JP2010069781A - 偏肉樹脂シートの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】外観に優れる偏肉樹脂シートの製造方法を提供することを目的とする。
【解決手段】溶融した樹脂をダイ１２からシート状に押し出す押出工程１１２と、押し出した溶融樹脂シート１４ａを型ローラ１６とニップローラ１８で挟み、型ローラ１６の表面の加工形状を溶融樹脂シート１４ａに転写し、冷却固化することにより樹脂シート１４を成形するシート成形工程１１４と、樹脂シート１１４を剥離ローラ２０から剥離する剥離工程１１５と、樹脂シート１４を引取ローラ２４で引っ張り搬送する搬送工程１１７と、を有し、樹脂シートの幅方向におけるニップローラ１８と型ローラ１６のクリアランスの最大値をａ［ｍｍ］、型ローラ１６と剥離ローラ２０のクリアランスの最大値をｂ［ｍｍ］としてとき、ａとｂがａ≦ｂ≦ａ＋０．３を満たすことを特徴とする偏肉樹脂シートの製造方法である。
【選択図】図２

Description

本発明は、偏肉樹脂シートの製造方法に係り、特に、各種表示装置の背面に配される導光版や各種光学素子に使用するのに好適な偏肉樹脂シートの製造方法に関する。

一般に、樹脂シートの押出成形においては、Ｔダイから押し出された溶融樹脂シートは冷却ローラにより冷却され、その後、引取ローラにより引き取られながら搬送部での空冷により冷却・固化し、切断機で幅方向に切断されてシート状に成形される。

成形されるシートの形状が平板である場合には、反りや厚みムラがなく外観に優れるシートを成形するために、冷却ローラの本数や配列、大きさ、温度、ローラ間のクリアランスなどが樹脂材料や樹脂シートの厚みによって適宜調整されている。

例えば、下記の特許文献１には、３本の冷却ローラで構成される樹脂シートの押出成形において、最初に接触する１対のローラで加圧・挟持されて所定の厚みとし、その後さらに樹脂シート温度を最適化して１対のローラで加圧・挟持することで、外観に優れる樹脂シートを得る方法が開示されている。また、下記の特許文献２、３には、最初に溶融樹脂シートが接触する１対のローラのみで樹脂シートを加圧・挟持し、最後に接触する冷却ローラでは加圧せずに、外観に優れる樹脂シートを得る方法が記載されている。
特開平１０−１００２３０号公報 特公平２−６１８９９号公報 特開平８−２５４５８号公報

しかしながら、特許文献１〜３に記載されている製造方法は、平板状の樹脂シートの押出成形に関するものであり、幅方向に厚みを有する偏肉樹脂シートを製造する方法については記載されていなかった。偏肉樹脂シートの製造は、ニップローラ、型ローラ、剥離ローラの３本の冷却ローラで構成されるが、型ローラと剥離ローラで樹脂シートの加圧・挟持を行うと、偏肉樹脂シートは幅方向に厚み分布を有しており、樹脂シートの温度が厚肉部が高温であり、薄肉部が低温となるため、この境界でスジが発生するという問題があった。逆に、型ローラと剥離ローラのクリアランスを広げすぎると樹脂シートと剥離ローラの隙間に空気を巻き込んでしまうため、外観不良が発生するという問題があった。

本発明はこのような事情に鑑みてなされたものであり、外観に優れる偏肉樹脂シートの製造方法を提供することを目的とする。

本発明の請求項１は前記目的を達成するために、溶融した樹脂をダイからシート状に押し出す押出工程と、押し出した溶融樹脂シートを型ローラとニップローラで挟み、該型ローラの表面の加工形状を該溶融樹脂シートに転写し、冷却固化することにより樹脂シートを成形するシート成形工程と、前記樹脂シートを剥離ローラから剥離する剥離工程と、前記樹脂シートを引取ローラで引っ張り搬送する搬送工程と、を有し、前記樹脂シートの幅方向における前記ニップローラと型ローラのクリアランスの最大値をａ［ｍｍ］、該型ローラと前記剥離ローラのクリアランスの最大値をｂ［ｍｍ］としたとき、ａとｂがａ≦ｂ≦ａ＋０．３を満たすことを特徴とする偏肉樹脂シートの製造方法を提供する。

請求項１によれば、型ローラと剥離ローラのクリアランスｂの下限をニップローラと型ローラのクリアランスａ以上としたため、型ローラと剥離ローラで樹脂シートが加圧されることがない。また、上限を（ａ＋０．３）以下とニップローラと型ローラにより形成された樹脂シートの膜厚ａより０．３ｍｍ広くしただけであるため、空気を巻き込むことがないので、外観不良の抑制された良好な偏肉樹脂シートを製造することができる。

なお、本発明は、形成される偏肉樹脂シートの反転型が型ローラに形成されているため、型ローラとニップローラおよび剥離ローラのクリアランスが幅方向において異なってくる。そのため、本発明においては、幅方向における型ローラとニップローラのクリアランスの最大値をａ、型ローラと剥離ローラのクリアランスをｂとしている。

請求項２は請求項１において、前記樹脂シートの幅方向における厚み分布の、最厚部と最薄部の厚みの差が０．５ｍｍ以上５ｍｍ以下であることを特徴とする。

請求項２によれば、樹脂シートの幅方向における厚み分布の最厚部と最薄部の厚みの差が０．５ｍｍ以上５ｍｍ以下とすることにより、型ローラとニップローラの間を好ましいクリアランスで樹脂シート全体を搬送することができる。

請求項３は請求項１または２において、前記樹脂シートの幅方向における厚み分布が２００ｍｍ以上のピッチの周期性を有することを特徴とする。

本発明によれば、幅方向における型ローラとニップローラのクリアランスの最大値を上記範囲とすることにより、樹脂シートの幅方向における厚み分布が２００ｍｍ以上のピッチの周期性を有する樹脂シートに対しても好適に用いることができる。

本発明の偏肉樹脂シートの製造方法によれば、面状不良の発生が抑制された外観に優れた偏肉樹脂シートを製造することができる。

以下、添付図面に従って、本発明に係る偏肉樹脂シートの製造方法の好ましい実施の形態について説明する。

図１は、本発明に係る樹脂シートの製造方法の全体工程図であり、図２は各工程における装置構成を示す概念図である。

図１に示すように、本発明の樹脂シートの製造方法は、主として、原料の計量や混合を行う原料工程１００、溶融した樹脂を連続してシート状（帯状）に押し出す押出工程１１２と、押し出した溶融樹脂シート１４ａを成形しながら冷却して固化するシート成形工程１１４と、樹脂シート１４を剥離する剥離工程１１５と、固化した樹脂シート１４を徐冷する徐冷工程１１６と、樹脂シート１４を所定サイズ（長さ・幅）に裁切断する裁断・切断工程１２４とで構成される。

以下、図２を参照に本発明が適用される樹脂シートの製造装置の主要な構成を説明する。

図２に示すように、原料工程１００では、原料サイロ１２８（又は原料タンク）及び添加物サイロ１３０（又は添加物タンク）から自動計量機１３２に送られた原料樹脂および添加物が自動計量され混合器１３４で原料樹脂と添加物が所定比率になるように混合される。

本発明に適用される原料樹脂の樹脂材料としては、熱可塑性樹脂を用いることができ、例えば、ポリメチルメタクリレート樹脂（ＰＭＭＡ）、ポリカーボネート樹脂（ＰＣ）、ポリスチレン樹脂（ＰＳ）、ＭＳ樹脂、ＡＳ樹脂、ポリプロピレン樹脂（ＰＰ）、ポリエチレン樹脂（ＰＥ）、ポリエチレンテレフタレート樹脂（ＰＥＴ）、ポリ塩化ビニル樹脂（ＰＶＣ）、熱可塑性エラストマー、又はこれらの共重合体、シクロオレフィンポリマーなどが挙げられる。

また、これらの熱可塑性樹脂に光拡散粒子を含んでもよく、光拡散粒子としては、例えば、シリコーンやシリカ、炭酸カルシウム、硫酸バリウム、水酸化アルミニウム、酸化チタン、ガラスビーズ、ケイ酸カルシウムなどの無機粒子やポリメチルメタクリレート粒子などが挙げられる。散乱粒子を添加する場合、最初に、原料樹脂に散乱粒子を所定濃度よりも高濃度に添加されたマスターペレットが造粒機で製造される。次いで、マスターバッチ方式を好適に採用することで、散乱粒子を所定濃度よりも高濃度に添加されたマスターペレットと散乱粒子が添加されていないベースペレットとが混合器１３４で所定比率混合される。散乱粒子以外の添加物を添加する場合も同様である。

原料工程１００で適切に計量・混合された原料樹脂は押出工程１１２に送られる。

押出工程１１２では、混合器１３４で混合された原料樹脂がホッパー１３６を介して押出機１３８に投入される。原料樹脂が押出機１３８により混練りされながら溶融される。押出機１３８は単軸式押出機及び多軸式押出機の何れでもよく、押出機１３８の内部を真空にするベント機能を含むものが好ましい。押出機１３８で溶融された原料樹脂は、スクリューポンプ又はギアポンプなどの定量ポンプ１４０により供給管１４２を介してダイ１２（例えばＴダイ）に送られる。ダイ１２からシート状に押し出された溶融樹脂シート１４ａは次にシート成形工程１１４に送られる。

シート成形工程１１４では、ダイ１２から押し出された溶融樹脂シート１４ａが、型ローラ１６とニップローラ１８とで挟まれる。樹脂シート１４が幅方向に厚み分布を持つ形状に成形されながら、冷却・固化される。固化した樹脂シート１４は剥離ローラ２０で剥離される（剥離工程）。シート成形工程１１４を経た樹脂シート１４は次に徐冷工程１１６に送られる。

徐冷工程（又はアニーリング工程）１１６は、剥離ローラ２０の下流における樹脂シート１４の急激な温度変化を防止するために設けられたものである。樹脂シート１４に急激な温度変化が生じた場合、例えば、樹脂シート１４の表面近傍が弾性状態になっているにも拘わらず樹脂シート１４の内部が塑性状態となり、この部分の硬化による収縮で樹脂シート１４の表面形状が悪化するおそれがある。また、樹脂シート１４の表裏面に温度差を生じた場合、樹脂シート１４に反りが生じ易い。特に、図３（ａ）のシート断面形状のように幅方向において厚み分布がある樹脂シート１４である場合、幅方向での温度分布が大きくなり樹脂シート１４に反りが発生しやすくなる。

徐冷工程１１６には、入口と出口を有するトンネル状の徐冷ゾーン１５４（又はアニーリングゾーン）が設けられている。

徐冷ゾーン１５４の前半部に設ける加熱手段としては、複数のノズルより温度制御されたエア（温風）を樹脂シート１４に向けて噴出させる構成、ニクロム線ヒータ、赤外線ヒータ、誘電加熱手段等により、樹脂シート１４を加熱する構成等、公知の各種手段を採用することができ、樹脂シートが急冷されるのを防ぐことができる。

また、徐冷ゾーン１５４の前半部には、樹脂シート１４が徐冷搬送される際に、搬送を阻害しないように樹脂シート１４に外力を加えて、樹脂シート１４を本来の反りのない形状に保持するため、形状保持手段（不図示）を設けることができる。

徐冷工程１１６を経た樹脂シート１４は、引取ローラ２４により樹脂シート１４が引っ張られることにより切断工程１２４に搬送される（搬送工程１１７）。

切断工程１２４は樹脂シート１４を所定長さに切り揃える工程である。また、樹脂シート１４の幅方向両端部分（耳部）を切除する工程を有することもできる。切断手段１７４としては、レーザーカッター、電子ビーム切断、超音波カッターなどを用いることができる。また、受け刃と押し当て刃とからなるギロチンタイプの切断手段を用いることもできる。

また、樹脂シートに形成された形状が複数の厚肉部を有している場合には、切断工程１２４において、その形状の継ぎ目で搬送方向に切断する工程も有することができる。

また、樹脂シート１４は、シート成形工程１１４で所定の形状に成形されるが、樹脂シート１４の両縁部は、その形状において中央部に比較して寸法精度が悪くなる。また、残留歪みも大きくなるので、切断することが好ましい。切断部分は、樹脂シート１４の両端部各２０〜３０ｍｍ切断することが好ましい。樹脂シートの両縁部は図２に示すように、樹脂シートを搬送方向と直交する方向に切断する前に切断することもできるし、所定の形状にシートを切断した後、両端部を切断してもよい。

切断された樹脂シート１４の一部は回収ボックス１７６で回収され、回収された樹脂は廃棄又は再利用される。

切断された枚葉の樹脂シート１４は、ローラ１９４により駆動されるコンベアベルト１９６で、次の処理に搬送されると共に、樹脂シート１４の幅方向から鼓状の部材１９２により走行中にズレない様に押さえられている。

次に上記各工程のうち、本発明の特徴をなすシート成形工程１１４の詳細について図３および図４により説明する。

樹脂シートの製造ライン１０は、押出機１３８によって溶融された原料樹脂をシート状に賦形するためのダイ１２と、表面に偏肉形状が形成された型ローラ１６と、型ローラ１６に対向配置されるニップローラ１８と、型ローラ１６に対向配置される剥離ローラ２０と、樹脂シート１４の温度を制御する加熱装置２２と、により構成される。

ダイ１２より押し出したシート状の溶融樹脂シート１４ａを、型ローラ１６と型ローラ１６に対向配置されるニップローラ１８とで挟圧し、型ローラ１６表面の偏肉形状の反転型を樹脂シート１４に転写して成形し、樹脂シート１４を型ローラ１６に対向配置される剥離ローラ２０に巻き掛けることにより徐冷し、歪みが除去された状態で、搬送される。

本発明においては、ニップローラと型ローラのクリアランスおよび型ローラと剥離ローラのクリアランスが所定の関係を有するように配置することにより、外観に優れた偏肉樹脂シートを製造することができる。

図５は製造される偏肉樹脂シートが図３（ａ）に示される形状である場合の型ローラ１６、ニップローラ１８、剥離ローラ２０のダイ１２側から見た断面図である。本発明は偏肉樹脂シートの製造であるため、型ローラには、形成される偏肉樹脂シートの反転型が形成されている。そのため、型ローラは幅方向において、深さが異なってくるため、本発明においては、その最大値のクリアランスにおいて関係式を規定する。

具体的には、図５に示す型ローラ１６の場合、幅方向のローラ中央部において型ローラ１６とニップローラ１８のクリアランスが最大値となりこれをクリアランスａ、同様に型ローラ１６と剥離ローラ２０のクリアランスは幅方向のローラ中央部において最大値となりこれをクリアランスｂとし、ａ≦ｂ≦ａ＋０．３を満たすようにそれぞれのローラを配置する。上記条件を満たすように、ローラを配置することにより、ニップローラと型ラールのクリアランスにより、偏肉樹脂シートの厚みを決定することができ、その後の型ローラと剥離ローラとで、加圧されずに、かつ、剥離ローラと樹脂シートの間に空気を巻き込むことがないので、外観の良好なフィルムを製造することができる。ニップローラと型ローラのクリアランスの最大値ａと、型ローラと剥離ローラのクリアランスの最大値ｂは、更に、ａ≦ｂ≦ａ＋０．２の関係を満たすことが好ましい。

この樹脂シートの製造において、ダイ１２の樹脂シート１４の押し出し速度は、０．１〜５０ｍ／分、好ましくは０．３〜３０ｍ／分の値が採用できる。したがって、型ローラ１６の周速も略これに一致させる。なお、各ローラの速度ムラは、設定値に対して、１％以内に制御することが好ましい。

ニップローラ１８の型ローラ１６への押し付け圧は、線圧換算（各ニップローラの弾性変形による面接触を線接触と仮定して換算した値）で、０〜２００ｋＮ／ｍ（ｋｇｆ／ｃｍ）とすることが好ましく、０〜１００ｋＮ／ｍ（ｋｇｆ／ｃｍ）とするのがより好ましい。

型ローラの周速度は、特に限定されないが、１．０ｍ／ｍｉｎ以上５．０ｍ／ｍｉｎ以下であることが好ましく、より好ましくは１．２ｍ／ｍｉｎ以上２．０ｍ／ｍｉｎ以下である。型ローラの周速度を上記範囲とすることにより、型ローラとニップローラでニップする時間、型ローラで冷却・固化する時間を所望の時間に調節することができるので、良好な面状のシートを製造することができる。

また、剥離ローラと型ローラの周速度は、剥離ローラの最外径の周速度が型ローラの最外径の周速度よりも大きいことが好ましい。剥離ローラの最外径の周速度を大きくすることにより、型ローラとニップローラで成形される偏肉樹脂シートを剥離ローラで引っ張りながら搬送することができるので、偏肉樹脂シートへの皺の発生を抑制することができる。

剥離ローラ２０により型ローラ１６から剥離された樹脂シート１４は、徐冷ゾーン１５４で、徐々に冷却される。冷却された樹脂シート１４は、樹脂シート１４の下側（偏肉樹脂シートの凸部が形成されていない側）から加熱装置２２により必要に応じて加熱を行い、樹脂シート１４の切断部である端部を柔らかくし、切断手段１７４で切断した際の切り粉の発生を抑制している。また、樹脂シート１４の端部を切断した後も、加熱装置２２により、樹脂シート１４を加熱することにより、樹脂シート１４の搬送方向に切断する場合、搬送方向と直交する方向に切断する場合においても、切り粉の発生を抑制して切断することができる。

以下に実施例と比較例を挙げて本発明の特徴を具体的に説明する。なお、以下の実施例の材料、処理内容、処理手順などは、本発明の趣旨を逸脱しない限り適宜変更することができる。したがって、本発明の範囲は以下に示す具体例により限定的に解釈されるべきものではない。

［実施例１］
図４に示す装置を用いて偏肉樹脂シートの製造を行った。

ＰＭＭＡ（旭化成（株）製、８０ＮＨ、ガラス転移温度１１０℃）を、温度２５５℃に設定したＴダイより押し出し、ニップローラ、図５に示すような形状の型ローラ、剥離ローラ、徐冷ゾーンを経てシート状にし、偏肉樹脂シートの両端を切断して、シート幅方向の断面形状が図３（ａ）のような幅５９４ｍｍ、最薄部２．０ｍｍ、最厚部３．８ｍｍの偏肉樹脂シートを得た。

シート成形工程において、ニップローラ、型ローラ、剥離ローラの表面温度はそれぞれ７０℃、７５℃、８０℃であり、ニップローラのローラ径はφ３５０ｍｍ、剥離ローラのローラ径はφ５００ｍｍ、型ローラの厚肉形成部のローラ径はφ３４５．６ｍｍ、薄肉形成部のローラ径はφ３４９．２ｍｍ、樹脂シートと非接触部のローラ径（最外径）はφ３５０ｍｍとした。

この時、ニップローラと型ローラのクリアランスは、ローラ中央の最大部で３．９０ｍｍ、ローラ端部の最小部で１．７０ｍｍであり、型ローラと剥離ローラのクリアランスは、ローラ中央の最大部で４．００ｍｍ、ローラ端部の最小部で１．８０ｍｍとした。ニップローラ、型ローラ、剥離ローラの周速度（最外径）はそれぞれ１．２０５ｍ／ｍｉｎ、１．２０９ｍ／ｍｉｎ、１．２３０ｍ／ｍｉｎとした。ニップローラ、型ローラ、剥離ローラは硬質クロムメッキ処理を施した。

偏肉樹脂シートの製造は、図４に示すように、型ローラおよび剥離ローラと接触している面と反対側のシート面を、シート表面から５０ｍｍ離れた位置に遠赤外線セラミックヒータを表面温度５００℃に設定して設置し、シートの両端からそれぞれ１５０ｍｍの範囲を、型ローラと接触中に２０秒間、剥離ローラと接触中に１５秒間加熱した。

剥離ローラから２００ｍｍの位置で、超音波カッターを設置し、樹脂シート両端の厚み２．０ｍｍの部分を切断し、偏肉樹脂シートを製造した。

上記のクリアランスの時、外観が良好なシートを得ることができた。

［実施例２］
実施例１の条件で、ニップローラと型ローラの最大クリアランス（ローラ中央）を３．９０ｍｍ、型ローラと剥離ローラの最大クリアランス（ローラ中央）を３．９０ｍｍとしたところ、外観が良好なシートを得ることができた。

［実施例３］
実施例１の条件で、ニップローラと型ローラの最大クリアランス（ローラ中央）を３．９０ｍｍ、型ローラと剥離ローラの最大クリアランス（ローラ中央）を４．１０ｍｍとしたところ、外観が良好なシートを得ることができた。

［実施例４］
実施例１の条件で、ニップローラ、型ローラ、剥離ローラの周速度（最外径）をそれぞれ０．７５３ｍ／ｍｉｎ、０．７５５ｍ／ｍｉｎ、０．７６５ｍ／ｍｉｎとし、ニップローラ、型ローラ、剥離ローラの表面温度はそれぞれ７０℃、９０℃、９５℃とし、ニップローラと型ローラの最大クリアランス（ローラ中央）を３．９０ｍｍ、型ローラと剥離ローラの最大クリアランス（ローラ中央）を３．９４ｍｍとし、図４に示すように型ローラおよび剥離ローラと接触している面と反対側のシート面を、シート表面から５０ｍｍ離れた位置に遠赤外線セラミックヒータを表面温度３５０℃に設定して設置し、シートの両端からそれぞれ１５０ｍｍの範囲を型ローラと接触中に３０秒間、剥離ローラと接触中に２５秒間加熱した。

剥離ローラから２００ｍｍの位置で、超音波カッターを設置し、樹脂シート両端の厚み２．０ｍｍの部分を切断し、偏肉樹脂シートを製造した。

上記のクリアランスの時、外観が良好なシートを得ることができた。

［実施例５］
実施例４の条件で、ニップローラと型ローラの最大クリアランス（ローラ中央）を３．９０ｍｍ、型ローラと剥離ローラの最大クリアランス（ローラ中央）を３．９０ｍｍとしたところ、外観が良好なシートを得ることができた。

［実施例６］
実施例４の条件で、ニップローラと型ローラの最大クリアランス（ローラ中央）を３．９０ｍｍ、型ローラと剥離ローラの最大クリアランス（ローラ中央）を４．１０ｍｍとしたところ外観が良好なシートを得ることができた。

［比較例１］
実施例１の条件で、ニップローラと型ローラの最大クリアランス（ローラ中央）を３．９０ｍｍ、型ローラと剥離ローラの最大クリアランス（ローラ中央）を３．８５ｍｍとしたところ、ローラ間のニップ圧によりシート両端にスジが発生してしまった。

［比較例２］
実施例１の条件で、ニップローラと型ローラの最大クリアランス（ローラ中央）を３．９０ｍｍ、型ローラと剥離ローラの最大クリアランス（ローラ中央）を４．２５ｍｍとしたところ、剥離ローラと樹脂シートの隙間に空気の巻き込みが発生し、斑模様の空気の跡が樹脂シートの表面に転写されてしまい面状が悪化した。

［比較例３］
実施例１の条件で、ニップローラと型ローラの最大クリアランス（ローラ中央）を３．９０ｍｍ、型ローラと剥離ローラの最大クリアランス（ローラ中央）を４．３ｍｍとしたところ、比較例２よりも剥離ローラと樹脂シートの隙間に空気の巻き込みが発生し、斑模様の空気の跡が樹脂シートの表面に転写されてしまい、面状が悪化した。

［比較例４］
実施例４の条件で、ニップローラと型ローラの最大クリアランス（ローラ中央）を３．９０ｍｍ、型ローラと剥離ローラの最大クリアランス（ローラ中央）を３．８５ｍｍとしたところ、ローラ間のニップ圧によりシート両端にスジが発生してしまった。

［比較例５］
実施例４の条件で、ニップローラと型ローラの最大クリアランス（ローラ中央）を３．９０ｍｍ、型ローラと剥離ローラの最大クリアランス（ローラ中央）を４．３０ｍｍとしたところ、剥離ローラと樹脂シートの隙間に空気の巻き込みが発生し、斑模様の空気の跡が樹脂シートの表面に転写されてしみ面状が悪化した。

実施例１−６、比較例１−５の結果を図６に示す。なお、図中の記号は以下の意味を示す。

＜スジ＞
○・・・スジがなく、良好な外観
×・・・スジのように見える面状不良発生
＜斑模様＞
○・・・斑模様がなく、良好な外観
△・・・剥離ロールと接する側のシート表面に、シート中央近傍に斑模様が発生
×・・・剥離ロールと接する側のシート表面に、全面的に斑模様が発生
図６に示すように、型ローラと剥離ローラのクリアランスｂを、ニップローラと型ローラのクリアランスａ以上（ａ＋０．３）以下とした実施例１−６については、良好なシートを製造することができた。クリアランスｂがクリアランスａより狭い比較例１、４はスジが発生しており、クリアランスｂがクリアランスａ＋０．３より広い比較例２、３、５は、クリアランスｂを広くするにつれ、斑模様の発生が顕著に見られた。

また、型ローラの周速度は、１．２０９ｍ／ｍｉｎ、０．７５５ｍ／ｍｉｎのいずれにおいても、良好なシートを得ることができ、型ローラの速度に影響されないことが確認できた。

本発明が適用される偏肉樹脂シートの製造方法のフローを説明する工程図である。 本発明が適用される偏肉樹脂シートの製造装置の概念図である。 偏肉樹脂シートの形状の一例を示す断面図である。 偏肉樹脂シートの製造装置のシート成形工程、剥離工程、徐冷工程および切断工程を示す構成図である。 型ローラの形状の一例を示す断面図である。 実施例の結果を示す表図である。

符号の説明

１０…製造ライン、１２…ダイ、１４…樹脂シート、１４ａ…溶融樹脂シート、１６…型ローラ、１８…ニップローラ、２０…剥離ローラ、２２…加熱装置、２４…引取ローラ、１００…原料工程、１１２…押出工程、１１４…シート成形工程、１１５…剥離工程、１１６…徐冷工程、１１７…搬送工程、１２４…切断工程、１２６…積載工程、１２８…原料サイロ、１３０…添加物サイロ、１３２…自動計量機、１３４…混合器、１３６…原料樹脂がホッパー、１３８…押出機、１４０…定量ポンプ、１４２…供給管、１５４…徐冷ゾーン、１７４…切断手段、１７６…回収ボックス、１９２…鼓状の部材、１９４…ローラ、１９６…コンベアベルト

Claims (3)

1. 溶融した樹脂をダイからシート状に押し出す押出工程と、
   押し出した溶融樹脂シートを型ローラとニップローラで挟み、該型ローラの表面の加工形状を該溶融樹脂シートに転写し、冷却固化することにより樹脂シートを成形するシート成形工程と、
   前記樹脂シートを剥離ローラから剥離する剥離工程と、
   前記樹脂シートを引取ローラで引っ張り搬送する搬送工程と、を有し、
   前記樹脂シートの幅方向における前記ニップローラと型ローラのクリアランスの最大値をａ［ｍｍ］、該型ローラと前記剥離ローラのクリアランスの最大値をｂ［ｍｍ］としたとき、ａとｂがａ≦ｂ≦ａ＋０．３を満たすことを特徴とする偏肉樹脂シートの製造方法。
2. 前記樹脂シートの幅方向における厚み分布の、最厚部と最薄部の厚みの差が０．５ｍｍ以上５ｍｍ以下であることを特徴とする請求項１に記載の偏肉樹脂シートの製造方法。
3. 前記樹脂シートの幅方向における厚み分布が２００ｍｍ以上のピッチの周期性を有することを特徴とする請求項１または２に記載の偏肉樹脂シートの製造方法。

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