JP2010090344A - 両面粘着テープ、表示装置、貼り合わせ基板の製造方法及び表示装置の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】基材を有しない両面粘着テープであっても、ローラのタッチダウンによる粘着層の窪みの発生が抑制される両面粘着テープ、表示装置、貼り合わせ基板の製造方法及び表示装置の製造方法を提供する。
【解決手段】基板の貼り合わせに用いられる面状の両面粘着テープであって、上記両面粘着テープは、第一剥離層と第二剥離層との間に、粘着層が挟持され、かつ基材を有さず、上記第二剥離層は、上記第一剥離層よりも厚い両面粘着テープである。
【選択図】図２

Description

本発明は、両面粘着テープ、表示装置、貼り合わせ基板の製造方法及び表示装置の製造方法に関する。より詳しくは、表示装置に使用される表示パネルとタッチパネル等の基板同士の貼り合わせに好適に用いることができる両面粘着テープ及び貼り合わせ基板の製造方法と、両面粘着テープによって貼り合わされた基板を備える表示装置及び表示装置の製造方法とに関するものである。

携帯電話に代表される携帯型の機器（以下、携帯機器ともいう。）に使用される表示装置では、様々な衝撃から表示素子を保護するために、表示素子の前面側（表示面側）に、保護板等の前面板が配置されている。また、近年では、携帯機器の入力手段として、タッチパネルが配置される機器も多い。

表示装置に含まれるこれらの部材は、通常、ガラス等の剛体で構成された基板を含んでおり、両面粘着テープや接着樹脂によって互いに全面接着されている。このように、部材同士が全面接着され、部材の間に空気層等の隙間がない構造は、エアギャップレス構造と呼ばれている。エアギャップレス構造を採用することで、光の映り込みや反射が低減され、表示装置の視認性を向上することができる。

接着樹脂としては、紫外線（ＵＶ）硬化樹脂が使用されることが多い。紫外線硬化樹脂は、紫外線を照射することが硬化する樹脂である。したがって、紫外線硬化樹脂を用いて全面接着を行う場合には、部材同士を貼り合わせてから、紫外線硬化樹脂に紫外線を照射する工程を設けて、紫外線硬化樹脂を硬化させる必要がある。

両面粘着テープは、通常、一組の剥離層によって粘着層が挟持された構成を有している。両面粘着テープを用いて全面接着を行う場合には、紫外線硬化樹脂を用いる場合のように、紫外線を照射する工程のような硬化工程を設ける必要がなく、また、樹脂層から樹脂が漏れることによる汚染がないため、部材の全面接着に要する工程のタクトタイムを減少させることができる。汚染がある場合は、清掃作業に時間がかかる。

両面粘着テープに関する技術として、特許文献１には、基材である透明ベースフィルムの両面に粘着層が設けられた両面粘着テープを用いてタッチセンサと表示素子とが全面接着されるタッチセンサ付き表示装置が開示されている。また、透明ベースフィルム等の基材を有しない両面粘着テープも一般的に知られている。
特開２００５−２２２２６６号公報

特許文献１の両面粘着テープは、基材によって透過率が低下するため、特許文献１の両面粘着テープを表示装置用の貼り合わせ基板に使用した場合には、表示装置の表示品位が低下するという点で改善の余地があった。

これに対し、基材を有しない両面粘着テープによれば、特許文献１の両面粘着テープを用いた場合と比較して、透過率の低下を抑制することができる。

通常、両面粘着テープを用いた貼り合わせ基板の製造工程は、一方の剥離層（第一剥離層）を剥離してから、一方の基板（第一基板）に粘着層を貼り付けた後、他方の剥離層（第二剥離層）を剥離してから、他方の基板（第二基板）を粘着層に貼り付けるという順序で行われる。このうち、第一基板への粘着層の貼り付けは、第一剥離層を剥離した両面粘着テープ及び第一基板を位置合わせしてから、ローラを第二剥離層の端部にタッチダウンした後、ローラを回転させて粘着層を第一基板に圧着することで行われる。

粘着層を第一基板に貼り付けたとき、ローラの加圧により、ローラがタッチダウンした部分の第二剥離層及び粘着層に窪みが発生する。粘着層の窪みが深い場合、貼り合わせ基板の製造工程を真空条件下で行ったとしても、窪みに気泡が残存しやすくなる。貼り合わせ基板の間に気泡が残存した場合には、仮にオートクレーブの工程で気泡が消滅したように見えたとしても、気泡は極小化しただけで完全には消滅していないため、高温保存等の信頼性試験で気泡が再発生することがある。これにより、例えば、貼り合わせ基板を表示装置に用いた場合に、表示装置の信頼性や表示品位が低下し、商品価値が損なわれてしまう。また、ローラがタッチダウンした部分の第二剥離層及び粘着層に窪みが発生しない程度にタッチダウン圧を弱めた場合には、ローラの滑り等が発生し、粘着層の貼り付け位置のズレや、粘着層と第一基板との貼り合わせ面での気泡の噛み込み等が引き起こされる要因となる。基材を有しない両面粘着テープは、このような課題を解決するものではないという点で、改善の余地があった。

更に、両面粘着テープは、通常、貼り合わされる基板の表面の段差を吸収するため、貼り合わせ基板の間に介在する層（例えば、粘着層、基材）の厚さを１００〜２００μｍ程度にすることが好ましい。基材を有しない両面粘着テープの場合、上記の条件を満たすためには、粘着層の厚さを１００〜２００μｍ程度にする必要がある。すなわち、基材を有しない両面粘着テープは、基材を有する特許文献１の両面粘着テープと比較して、粘着層を厚くする必要がある。しかしながら、粘着層は基材より柔らかいため、粘着層を厚くすると、ローラのタッチダウン時に発生する粘着層の窪みが深くなりやすいという点でも、基材を有しない両面粘着テープには改善の余地があった。

本発明は、上記現状に鑑みてなされたものであり、基材を有しない両面粘着テープであっても、ローラのタッチダウンによる粘着層の窪みの発生が抑制される両面粘着テープ、表示装置、貼り合わせ基板の製造方法及び表示装置の製造方法を提供することを目的とするものである。

本発明者らは、基材を有しない両面粘着テープであっても、ローラのタッチダウンによる粘着層の窪みの発生が抑制される両面粘着テープについて種々検討したところ、粘着層を挟持する剥離層の厚さに着目した。そして、ローラが押し付けられる側の剥離層（第二剥離層）を先に剥離される剥離層（第一剥離層）よりも厚くすることで、第二剥離層がローラの加圧に対して変形しにくくなり、粘着層の窪みの発生が抑制されることを見いだし、上記課題をみごとに解決することができることに想到し、本発明に到達したものである。

すなわち、本発明は、基板の貼り合わせに用いられる面状の両面粘着テープであって、上記両面粘着テープは、第一剥離層と第二剥離層との間に、粘着層が挟持され、かつ基材を有さず、上記第二剥離層は、上記第一剥離層よりも厚い両面粘着テープである。

本発明の両面粘着テープは、基材を有していないことから、基材を有する両面粘着テープと比較して粘着層を厚くする必要がある。このように、粘着層が厚い場合には、ローラを用いて基板等の剛体を貼り合わせる際に、粘着層に深い窪みが発生することが懸念される。これに対し、本発明の両面粘着テープによれば、第二剥離層が第一剥離層よりも厚く、第二剥離層が加圧に対して変形しにくいことから、ローラを用いた剛体の貼り合わせで粘着層に窪みが発生することを抑制することができる。これにより、貼り合わされた剛体の間に残存する気泡の発生を抑制することができる。

また、本発明の両面粘着テープによれば、第二剥離層が加圧に対して変形しにくいことから、ローラのタッチダウン圧を強くすることができる。これにより、粘着層の貼り付け位置のズレが抑制され、貼り合わせ位置の精度を±１００μｍ以下にすることが可能となり、また、粘着層と剛体との貼り合わせ面での気泡の噛み込みの発生を抑制することができる。

更に、本発明の両面粘着テープは、基材による透過率の低下がなく、かつ貼り合わせ基板の間に残存する気泡の発生が抑制されることから、本発明の両面粘着テープを表示装置の製造方法に用いることで、表示品位及び信頼性に優れた表示装置を製造することができる。このように、本発明の両面粘着テープは、表示装置の製造方法に特に好適に用いることができる。

なお、本明細書において、粘着とは、二つの部材がわずかな圧力で接合されることを意味する。本発明の両面粘着テープが備える粘着層は、貼り付けた後の時間経過、加圧等によって硬化することで、二つの部材を恒久的に固定することができるものであることが好ましい。また、粘着層は、透明で透過率が高いことが好ましい。これにより、本発明の両面粘着テープを表示装置の製造方法に特に好適に用いることができる。これらの条件を満たす粘着層の材質としては、アクリル系樹脂等を用いることができる。

また、本明細書において、基材とは、粘着層を保持する機能を有する支持体であり、粘着機能及び接着機能を有しない部材である。通常、基材の材質としては、ポリエステル等で形成された樹脂フィルム等が使用される。

本発明の両面粘着テープの構成としては、このような構成要素を必須として形成されるものである限り、その他の構成要素により特に限定されないが、第一剥離層、粘着層及び第二剥離層からなる形態が好適である。
本発明の両面粘着テープにおける好ましい形態について以下に詳しく説明する。

第一及び第二剥離層の材質としては、例えば、ポリプロピレン等で形成された樹脂フィルムが挙げられる。また、第一及び第二剥離層の材質は、異なっていてもよい。

上記第二剥離層の厚さは、１００μｍ以上であることが好ましい。これにより、ローラのタッチダウンによる窪みの発生をより確実に抑制することができる。なお、第二剥離層の厚さが２００μｍを超えると、第二剥離層の剥離性が低下し、第二剥離層を剥がす際に粘着層に窪み、欠けが発生しやすくなる。したがって、上記第二剥離層の厚さは、２００μｍ以下であることが好ましい。すなわち、上記第二剥離層の厚さは、１００〜２００μｍであることがより好ましい。

上記粘着層の厚さは、１００μｍ以上であることが好ましい。これにより、基材を有しない両面粘着テープにおいても、貼り合わされる基板の表面の段差を確実に吸収することができる。なお、粘着層の厚さが２００μｍを超えると、粘着層は基材の無い単一層であるため、必要な形状にカットする際、形状不良が発生する。したがって、上記粘着層の厚さは、２００μｍ以下であることが好ましい。すなわち、上記第二剥離層の厚さは、１００〜２００μｍであることがより好ましい。

第二剥離層を厚くすると、第二剥離層がカールしにくくなる（変形しにくくなる）が、第二剥離層を粘着層よりも大きくすれば、第二剥離層の剥離性を向上させることができ、第二剥離層を剥がす際に、粘着層に窪み、欠けが発生するということを防止できる。すなわち、上記第二剥離層の上記粘着層側の面は、上記粘着層の上記第二剥離層側の面よりも大きいことが好ましい。

第一剥離層は、第二剥離層よりも薄くてよい。したがって、第一剥離層の厚さは、一般的な剥離層と同様に、５０μｍ程度であればよい。これにより、第一剥離層の剥離を容易に行うことができるため、第一剥離層を剥がす際に粘着層に窪み、欠けが発生することを抑制することができる。

なお、第一剥離層を剥がす際に、粘着層に窪み、欠けが発生する可能性をより低くするという観点からは、第一剥離層を粘着層よりも大きくして、第一剥離層の剥離性を向上させることが好ましい。すなわち、上記第一剥離層の上記粘着層側の面は、上記粘着層の上記第一剥離層側の面よりも大きいことが好ましい。

本発明はまた、本発明の両面粘着テープによって貼り合わされた一対の基板を備え、上記一対の基板は、表示パネルよりも表示面側に配置された基板を含む表示装置でもある。

本発明の表示装置によれば、貼り合わされた一対の基板の間で残存する気泡の発生を抑制することができるため、表示装置の信頼性や表示品位を向上させることができる。このように、本発明の表示装置は、一対の基板が全面接着されたエアギャップレス構造の表示装置に特に好適に用いることができる。

なお、貼り合わされた一対の基板が表示パネルよりも表示面側に配置される基板を含むとは、貼り合わされる一対の基板の組み合わせが、表示パネルと表示パネルよりも表示面側に配置される基板との組み合わせ、又は、表示パネルの表示面側に配置された基板同士の組み合わせであればよい。前者の例としては、表示パネル及びタッチパネルの組み合わせや、表示パネル及びカバー基板（保護基板）の組み合わせが挙げられる。後者の例としては、タッチパネル及びカバー基板の組み合わせが挙げられる。また、表示パネルの種類は特に限定されず、例えば、液晶表示パネル、有機エレクトロルミネセンス表示パネルが挙げられる。

本発明は更に、第一基板と第二基板とを貼り合わせた貼り合わせ基板の製造方法であって、上記製造方法は、第一剥離層と該第一剥離層よりも厚い第二剥離層との間に粘着層が挟持され、かつ基材を有しない面状の両面粘着テープを用い、上記第一剥離層を剥離し、更にローラによって上記第二剥離層越しに上記粘着層の上記第一剥離層が剥離された面を上記第一基板に押しつけることで上記粘着層を上記第一基板に圧着する第一貼り合わせ工程と、上記第一貼り合わせ工程の後に、上記第二剥離層を剥離し、更に上記粘着層の上記第二剥離層が剥離された面に上記第二基板を貼り付ける第二貼り合わせ工程とを含む貼り合わせ基板の製造方法でもある。

本発明の貼り合わせ基板の製造方法によれば、第二剥離層が第一剥離層よりも厚いことから、第一貼り合わせ工程でローラを第二剥離層に押し付けたときに、第二剥離層が変形しにくくなり、粘着層に窪みが発生することを抑制することができる。これにより、貼り合わせ基板の間で残留する気泡の発生を抑制することができる。

また、本発明の貼り合わせ基板の製造方法によれば、第二剥離層が加圧に対して変形しにくいことから、ローラのタッチダウン圧を強くすることができる。これにより、粘着層の貼り付け位置のズレが抑制され、貼り合わせ位置の精度を±１００μｍ以下にすることが可能となり、また、粘着層と第一基板との貼り合わせ面での気泡の噛み込みの発生を抑制することができる。

更に、本発明の貼り合わせ基板の製造方法によれば、基材による透過率の低下がなく、かつ貼り合わせ基板の間に残存する気泡の発生が抑制されることから、本発明の貼り合わせ基板の製造方法を表示装置の製造方法に用いることで、表示品位及び信頼性に優れた表示装置を製造することができる。このように、本発明の貼り合わせ基板の製造方法は、表示装置の製造方法、なかでも、一対の基板が全面接着されたエアギャップレス構造の表示装置の製造方法に特に好適に用いることができる。

本発明の貼り合わせ基板の製造方法としては、このような工程を必須として構成されるものである限り、その他の工程を含んでいても含んでいなくてもよく、特に限定されるものではない。
本発明の貼り合わせ基板の製造方法における好ましい態様について以下に詳しく説明する。

上記第一貼り合わせ工程及び上記第二貼り合わせ工程の少なくとも一方は、真空条件下で行われることが好ましく、上記第一貼り合わせ工程及び上記第二貼り合わせ工程は、真空条件下で行われることがより好ましい。これにより、粘着層と第一基板との間及び／又は粘着層と第二基板との間で残存する気泡の発生をより確実に抑制することができる。

なお、本明細書において、真空とは、１００Ｐａ以下であることが好ましい。

本発明の両面粘着テープの場合と同様の観点から、本発明の両面粘着テープの好ましい形態を、本発明の貼り合わせ基板の好ましい態様としても用いることができる。すなわち、上記第二剥離層の厚さは、１００μｍ以上であることが好ましく、１００〜２００μｍであることがより好ましい。また、上記粘着層の厚さは、１００μｍ以上であることが好ましく、１００〜２００μｍであることがより好ましい。更に、上記第二剥離層の上記接着剤層側の面は、上記接着剤層の上記第二剥離層側の面よりも大きいことが好ましい。そして、上記第一剥離層の上記粘着層側の面は、上記粘着層の上記第一剥離層側の面よりも大きいことが好ましい。

本発明はそして、本発明の貼り合わせ基板の製造方法を用いた表示装置の製造方法であって、上記第一基板は、表示パネル又は上記表示パネルよりも表示面側に配置される基板であり、上記第二基板は、上記第一基板よりも表示面側に配置される基板である表示装置の製造方法でもある。

本発明の表示装置の製造方法によれば、貼り合わせ基板の間で残存する気泡の発生を抑制することができるため、優れた信頼性及び表示品位を有する表示装置を製造することができる。このように、本発明の表示装置の製造方法は、一対の基板が全面接着されたエアギャップレス構造の表示装置の製造方法に特に好適に用いることができる。

なお、第一基板及び第二基板の組み合わせとしては、例えば、表示パネル及びタッチパネルの組み合わせ、表示パネル及びカバー基板の組み合わせ、タッチパネル及びカバー基板の組み合わせが挙げられる。また、表示パネルの種類は特に限定されず、例えば、液晶表示パネルであってもよいし、有機エレクトロルミネセンス表示パネルであってもよい。

本発明の両面粘着テープ、表示装置、貼り合わせ基板の製造方法及び表示装置の製造方法によれば、基材を有しない両面粘着テープであっても、ローラのタッチダウンによる粘着層の窪みの発生が抑制される両面粘着テープ、表示装置、貼り合わせ基板の製造方法及び表示装置の製造方法を提供することができる。

以下に実施例を掲げ、本発明を図面を参照して更に詳細に説明するが、本発明はこれらの実施例のみに限定されるものではない。

（実施例１）
図１は、実施例１の表示装置の構成を示す分解斜視図である。

実施例１の表示装置は、図１に示すように、カバー基板２とタッチパネル３とが透明な粘着層１２で貼り合わされており、タッチパネル３の背面側（カバー基板２と逆側）には、ＡＲフィルム（反射防止フィルム）５、ガスケット６及びベゼル７がカバー基板２側からこの順に積層されている。また、図示していないが、ガスケット６とベゼル７との間には、表示パネルが配置されている。

カバー基板２は、タッチパネル３や表示パネル等を塵埃や衝撃から保護するための基板であり、ガラス等の透明な材料を好適に用いることができる。本実施例のカバー基板２は、カバーガラスであり、透明な窓部２１と、窓部２１の周囲に設けられた遮光部分である黒縁部２２とを有する。

タッチパネル３には、プリント基板４が接続されている。本実施例では、カバー基板２としてカバーガラスを使用しているため、タッチパネル３の方式を抵抗膜方式以外（例えば、静電容量方式）とした。なお、カバー基板２として厚さが０．８ｍｍ程度のプラスチック基板を使用する場合には、タッチパネル３の方式を抵抗膜方式にすることができる。

ＡＲフィルム５は、表示領域への入射光が反射して表示品位を低下することを防止するために設けられる部材であり、金属酸化物、フッ素含有化合物等からなる透明膜等を用いることができる。ＡＲフィルム５の形成方法としては、スパッタリング法、化学蒸着（ＣＶＤ）、物理蒸着（ＰＶＤ）等の蒸着法、反射防止膜材料をディッピング等により塗布する方法、低反射フィルムを貼り付ける方法等が挙げられる。

表示パネルは、表示装置において画像表示を行う部材であり、本実施例では、液晶表示パネルを用いた。液晶表示パネルは、カラーフィルタ基板と薄膜トランジスタ基板との間に液晶層が配置されるとともに、カラーフィルタ基板及び薄膜トランジスタ基板の液晶層とは逆側には、それぞれ偏光板が設けられている。

ガスケット６は、剛体であるベゼル７との接触に起因する表示パネルの損傷を抑制するとともに、ベゼル７と表示パネルとの密着性を高めるための部材である。ガスケット６の材料としては特に限定されないが、例えば、衝撃に対する緩衝性が高く、かつ安価なウレタンフォームを好適に用いることができる。

図２は、実施例１の表示装置の製造工程で使用する両面粘着テープの模式図であり、（ａ）は平面模式図であり、（ｂ）は（ａ）のＸ１−Ｙ１線における断面模式図である。図２（ｂ）に示すように、両面粘着テープ１は、厚さが５０μｍの保護フィルム（第一剥離層１０と、厚さが１２５μｍの保護フィルム（第二剥離層）１２とによって、厚さが１００μｍの透明な粘着層１１が挟持されている。保護フィルム１２は、位置決め用マーク１３を有している。本実施例では、保護フィルム１０、１２の材質として、ポリエチレンテレフタラート（ＰＥＴ）を用いた。また、粘着層１１の材質として、アクリル系粘着材を用いた。

保護フィルム１０、１２の平面寸法は、図２（ａ）に記載している。図２（ａ）に示すように、保護フィルム１０、１２は、粘着層１１よりも大きい平面形状を有している。これにより、保護フィルム１０、１２の剥離を容易に行うことができる。本実施例では、保護フィルム１２は保護フィルム１０よりも厚いため、剥離が困難となることが懸念される。これに対し、保護フィルム１２を保護フィルム１０よりも大きくし、保護フィルム１２の剥離性を向上させることで、上記懸念を解消している。

以下、実施例１の表示装置の製造方法について説明する。図３（ａ）、（ｂ）は、実施例１の表示装置の製造工程における両面粘着テープの貼り付け工程を示す模式図である。

まず、両面粘着テープ１の保護フィルム１０を剥離してから、タッチパネル３のカバー基板２と貼り合わされる面を清掃した後、両面粘着テープ１及びタッチパネル３を位置合わせした。次に、１０〜１００Ｐａの真空条件下で、図３（ａ）、（ｂ）に示すように、ローラヘッド（ローラ）８を保護フィルム１２の端部にタッチダウンしてから、ローラヘッド８を回転させて保護フィルム１２越しに粘着層１１をタッチパネル３に圧着することで、粘着層１１をタッチパネル３に貼り付けた。ローラヘッド８の動作条件は、押圧を０．２ＭＰａ、移動速度を５０ｍｍ／ｓとし、ローラ径は２０ｍｍ（２０φ）とした。このとき、図３（ｂ）に示すように、ローラヘッド８がタッチダウンした部分の保護フィルム１２及び粘着層１１に窪みが発生した。

次に、保護フィルム１２を剥離してから、１０〜１００Ｐａの真空条件下でカバー基板２を粘着層１１に圧着することで、カバー基板２とタッチパネル３とを貼り合わせた。次に、タッチパネル３の背面側に、ＡＲフィルム５を貼り付けてから、オートクレーブ処理を行い、残存する気泡を除去した。その後、ガスケット６、表示パネル、ベゼル７をこの順に積層することで、実施例１の表示装置が完成した。

（比較例１）
カバー基板２とタッチパネル３との貼り合わせに使用する両面粘着テープを変更した以外は、実施例１と同様にして比較例１の表示装置を作製した。図４は、比較例１の表示装置の製造工程で使用する両面粘着テープの断面模式図である。また、図５（ａ）、（ｂ）は、比較例１の表示装置の製造工程における両面粘着テープの貼り付け工程を示す模式図である。

図４に示すように、比較例１の両面粘着テープ９は、厚さが５０μｍの保護フィルム（第一剥離層）９０と、厚さが１２５μｍの保護フィルム（第二剥離層）９２とによって、厚さが１００μｍの透明接着層１１が挟持されている。また、保護フィルム９０、９２の平面寸法は、粘着層１１の平面寸法と同一にした。なお、保護フィルム９０、９２は、実施例１で用いた両面粘着テープ１の保護フィルム１０、１２の膜厚、サイズのみを変更したものである。

図５（ａ）、（ｂ）に示すように、実施例１の条件と同様にして、粘着層１１をタッチパネル３に貼り付けると、ローラヘッド８がタッチダウンした部分の保護フィルム９２及び粘着層１１に窪みが発生した。

ここで、粘着層１１に発生した窪みについて、実施例１と比較例１とで比較した結果について説明する。図６は、実施例１の表示装置の製造工程で発生した粘着層の窪みの状態を示す干渉写真であり、図７は、比較例１の表示装置の製造工程で発生した粘着層の窪みの状態を示す干渉写真である。図６、７において、色の濃淡は窪みの深さの度合いを示しており、色が濃くなるにつれて窪みが深くなることを示す。また、図６におけるＡ１線及びＢ１線、図７におけるＡ２線及びＢ２線は、それぞれ、図３（ｂ）におけるＡ１線及びＢ１線、図５（ｂ）におけるＡ２線及びＢ２線に対応している。すなわち、Ａ１線及びＢ１線の幅、Ａ２線及びＢ２線の幅は、それぞれ、実施例１における粘着層１１の窪みの幅、比較例１における粘着層１１の窪みの幅を示している。

図６、７を比較すると、図６の方が全体的に色が薄く、かつ色の濃い部分の幅も少ないことから、実施例１で粘着層１１に発生した窪みは、幅が大きく、浅いことが分かった。一方、比較例１で粘着層１１に発生した窪みは、幅が狭く、深いことが分かった。すなわち、実施例１では、比較例１よりも粘着層１１の厚さの変化が少なかった。この結果から、実施例１の表示装置は、比較例１の表示装置よりも生産マージンが広いことが分かった。

バックライトを用いた貼り合わせ後検査を行った結果、実施例１では粘着層の窪みが浅いため、貼り合わせ面での気泡の残留は見られなかった。一方、比較例１では、粘着層の窪みが深いため、貼り合わせ面に気泡が残留しており、かつその気泡の発生率が高かった。この結果から、気泡による表示品位の低下が見られないという点で、実施例１の表示装置は、比較例１の表示装置よりも品質が高いことが分かった。

６５℃で９０％の湿度に維持された恒温槽で２４０時間放置する信頼性試験を行った結果、実施例１の表示装置では気泡が発生しなかったのに対し、比較例１の表示装置では気泡が発生した。また、８０℃／ＲＨに維持された恒温槽で１２時間放置する信頼性試験を行った結果、実施例１の表示装置では気泡発生しなかったのに対し、比較例１の表示装置では気泡が発生した。なお、ＲＨは、相対湿度（Ｒｅｌａｔｉｖｅ Ｈｕｍｉｄｉｔｙ）の略であり、加湿動作、乾燥動作を行っていない雰囲気中の湿度を意味している。これらの結果から、実施例１の表示装置は、比較例１の表示装置よりも信頼性が高いことが分かった。

実施例１の表示装置の構成を示す分解斜視図である。 実施例１の表示装置の製造工程で使用する両面粘着テープの模式図であり、（ａ）は平面模式図であり、（ｂ）は（ａ）のＸ１−Ｙ１線における断面模式図である。 （ａ）、（ｂ）は、実施例１の表示装置の製造工程における両面粘着テープの貼り付け工程を示す模式図である。 比較例１の表示装置の製造工程で使用する両面粘着テープの断面模式図である。 （ａ）（ｂ）は、比較例１の表示装置の製造工程における両面粘着テープの貼り付け工程を示す模式図である。 実施例１の表示装置の製造工程で発生した粘着層の窪みの状態を示す干渉写真である。 比較例１の表示装置の製造工程で発生した粘着層の窪みの状態を示す干渉写真である。

符号の説明

１：両面粘着テープ
２：カバー基板
３：タッチパネル
４：プリント基板
５：ＡＲフィルム（反射防止フィルム）
６：ガスケット
７：ベゼル
８：ローラヘッド（ローラ）
９：両面粘着テープ
１０：保護フィルム（第一剥離層）
１１：粘着層
１２：保護フィルム（第二剥離層）
１３：位置決め用マーク
２１：窓部
２２：黒縁部
９１：保護フィルム（第一剥離層）
９２：保護フィルム（第二剥離層）

Claims (11)

1. 基板の貼り合わせに用いられる面状の両面粘着テープであって、
   該両面粘着テープは、第一剥離層と第二剥離層との間に、粘着層が挟持され、かつ基材を有さず、
   該第二剥離層は、該第一剥離層よりも厚いことを特徴とする両面粘着テープ。
2. 前記第二剥離層の厚さは、１００μｍ以上であることを特徴とする請求項１記載の両面粘着テープ。
3. 前記粘着層の厚さは、１００μｍ以上であることを特徴とする請求項１又は２記載の両面粘着テープ。
4. 前記第二剥離層の前記粘着層側の面は、前記粘着層の前記第二剥離層側の面よりも大きいことを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の両面粘着テープ。
5. 請求項１〜４のいずれかに記載の両面粘着テープによって貼り合わされた一対の基板を備え、
   該一対の基板は、表示パネルよりも表示面側に配置された基板を含むことを特徴とする表示装置。
6. 第一基板と第二基板とを貼り合わせた貼り合わせ基板の製造方法であって、
   該製造方法は、第一剥離層と該第一剥離層よりも厚い第二剥離層との間に粘着層が挟持され、かつ基材を有しない面状の両面粘着テープを用い、
   該第一剥離層を剥離し、更にローラによって該第二剥離層越しに該粘着層の該第一剥離層が剥離された面を該第一基板に押しつけることで該粘着層を該第一基板に圧着する第一貼り合わせ工程と、
   該第一貼り合わせ工程の後に、該第二剥離層を剥離し、更に該粘着層の該第二剥離層が剥離された面に該第二基板を貼り付ける第二貼り合わせ工程とを含むことを特徴とする貼り合わせ基板の製造方法。
7. 前記第一貼り合わせ工程及び前記第二貼り合わせ工程の少なくとも一方は、真空条件下で行われることを特徴とする請求項６記載の貼り合わせ基板の製造方法。
8. 前記第二剥離層の厚さは、１００μｍ以上であることを特徴とする請求項６又は７記載の貼り合わせ基板の製造方法。
9. 前記粘着層の厚さは、１００μｍ以上であることを特徴とする請求項６〜８のいずれかに記載の貼り合わせ基板の製造方法。
10. 前記第二剥離層の前記粘着層側の面は、前記粘着層の前記第二剥離層側の面よりも大きいことを特徴とする請求項６〜９のいずれかに記載の貼り合わせ基板の製造方法。
11. 請求項６〜１０のいずれかに記載の貼り合わせ基板の製造方法を用いた表示装置の製造方法であって、
    前記第一基板は、表示パネル又は該表示パネルよりも表示面側に配置される基板であり、
    前記第二基板は、前記第一基板よりも表示面側に配置される基板であることを特徴とする表示装置の製造方法。