４）×１００
式中、ＭＬはトナー粒子の最大長を示し、Ａは粒子の投影面積を示す。形状係数ＳＦ１の測定は、まずスライドグラス上に散布したトナーの光学顕微鏡像をビデオカメラを通じて画像解析装置に取り込み、５０個以上のトナーについてＳＦを計算し、平均値を求めた。

−ガラス転移温度の測定方法−
トナーのガラス転移温度は、ＤＳＣ（示差走査型熱量計）測定法により決定し、ＡＳＴＭＤ３４１８−８に準拠して測定された主体極大ピークより求めた。

主体極大ピークの測定には、パーキンエルマー社製のＤＳＣ−７を用いることができる。この装置の検出部の温度補正はインジウムと亜鉛との融点を用い、熱量の補正にはインジウムの融解熱を用いる。サンプルは、アルミニウム製パンを用い、対照用に空パンをセットし、昇温速度１０℃／ｍｉｎで測定を行った。

−トナー、樹脂粒子の分子量、分子量分布測定方法−
分子量分布は、以下の条件で行ったものである。ＧＰＣは「ＨＬＣ−８１２０ＧＰＣ、ＳＣ−８０２０（東ソー（株）社製）装置」を用い、カラムは「ＴＳＫｇｅｌ、ＳｕｐｅｒＨＭ−Ｈ（東ソー（株）社製、６．０ｍｍＩＤ×１５ｃｍ）」を２本用い、溶離液としてＴＨＦ（テトラヒドロフラン）を用いた。実験条件としては、試料濃度０．５％、流速０．６ｍｌ／ｍｉｎ、サンプル注入量１０μｌ、測定温度４０℃、ＩＲ検出器を用いて実験を行った。また、検量線は東ソー社製「ｐｏｌｙｓｔｙｌｅｎｅ標準試料ＴＳＫ ｓｔａｎｄａｒｄ」：「Ａ−５００」、「Ｆ−１」、「Ｆ−１０」、「Ｆ−８０」、「Ｆ−３８０」、「Ａ−２５００」、「Ｆ−４」、「Ｆ−４０」、「Ｆ−１２８」、「Ｆ−７００」の１０サンプルから作製した。

−無着色結着樹脂粒子の個数−
ニレコ社製ＬＵＺＥＸを用い、トナー全体の観察画像を撮影し、任意に５０００個程度抽出したトナーについて、画像解析することで求める。そして、８００倍にて観察し、該粒子が白色であること、前記トナーの体積平均粒径をＤ５０とするとき、該粒子の粒径が該トナーのＤ５０に対し１．５倍以上であること、の条件を満たす粒子を求めた。

また、該粒子の形状係数ＳＦ１もこの方法により求めることが出来た。

以下に本発明におけるより具体的比較例および実施例について説明を行うが、以下の実施例は本発明の内容について何ら限定するものではない。なお、以下の説明において、特に断りのない限り、「部」はすべて「質量部」を意味する。

［トナーの製造例および現像剤の評価］
＜トナー１ａ〜１ｄの製造＞
−樹脂粒子分散液（１）の作製−
重合反応槽にイオン交換水３７０質量部と界面活性剤０．３質量部を投入し、撹拌混合しながら７５℃まで昇温した。一方、乳化槽には下記成分を投入し、撹拌混合して乳化液を作製した。

イオン交換水 １７０質量部
非イオン性界面活性剤（ノニポール４００：三洋化成（株）製） ２質量部
及びアニオン性界面活性剤（ネオゲンＳＣ：第一工業製薬（株）製） ３質量部
スチレン ３００質量部
ｎ−ブチルアクリレート ９０質量部
β−カルボキシエチルアクリレート（以下「β−ＣＥＡ」ともいう） １１質量部
ドデカンチオール ６質量部
１，１０−デカンジオールジアクリレート １．５質量部
重合槽の温度が安定した時点で、作製した乳化液重量の２％を反応槽へ１０分間かけて添加し、その後、過硫酸アンモニウム５質量部をイオン交換水で５倍に希釈して、撹拌速度を１６０ｒｐｍから２４０ｒｐｍまで上げ、やはり１０分間かけて反応槽へ添加し、２０分間保持した。次いで、撹拌速度を２４０ｒｐｍから１６０ｒｐｍに下げ、残りの乳化液を３時間かけて反応槽へ添加し、添加終了後、更に３時間保持して反応を完了させた。得られた樹脂の重量平均分子量は３５，０００、体積平均粒子径は２１０ｎｍであった。

−離型剤分散液（１）の作製−
ＰＯＬＹＷＡＸ６５５（ベーカーペトロライト社製） ３０質量部
カチオン性界面活性剤（サニゾールＢ５０：花王（株）製） ２質量部
イオン交換水 ７０質量部
上記成分を１２０℃に加熱して、高圧型ホモジナイザーで５０ＭＰａで処理し、速やかに冷却して離型剤分散液を得た。分散したワックスの体積平均粒径は２５０ｎｍであった。なお、上記ＰＯＬＹＷＡＸ６５５（ベーカーペトロライト社製）は、ポリエチレンワックスであり、数平均分子量が６５５で、融点が９９℃のものである。

（顔料分散液の作製）
−シアン着色剤分散液（１）の調製−
Ｃ．Ｉ．ＰｉｇｍｅｎｔＢｌｕｅ１５：３：大日精化製） ３０質量部
イオン性界面活性剤ネオゲンＲＫ（第一工業製薬） ３質量部
イオン交換水 ７０質量部
上記成分を混合し、超音波分散機を１０パス通過させて、顔料分散液を得た。分散した顔料の数平均粒径は１３０ｎｍであった。

−ブラック着色剤分散液（２）の調製−
カーボンブラック（キャボット社製、ＲＥＧＡＬ３３０；１次粒子径２５ｎｍ、ＢＥＴ比表面積９４ｍ^２／g）：９０質量部
アニオン性界面活性剤（第一工業製薬社製：ネオゲンＳＣ）：１０質量部
イオン交換水：２４０質量部
以上を混合し、シアン着色剤分散液と同様の条件にてブラック着色剤分散液を調製した。ブラック着色剤分散液における着色剤の数平均粒径は１５０ｎｍであった。

−イエロー着色剤分散液（３）の調製−
Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｙｅｌｌｏｗ７４：大日精化製） ５０質量部
イオン性界面活性剤ネオゲンＲＫ （第一工業製薬） ５質量部
イオン交換水 １９５質量部
以上を混合し、アルティマイザ（スギノマシン社製）により１０分間分散し、数平均粒径１６８ｎｍのイエロー着色剤分散液を得た。

−マゼンタ着色剤分散液（４）の調製−
Ｃ．Ｉ．ＰｉｇｍｅｎｔＲｅｄ １２２：（クラリアント製） ５０質量部
イオン性界面活性剤ネオゲンＲＫ（第一工業製薬） ６質量部
イオン交換水 ２００質量部
以上を混合し、アルティマイザ（スギノマシン社製）により１０分間分散し、数平均粒径１８５ｎｍ、固形分量２３．５質量部のマゼンタ着色剤分散液を得た。

反応槽内に下記成分を投入し、十分に攪拌混合した。
イオン交換水： ３００質量部
樹脂粒子分散液（１）： １３５質量部
着色剤分散液（１）： ２０質量部
離型剤分散液（１）： ３０質量部
その後、ウルトラタラックスでせん断を加えながら、凝集剤としてポリ塩化アルミニウム１％水溶液１８質量部を徐々に添加した。凝集剤の添加に連れてスラリーの粘度が上昇したため、ウルトラタラックスの回転数を最大７０００ｒｐｍまで上昇させて、添加終了後さらに５分間の分散処理を行った。

このスラリーを、十分な攪拌下で徐々に昇温し、４８℃で２時間保持したところ、凝集粒子の平均粒径が５．４μｍとなった。ここで、新たに樹脂粒子分散液（１）７０質量部を１０分間かけて緩やかに添加し、１時間保持したところ、凝集粒子の平均粒径は５．０μｍであった。次いで、反応槽内のｐＨを７．０に調整した後、９５℃まで緩やかに昇温して４時間保持し、凝集粒子の合一を行った後、４０℃まで冷却した後、トナー１００質量部に対してコロイダルシリカ（日本アエロジル社製：Ｒ９７２）２質量部を加え、ヘンシェルミキサーにて５分、２２ｍ/ｓで攪拌混合して体積平均粒径トナー５．６μｍのシアントナー１ａを得た。トナー１ａにおけるトナー５００００個中の無着色結着樹脂粒子の８．４μｍ以上の粒子の数は１６個であり、無着色結着樹脂粒子の形状係数の平均は、１１２であった。

同様にして、シアン着色剤分散液（１）に代わりに、ブラック着色剤分散液（２）、イエロー着色剤分散液（３）、マゼンタ着色剤分散液（４）をそれぞれ用いた以外は、上述と同様の手順で、それぞれ黒色トナー１ｂ，イエロートナー１ｃ，マゼンタトナー１ｄを得た。これらトナーの体積平均粒径は、上記シアントナー１ａと同様に、５．６μｍであり、トナー１ｂ，１ｃ，１ｄにおけるトナー５００００個中の無着色結着樹脂粒子の８．４μｍ以上の粒子の数は黒色トナー１ｂが１２個、イエロートナー１ｃが１５個、マゼンタトナー１ｄが１７個であり、無着色結着樹脂粒子の形状係数の平均は、黒色トナー１ｂが１１２、イエロートナー１ｃが１１３、マゼンタトナー１ｄが１１１であった。

＜トナー２の製造＞
−樹脂粒子分散液（２）の作製−
実施例１と同一組成であって、重合開始剤である過硫酸アンモニウム５質量部をイオン交換水で５倍に希釈したものを添加する際に、撹拌速度を１６０ｒｐｍから３２０ｒｐｍまで上げ、１０分間かけて反応槽へ添加し、２０分間保持した後、撹拌速度を３２０ｒｐｍから１６０ｒｐｍに下げ、残りの乳化液を３時間かけて反応槽へ添加し、添加終了後、更に３時間保持して反応を完了させた以外は、実施例１に準じて作製した。得られた樹脂の重量平均分子量は３２，０００、体積平均粒子径は１９０ｎｍであった。

その後、樹脂粒子分散液（１）の代わりに樹脂粒子分散液（２）を用いた以外は、実施例１のトナー１ａに準じて、トナー２を作製した。得られたトナーの粒径は５．４μｍ、トナー５００００個中の無着色結着樹脂粒子の８．１μｍ以上の粒子の数は８個であり、無着色結着樹脂粒子の形状係数の平均は、１１６であった。

＜トナー３の製造＞
−樹脂粒子分散液（３）の作製−
実施例１と同一組成であって、重合開始剤である過硫酸アンモニウム５質量部をイオン交換水で５倍に希釈したものを添加する際に、撹拌速度を１６０ｒｐｍから１９２ｒｐｍまで上げ、１０分間かけて反応槽へ添加し、２０分間保持した後、撹拌速度を１９２ｒｐｍから１６０ｒｐｍに下げ、残りの乳化液を３時間かけて反応槽へ添加し、添加終了後、更に３時間保持して反応を完了させた以外は、実施例１に準じて作製した。得られた樹脂の重量平均分子量は３７，０００、体積平均粒子径は２３０ｎｍであった。

その後、樹脂粒子分散液（１）の代わりに樹脂粒子分散液（３）を用いた以外は、実施例１のトナー１ａに準じて、トナー３を作製した。得られたトナーの粒径は５．８μｍ、トナー５００００個中の無着色結着樹脂粒子の８．７μｍ以上の粒子の数は２８個であり、無着色結着樹脂粒子の形状係数の平均は、１０７であった。

＜トナー４の製造＞
−樹脂粒子分散液（４）の作製−
実施例１と同一組成であって、重合開始剤である過硫酸アンモニウム５質量部をイオン交換水で５倍に希釈したものを添加する際に、撹拌速度を１６０ｒｐｍのままで、１０分間かけて反応槽へ添加し、２０分間保持した後、残りの乳化液を３時間かけて反応槽へ添加し、添加終了後、更に３時間保持して反応を完了させた以外は、実施例１に準じて作製した。得られた樹脂の重量平均分子量は３７，０００、体積平均粒子径は２２０ｎｍであった。

その後、樹脂粒子分散液（１）の代わりに樹脂粒子分散液（４）を用いた以外は、実施例１のトナー１ａに準じて、トナー４を作製した。得られたトナーの粒径は５．６μｍ、トナー５００００個中の無着色結着樹脂粒子の８．４μｍ以上の粒子の数は３５個であり、無着色結着樹脂粒子の形状係数の平均は、１０８であった。

＜トナー５の製造＞
−樹脂粒子分散液（５）の作製−
実施例１と同一組成であって、重合開始剤である過硫酸アンモニウム５質量部をイオン交換水で５倍に希釈したものを添加する際に、撹拌速度を１６０ｒｐｍから３２０ｒｐｍまで上げ、１０分間かけて反応槽へ添加し、２０分間保持した後、撹拌速度を３２０ｒｐｍから２４０ｒｐｍに下げ、残りの乳化液を３時間かけて反応槽へ添加し、添加終了後、更に３時間保持して反応を完了させた以外は、実施例１に準じて作製した。得られた樹脂の重量平均分子量は３１０００、体積平均粒子径は１７０ｎｍであった。

その後、樹脂粒子分散液（１）の代わりに樹脂粒子分散液（５）を用いた以外は、実施例１のトナー１ａに準じて、トナー５を作製した。得られたトナーの粒径は５．８μｍ、トナー５００００個中の無着色結着樹脂粒子の８．７μｍ以上の粒子の数は１９個であり、無着色結着樹脂粒子の形状係数の平均は、１１９であった。

＜トナー６の製造＞
−樹脂粒子分散液（６）の作製−
実施例１と同一組成であって、重合開始剤である過硫酸アンモニウム５質量部をイオン交換水で５倍に希釈したものを添加する際に、撹拌速度を１６０ｒｐｍから３２０ｒｐｍまで上げ、１０分間かけて反応槽へ添加し、２０分間保持した後、撹拌速度を３２０ｒｐｍから３００ｒｐｍに下げ、残りの乳化液を３時間かけて反応槽へ添加し、添加終了後、更に３時間保持して反応を完了させた以外は、実施例１に準じて作製した。得られた樹脂の重量平均分子量は２９０００、体積平均粒子径は１６０ｎｍであった。

その後、樹脂粒子分散液（１）の代わりに樹脂粒子分散液（６）を用いた以外は、実施例１のトナー１ａに準じて、トナー６を作製した。得られたトナーの粒径は５．６μｍ、トナー５００００個中の無着色結着樹脂粒子の８．４μｍ以上の粒子の数は２０個であり、無着色結着樹脂粒子の形状係数の平均は、１２２であった。

＜トナー７の製造＞
−離型剤分散液（２）の作製−
ステアリン酸ステアリル（日本乳化剤社製：エマレックスＣＣ−１８） ３０質量部
カチオン性界面活性剤（サニゾールＢ５０：花王（株）製） ２質量部
イオン交換水 ７０質量部
上記成分を１２０℃に加熱して、高圧型ホモジナイザーで５０ＭＰａで処理し、速やかに冷却して離型剤分散液（２）を得た。分散したワックスの体積平均粒径は２００ｎｍであった。

離型剤分散液（１）の代わりに離型剤分散液（２）を用いた以外は、実施例１のトナー１ａに準じて、トナー７を作製した。得られたトナーの粒径は５．６μｍ、トナー５００００個中の無着色結着樹脂粒子の８．４μｍ以上の粒子の数は１５個であり、無着色結着樹脂粒子の形状係数の平均は、１１３であった。

−現像剤１ａ〜７の調製−
上記トナー１ａからトナー７を用いて、このトナー７質量部を、スチレン−メチルメタクリレート共重合体（三菱レイヨン社製：共重合比９０：１０、Ｍｗ：８６０００）を１質量％コートした体積平均粒子径５０μｍのフェライトキャリア９３質量部と十分に攪拌混合し、静電潜像現像用現像剤１ａから静電潜像現像用現像剤７を得た。

−現像剤８の調製−
上記トナー１ａを用いて、このトナー１ａ、７質量部を、ポリメチルメタクリレート（綜研化学社製：Ｍｗ：８００００）を１質量％コートした体積平均粒子径５０μｍのフェライトキャリア９３質量部と十分に攪拌混合し、静電潜像現像用現像剤８を得た。

［評価方法］
−実機評価−
静電潜像現像用現像剤１ａから静電潜像現像用現像剤８を現像装置に、また、トナー１ａ〜８をカートリッジに充填し、図２に示す富士ゼロックス（株）製のＤｏｃｕＣｅｎｔｒｅ Ｃｏｌｏｒ ４００改造機（トリクル機構を有しないように改造）にて画出しを行った。高温高湿（２８℃８５％ＲＨ環境）にて、ベタ画像（３ｇ／ｍ^２）を１００枚出力し、その後原稿（日本画像学会Ｎｏ．４ １９８６）を１，０００枚連続出力し、１０枚ごとに出力された画像の最も画像の濃度が低い部分の色抜けの発生の有無を目視にて確認した。

評価基準は５００枚を許容できる枚数とし、発生するまでの枚数が多いほど良いとした。より好ましくは７００枚以上であった。なお１０００枚で発生が認められないものは「＞１０００枚」とし、１０００枚以上の出力は行わなかった。

これらの結果を表１に示す。

表１の結果より、以下のことが明らかである。ハーフトーン画像における色抜けに関しては本願の範囲であれば許容範囲である。一方、比較例１に示すように樹脂粒子の数がトナー５０００個に対し３０個を超えると、明らかに色抜けの発生が顕著になる。

本発明の活用例として、電子写真方式を用いた複写機、プリンタ等の画像形成装置への適用がある。

２００ 画像形成装置、４００ ハウジング、４０１ａ〜４０１ｄ 電子写真感光体、４０２ａ〜４０２ｄ 帯電ロール、４０３ 露光装置、４０４ａ〜４０４ｄ 現像装置、４０５ａ〜４０５ｄ トナーカートリッジ、４０６ 駆動ロール、４０７ テンションロール、４０８ バックアップロール、４０９ 中間転写ベルト、４１０ａ〜４１０ｄ １次転写ロール、４１１ トレイ（被転写媒体トレイ）、４１２ 移送ロール、４１３ ２次転写ロール、４１４ 定着ロール、４１５ａ〜４１５ｄ，４１６ クリーニングブレード、５００ 被転写媒体。

Claims (6)

1. 結着樹脂と、着色剤と、離型剤とを含むトナーであり、
   前記トナーが無着色結着樹脂粒子を含み、かつ該無着色結着樹脂粒子のうち、前記トナーの体積平均粒径をＤ５０とするとき、該無着色結着樹脂粒子の体積平均粒径が該トナーのＤ５０に対し１．５倍以上であるものの割合が、トナー５０００個に対し３０個以下であることを特徴とする静電潜像現像用トナー。
2. 該無着色結着樹脂粒子の形状係数ＳＦ１が１２０以下であることを特徴とする請求項１に記載の静電潜像現像用トナー。
3. 請求項１に記載のトナーとキャリアからなることを特徴とする静電潜像現像用現像剤。
4. 結着樹脂を調製するための重合性単量体を含む油相と、水相とを撹拌を行いながら乳化して重合性単量体含有乳化液を調製する工程と、前記重合性単量体含有乳化液を添加した水相に重合開始剤を添加する時に高速撹拌して重合性単量体を重合し結着樹脂粒子を調製する工程とを有し、
   得られた粒径が１μｍ以下の結着樹脂粒子を分散した結着樹脂粒子分散液と着色剤を分散した着色剤分散液と離型剤を分散した離型剤分散液とを混合し、結着樹脂粒子及び着色剤を含有するトナー粒径の粒子に凝集させる凝集工程と、得られた凝集体を結着樹脂粒子のガラス転移点以上の温度に加熱し融合させトナー粒子を形成する融合工程を含むことを特徴とする静電潜像現像用トナーの製造方法。
5. 感光体を帯電する帯電工程と、帯電した感光体に露光して感光体上に潜像を作成する露光工程と、潜像を現像し現像像を作成する現像工程と、現像像を被転写体上に転写する転写工程と、定着基材上のトナーを加熱定着する定着工程とを含む画像形成方法であり、
   前記トナーが請求項１に記載の静電潜像現像用トナーであることを特徴とする画像形成方法。
6. 潜像担持体上に潜像を形成する潜像形成手段と、前記潜像を静電潜像現像用現像剤を用いて現像する現像手段と、現像されたトナー画像を中間転写体を介してまたは介さずに被転写体上に転写する転写手段と、前記被転写体上のトナー画像を定着する定着手段と、を含む画像形成装置であり、
   前記静電潜像現像用現像剤が、請求項３に記載の静電潜像現像用現像剤であることを特徴とする画像形成装置。

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