JP2010085685A - カラーフィルタ用インクジェットインク組成物のｐ／ｖ比決定方法、カラーフィルタの製造方法、及び液晶表示装置 - Google Patents

Abstract

【課題】カラーフィルタの所望の膜厚において高精度で所望の色度座標となるインク組成物のＰ／Ｖ比決定方法を提供する。
【解決手段】試験用インク組成物を２枚以上の基板にそれぞれ塗布し、当該各試験用インク組成物をスピンコータを用いて製膜し、膜厚の異なる膜を得る工程、各製膜した膜を乾燥させる工程、各乾燥させた膜を硬化させる工程、各硬化させた膜に交差する２本の線を引く工程、２本の線により区分けされた４つの領域から選ばれる、異なる領域に属する２点以上の点の分光測定を各膜において行う工程、各硬化させた膜の線の交点における膜厚を測定する工程、各分光測定結果及び膜厚測定結果から、試験用インク組成物のＰ／Ｖ比において所望の色度座標が得られる膜厚を算出する工程、試験用インク組成物のＰ／Ｖ比と所望の色度座標と算出した膜厚との関係から、所望の色度座標を所望の膜厚において得られるＰ／Ｖ比を計算する工程、を含む。
【選択図】図３

Description

本発明は、カラーフィルタの画素を形成するためのインクジェットインク組成物のＰ／Ｖ比決定方法、当該方法で組成を設定したインク組成物を用いるカラーフィルタの製造方法、及び当該製造方法により製造されたカラーフィルタを用いた液晶表示装置に関する。

近年、カラー液晶表示装置、固体撮像素子などの光学素子が急速に普及してきている。光学素子用部材の１つであるカラーフィルタには、液晶表示装置等の画像出力装置に用いられるカラーフィルタ、或いは固体撮像素子等の画像入力装置に用いられるカラーフィルタ等がある。
カラーフィルタの着色層（画素）などを所定のパターン形状で形成する方法としては、例えば顔料分散法がある。この方法は、まず基板上に顔料を分散した感光性樹脂層を形成し、これをパターニングすることにより単色のパターンを得る。さらにこの工程を３回繰り返すことにより、Ｒ、Ｇ、およびＢの着色層を形成する。
また、他の方法としては染色法が挙げられる。この染色法は、まずガラス基板上に染色用の材料である水溶性の高分子材料を形成し、これをフォトリソグラフィー工程により所望の形状にパターニングした後、得られたパターンを染色浴に浸漬して着色されたパターンを得る。これを３回繰り返すことによりＲ、Ｇ、およびＢの着色層を形成する。さらに他の方法としては、電着法や、熱硬化樹脂に顔料を分散させてＲ、Ｇ、およびＢの３回印刷を行った後、樹脂を熱硬化させる方法等を挙げることができる。

しかしながら、いずれの方法も、Ｒ、Ｇ、及びＢの３色を着色するために、同一の工程を３回繰り返す必要があり、コスト高になるという問題や、同様の工程を繰り返すため歩留まりが低下するという問題がある。これに対して、インクジェット方式では、Ｒ、Ｇ、Ｂの各色の着色層の形成を、一工程で行うことが可能で、大幅な製造工程の簡略化と、大幅なコストダウン効果を得ることができる。

製造されたカラーフィルタの色の管理は、一般的にＳＥＭＩスタンダード，ＦＰＤテクノロジ部会，ＦＰＤカラーフィルタ委員会で規格化検討されている、Ｄｒａｆｔ Ｄｏｃ．＃２８４６「カラーフィルタの色特性の測定方法」に代表される方法に準拠したものが主として用いられている。測定方法は、先ず着色層の透過率と比較するための基準となるリファレンス基板（一般にカラーフィルタで使用されるガラス基板）の分光測定を行う。次にリファレンス基板上に製膜した着色層の分光測定を行う。該測定で得た各波長における比が分光透過率となる。そして必要に応じて、該測定で得られた分光透過率からＣＩＥ１９３１ｘｙ色度図やＣＩＥ１９７６Ｌ^＊ａ^＊ｂ^＊表色系などの規格により色度座標として表している。当該測定方法では、顕微分光光度計の装置仕様として、分光波長範囲が３８０ｎｍ〜７８０ｎｍで、波長分解能が１０ｎｍ以下のもので、且つ測定スポット径は２μｍ〜５０μｍ程度まで調整できるものが適当とされている。そのため、測定スポット径は５０μｍ以下であり、通常、着色層の１／４０程度の範囲を測定していることになる。

所望の色特性と所望の膜厚を有する着色層を形成するためには、着色層を形成するためのインクのＰ／Ｖ比を決定する必要がある。試験用インクを基板上にスピンコート法にて塗布して、ある所定膜厚の着色層を形成し、当該着色層の分光測定を行うことで、所定のＰ／Ｖ比における色特性と膜厚の関係を導き出し、その関係からＰ／Ｖ比を特定することができる。

しかし、スピンコート法により形成した着色層でも膜厚が均一でないことがあり、測定位置によって分光測定結果に違い（位置依存性）が生じることがあった。当該位置依存性を有する評価結果に基いて計算され、決定されたＰ／Ｖ比では所望の膜厚において目標の色度座標を得られないことがあった。

また、インクジェット方式では、インク組成物の保存時やインクジェットヘッドからの吐出時における溶剤の蒸発や乾燥による粘度増加や目詰まり等を防止するために、上記顔料分散法や染色法等とは異なり、高沸点や低蒸気圧の溶剤を用いることが多い。このような高沸点や低蒸気圧の溶剤を用いた場合、製膜した膜を乾燥、硬化させる際に加熱温度等の条件が厳しくなり、均一な膜厚の膜を得ることが難しく、そこから得られたＰ／Ｖ比では所望の膜厚における目標の色度座標を得ることができないという問題もあった。

上記実情に鑑み、本発明は、スピンコート法の簡便さを有し、所望の膜厚において高精度で目標の色度座標となるインク組成物のＰ／Ｖ比決定方法、それを用いて得られるカラーフィルタ、及び当該カラーフィルタを含む液晶表示装置を提供することを目的とする。

本発明に係るカラーフィルタ用インクジェットインク組成物の第一のＰ／Ｖ比決定方法は、試験用インク組成物を２枚以上の基板にそれぞれ塗布し、当該各試験用インク組成物をスピンコータを用いて製膜し、膜厚の異なる膜を得る工程、
前記各製膜した膜を乾燥させる工程、
前記各乾燥させた膜を硬化させる工程、
前記各硬化させた膜に交差する２本の線を引く工程、
前記２本の線により区分けされた４つの領域から選ばれる、異なる領域に属する２点以上の点の分光測定を前記各膜において行う工程、
前記各硬化させた膜の線の交点における膜厚を測定する工程、
前記各分光測定結果及び膜厚測定結果から、前記試験用インク組成物のＰ／Ｖ比における色度座標と膜厚の関係を導き出し、当該導き出した色度座標と膜厚の関係から、前記試験用インク組成物のＰ／Ｖ比において所望の色度座標が得られる膜厚を算出する工程、
前記試験用インク組成物のＰ／Ｖ比と前記所望の色度座標と前記算出した膜厚との関係から、前記所望の色度座標を所望の膜厚において得られるＰ／Ｖ比を計算する工程、を含むことを特徴とする。

第一の方法によれば、２枚以上の基板に試験用インク組成物を製膜し、各製膜した膜について２点以上の分光測定を行うことにより、所望の膜厚における目標色度座標からのずれを大幅に低減させることができる。
なお、Ｐ／Ｖ比とは、インク組成物中の顔料以外の固形分量（Ｖ：ビヒクル）に対する、顔料含有量（Ｐ：ピグメント）の重量比を意味する。
また、本発明において、試験用インク組成物とは、Ｐ／Ｖ比を決定するために用いるインク組成物であり、当該試験用インク組成物を用いて決定されたＰ／Ｖ比を有するインク組成物を用いてカラーフィルタ、及び当該カラーフィルタを有する液晶表示装置を製造する。

第一の方法においては、前記各製膜した膜を乾燥させる工程において、減圧下において前記各製膜した膜を乾燥させることが、均一な膜厚の膜が得られやすい点から好ましい。

第一の方法においては、前記基板が厚さ１〜１０ｍｍの基板であるか、又は、前記乾燥工程においてガラス板若しくは金属板と基板との厚さの合計が１〜１０ｍｍとなる基板であり、前記乾燥工程において、加熱装置の加熱面上に、前記製膜した膜を有する前記厚さ１〜１０ｍｍの基板を直接載置するか、又は、基板上に前記製膜した膜を有し、当該基板と前記ガラス板若しくは金属板との合計の厚さが１〜１０ｍｍである基板を当該ガラス板若しくは金属板を介して載置し、前記製膜した膜を乾燥させることが、均一な膜厚の膜が得られやすい点から好ましい。

本発明に係るカラーフィルタ用インクジェットインク組成物の第二のＰ／Ｖ比決定方法は、試験用インク組成物を基板に塗布し、当該試験用インク組成物をスピンコータを用いて製膜する工程、
減圧下において前記製膜した膜を乾燥させる工程、
前記乾燥させた膜を硬化させる工程、
前記硬化させた膜に交差する２本の線を引く工程、
前記２本の線により区分けされた４つの領域から選ばれる、異なる領域に属する２点以上の点を分光測定する工程、
前記硬化させた膜の線の交点における膜厚を測定する工程、
前記分光測定結果及び膜厚測定結果から、前記試験用インク組成物のＰ／Ｖ比において所望の色度座標が得られる膜厚を算出する工程、
前記試験用インク組成物のＰ／Ｖ比と前記所望の色度座標と前記算出した膜厚との関係から、前記所望の色度座標を所望の膜厚において得られるＰ／Ｖ比を計算する工程、を含むことを特徴とする。

第二の方法によれば、試験用インク組成物を塗布する基板が１枚の場合は、製膜した膜を減圧下において乾燥させ、その後当該乾燥させた膜を硬化させ、当該硬化させた膜の２点以上の分光測定を行うことにより、目標膜厚における所望の色度座標からのずれを低減させることができる。

第二の方法において試験用インク組成物を塗布する基板が１枚の場合は、前記基板が厚さ１〜１０ｍｍの基板であるか、又は、前記乾燥工程においてガラス板若しくは金属板と基板との厚さの合計が１〜１０ｍｍとなる基板であり、前記乾燥工程において、加熱装置の加熱面上に、前記製膜した膜を有する前記厚さ１〜１０ｍｍの基板を直接載置するか、又は、基板上に前記製膜した膜を有し、当該基板と前記ガラス板若しくは金属板との合計の厚さが１〜１０ｍｍである基板を当該ガラス板若しくは金属板を介して載置し、前記製膜した膜を乾燥させることが、均一な膜厚の膜が得られやすい点から好ましい。

本発明に係るカラーフィルタ用インクジェットインク組成物の第三のＰ／Ｖ比決定方法は、厚さ１〜１０ｍｍの基板、又は後工程である製膜した膜を乾燥させる工程においてガラス板若しくは金属板と基板との厚さの合計が１〜１０ｍｍとなる基板に、試験用インク組成物を塗布し、当該試験用インク組成物をスピンコータを用いて製膜する工程、
加熱装置の加熱面上に、前記製膜した膜を有する前記厚さ１〜１０ｍｍの基板を直接載置するか、又は、基板上に前記製膜した膜を有し、当該基板と前記ガラス板若しくは金属板との合計の厚さが１〜１０ｍｍである基板を当該ガラス板若しくは金属板を介して載置し、前記製膜した膜を乾燥させる工程、
前記乾燥させた膜を硬化させる工程、
前記硬化させた膜に交差する２本の線を引く工程、
前記２本の線により区分けされた４つの領域から選ばれる、異なる領域に属する２点以上の点を分光測定する工程、
前記硬化させた膜の線の交点における膜厚を測定する工程、
前記分光測定結果及び膜厚測定結果から、前記試験用インク組成物のＰ／Ｖ比において所望の色度座標が得られる膜厚を算出する工程、
前記試験用インク組成物のＰ／Ｖ比と前記所望の色度座標と前記算出した膜厚との関係から、前記所望の色度座標を所望の膜厚において得られるＰ／Ｖ比を計算する工程、を含むことを特徴とする。

第三の方法によれば、試験用インク組成物を塗布する基板が１枚の場合は、前記基板が厚さ１〜１０ｍｍの基板であるか、又は、後工程である製膜した膜を乾燥させる工程においてガラス板若しくは金属板と基板との厚さの合計が１〜１０ｍｍとなる基板に試験用インク組成物を塗布、製膜し、その後、乾燥させる工程において、加熱装置の加熱面上に、前記製膜した膜を有する前記厚さ１〜１０ｍｍの基板を直接載置するか、又は、基板上に前記製膜した膜を有し、当該基板と前記ガラス板若しくは金属板との合計の厚さが１〜１０ｍｍである基板を当該ガラス板若しくは金属板を介して載置し、前記製膜した膜を乾燥させることにより、目標膜厚における所望の色度座標からのずれを低減させることができる。

前記線の少なくとも一方は、基板表面に達する溝とし、且つ、前記交点における膜厚の測定を触針式で行うことが、測定を簡便に行える点から好ましい。

本発明に係るカラーフィルタの製造方法は、前記第一乃至第三のいずれかのＰ／Ｖ比決定方法を用いて作製されたカラーフィルタ用インクジェットインク組成物を、インクジェット方式により、透明基板上に滴下し、所定のパターンを形成する工程と、当該カラーフィルタ用インクジェットインク組成物を硬化させる工程を含むことを特徴とする。

本発明に係る液晶表示装置は、前記カラーフィルタの製造方法により製造されたカラーフィルタを含むことを特徴とする。

本発明に係る第一のＰ／Ｖ比決定方法によれば、２枚以上の基板に対して基板の枚数と同数の試験用インク組成物を塗布し、得られた２枚以上の塗膜について、交差した２本の線の交点により区分けされる４つの領域から選ばれる、異なる領域に属する２点以上の分光測定を行うことにより、平均化された分光測定結果が得られ、バラつきの大きい測定結果が膜厚と色度の相関性に与える影響が低減され、所望の膜厚において目標色度座標からのずれを低減することが可能となる。本発明に係る第二及び第三のＰ／Ｖ比決定方法によれば、１枚の基板に対しても、乾燥を減圧下で行うか又は特定の厚さの基板を用いるか、ガラス若しくは金属と基板との厚さを特定の厚さとすることにより、均一な膜厚の膜が得られ、目標膜厚における所望の色度座標からのずれを低減させることができる。上記第一〜第三のＰ／Ｖ比決定方法により決定されたＰ／Ｖ比を有するインク組成物を用いて作製されたカラーフィルタを用いた液晶表示装置は白表示の色再現性が非常に優れている特徴を有する。

所望の色特性と所望の膜厚を有する着色層を形成するためには、着色層を形成するためのインクのＰ／Ｖ比を決定する必要がある。試験用インク組成物を基板上にスピンコート法にて塗布して、ある所定膜厚の着色層を形成し、当該着色層の分光測定を行うことで、所定のＰ／Ｖ比における色特性と膜厚の関係を導き出し、その関係からＰ／Ｖ比を特定することができる。
しかし、スピンコート法により形成した着色層でも膜厚が均一でないことがあり、測定位置によって分光測定結果に違い（位置依存性）が生じることがあった。当該位置依存性を有する評価結果に基いて計算され、決定されたＰ／Ｖ比では所望の膜厚において目標の色度座標を得られないことがあった。

本発明者らは、位置依存性を有する結果、すなわちバラつきの大きい測定結果が膜厚と色度の相関性に与える影響を低減することができれば、高精度のＰ／Ｖ比が得られ、所望の膜厚における目標色度座標からのずれを低減できる点に着目し、後述する本発明の第一乃至第三のＰ／Ｖ比決定方法を発明した。
すなわち、第一のＰ／Ｖ比決定方法では、２枚以上の異なる膜厚の膜を得て各膜について２点以上の分光測定を行うことで測定対象（母集団）が広がり、バラつきの大きい測定結果の膜厚と色度の相関性に与える影響を低減することを可能とした。
また、第二及び第三のＰ／Ｖ比決定方法では、１枚の膜でもより均一な膜厚の膜を得て２点以上の分光測定を行うことにより、バラつき自体を低減し、膜厚と色度の相関性に与える影響を低減することを可能とした。

以下、本発明に係るカラーフィルタ用インクジェットインク組成物のＰ／Ｖ比決定方法、それを用いたカラーフィルタの製造方法、カラーフィルタ、及び液晶表示装置について詳しく説明する。
なお、本発明において、Ｐ／Ｖ比とは、インク組成物中の顔料以外の固形分量（Ｖ：ビヒクル）に対する、顔料含有量（Ｐ：ピグメント）の重量比を意味する。
また、本発明において、分光測定とは、顕微分光測定を意味し、例えば、オリンパス（株）製、ＯＳＰ−ＳＰ２００を使用して測定することができる。
また、本発明において、膜厚とは、インク組成物を製膜し、硬化させた膜の膜厚を意味し、膜の基板側の界面から当該基板とは反対側の界面までの厚さを意味する。
色度座標は、ＸＹＺ表色系（ＣＩＥ１９３１標準表色系）やＬ^＊ａ^＊ｂ^＊表色系（ＣＩＥ１９７６表色系）等、各種表色系を用いて表現することができる。表色系は特に限定されるものではなく、用途に応じて必要なものを選択することができる。以下においては、色度座標とは、ＣＩＥ１９３１ｘｙ色度図の規格の色度座標を用いる。
また、本発明において、試験用インク組成物とは、Ｐ／Ｖ比を決定するために用いるインク組成物であり、当該試験用インク組成物を用いて決定されたＰ／Ｖ比を有するインク組成物を用いてカラーフィルタ、及び当該カラーフィルタを有する液晶表示装置を製造する。

＜Ｐ／Ｖ比の決定方法＞
本発明に係るカラーフィルタ用インクジェットインク組成物の第一のＰ／Ｖ比決定方法は、試験用インク組成物を２枚以上の基板にそれぞれ塗布し、当該各試験用インク組成物をスピンコータを用いて製膜し、膜厚の異なる膜を得る工程、
前記各製膜した膜を乾燥させる工程、
前記各乾燥させた膜を硬化させる工程、
前記各硬化させた膜に交差する２本の線を引く工程、
前記２本の線により区分けされた４つの領域から選ばれる、異なる領域に属する２点以上の点の分光測定を前記各膜において行う工程、
前記各硬化させた膜の線の交点における膜厚を測定する工程、
前記各分光測定結果及び膜厚測定結果から、前記試験用インク組成物のＰ／Ｖ比における色度座標と膜厚の関係を導き出し、当該導き出した色度座標と膜厚の関係から、前記試験用インク組成物のＰ／Ｖ比において所望の色度座標が得られる膜厚を算出する工程、
前記試験用インク組成物のＰ／Ｖ比と前記所望の色度座標と前記算出した膜厚との関係から、前記所望の色度座標を所望の膜厚において得られるＰ／Ｖ比を計算する工程、を含むことを特徴とする。

本発明に係るカラーフィルタ用インクジェットインク組成物の第二のＰ／Ｖ比決定方法は、試験用インク組成物を基板に塗布し、当該試験用インク組成物をスピンコータを用いて製膜する工程、
減圧下において前記製膜した膜を乾燥させる工程、
前記乾燥させた膜を硬化させる工程、
前記硬化させた膜に交差する２本の線を引く工程、
前記２本の線により区分けされた４つの領域から選ばれる、異なる領域に属する２点以上の点を分光測定する工程、
前記硬化させた膜の線の交点における膜厚を測定する工程、
前記分光測定結果及び膜厚測定結果から、前記試験用インク組成物のＰ／Ｖ比において所望の色度座標が得られる膜厚を算出する工程、
前記試験用インク組成物のＰ／Ｖ比と前記所望の色度座標と前記算出した膜厚との関係から、前記所望の色度座標を所望の膜厚において得られるＰ／Ｖ比を計算する工程、を含むことを特徴とする。

本発明に係るカラーフィルタ用インクジェットインク組成物の第三のＰ／Ｖ比決定方法は、厚さ１〜１０ｍｍの基板、又は後工程である製膜した膜を乾燥させる工程においてガラス板若しくは金属板と基板との厚さの合計が１〜１０ｍｍとなる基板に、試験用インク組成物を塗布し、当該試験用インク組成物をスピンコータを用いて製膜する工程、
加熱装置の加熱面上に、前記製膜した膜を有する前記厚さ１〜１０ｍｍの基板を直接載置するか、又は、基板上に前記製膜した膜を有し、当該基板と前記ガラス板若しくは金属板との合計の厚さが１〜１０ｍｍである基板を当該ガラス板若しくは金属板を介して載置し、前記製膜した膜を乾燥させる工程、
前記乾燥させた膜を硬化させる工程、
前記硬化させた膜に交差する２本の線を引く工程、
前記２本の線により区分けされた４つの領域から選ばれる、異なる領域に属する２点以上の点を分光測定する工程、
前記硬化させた膜の線の交点における膜厚を測定する工程、
前記分光測定結果及び膜厚測定結果から、前記試験用インク組成物のＰ／Ｖ比において所望の色度座標が得られる膜厚を算出する工程、
前記試験用インク組成物のＰ／Ｖ比と前記所望の色度座標と前記算出した膜厚との関係から、前記所望の色度座標を所望の膜厚において得られるＰ／Ｖ比を計算する工程、を含むことを特徴とする。

本発明において用いられるインクジェット用インク組成物は、カラーフィルタの画素を形成するためのものであり、顔料、バインダー系を必須とする。当該バインダー系はバインダー成分を必須成分とし、さらに必要に応じて、顔料分散剤、分散補助剤、界面活性剤、重合性モノマー等を含有し、これらの成分を溶剤に溶解または分散させてなるものである。

顔料としては、公知の有機及び無機顔料の中から任意のものを選んで使用することができる。有機顔料は、発色性が高く、耐熱性も高いので、好ましく用いられる。
顔料分散剤としては、例えば、カチオン系、アニオン系、ノニオン系、両性、シリコーン系等の界面活性剤などを使用できる。

バインダー系は、画素に製膜性や被塗工面に対する密着性を付与するために含有させる。本発明において、バインダー系はインク組成物中に含まれる液状混合物であり、画素を所定の位置に付着させる働きを有する。
インクジェット方式により所定のパターンを形成するためには、所定のパターン形成領域にのみインク組成物を選択的に付着させて固化すれば形成することが可能であり、露光及び現像を行なうことによりパターンを形成する必要がない。従って、バインダー系としては、必ずしも露光現像が可能な光硬化性バインダー樹脂を用いなくても良く、熱可塑性樹脂組成物等の非硬化性の被膜形成樹脂を用いても良いが、硬化性のバインダー樹脂を用いることが硬化皮膜に十分な硬度を付与するため好ましい。

溶剤は、当該インクを保存用の高濃度液として又は直ちにヘッドから吐出できるように調製するために配合される。

インクジェット用インクに用いる溶剤としては、特に限定されないが、インクジェットヘッドからの吐出安定性の観点から、沸点１８０℃以上の溶剤が挙げられ、沸点１８０〜２６０℃且つ常温での蒸気圧が１３３Ｐａ（０．５ｍｍＨｇ）以下の溶剤を主溶剤とし、当該主溶剤を溶剤全量に対して６０重量％以上の割合で含有することが好ましい。

沸点１８０〜２６０℃で且つ常温での蒸気圧が１３３Ｐａ（０．５ｍｍＨｇ）以下の溶剤としては、具体的に、エチレングリコールモノブチルエーテルアセテート、ジエチレングリコールモノブチルエーテルアセテート、ジエチレングリコールモノエチルエーテルアセテート、ジエチレングリコールジブチルエーテル、アジピン酸ジエチル、シュウ酸ジブチル、マロン酸ジメチル、マロン酸ジエチル、コハク酸ジメチル、及び、コハク酸ジエチル等が挙げられる。

このほか、着色層の端部の盛り上がりを少なくするためにレベリング剤を添加しても良い。

本発明の第一のＰ／Ｖ比決定方法を図を用いて説明する。
図１は、第一のＰ／Ｖ比決定方法の好適な実施形態の一例における、試験用インク組成物を２枚以上の基板にそれぞれ塗布し、当該各試験用インク組成物をスピンコータを用いて製膜し、膜厚の異なる膜を得る工程、前記各製膜した膜を乾燥させる工程、及び前記各乾燥させた膜を硬化させる工程を説明する模式図である。

図１の段階（ｉ）において、組成が同一の試験用インク組成物２０ａ及び２０ｂを２枚以上の基板１０にそれぞれ塗布する。続いて、段階（ｉｉ）において、スピンコータを用いて試験用インク組成物２０ａ、２０ｂを製膜し、膜厚の異なる膜３０ａ及び３０ｂを得る。続いて、段階（ｉｉｉ）において、加熱装置５０を用いて膜３０ａ及び３０ｂを加熱乾燥させ、乾燥させた膜４０ａ及び４０ｂを得る。続いて、段階（ｉｖ）において、加熱装置等によりポストベークを行い、その後さらにクリーンオーブン内でポストベークを行うなどにより、硬化させた膜６０ａ及び６０ｂとする。

図１の段階（ｉｖ）の様に、２段階で硬化させた膜を得ても良いし、図示しないが、１段階の加熱で硬化させた膜を得ても良い。

スピンコータを用いて製膜することにより、インクジェット方式で製膜するよりも膜の凹凸が少なくなり均一な膜が得られ、分光測定値の位置依存性を低減することができる。

膜厚の異なる膜を得るためには、各基板に塗布する各試験用インク組成物の塗布量を調節しても良いし、スピンコータの回転速度等の製膜条件を調節しても良く、また、これらを組み合わせて調節しても良い。

赤色、緑色、及び青色の試験用インク組成物を基板に塗布し、製膜する場合、各色ごとに膜厚を適宜調節しても良い。

基板の材料は、スピンコータ用の従来公知のものを用いて良く、例えば、ＮＨテクノグラス（株）製ＮＡ３５などが挙げられる。

基板の厚さは、特に制限がなく、例えば、０．３〜１０ｍｍの厚さの基板を用いることが出来る。作業性の観点から厚さ０．５〜５ｍｍであることが好ましい。

製膜した膜を乾燥させる際の加熱条件は、インク組成物の組成や塗布量に応じて適宜設定すれば良い。加熱装置としては、例えば、アズワン（株）製、ホットプレートＥＣ−２０００が挙げられる。

乾燥させた膜を硬化させる方法としては、特に制限がなく、インクジェットインク組成物の組成に応じて適宜、従来公知の方法を用いることができる。例えば、加熱装置による加熱が挙げられる。

さらに、２以上の異なる膜厚の硬化膜を得ることにより、測定結果の平均値が得られ、バラつきの大きい測定結果が膜厚と色度の相関性に与える影響を低減し、目標膜厚における色度座標のずれを低減し、Ｐ／Ｖ比決定における精度を高めることができる。手順の簡素化と精度を高める点から基板の枚数は２〜５枚が好ましく、３枚が特に好ましい。

測定点としては、２本の線を引き、当該２本の線により区分けされた４つの領域から選ばれる、異なる領域に属する２点以上の分光測定点を選ぶ。その際、測定点が２点の場合は、特に交点を挟んで対向する領域に属する２点を選ぶことが好ましい。
バラつきの大きい測定結果が膜厚と色度の相関性に与える影響を低減する点から、測定点数は好ましくは３点又は４点、より好ましくは４点である。

前記２本の線は、膜中の任意の箇所において４つの領域が区分けされるものであれば特に制限はなく、２本の溝とすることが作業の簡便さから好ましい。

作成する２本の線の長さは特に限定されないが、０．５〜５０ｍｍであることが、続いて行う２本の線により特定される４つの領域における顕微分光測定の範囲を定める点から好ましい。また、横の線が縦の線より長いことが好ましい。

また、２本の線の交差する角度は特に限定されないが、続いて顕微分光測定を行うことから、４５〜１３５°であることが好ましく、特に９０°が好ましい。

顕微分光測定の点（以降、スポットと表記することもある）の直径は、特に限定されないが、２本の線の交点近傍を測定する点から、１５０μｍ以内であることが好ましく、５０μｍ以内がより好ましい。

測定の位置は、特に制限はないが、膜厚を測定する交点の近傍の測定結果を得る点から２本の線の交点からスポットの中心まで半径３００μｍ以内であることが好ましい。

また、前記線の少なくとも一方を基板表面に達する溝とした場合、交点の膜厚の測定を触針式で行うことが、作業の簡便さから好ましい。溝の幅が１００〜１，０００μｍである場合には触針式測定の測定用プローブによる表面トレースがより適切に行え、溝の幅は１００〜３００μｍであることが好ましい。

図２は、第一のＰ／Ｖ比決定方法の好適な実施形態の一例における、前記各硬化させた膜に交差する２本の溝を作る工程、前記溝の交点近傍の２点以上の点の分光測定を前記各膜において行う工程、前記２本の溝の交点の膜厚を測定する工程を説明する模式図であり、説明の簡略化のため、１枚の膜について示している。図２の段階（ｉｖ）は、硬化させた膜６０の平面図である。段階（ｖ）及び（ｖｉ）で示す図は、段階（ｉｖ）における２本の溝７１及び７２近傍の領域８０を拡大した図である。

図２の段階（ｉｖ）において、上述の工程で得られた硬化させた膜６０の任意の箇所に２本の溝７１及び７２を交差させて作る。続いて段階（ｖ）において、２本の交差した溝７１及び７２の交点近傍における任意の２点以上の点９０の顕微分光測定を行う。続いて段階（ｖｉ）において、２本の溝７１及び７２の交点における膜厚を測定する。

また、２本の溝７１及び７２の幅は特に限定されないが、溝７１及び７２のいずれか一方の幅は１００〜３００μｍであることが、段階（ｖｉ）の膜厚測定において溝部分の十分な測定結果が得られる点から好ましい。

溝７１及び７２において、少なくとも一方の深さは基板１０に達している。

図３は、分光測定の測定点の位置を模式的に示した図である。測定点が２点である場合は、９１〜９４の４点のうち、いずれの２点の組み合わせでも良く、９１と９３、又は９２と９４の様に交点を挟んで対向する領域に属する２点であることが好ましい。また、測定点が３点である場合は、９１〜９４の４点のうち、いずれの３点の組み合わせでも良い。

図２段階（ｖｉ）の交差した溝７１及び７２の交点の膜厚を測定するには、例えば、図２段階（ｖｉ）に示すように、当該交点を通る線１００上を、（株）小坂研究所製、微細形状測定機 サーフコーダ ＥＴ−４０００を用いた触針等の方法により測定することができる。この際、線１００は、２本の溝７１及び７２の交点を通るが、線１００の溝に対する角度は溝７１及び７２と平行でなければ特に限定されず、適宜、溝との間隔を考慮して設定すれば良い。また、２本の溝のうち、一方の幅が広い場合は、当該広い方の溝を横切るように設定することが溝部分の測定結果が安定して得られる点から好ましい。
また、線１００の長さは、溝より長ければ特に限定されず、適宜、設定すれば良く、測定結果のバラつきの影響を低減する点から、１２０〜５，０００μｍであることが好ましい。

図２の段階（ｉｖ）〜（ｖｉ）を膜厚の異なる２枚以上の基板に対して行う場合、上記溝の幅、長さ、測定点数の位置等の条件は、基板毎に異なっていても良いが、測定条件を統一する点から同じであることが好ましい。

第一のＰ／Ｖ比決定方法における、各分光測定結果及び膜厚測定結果から、前記試験用インク組成物のＰ／Ｖ比における色度座標と膜厚の関係を導き出し、当該導き出した色度座標と膜厚の関係から、前記試験用インク組成物のＰ／Ｖ比において所望の色度座標が得られる膜厚を算出する工程は、以下の様な手順で行うことが好ましい。
まず、２点以上の分光測定結果より得られる分光スペクトルの各波長における分光透過率の平均値を算出する。続いて、その分光スペクトルから、ＣＩＥ１９３１ｘｙ色度図の規格により標準Ｃ光源の時の色度座標（ｘ，ｙ）を計算する。次に所望の色度座標が得られる膜厚を算出する。さらにこの所望の色度座標が得られる膜厚を算出するのは、以下のように行うことが好ましい。
２以上の膜厚の異なる複数の基板の作成により得られた色度座標（ｘ）と膜厚（ｄ）についての、値（ｘ_１，ｄ_１）、（ｘ_２，ｄ_２）、・・・、（ｘ_ｋ，ｄ_ｋ）、・・・、（ｘ_ｎ，ｄ_ｎ）及び下記式１に示す最小二乗法により、色度座標（ｘ）と膜厚（ｄ）の関係式ｄ＝ａｘ＋ｂ（式２）におけるａ及びｂを求める。（ただし、最小二乗法の計算に用いる色度座標（ｘ_１〜ｘ_ｎ）は、赤色インク組成物の場合は、上記のようにｘ座標を用い、緑色及び青色インク組成物の場合は、ｘ座標の代わりにｙ座標を用いる。）このようにして得られた色度座標と膜厚の関係式（式２）のｘに所望の色度座標を代入することにより、所望の色度座標が得られる膜厚を算出する。

第一のＰ／Ｖ比決定方法における、前記試験用インク組成物のＰ／Ｖ比と前記所望の色度座標と前記算出した膜厚との関係から、前記所望の色度座標を所望の膜厚において得られるＰ／Ｖ比を計算する工程は、例えば、試験用インク組成物の顔料濃度（％）及び、前記算出した膜厚の値に対する測定に用いた膜厚の割合から、所望の顔料濃度（％）を算出し、当該所望の顔料濃度からＰ／Ｖ比を計算するという様に行う。

第一のＰ／Ｖ比決定方法の、前記各製膜した膜を乾燥させる工程において、減圧下において前記各製膜した膜を乾燥させることが好ましい。これにより、常圧下で製膜した膜を乾燥させる場合よりも均一に溶剤が乾燥する為、より均一な膜厚の膜を得やすくなる。膜が均一であればあるほど、測定位置における測定結果の偏りを低減し、よりバラつきの少ない分光測定結果や膜厚測定結果が得られ、所望の膜厚における目標色度座標からのずれを低減できる。

減圧下での乾燥条件としては、試験用インク組成物の組成や溶剤等の条件に合わせて設定すれば良く、例えば、圧力は２００Ｔｏｒｒ以下が好ましく、より好ましくは１５０Ｔｏｒｒ以下である。温度は５０〜１２０℃が好ましく、より好ましくは７０〜１００℃である。時間は５分以上が好ましく、より好ましくは１０〜２０分である。

第一のＰ／Ｖ比決定方法においては、前記基板が厚さ１〜１０ｍｍの基板であるか、又は、前記乾燥工程においてガラス板若しくは金属板と基板との厚さの合計が１〜１０ｍｍとなる基板であり、前記乾燥させる工程において、加熱装置の加熱面上に、前記製膜した膜を有する前記厚さ１〜１０ｍｍの基板を直接載置するか、又は、基板上に前記製膜した膜を有し、当該基板と前記ガラス板若しくは金属板との合計の厚さが１〜１０ｍｍである基板を当該ガラス板若しくは金属板を介して載置し、前記製膜した膜を乾燥させることが、均一な膜厚の膜が得られやすい点から好ましい。

すなわち、図４の模式図に示すように、厚さ１〜１０ｍｍの基板１１に試験用インク組成物２０を塗布し、製膜した後、製膜した膜３０と基板１１を加熱装置５０の加熱面上に直接載置し、膜３０を乾燥させ、乾燥させた膜４０とするか、図５の模式図に示すように、段階（ｉ）において基板１２とガラス板若しくは金属板１１０の厚さの合計が１〜１０ｍｍとなる厚さの基板１２とガラス板若しくは金属板１１０を用意し、試験用インク組成物２０を基板１２に塗布、製膜した後、製膜した膜３０を有する基板１２をガラス板若しくは金属板１１０を介して加熱装置５０の加熱面上に載置し、膜３０を乾燥させるか、図６の模式図に示すように、段階（ｉｉ）において基板１２とガラス板若しくは金属板１１０の厚さの合計が１〜１０ｍｍとなる厚さの基板１２に段階（ｉ）で試験用インク組成物２０を塗布し、段階（ｉｉ）で基板１２の下側にガラス板若しくは金属板１１０を配置し、段階（ｉｉｉ）で製膜した後、段階（ｉｖ）で加熱装置５０の加熱面上に製膜した膜３０を有する基板１２をガラス板若しくは金属板１１０を介して載置し、膜３０を乾燥させるか、或いは、図７の模式図に示すように、段階（ｉｉｉ）において基板１２とガラス板若しくは金属板１１０の厚さの合計が１〜１０ｍｍとなる厚さの基板１２に段階（ｉ）で試験用インク組成物２０を塗布し、段階（ｉｉ）で製膜した後、段階（ｉｉｉ）で基板１２の下側にガラス板若しくは金属板１１０を配置し、段階（ｉｖ）で加熱装置５０の加熱面上に製膜した膜３０を有する基板１２をガラス板若しくは金属板１１０を介して載置し、膜３０を乾燥させることが、均一な膜厚の硬化した膜を得やすく、目標膜厚における色度座標のずれを低減できる点から好ましい。
ガラス板又は金属板を用いる場合、製膜した膜を乾燥させる前に、膜を有する基板をガラス板又は金属板上を介して加熱装置に載置するのであれば、ガラス板又は金属板を基板の下側に配置する時期に特に制限はなく、図５の様に試験用インク組成物を基板に塗布する前でも良いし、図６の様に試験用インク組成物を基板に塗布した後で製膜する前でも良いし、図７の様に製膜した後で、乾燥させる前でも良い。
上記均一な膜厚の膜を得られる理由は定かではないが、基板自体の厚さを厚くする又は、基板と加熱装置の間にガラス板や金属板を配置することにより、加熱装置上に直に薄い基板を配置する場合に比べて、加熱装置からの熱が穏やかに且つ均一に基板に伝わり、基板上の膜を加熱、硬化させるためと推測される。
なお、前記載置及び配置は、ガラス板又は金属板が基板と加熱装置に接着されている状態と接着されていない状態のどちらでも良い。

第一のＰ／Ｖ比決定方法は、上記減圧下において各製膜した膜を硬化させる工程、及び前記基板が厚さ１〜１０ｍｍの基板であるか、又は、前記乾燥工程においてガラス板若しくは金属板と基板との厚さの合計が１〜１０ｍｍとなる基板であり、前記乾燥させる工程において、加熱装置の加熱面上に、前記製膜した膜を有する前記厚さ１〜１０ｍｍの基板を直接載置するか、又は、基板上に前記製膜した膜を有し、当該基板と前記ガラス板若しくは金属板との合計の厚さが１〜１０ｍｍである基板を当該ガラス板若しくは金属板を介して載置し、前記製膜した膜を乾燥させる工程、を含むことが、すなわち、減圧下において各製膜した膜を乾燥させることに加えて、図４乃至図７で説明したいずれかの条件を含むことが、均一な膜厚の膜を得る点からより好ましい。

第二のＰ／Ｖ比決定方法について説明する。
第一のＰ／Ｖ比決定方法が試験用インク組成物を塗布する基板が２枚以上だったのに対し、第二のＰ／Ｖ比決定方法は、試験用インク組成物を塗布する基板が１枚であり、且つ、減圧下において製膜した膜を乾燥させる。すなわち、図１の（ｉｉｉ）の工程において減圧下で膜を乾燥させる。
上記の対象基板数、減圧下という乾燥条件、並びに後述する分光測定結果及び膜厚測定結果から、前記試験用インク組成物のＰ／Ｖ比において所望の色度座標が得られる膜厚を算出する工程以外は、第一のＰ／Ｖ比決定方法と同様にして各工程を行うことによりＰ／Ｖ比を決定することができる。

第二のＰ／Ｖ比決定方法における、分光測定結果及び膜厚測定結果から、前記試験用インク組成物のＰ／Ｖ比において所望の色度座標が得られる膜厚を算出する工程は、分光測定結果及びＣＩＥ１９３１ｘｙ色度図の規格より下記式（３）〜（８）を用いて色度座標を計算し、当該色度座標と式（３）〜（５）のτ（λ）が満たす下記式（９）から、所望の色度座標が得られる膜厚を算出する。ただし、τ（λ）は分光測定結果の分光透過率、ｄは膜厚測定結果の膜厚、Ｐ（λ）は光源の分光スペクトルを意味する。

第二のＰ／Ｖ比決定方法においても、前記基板が厚さ１〜１０ｍｍの基板であるか、又は、前記乾燥工程においてガラス板若しくは金属板と基板との厚さの合計が１〜１０ｍｍとなる基板であり、前記乾燥させる工程において、加熱装置の加熱面上に、前記製膜した膜を有する前記厚さ１〜１０ｍｍの基板を直接載置するか、又は、基板上に前記製膜した膜を有し、当該基板と前記ガラス板若しくは金属板との合計の厚さが１〜１０ｍｍである基板を当該ガラス板若しくは金属板を介して載置し、前記製膜した膜を乾燥させることが、均一な膜厚の膜を得やすく、目標膜厚における色度座標のずれを低減できる点から好ましい。

第三のＰ／Ｖ比決定方法について説明する。
第一のＰ／Ｖ比決定方法が試験用インク組成物を塗布する基板が２枚以上だったのに対し、第三のＰ／Ｖ比決定方法は、試験用インク組成物を塗布する基板が１枚であり、且つ、厚さ１〜１０ｍｍの基板、又は後工程である製膜した膜を乾燥させる工程においてガラス板若しくは金属板と基板との厚さの合計が１〜１０ｍｍとなる基板に、試験用インク組成物を塗布し、当該試験用インク組成物をスピンコータを用いて製膜する工程、
加熱装置の加熱面上に、前記製膜した膜を有する前記厚さ１〜１０ｍｍの基板を直接載置するか、又は、基板上に前記製膜した膜を有し、当該基板と前記ガラス板若しくは金属板との合計の厚さが１〜１０ｍｍである基板を当該ガラス板若しくは金属板を介して載置し、前記製膜した膜を乾燥させる工程を含む。すなわち、図１の段階（ｉ）〜（ｉｉｉ）の代わりに、図４の段階（ｉ）〜（ｉｉｉ）であるか、又は図５乃至図７の段階（ｉ）〜（ｉｖ）であり、前記分光測定結果及び膜厚測定結果から、前記試験用インク組成物のＰ／Ｖ比において所望の色度座標が得られる膜厚を算出する工程を行うという以外は、第一のＰ／Ｖ比決定方法と同様にして各工程を行うことによりＰ／Ｖ比を決定することができる。

第三のＰ／Ｖ比決定方法における、分光測定結果及び膜厚測定結果から、前記試験用インク組成物のＰ／Ｖ比において所望の色度座標が得られる膜厚を算出する工程は、第二のＰ／Ｖ比決定方法と同様に、上記式（３）〜（９）を用いて、分光測定結果及び膜厚測定結果から各色試験用インク組成物のＰ／Ｖ比における所望の色度座標が得られる膜厚を算出することが好ましい。

本発明の第一乃至第三のＰ／Ｖ比決定方法によれば、前記試験用インク組成物に含まれる溶剤の溶剤の沸点が、インクジェットヘッドからの吐出安定性を考慮して、１８０〜２６０℃で且つ常温での蒸気圧が１３３Ｐａ（０．５ｍｍＨｇ）以下である場合においても均一な膜厚の膜が得られやすい。通常、この様な沸点を有する溶剤を用いた試験用インク組成物では、加熱温度が高いため膜の均一性が低下してしまい、測定結果の位置依存性が増大することから、目標膜厚における色度座標のずれが大きくなってしまう。これに対して、本発明の第一乃至第三のＰ／Ｖ比決定方法を用いることで、複数の測定結果から平均値を算出することで、測定結果の位置依存性が低減されたり、膜の均一性が高められるため、特に上記の様な沸点を有する溶剤において所望の膜厚における目標の色度座標を高い精度で得ることが可能となる。

＜カラーフィルタ＞
本発明のカラーフィルタは、後述する本発明に係るカラーフィルタの製造方法により製造されたものであり、構造、並びに画素、ブラックマトリクス層、保護膜、必要に応じて設けられるスペーサ―、透明電極膜、及びその他の層等の構成部材等は従来公知のものを用いることができる。
以下、各構成部材について説明する。

（透明基板）
本発明のカラーフィルタを構成する透明基板は、従来よりカラーフィルタに用いられているものであれば特に限定されるものではなく、例えば、石英ガラス、パイレックス（登録商標）ガラス、合成石英板等の可とう性のない透明なリジット材、あるいは透明樹脂フィルム、光学用樹脂板等の可とう性を有する透明なフレキシブル材を用いることができる。この中で特にコーニング社製７０５９ガラスは、熱膨脹率の小さい素材であり寸法安定性および高温加熱処理における作業性に優れ、また、ガラス中にアルカリ成分を含まない無アルカリガラスであるため、アクティブマトリックス方式によるカラー液晶表示装置用のカラーフィルタに適している。本発明においては、通常、透明基板を用いるが、反射性の基板や白色に着色した基板でも用いることは可能である。また、基板は、必要に応じてアルカリ溶出防止やガスバリア性付与その他の目的で表面処理を施したものを用いてもよい。

（画素）
本発明のカラーフィルタを構成する画素は、赤（Ｒ）、緑（Ｇ）、及び青（Ｂ）の３色で形成される。画素における着色パターン形状は、ストライプ型、モザイク型、トライアングル型、４画素配置型等の公知の配列とすることができ、着色面積は任意に設定することができる。

（ブラックマトリクス層）
ブラックマトリクス層は表示画像のコントラストを向上させるために設けられるが、インクジェット方式によるカラーフィルタを作成する場合には、各画素を仕切るための隔壁の役割も果たす。

ブラックマトリクス層として、金属薄膜を形成する場合には、当該薄膜をライン状にパターニングすることにより形成することができる。このパターニングの方法としては、スパッタリング法、真空蒸着法等の通常のパターニング方法を用いることができる。
また、ブラックマトリクス層として、樹脂バインダー中にカーボン微粒子、金属酸化物、無機顔料、有機顔料等の遮光性粒子を含有させた層を形成する場合には、パターニングの方法としては、フォトリソグラフィー法、印刷法等一般的に用いられている方法を用いることができる。或いは、画素と同様にインクジェット方式を用いて形成しても良い。

（保護膜）
保護膜は、カラーフィルタの表面を平坦化すると共に、液晶表示装置において画素に含有される成分が液晶層に溶出するのを防止するために設けられる。保護膜は、公知のネガ型の光硬化性透明樹脂組成物又は熱硬化性透明樹脂組成物を、スピンコーター、ロールコーター、スプレー、印刷等の方法により、ブラックマトリクス層及び画素を覆うように塗布し、光又は熱によって硬化させることによって形成できる。

（スペーサ―）
スペーサーは、カラーフィルタをＴＦＴアレイ基板等の液晶駆動側基板と貼り合わせた時にセルギャップを維持するために、基板上の非表示領域に複数設けられる。スペーサーの形状及び寸法は、基板上の非表示領域に選択的に設けることができ、所定のセルギャップを基板全体に渡って維持することが可能であれば特に限定されない。柱状スペーサ―や球状スペーサ―を用いることができる。スペーサ―の高さ、形成密度等は、液晶層の厚みムラ、開口率、スペーサーの形状、材質等を考慮して適宜設定することができるが、例えば、赤色、緑色及び青色の各画素の１組に１個の割合で必要充分なスペーサー機能を発現する。柱状スペーサーの形状は柱状であればよく、例えば、円柱状、角柱状、截頭錐体形状等であっても良い。

柱状スペーサーは、例えば、硬化性樹脂組成物の塗工液をスピンコーター、ロールコーター、スプレー、印刷等の方法により透明基板上に直接、又は、透明電極等の他の層を介して塗布し、乾燥して、硬化性樹脂層を形成する。通常、スペーサーを形成するためのインクジェットインクは光硬化性インクジェットインクが好適に用いられるため、次に、この樹脂層を柱状スペーサー用フォトマスクを介して露光し、アルカリ液のような現像液により現像して所定の柱状パターンを形成し、この柱状パターンを必要に応じてクリーンオーブン等で加熱処理（ポストベーク）することによって柱状スペーサーが形成される。

柱状スペーサーは、カラーフィルタ上に直接又は他の層を介して間接的に設けることができる。例えば、カラーフィルタ上にＩＴＯ等の透明電極又は保護膜を形成し、その上に柱状スペーサーを形成しても良いし、カラーフィルタ上に保護膜と透明電極をこの順に形成し、さらに透明電極上に柱状スペーサーを形成しても良い。

（透明電極膜）
透明電極膜は、酸化インジウムスズ（ＩＴＯ）、酸化亜鉛（ＺｎＯ）、酸化スズ（ＳｎＯ）等、およびそれらの合金等を用いて形成することができる。

（その他の層）
通常カラーフィルタに形成されるその他の部材をさらに含んでいても良い。配向膜やその他の部材においては、通常カラーフィルタに用いられるものを用いて、通常の方法で形成することができる。

＜カラーフィルタの製造方法＞
本発明に係るカラーフィルタの製造方法は、上記Ｐ／Ｖ比決定方法を用いて作製されたカラーフィルタ用インクジェットインク組成物を、インクジェット方式により、透明基板上に滴下し、所定のパターンを形成する工程と、当該カラーフィルタ用インクジェットインク組成物を硬化させる工程を含むことを特徴とする。

（インクジェットインク組成物の調製）
本発明に用いられるインクジェットインク組成物は、顔料、バインダー成分、顔料分散剤、分散補助剤、界面活性剤、重合性モノマー、充填剤、密着促進剤、レベリング剤、凝集防止剤等の各成分を溶剤に投入して混合し、固形成分を溶解又は分散させて製造しても良い。
しかしながら、顔料をバインダー成分等の他の成分と共に溶剤全体中に直接投入し攪拌混合すると、顔料を溶剤中に十分に分散させられないことが多い。そこで通常は、顔料の分散性及び分散安定性が良好な溶剤を用意し、そこに上記Ｐ／Ｖ比決定方法により求めたＰ／Ｖ比に応じた顔料を分散剤と共に投入してディソルバーなどにより十分攪拌し、顔料分散液を調製する。そして、得られた顔料分散液を、同様に上記Ｐ／Ｖ比決定方法により求めたＰ／Ｖ比に応じた顔料以外の成分と共に、溶剤に投入し、ディソルバーなどにより十分に攪拌混合することによって、インクジェットインク組成物とすることができる。

顔料分散液を投入する残部の溶剤としては、最終的な溶剤全体の組成から顔料分散液の調製に用いた溶剤の分を差し引いた組成を有するものを用い、最終濃度にまで希釈してインクジェットインク組成物を完成させても良い。また、顔料分散液を比較的少量の溶剤に投入して高濃度のインクジェットインク組成物を調製しても良い。高濃度のインクジェットインク組成物は、そのまま保存し、使用直前に最終濃度に希釈してインクジェット方式に使用することができる。

上記の様に調製したインクジェットインク組成物を、インクジェット方式により、透明基板上に滴下し、所定のパターンを形成する工程は特に制限がなく、従来公知の方法を用いることができる。当該工程の具体例を図８を用いて説明する。
先ず、図８（Ａ）に示すようにカラーフィルタ１９０の透明基板１２０を準備する。
透明基板１１０としては、従来公知のものを用いることができる。

次に、図８（Ｂ）に示すように、透明基板１２０の一面側の画素部間の境界となる領域にブラックマトリクス層１３０を形成する。
ブラックマトリクス層１３０は、インクを所定領域に付着させるための隔壁であり、各画素の間及び画素形成領域の外側を取り囲むように設けられることにより、表示画像のコントラストを向上させることができる。

次に、インクジェットインク組成物をインクジェット方式によって、透明基板１２０上の所定領域に選択的に付着させて、着色層（以後、インク層とも表現する）を形成する。インクジェット方式であるため、従来のフォトリソグラフィー法等に比べて生産性が高く、コスト低減や歩留まり向上が実現可能である。

先ず、赤（Ｒ）、緑（Ｇ）、青（Ｂ）の顔料が配合された、上記本発明に係るＰ／Ｖ比決定方法を用いて作製されたインクジェットインク組成物をそれぞれ用意する。そして、図８（Ｃ）に示すように、透明基板１２０の表面に、ブラックマトリクス層１３０のパターンにより画成された各色の画素形成領域１５０Ｒ、１５０Ｇ、１５０Ｂに、対応する色の画素形成用インクジェットインク組成物をインクジェット方式によって選択的に付着させてインク層を形成する。インク層は赤色パターン、緑色パターン及び青色パターンがモザイク型、ストライプ型、トライアングル型、４画素配置型等の所望の形態で配列されるように形成される。各色の画素形成用インクジェットインクを、複数のヘッド１４０を使って同時に基板上に吹き付けることもできるので、印刷等の方法で各色ごとに画素部を形成する場合と比べて作業効率を向上させることができる。

前記図８（Ｃ）で形成したインク層を硬化させ、画素を形成する。図８（Ｄ）に示すように、各色のインク層１６０Ｒ、１６０Ｇ、１６０Ｂを減圧乾燥等の従来公知の条件でプリベークした後、適宜露光及び／又は加熱することにより硬化させる。インク層を適宜露光及び／又は加熱すると、インクジェットインク組成物中に含まれるバインダー成分の架橋反応等により、インク層が硬化して画素１７０Ｒ、１７０Ｇ、１７０Ｂが形成される。

次に、図８（Ｅ）に示すように、透明基板の画素１７０Ｒ、１７０Ｇ、１７０Ｂを形成した側に、保護膜１８０を形成する。
保護膜１８０は、カラーフィルタの表面を平坦化すると共に、画素に含有される成分が液晶層に溶出するのを防止するために設けられる。保護膜１８０は、公知のネガ型の光硬化性樹脂組成物又は熱硬化性樹脂組成物を、スピンコーター、ロールコーター、スプレー、印刷等の方法により、ブラックマトリクス層及び画素を覆うように塗布し、光又は熱によって硬化させることによって形成できる。
その他においては、通常のカラーフィルタを形成する方法と同様の方法を用いて製造することができる。

＜液晶表示装置＞
次に、本発明の液晶表示装置について説明する。
本発明に係る液晶表示装置は、上記カラーフィルタの製造方法により製造されたカラーフィルタを含むことを特徴とする。本発明によれば、上記カラーフィルタが用いられていることにより、白表示の色再現性に非常に優れた高品質な液晶表示装置を提供することができる。

本発明の液晶表示装置としては、上述したカラーフィルタを有するものであれば特に限定はされず、公知の液晶表示装置を挙げることができる。具体的には、ＩＰＳ（Ｉｎ‐Ｐｌａｎｅ Ｓｗｉｔｃｈｉｎｇ）型、ＳＴＮ（Ｓｕｐｅｒ Ｔｗｉｓｔｅｄ Ｎｅｍａｔｉｃ）型、ＴＮ（Ｔｗｉｓｔｅｄ Ｎｅｍａｔｉｃ）型、強誘電性型、反強誘電性型、ＭＶＡモード型等を挙げることができる。
なお、本発明は、上記実施形態に限定されるものではない。上記実施形態は例示であり、本発明の特許請求の範囲に記載された技術的思想と実質的に同一な構成を有し、同様な作用効果を奏するものは、いかなるものであっても本発明の技術的範囲に包含される。

以下、実施例を挙げて、本発明を更に具体的に説明する。これらの記載により本発明を制限するものではない。
なお、最終的なカラーフィルタにおいて、赤色カラーフィルタは、色度座標：ｘ＝０．６５２、膜厚１．７０μｍを目標とし、緑色カラーフィルタは、色度座標：ｙ＝０．６００、膜厚１．７０μｍを目標とし、青色カラーフィルタは、色度座標：ｙ＝０．０９５、膜厚１．９０μｍを目標とした。
重量平均分子量は、ＧＰＣ（ゲル浸透クロマトグラフィー）で測定したポリスチレン換算の値である。
実施例において使用する化合物の名称とその略称を次に示す。
ＢＣＡ：ジエチレングリコールモノブチルエーテルアセテート（別名ブチルカルビトールアセテート
ＥＥＰ：３−エトキシプロピオン酸エチル
ＧＭＡ：グリシジルメタクリレート
ＭＭＡ：メチルメタクリレート
パーブチルＯ（商品名、日油（株）製）：ｔ−ブチルパーオキシ−２−エチルヘキサノエート
ＰＲ２５４：Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２５４
ＰＲ１７７：Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１７７
ＰＹ１５０：Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１５０
ＰＧ３６：Ｃ．Ｉ．ピグメントグリーン３６
ＰＢ１５：６：Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：６
ＰＶ２３：Ｃ．Ｉ．ピグメントバイオレット２３

製造例１：バインダー性エポキシ化合物の合成
温度計、還流冷却器、攪拌機、及び滴下ロートを備えた４つ口フラスコに、表１に示す配合割合に従って、水酸基を含有しない溶剤ＢＣＡを４０．７重量部仕込み、攪拌しながら加熱して１４０℃に昇温した。次いで、１４０℃の温度で滴下成分であるＧＭＡ１０量部、ＭＭＡ４０重量部、及びパーブチルＯ（重合開始剤）４．７重量部の混合物を、２時間かけて滴下ロートより等速滴下した。滴下終了後、１１０℃に降温し、追加触媒成分としてパーブチルＯ０．３重量部とＢＣＡ４．３重量部の混合物を添加し、１１０℃の温度を２時間保ったところで反応を終了することにより、共重合比がＧＭＡ：ＭＭＡ＝２０：８０、重量平均分子量が２０，０００のバインダー性エポキシ化合物（ＧＭＡ−ＭＭＡ共重合体）を得た。

製造例２：顔料分散液の調製
各顔料、顔料分散剤（Ｄｉｓｐｅｒｂｙｋ１６１及びＤｉｓｐｅｒｂｙｋ２０００、いずれもビックケミー・ジャパン（株）製）、及び溶剤を表２に示す割合で混合し、それぞれに直径０．３ｍｍのジルコニアビーズを５００重量部加え、ペイントシェーカー（浅田鉄工（株）製）を用いて４時間分散し、ＰＲ２５４顔料分散液、ＰＲ１７７顔料分散液、ＰＹ１５０顔料分散液、ＰＧ３６顔料分散液、ＰＢ１５：６顔料分散液、及びＰＶ２３顔料分散液を調製した。

製造例３：熱硬化性バインダー成分の調製
サンプル瓶にテフロン（登録商標）被覆した回転子を入れ、マグネチックスターラーに設置した。このサンプル瓶の中に、表３に示す割合に従い、前記製造例１で得たバインダー性エポキシ化合物（固形分３０重量％のＢＣＡ溶液）、及び多官能エポキシ樹脂（商品名エピコート１５４、ジャパンエポキシレジン（株）製）等を加え、室温で十分に攪拌、溶解し、次いで、粘度調整のために希釈溶剤を加えて攪拌、溶解した後、これを濾過して熱硬化性バインダー成分を得た。

製造例４：試験用インクジェットインク組成物の調製
表４に示す配合割合で、上記製造例２で調製したＰＲ２５４顔料分散液、ＰＲ１７７顔料分散液、ＰＹ１５０顔料分散液、バインダー組成物及び、溶剤を充分に混合し、試験用赤色インクジェットインク組成物を調製した。同様に、表４に示す配合割合で試験用緑色インクジェットインク組成物と試験用青色インクジェットインク組成物を得た。

なお、各色試験用インクジェットインク組成物中の各成分の配合割合を表５に示す。また、表５より各試験用インクジェットインク組成物の顔料、顔料以外の固形分量（ビヒクル）、及びＰ／Ｖ比（顔料／ビヒクル）は表６に示す値となる。

・スピンコート法による塗膜の作製
（実施例１−１）
手順Ｉ
厚さ０．７ｍｍの１００ｍｍ×１００ｍｍのガラス基板（ＮＨテクノグラス（株）製、ＮＡ３５）を３枚用意し、当該各基板上に、製造例４で調製した試験用赤色インクジェットインク組成物を各２ｇずつ滴下し、第一の基板について下記の１．〜３．の手順を順に行い、スピンコート法により膜厚１．８１μｍの塗膜を形成した。
１．５０ｒｐｍで３秒間回転
２．９００ｒｐｍで２秒間回転
３．２秒間で１５０ｒｐｍまで回転速度を減速した後停止
第二の基板については、上記２．の回転速度を１０００ｒｐｍに変更した以外は第一の基板と同様にして１〜３の手順を順に行い、膜厚１．６４μｍの塗膜を形成した。
第三の基板については、上記２．の回転速度を１１００ｒｐｍに変更した以外は第一の基板と同様にして１〜３の手順を順に行い、膜厚１．５０μｍの塗膜を形成した。

手順ＩＩ
上記の様に形成した各塗膜をそれぞれ、ガラス基板ごと９０℃のホットプレート上で１０分間プリベークを行い乾燥させた。

手順ＩＩＩ
さらに、各乾燥させた膜をそれぞれ、ガラス基板ごとホットプレート上で、２００℃で３０分間加熱してポストベークを行い、更に各塗膜をクリーンオーブン内で２４０℃で３０分加熱してポストベークを行って、第一の着色層、第二の着色層及び第三の着色層を形成した。

手順ＩＶ
上記の様に形成した各着色層に対し、カッターを用いて、線幅約３００μｍの線を縦３ｍｍ、横１０ｍｍで当該縦線及び横線がほぼ直角に交わり、且つ基板面が完全に露出するように引いた。

手順Ｖ
オリンパス（株）製、ＯＳＰ−ＳＰ２００を用いて、リファレンスとして基板のみの分光測定を行い、次いで前記各着色層について、前記縦線及び横線により区分けされた４つの領域から各１点ずつを選び、計４点（時計回りにｎ＝１〜４）の分光測定を行った。このとき、測定スポットの直径は５０μｍ、前記縦線及び横線の交点から当該測定スポットの中心までの距離は１００μｍとした。得られた第一〜第三の着色層の各波長における分光透過率（％）及び各着色層における分光透過率の平均値を求めた。

手順ＶＩ
前記第一〜第三の着色層について、触針式膜厚測定装置（（株）小坂研究所製、ＳＵＲＦＣＯＲＤＥＲ ＥＴ ４０００Ｌ）を用いて、前記縦線及び横線の交点を通り、測定長２ｍｍで膜厚測定を行った。前記第一〜第三の着色層についての膜厚測定結果を表７に示す。

手順ＶＩＩ
表７の結果を用いて、色度座標と膜厚の関係式ｄ＝ａｘ＋ｂにおけるａ及びｂを上記式１に示す最小二乗法により計算した。その結果、ａ＝１７．７７３、ｂ＝−９．８４１３となり、色度座標と膜厚の関係式、ｄ＝１７．７７３ｘ−９．８４１３が得られた。この式をグラフ化したものを表８に示す。前記色度座標と膜厚の関係式、ｄ＝１７．７７３ｘ−９．８４１３から、目標色度座標ｘ＝０．６５２の時の膜厚は１．７５μｍと求められた。この結果を緑色試験用インクジェットインク組成物及び青色試験用インクジェットインク組成物とともに表１１に示す。

手順ＶＩＩＩ
表６の試験用赤色インクジェットインク組成物の全固形分中における顔料濃度（％）は、｛顔料重量％／（顔料重量％＋顔料以外の固形分重量％）｝×１００より、７．５０／（７．５＋１２．５）×１００＝３７．５（％）であった。
所望膜厚１．７０μｍの着色層を得るため、所望膜厚に対する着色層の膜厚の倍率を求めた。膜厚倍率は、手順ＶＩＩで求めた目標の色度座標となる着色層の膜厚／所望膜厚より、１．７５／１．７０＝１．０２９４１であった。
所望の色度座標を得るための顔料濃度（％）は、試験用インクジェットインク組成物の全固形分中における顔料濃度×膜厚倍率より、３７．５×１．０２９４１＝３８．６０２８７５（％）であった。
従って、所望膜厚１．７０μｍにおいて、所望の色度座標となる着色層を得るための赤色インクジェットインク組成物のＰ／Ｖ比は、顔料／ビヒクル、すなわち、顔料／（全固形分−顔料）より、３８．６０２８７５／（１００−３８．６０２８７５）＝０．６３となった。

（実施例１−２）
実施例１−１において、赤色試験用インクジェットインク組成物２ｇに代えて、製造例４で調整した緑色試験用インクジェットインク組成物２ｇを用い、第一〜第三の基板についてそれぞれ、２．の手順の回転数を９５０ｒｐｍ、１０５０ｒｐｍ、１１００ｒｐｍとし、膜厚１．８５μｍ、１．６７μｍ、１．５２μｍとした以外は同様に手順Ｉ〜ＶＩＩＩを行った。
手順ＶＩにおいて得られた第一〜第三の着色層についての膜厚測定結果を表７に示す。
手順ＶＩＩにおいて、求めた色度座標と膜厚の関係式は、ｄ＝２１．３５４ｘ−１１．１４２であり、この式をグラフ化したものを表９に示す。この式から目標色度座標ｙ＝０．６００の時の膜厚は１．６７μｍと算出された。算出した緑色試験用インクジェットインク組成物のＰ／Ｖ比において所望の色度座標が得られる膜厚を表１１に示す。
手順ＶＩＩＩにおいて、所望膜厚１．７０μｍにおいて、所望の色度座標となる着色層を得るための緑色インクジェットインク組成物のＰ／Ｖ比は、０．８１となった。

（実施例１−３）
実施例１−１において、赤色試験用インクジェットインク組成物２ｇに代えて、製造例４で調整した青色試験用インクジェットインク組成物２ｇを用い、第一〜第三の基板についてそれぞれ、２．の手順の回転数を７００ｒｐｍ、８００ｒｐｍ、９００ｒｐｍとし、膜厚２．０３μｍ、１．８９μｍ、１．６４μｍとした以外は同様に手順Ｉ〜ＶＩＩＩを行った。
手順ＶＩにおいて得られた第一〜第三の着色層についての膜厚測定結果を表７に示す。
手順ＶＩＩにおいて、求めた色度座標と膜厚の関係式は、ｄ＝−３６．７２２ｘ＋５．４３４２であり、この式をグラフ化したものを表１０に示す。この式から目標色度座標ｙ＝０．０９５の時の膜厚は１．９３μｍと算出された。算出した青色試験用インクジェットインク組成物のＰ／Ｖ比において所望の色度座標が得られる膜厚を表１１に示す。
手順ＶＩＩＩにおいて、所望膜厚１．９０μｍにおいて、所望の色度座標となる着色層を得るための青色インクジェットインク組成物のＰ／Ｖ比は、０．４７となった。

実施例１により決定したＰ／Ｖ比に基いてカラーフィルタ用インクジェットインク組成物を調整し、インクジェットインク法によりカラーフィルタを作製し（赤色、緑色、及び青色の着色層のそれぞれの膜厚は２．０μｍとした）、表示性能を評価した結果を表１２に示す。
なお、表示性能は、作製したカラーフィルタを広域分光装置（商品名：分光光度計ＵＶ−３１００ＰＣ、（株）島津製作所製）を用いて、試料検出面積幅４ｍｍ、高さ１１ｍｍとして、可視波長域（４００〜７００ｎｍ）の分光透過スペクトル測定を行い、ＸＹＺ表色系に基づく（ｘ，ｙ）、輝度Ｙを算出し、目標色度座標（ｘ＝０．３０２４、ｙ＝０．３３０９、Ｃ光源）に対する誤差（Δｘ，Δｙ）に応じて以下のように評価した。
◎（優れて良好）：Δｘ≦±０．００１且つΔｙ≦±０．００２
○（良好）：Δｘ≦±０．００２且つΔｙ≦±０．００３
×（不良）：Δｘ＞±０．００２且つΔｙ＞±０．００３

（実施例２−１）
実施例１−１において、手順ＩＩを以下の様に行った以外は同様に手順Ｉ〜ＶＩＩＩを行った。
手順ＩＩ
上記の様に形成した各塗膜をそれぞれ、ガラス基板ごと９０℃のホットプレートに載せ、蓋で密封した後、ポンプで圧力１５０ｔｏｒｒに減圧しながら、１０分間プリベークを行い乾燥させた。

（実施例２−２）
実施例１−２において、手順ＩＩを実施例２−１の様に行った以外は同様に手順Ｉ〜ＶＩＩＩを行った。

（実施例２−３）
実施例１−３において、手順ＩＩを実施例２−１の様に行った以外は同様に手順Ｉ〜ＶＩＩＩを行った。

（実施例３−１）
実施例１−１において、手順ＩＩを以下の様に行った以外は同様に手順Ｉ〜ＶＩＩＩを行った。
手順ＩＩ
上記の様に形成した各塗膜をそれぞれ、ガラス基板ごと厚さ０．７ｍｍの１５０ｍｍ×１５０ｍｍのガラス基板（ＮＨテクノグラス（株）製、ＮＡ３５）に載せ、その塗膜と２枚のガラス基板（塗膜＋ガラス基板＋ガラス基板）を９０℃のホットプレートに載せ、１０分間プリベークを行い乾燥させた。

（実施例３−２）
実施例１−２において、手順ＩＩを実施例３−１の様に行った以外は同様に手順Ｉ〜ＶＩＩＩを行った。

（実施例３−３）
実施例１−３において、手順ＩＩを実施例３−１の様に行った以外は同様に手順Ｉ〜ＶＩＩＩを行った。

（実施例４−１）
実施例１−１において、手順ＩＩを以下の様に行った以外は同様に手順Ｉ〜ＶＩＩＩを行った。
手順ＩＩ
上記の様に形成した各塗膜をそれぞれ、ガラス基板ごと厚さ０．７ｍｍの１５０ｍｍ×１５０ｍｍのガラス基板（ＮＨテクノグラス（株）製、ＮＡ３５）に載せ、その塗膜と２枚のガラス基板（塗膜＋ガラス基板＋ガラス基板）を９０℃のホットプレートに載せ蓋で密封した後、ポンプで圧力１５０ｔｏｒｒに減圧しながら、１０分間プリベークを行い乾燥させた。

（実施例４−２）
実施例１−２において、手順ＩＩを実施例４−１の様に行った以外は同様に手順Ｉ〜ＶＩＩＩを行った。

（実施例４−３）
実施例１−３において、手順ＩＩを実施例４−１の様に行った以外は同様に手順Ｉ〜ＶＩＩＩを行った。

（実施例５−１）
実施例２−１において、手順Ｉ、手順ＩＩ、及び手順ＶＩＩを以下の様に行った以外は同様に手順Ｉ〜ＶＩＩＩを行った。
手順Ｉ
厚さ０．７ｍｍの１００ｍｍ×１００ｍｍのガラス基板（ＮＨテクノグラス（株）製、ＮＡ３５）を１枚用意し、当該基板上に、製造例４で調製した試験用赤色インクジェットインク組成物を２ｇ滴下し、下記の１．〜３．の手順を順に行い、スピンコート法により膜厚１．６４μｍの塗膜を形成した。
１．５０ｒｐｍで３秒間回転
２．１０００ｒｐｍで２秒間回転
３．２秒間で１５０ｒｐｍまで回転速度を減速した後停止
手順ＩＩ
上記の様に形成した塗膜をガラス基板ごと９０℃のホットプレートに載せ、蓋で密封した後、ポンプで圧力１５０ｔｏｒｒに減圧しながら、１０分間プリベークを行い乾燥させた。
手順ＶＩＩ
手順ＶＩまでに得られた分光測定結果と膜厚測定結果から、上記式（３）〜（９）を用いて所望の色度座標が得られる膜厚を算出した。

（実施例５−２）
実施例２−２において、手順Ｉ、手順ＩＩ、及び手順ＶＩＩを以下の様に行った以外は同様に手順Ｉ〜ＶＩＩＩを行った。
手順Ｉ
厚さ０．７ｍｍの１００ｍｍ×１００ｍｍのガラス基板（ＮＨテクノグラス（株）製、ＮＡ３５）を１枚用意し、当該基板上に、製造例４で調製した試験用緑色インクジェットインク組成物を２ｇ滴下し、下記の１．〜３．の手順を順に行い、スピンコート法により膜厚１．６７μｍの塗膜を形成した。
１．５０ｒｐｍで３秒間回転
２．１０５０ｒｐｍで２秒間回転
３．２秒間で１５０ｒｐｍまで回転速度を減速した後停止
手順ＩＩ
上記の様に形成した塗膜をガラス基板ごと９０℃のホットプレートに載せ、蓋で密封した後、ポンプで圧力１５０ｔｏｒｒに減圧しながら、１０分間プリベークを行い乾燥させた。
手順ＶＩＩ
手順ＶＩまでに得られた分光測定結果と膜厚測定結果から、上記式（３）〜（９）を用いて所望の色度座標が得られる膜厚を算出した。

（実施例５−３）
実施例２−３において、手順Ｉ、手順ＩＩを以下の様に行った以外は同様に手順Ｉ〜ＶＩＩＩを行った。
手順Ｉ
厚さ０．７ｍｍの１００ｍｍ×１００ｍｍのガラス基板（ＮＨテクノグラス（株）製、ＮＡ３５）を１枚用意し、当該基板上に、製造例４で調製した試験用青色インクジェットインク組成物を２ｇ滴下し、下記の１．〜３．の手順を順に行い、スピンコート法により膜厚１．８９μｍの塗膜を形成した。
１．５０ｒｐｍで３秒間回転
２．８００ｒｐｍで２秒間回転
３．２秒間で１５０ｒｐｍまで回転速度を減速した後停止
手順ＩＩ
上記の様に形成した塗膜をガラス基板ごと９０℃のホットプレートに載せ、蓋で密封した後、ポンプで圧力１５０ｔｏｒｒに減圧しながら、１０分間プリベークを行い乾燥させた。
手順ＶＩＩ
手順ＶＩまでに得られた分光測定結果と膜厚測定結果から、上記式（３）〜（９）を用いて所望の色度座標が得られる膜厚を算出した。

（実施例６−１）
実施例３−１において、手順Ｉ、手順ＩＩを以下の様に行い、手順ＶＩＩを実施例５−１のように行った以外は同様に手順Ｉ〜ＶＩＩＩを行った。
手順Ｉ
厚さ０．７ｍｍの１００ｍｍ×１００ｍｍのガラス基板（ＮＨテクノグラス（株）製、ＮＡ３５）を１枚用意し、当該基板上に、製造例４で調製した試験用赤色インクジェットインク組成物を２ｇ滴下し、下記の１．〜３．の手順を順に行い、スピンコート法により膜厚１．６４μｍの塗膜を形成した。
１．５０ｒｐｍで３秒間回転
２．１０００ｒｐｍで２秒間回転
３．２秒間で１５０ｒｐｍまで回転速度を減速した後停止
手順ＩＩ
上記の様に形成した塗膜をガラス基板ごと厚さ０．７ｍｍの１５０ｍｍ×１５０ｍｍのガラス基板（ＮＨテクノグラス（株）製、ＮＡ３５）に載せ、その塗膜と２枚のガラス基板（塗膜＋ガラス基板＋ガラス基板）を９０℃のホットプレートに載せ、１０分間プリベークを行い乾燥させた。

（実施例６−２）
実施例３−２において、手順Ｉ、手順ＩＩを以下の様に行い、手順ＶＩＩを実施例５−２のように行った以外は同様に手順Ｉ〜ＶＩＩＩを行った。
手順Ｉ
厚さ０．７ｍｍの１００ｍｍ×１００ｍｍのガラス基板（ＮＨテクノグラス（株）製、ＮＡ３５）を１枚用意し、当該基板上に、製造例４で調製した試験用緑色インクジェットインク組成物を２ｇ滴下し、下記の１．〜３．の手順を順に行い、スピンコート法により膜厚１．６７μｍの塗膜を形成した。
１．５０ｒｐｍで３秒間回転
２．１０５０ｒｐｍで２秒間回転
３．２秒間で１５０ｒｐｍまで回転速度を減速した後停止
手順ＩＩ
上記の様に形成した塗膜をガラス基板ごと厚さ０．７ｍｍの１５０ｍｍ×１５０ｍｍのガラス基板（ＮＨテクノグラス（株）製、ＮＡ３５）に載せ、その塗膜と２枚のガラス基板（塗膜＋ガラス基板＋ガラス基板）を９０℃のホットプレートに載せ、１０分間プリベークを行い乾燥させた。

（実施例６−３）
実施例３−３において、手順Ｉ、手順ＩＩを以下の様に行い、手順ＶＩＩを実施例５−３のように行った以外は同様に手順Ｉ〜ＶＩＩＩを行った。
手順Ｉ
厚さ０．７ｍｍの１００ｍｍ×１００ｍｍのガラス基板（ＮＨテクノグラス（株）製、ＮＡ３５）を１枚用意し、当該基板上に、製造例４で調製した試験用青色インクジェットインク組成物を２ｇ滴下し、下記の１．〜３．の手順を順に行い、スピンコート法により膜厚１．８９μｍの塗膜を形成した。
１．５０ｒｐｍで３秒間回転
２．８００ｒｐｍで２秒間回転
３．２秒間で１５０ｒｐｍまで回転速度を減速した後停止
手順ＩＩ
上記の様に形成した塗膜をガラス基板ごと厚さ０．７ｍｍの１５０ｍｍ×１５０ｍｍのガラス基板（ＮＨテクノグラス（株）製、ＮＡ３５）に載せ、その塗膜と２枚のガラス基板（塗膜＋ガラス基板＋ガラス基板）を９０℃のホットプレートに載せ、１０分間プリベークを行い乾燥させた。

（実施例７−１）
実施例１−１において、手順Ｉ、手順ＩＩを以下の様に行い、手順ＶＩＩを実施例５−１のように行った以外は同様に手順Ｉ〜ＶＩＩＩを行った。
手順Ｉ
厚さ０．７ｍｍの１００ｍｍ×１００ｍｍのガラス基板（ＮＨテクノグラス（株）製、ＮＡ３５）を１枚用意し、当該基板上に、製造例４で調製した試験用赤色インクジェットインク組成物を２ｇ滴下し、下記の１．〜３．の手順を順に行い、スピンコート法により膜厚１．６４μｍの塗膜を形成した。
１．５０ｒｐｍで３秒間回転
２．１０００ｒｐｍで２秒間回転
３．２秒間で１５０ｒｐｍまで回転速度を減速した後停止
手順ＩＩ
上記の様に形成した塗膜をガラス基板ごと厚さ０．７ｍｍの１５０ｍｍ×１５０ｍｍのガラス基板（ＮＨテクノグラス（株）製、ＮＡ３５）に載せ、その塗膜と２枚のガラス基板（塗膜＋ガラス基板＋ガラス基板）を９０℃のホットプレートに載せ蓋で密封した後、ポンプで圧力１５０ｔｏｒｒに減圧しながら、１０分間プリベークを行い乾燥させた。

（実施例７−２）
実施例１−２において、手順Ｉ、手順ＩＩを以下の様に行い、手順ＶＩＩを実施例５−２のように行った以外は同様に手順Ｉ〜ＶＩＩＩを行った。
手順Ｉ
厚さ０．７ｍｍの１００ｍｍ×１００ｍｍのガラス基板（ＮＨテクノグラス（株）製、ＮＡ３５）を１枚用意し、当該基板上に、製造例４で調製した試験用緑色インクジェットインク組成物を２ｇ滴下し、下記の１．〜３．の手順を順に行い、スピンコート法により膜厚１．６７μｍの塗膜を形成した。
１．５０ｒｐｍで３秒間回転
２．１０５０ｒｐｍで２秒間回転
３．２秒間で１５０ｒｐｍまで回転速度を減速した後停止
手順ＩＩ
上記の様に形成した塗膜をガラス基板ごと厚さ０．７ｍｍの１５０ｍｍ×１５０ｍｍのガラス基板（ＮＨテクノグラス（株）製、ＮＡ３５）に載せ、その塗膜と２枚のガラス基板（塗膜＋ガラス基板＋ガラス基板）を９０℃のホットプレートに載せ蓋で密封した後、ポンプで圧力１５０ｔｏｒｒに減圧しながら、１０分間プリベークを行い乾燥させた。

（実施例７−３）
実施例１−３において、手順Ｉ、手順ＩＩを以下の様に行い、手順ＶＩＩを実施例５−３のように行った以外は同様に手順Ｉ〜ＶＩＩＩを行った。
手順Ｉ
厚さ０．７ｍｍの１００ｍｍ×１００ｍｍのガラス基板（ＮＨテクノグラス（株）製、ＮＡ３５）を１枚用意し、当該基板上に、製造例４で調製した試験用青色インクジェットインク組成物を２ｇ滴下し、下記の１．〜３．の手順を順に行い、スピンコート法により膜厚１．８９μｍの塗膜を形成した。
１．５０ｒｐｍで３秒間回転
２．８００ｒｐｍで２秒間回転
３．２秒間で１５０ｒｐｍまで回転速度を減速した後停止
手順ＩＩ
上記の様に形成した塗膜をガラス基板ごと厚さ０．７ｍｍの１５０ｍｍ×１５０ｍｍのガラス基板（ＮＨテクノグラス（株）製、ＮＡ３５）に載せ、その塗膜と２枚のガラス基板（塗膜＋ガラス基板＋ガラス基板）を９０℃のホットプレートに載せ蓋で密封した後、ポンプで圧力１５０ｔｏｒｒに減圧しながら、１０分間プリベークを行い乾燥させた。

（実施例８）
実施例１−１〜１−３について、それぞれ、手順Ｖで分光測定点ｎ＝１〜４のうち２本の溝の交点を挟んで対向する領域であるｎ＝１及び３の２点の分光透過率を採用した以外は実施例１−１〜１−３と同様にして手順Ｉ〜ＶＩＩＩを行った。

（実施例９）
実施例５−１〜５−３について、それぞれ、手順Ｖで分光測定点ｎ＝１〜４のうち２本の溝の交点を挟んで対向する領域であるｎ＝１及び３の２点の分光透過率を採用した以外は実施例５−１〜５−３と同様にして手順Ｉ〜ＶＩＩＩを行った。

（比較例１−１、比較例２−１、比較例３−１）
第一〜第三の着色層において分光測定点数を１点とした以外はそれぞれ、実施例１−１、実施例２−１、実施例３−１と同様に手順Ｉ〜ＶＩＩＩを行った。

（比較例１−２、比較例２−２、比較例３−２）
第一〜第三の着色層において分光測定点数を１点とした以外はそれぞれ、実施例１−２、実施例２−２、実施例３−２と同様に手順Ｉ〜ＶＩＩＩを行った。

（比較例１−３、比較例２−３、比較例３−３）
第一〜第三の着色層において分光測定点数を１点とした以外はそれぞれ、実施例１−３、実施例２−３、実施例３−３と同様に手順Ｉ〜ＶＩＩＩを行った。

（比較例４−１、比較例４−２、比較例４−３）
実施例５の手順Ｉと同様に基板を１枚とし、分光測定点数を１点とし、手順ＶＩＩを実施例５−１のように行った以外はそれぞれ、実施例１−１、実施例１−２、実施例１−３と同様に手順Ｉ〜ＶＩＩＩを行った。

（比較例５−１、比較例６−１）
分光測定点数を１点とした以外はそれぞれ、実施例５−１、実施例６−１と同様に手順Ｉ〜ＶＩＩＩを行った。

（比較例５−２、比較例６−２）
分光測定点数を１点とした以外はそれぞれ、実施例５−２、実施例６−２と同様に手順Ｉ〜ＶＩＩＩを行った。

（比較例５−３、比較例６−３）
分光測定点数を１点とした以外はそれぞれ、実施例５−３、実施例６−３と同様に手順Ｉ〜ＶＩＩＩを行った。

（比較例７−１、比較例７−２、比較例７−３）
比較例４において、分光測定点数を４点とした以外は同様に手順Ｉ〜ＶＩＩＩを行った。

実施例２〜７、比較例１〜７により決定したＰ／Ｖ比に基いてカラーフィルタ用インクジェットインク組成物を調整し、着色層を形成し、表示性能を評価した結果を表１２に示す。

表１２実施例１〜３及び比較例１〜３より、基板枚数が３枚で乾燥条件がＡ（減圧下での乾燥工程）及びＢ（乾燥工程でガラス基板の厚さの合計が１．４ｍｍ）のいずれも満たさない場合、又は基板枚数が３枚でＡ及びＢのいずれか一つだけ満たす場合は、分光測定点数が１点（比較例１〜３）では表示不良が発生してしまうが、４点（実施例１〜３）では表示性能が優れて良好又は良好であることが分かる。

また表１２実施例５〜６、比較例５〜６より、基板枚数が１枚で乾燥条件Ａ及びＢのいずれか一つだけ満たす場合は、分光測定点数が１点（比較例５〜６）では表示不良が発生してしまうが、４点（実施例５〜６）では表示性能が良好であることが分かる。
また比較例７より、基板枚数が１枚で乾燥条件Ａ及びＢのいずれも満たさない場合は、分光測定点数が４点でも表示不良が発生してしまうことが分かる。

図１は、本発明に係るＰ／Ｖ比決定方法の一部工程の一例を模式的に示したフローチャートである。 図２は、本発明に係るＰ／Ｖ比決定方法の他の一部工程の一例を模式的に示したフローチャートである。 図３は、本発明に係るＰ／Ｖ比決定方法の分光測定方法の一例を模式的に示した図である。 図４は、本発明に係るＰ／Ｖ比決定方法の一部工程の好適な実施形態の一例を模式的に示したフローチャートである。 図５は、本発明に係るＰ／Ｖ比決定方法の一部工程の好適な実施形態の他の一例を模式的に示したフローチャートである。 図６は、本発明に係るＰ／Ｖ比決定方法の一部工程の好適な実施形態の他の一例を模式的に示したフローチャートである。 図７は、本発明に係るＰ／Ｖ比決定方法の一部工程の好適な実施形態の他の一例を模式的に示したフローチャートである。 図８は、本発明に係るカラーフィルタの製造方法の一例を模式的に示したフローチャートである。

符号の説明

１０ 基板
１１ 基板
１２ 基板
２０ インクジェットインク組成物
３０ 製膜した膜
４０ 乾燥させた膜
５０ 加熱装置
６０ 硬化させた膜
７１ 溝
７２ 溝
８０ 領域
９０ 分光測定点
１００ 線
１１０ ガラス板又は金属板
１２０ 透明基板
１３０ ブラックマトリクス層
１４０ ヘッド
１５０ 画素形成領域
１６０ インク層
１７０ 画素
１８０ 保護膜
１９０ カラーフィルタ

Claims (9)

1. 試験用インク組成物を２枚以上の基板にそれぞれ塗布し、当該各試験用インク組成物をスピンコータを用いて製膜し、膜厚の異なる膜を得る工程、
   前記各製膜した膜を乾燥させる工程、
   前記各乾燥させた膜を硬化させる工程、
   前記各硬化させた膜に交差する２本の線を引く工程、
   前記２本の線により区分けされた４つの領域から選ばれる、異なる領域に属する２点以上の点の分光測定を前記各膜において行う工程、
   前記各硬化させた膜の線の交点における膜厚を測定する工程、
   前記各分光測定結果及び膜厚測定結果から、前記試験用インク組成物のＰ／Ｖ比における色度座標と膜厚の関係を導き出し、当該導き出した色度座標と膜厚の関係から、前記試験用インク組成物のＰ／Ｖ比において所望の色度座標が得られる膜厚を算出する工程、
   前記試験用インク組成物のＰ／Ｖ比と前記所望の色度座標と前記算出した膜厚との関係から、前記所望の色度座標を所望の膜厚において得られるＰ／Ｖ比を計算する工程、を含むことを特徴とする、カラーフィルタ用インクジェットインク組成物のＰ／Ｖ比決定方法。
2. 前記各製膜した膜を乾燥させる工程において、減圧下において前記各製膜した膜を乾燥させることを特徴とする、請求項１に記載のカラーフィルタ用インクジェットインク組成物のＰ／Ｖ比決定方法。
3. 前記基板が厚さ１〜１０ｍｍの基板であるか、又は、前記乾燥工程においてガラス板若しくは金属板と基板との厚さの合計が１〜１０ｍｍとなる基板であり、前記乾燥させる工程において、加熱装置の加熱面上に、前記製膜した膜を有する前記厚さ１〜１０ｍｍの基板を直接載置するか、又は、基板上に前記製膜した膜を有し、当該基板と前記ガラス板若しくは金属板との合計の厚さが１〜１０ｍｍである基板を当該ガラス板若しくは金属板を介して載置し、前記製膜した膜を乾燥させることを特徴とする、請求項１又は２に記載のカラーフィルタ用インクジェットインク組成物のＰ／Ｖ比決定方法。
4. 試験用インク組成物を基板に塗布し、当該試験用インク組成物をスピンコータを用いて製膜する工程、
   減圧下において前記製膜した膜を乾燥させる工程、
   前記乾燥させた膜を硬化させる工程、
   前記硬化させた膜に交差する２本の線を引く工程、
   前記２本の線により区分けされた４つの領域から選ばれる、異なる領域に属する２点以上の点を分光測定する工程、
   前記硬化させた膜の線の交点における膜厚を測定する工程、
   前記分光測定結果及び膜厚測定結果から、前記試験用インク組成物のＰ／Ｖ比において所望の色度座標が得られる膜厚を算出する工程、
   前記試験用インク組成物のＰ／Ｖ比と前記所望の色度座標と前記算出した膜厚との関係から、前記所望の色度座標を所望の膜厚において得られるＰ／Ｖ比を計算する工程、を含むことを特徴とする、カラーフィルタ用インクジェットインク組成物のＰ／Ｖ比決定方法。
5. 前記基板が厚さ１〜１０ｍｍの基板であるか、又は、前記乾燥工程においてガラス板若しくは金属板と基板との厚さの合計が１〜１０ｍｍとなる基板であり、前記乾燥させる工程において、加熱装置の加熱面上に、前記製膜した膜を有する前記厚さ１〜１０ｍｍの基板を直接載置するか、又は、基板上に前記製膜した膜を有し、当該基板と前記ガラス板若しくは金属板との合計の厚さが１〜１０ｍｍである基板を当該ガラス板若しくは金属板を介して載置し、前記製膜した膜を乾燥させることを特徴とする、請求項４に記載のカラーフィルタ用インクジェットインク組成物のＰ／Ｖ比決定方法。
6. 厚さ１〜１０ｍｍの基板、又は後工程である製膜した膜を乾燥させる工程においてガラス板若しくは金属板と基板との厚さの合計が１〜１０ｍｍとなる基板に、試験用インク組成物を塗布し、当該試験用インク組成物をスピンコータを用いて製膜する工程、
   加熱装置の加熱面上に、前記製膜した膜を有する前記厚さ１〜１０ｍｍの基板を直接載置するか、又は、基板上に前記製膜した膜を有し、当該基板と前記ガラス板若しくは金属板との合計の厚さが１〜１０ｍｍである基板を当該ガラス板若しくは金属板を介して載置し、前記製膜した膜を乾燥させる工程、
   前記乾燥させた膜を硬化させる工程、
   前記硬化させた膜に交差する２本の線を引く工程、
   前記２本の線により区分けされた４つの領域から選ばれる、異なる領域に属する２点以上の点を分光測定する工程、
   前記硬化させた膜の線の交点における膜厚を測定する工程、
   前記分光測定結果及び膜厚測定結果から、前記試験用インク組成物のＰ／Ｖ比において所望の色度座標が得られる膜厚を算出する工程、
   前記試験用インク組成物のＰ／Ｖ比と前記所望の色度座標と前記算出した膜厚との関係から、前記所望の色度座標を所望の膜厚において得られるＰ／Ｖ比を計算する工程、を含むことを特徴とする、カラーフィルタ用インクジェットインク組成物のＰ／Ｖ比決定方法。
7. 前記線の少なくとも一方は、基板表面に達する溝であり、且つ、前記交点における膜厚の測定を触針式で行うことを特徴とする、請求項１乃至６のいずれか一項に記載のカラーフィルタ用インクジェットインク組成物のＰ／Ｖ比決定方法。
8. 請求項１乃至７のいずれか一項に記載のＰ／Ｖ比決定方法を用いて作製されたカラーフィルタ用インクジェットインク組成物を、インクジェット方式により、透明基板上に滴下し、所定のパターンを形成する工程と、当該カラーフィルタ用インクジェットインク組成物を硬化させる工程を含む、カラーフィルタの製造方法。
9. 請求項８に記載のカラーフィルタの製造方法により製造されたカラーフィルタを含むことを特徴とする、液晶表示装置。

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