JP2010060034A - 流体動圧軸受装置 - Google Patents

Abstract

【課題】樹脂で射出成形したハウジングの導電性を確保し、流体動圧軸受装置の帯電を防止する。
【解決手段】ハウジング７の底部７ｂの外端面７ｂ２にスキン層除去処理を施す。これにより、ハウジング７の外周面７ａ２の固定方法に関わらず、スキン層による導電性の低下を防止し、ハウジング７の導電性を確保することができる。
【選択図】図２

Description

本発明は、軸受隙間に生じる流体膜の動圧作用で軸部材を回転自在に支持する流体動圧軸受装置に関する。

流体動圧軸受装置は、その高回転精度および静粛性から、情報機器（例えばＨＤＤ）の磁気ディスク駆動装置、ＣＤ・ＤＶＤ・ブルーレイディスク等の光ディスク駆動装置、若しくはＭＤ・ＭＯ等の光磁気ディスク駆動装置等のスピンドルモータ用、レーザビームプリンタ（ＬＢＰ）のポリゴンスキャナモータ用、プロジェクタのカラーホイールモータ用、又は電気機器の冷却等に使用されるファンモータなどの小型モータ用として使用されている。

例えば特許文献１に示されている流体動圧軸受装置は、軸部材と、内周に軸部材を挿入した軸受スリーブと、内周面に軸受スリーブを固定したコップ状のハウジングとを備え、軸部材にはディスクハブを介してディスクが装着される。軸部材が回転すると、ディスクと空気との摩擦によって静電気が生じるため、この静電気がディスクに帯電することによりディスクの読み取り精度が低下する恐れがある。このため、特許文献１の流体動圧軸受装置では、ハウジングの樹脂材料に炭素繊維等の導電性充填材を配合してハウジングに導電性を付与し、ハウジングを介して放電することにより流体動圧軸受装置に帯電することを防止している。

特開２００５−０９０７５４号公報

ところで、樹脂の射出成形品の表層にはスキン層と呼ばれる薄肉層が形成されることがある。このスキン層は、キャビティに射出された樹脂材料が金型の平滑な成形面に沿って高速で流れることにより形成され、他の部分よりも導電剤等の充填材の配合割合が低いという特徴を有する。従って、ハウジングの表層に導電性の低いスキン層が形成されると、たとえハウジングの樹脂材料に導電剤を配合しても、スキン層により通電が妨げられ、ディスクを含む回転側の部材に帯電する恐れがある。

本発明の課題は、樹脂で射出成形したハウジングの導電性を確保し、流体動圧軸受装置に帯電することを防止することにある。

前記課題を解決するために、本発明は、軸部材と、内周に軸部材を配した筒状の側部、及び側部の軸方向一端側を閉塞した底部を有し、少なくとも底部を樹脂で射出成形したハウジングと、軸部材の外周面が面するラジアル軸受隙間に生じる流体膜で軸部材をラジアル方向に支持するラジアル軸受部とを備えた流体動圧軸受装置において、ハウジングの底部にスキン層除去処理を施したことを特徴とする。

このように、ハウジングにスキン層除去処理を施すことにより、ハウジングのスキン層を除去あるいは低減することができるため、スキン層によるハウジングの導電性低下を防止し、流体動圧軸受装置に静電気が帯電する事態を回避できる。ところで、ハウジングの側部は、外周面にモータブラケットが接着固定されたり、内周面に軸受スリーブが接着固定されることがある。この場合、接着剤によりハウジングとモータブラケットとの間の通電が妨げられる恐れがある。一方、ハウジングの底部は通常他部材が接着固定されることはないので、この底部にスキン層除去処理を施すことにより通電経路を確保することができる。例えば、ハウジングの底部の外端面にスキン層除去処理を施せば、ハウジングの底部を介して確実に外部に放電することができる。

あるいは、ハウジングの底部の外端面に微小凹凸を型成形することにより、前記課題を解決することができる。すなわち、スキン層の形成は、キャビティに射出された樹脂材料が金型の平滑な成形面に沿って高速で流れることに起因するため、金型の成形面に凹凸面を設ければ、この凹凸面に沿った樹脂材料の流れが阻害されて流速が抑えられ、スキン層の形成を抑えることができる。従って、金型の成形面に前記微小凹凸を成形するための凹凸面を設ければ、凹凸面に沿って流れる樹脂材料の流速が低下してスキン層の形成が抑えられ、上記のようにスキン層除去処理を施した場合と同様の効果を得ることができる。

ハウジングの側部を樹脂で射出成形すると、側部の内周面にもスキン層が形成されることがある。このとき、側部の内周面に、軸部材の外周面との間にラジアル軸受隙間を形成する軸受スリーブを圧入すれば、軸受スリーブの圧入によりハウジングの内周面に形成されたスキン層を押し潰して（あるいは削り取って）除去することができるため、ハウジングの導電性を高めることができる。

また、ハウジングの底部の内端面に微小凹凸を型成形すれば、上述の外端面の微小凹凸と同様に、スキン層の形成を抑えて導電性を確保することができる。また、軸部材の端部にフランジ部を設け、このフランジ部の端面とハウジングの底部の内端面との間にスラスト軸受隙間を形成した場合、ハウジングの底部の内端面に形成した微小凹凸を、スラスト軸受隙間の流体膜に動圧作用を発生させるスラスト動圧発生部として機能させることもできる。

ハウジングの外周面をモータブラケットの内周面に接着固定した場合、接着剤によりハウジングとモータブラケットとの通電が妨げられる。上記のように、ハウジングの底部の外端面の導電性を確保した場合、この外端面とモータブラケットとを跨ぐ領域に導電剤を塗布すれば、ハウジングの外周面とモータブラケットの内周面との導電性に関わらず、導電剤を介してハウジングとモータブラケットとを通電することができる。

以上のように、本発明によれば、樹脂で射出成形したハウジングの導電性を確保し、流体動圧軸受装置に帯電することを防止することができる。

以下、本発明の実施形態を図面に基づいて説明する。

図１は、本発明の一実施形態に係る流体動圧軸受装置１を組込んだ情報機器用スピンドルモータの一構成例を概念的に示している。このスピンドルモータは、ＨＤＤ等のディスク駆動装置に用いられるもので、軸部材２を回転自在に支持する流体動圧軸受装置１と、軸部材２の上端部に固定されたディスクハブ３と、半径方向のギャップを介して対向させたステータコイル４およびロータマグネット５と、モータブラケット６とを備えている。ステータコイル４はモータブラケット６の外周に取付けられ、ロータマグネット５はディスクハブ３の内周に取付けられている。流体動圧軸受装置１は、モータブラケット６の内周に固定される。ディスクハブ３には、情報記録媒体としてのディスクＤが１枚又は複数枚（本実施形態では２枚）保持され、図示しないクランプ装置で固定される。ステータコイル４に通電すると、ロータマグネット５が回転し、これに伴って、ディスクハブ３およびディスクハブ３に保持されたディスクＤが軸部材２と一体に回転する。

図２に示す流体動圧軸受装置１は、軸部材２と、内周に軸部材２を挿入した軸受スリーブ８と、内周に軸部材２を配し、内周面に軸受スリーブ８を固定した有底筒状のハウジング７と、ハウジング７の開口部に配されたシール部９とを有する。尚、説明の便宜上、軸方向でハウジング７の開口側を上側、ハウジング７の閉塞側を下側と言うものとする。

軸部材２は、略円筒状の軸部２ａと、軸部２ａの下端に設けられたフランジ部２ｂとを有する。軸部材２の外周面には、軸受スリーブ８の内周面８ａと対向する円筒状外周面２ａ１と、シール部９の内周面９ａと対向し、上方へ向けて漸次縮径したテーパ面２ａ２とを有する。軸部材２は、ＳＵＳ等の金属材料で一体に形成される他、軸部２ａとフランジ部２ｂとを別体に形成してもよい。あるいは、軸部材の一部、例えば両端面を樹脂材料で形成してもよい。

軸受スリーブ８は、例えば銅を主成分とする焼結金属の多孔質体で円筒状に形成される。この他、軸受スリーブ８を他の金属や樹脂、あるいはセラミック等で形成することも可能である。軸受スリーブ８の内周面８ａには、図３（ａ）に示すように、ヘリングボーン形状の動圧溝８ａ１、８ａ２が、軸方向に離隔した２箇所の領域に形成される。上側の動圧溝８ａ１は、軸方向非対称形状に形成され、具体的には、図中にクロスハッチングで示す丘部の軸方向略中央部に形成された帯状部分より上側の溝の軸方向寸法Ｘ１が、下側の溝の軸方向寸法Ｘ２よりも大きくなっている（Ｘ１＞Ｘ２）。下側の動圧溝８ａ２は軸方向対称形状に形成される。軸受スリーブ８の下側端面８ｃには、図３（ｂ）に示すように、スパイラル形状の動圧溝８ｃ１が形成される。軸受スリーブ８の外周面８ｄには、軸方向に延びる溝８ｄ１が軸方向全長に亘って任意の本数形成される。この実施形態では、３本の軸方向溝８ｄ１を円周方向等間隔に形成している。

ハウジング７は、筒状（図示例では略円筒状）をなした側部７ａと、側部７ａの下端開口部を閉塞する底部７ｂとを有し、側部７ａ及び底部７ｂが樹脂材料で一体に射出成形される。ハウジング７の樹脂材料は特に限定されず、例えば液晶ポリマー（ＬＣＰ）、ポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）、ポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ）等の結晶性樹脂、あるいはポリフェニルサルフォン（ＰＰＳＵ）、ポリエーテルサルフォン（ＰＥＳ）、ポリエーテルイミド（ＰＥＩ）等の非晶性樹脂をベース樹脂とする樹脂組成物が使用可能である。この樹脂材料には、目的に応じて各種充填材を適量配合することができ、例えば、ガラス繊維等の繊維状充填材、チタン酸カリウム等のウィスカ状充填材、マイカ等の鱗片状充填材、カーボン繊維、カーボンブラック、黒鉛、カーボンナノマテリアル、各種金属粉等の繊維状または粉末状の導電性充填材などを配合することができる。

ハウジング７の底部７ｂの内端面７ｂ１には、図４（ａ）及び（ｂ）に示すように、微小凹凸として例えばスパイラル形状の動圧溝７ｂ１１が形成される。この動圧溝７ｂ１１は、スパイラル形状の丘部７ｂ１２の円周方向間に形成され、軸部材２のフランジ部２ｂの下側端面２ｂ２とハウジング７の底部７ｂの内端面７ｂ１との間に生じるスラスト軸受隙間の流体膜に動圧作用を発生させるスラスト動圧発生部として機能する。尚、図４（ｂ）では、理解し易いように、微小凹凸（動圧溝７ｂ１１）の高さを誇張して示している。

ハウジング７は、例えば図５に示すような金型を用いて成形される。この金型は、可動型１０と固定型２０とで構成され、図５ではハウジング７の底部７ｂ周辺（図４（ｂ）参照）を成形する部分を示す。可動型１０には、ハウジング７の底部７ｂの内端面７ｂ１を成形する成形面１１が設けられる。この成形面１１には、内端面７ｂ１のスパイラル状の動圧溝７ｂ１１を成形するための凸部１２ａ、及び丘部７ｂ１２を成形するための凹部１２ｂからなる凹凸面１２が設けられる。固定型２０にはハウジング７の底部７ｂの外端面７ｂ２を成形する成形面２１が設けられ、この成形面２１の中央部に点状のゲート２２が設けられる。

可動型１０と固定型２０とで形成されたキャビティ３０にゲート２２から溶融樹脂が射出されると、樹脂材料は図５の矢印で示すように外径方向に流れていく。このとき、可動型１０の成形面１１に沿って流れる樹脂材料は、成形面１１に形成された凹凸面１２によって流れが阻害されるため流速が遅くなる。このため、成形面１１で成形されるハウジング７の底部７ｂの内端面７ｂ１にはスキン層が形成されにくく、内端面７ｂ１における導電性の低下を回避することができる。尚、このように射出された樹脂材料の流れを阻害するには、成形面１１に形成される凹凸面１２は樹脂の流れ方向（本実施形態では底部７ｂの半径方向）で凹凸を成す必要がある。一方、動圧溝７ｂ１１を動圧発生部として機能させるためには、軸部材２の回転方向（底部７ｂの円周方向）で凹凸を成す必要がある。図４に示すようなスパイラル形状の動圧溝７ｂ１１は、底部７ｂの半径方向及び円周方向の双方で凹凸を成すため好ましい。

一方、固定型２０の成形面２１に沿って流れる樹脂材料は、成形面２１が中央の凸部２１ａを除いて平滑であるため流れが阻害されず、成形面１１側と比べて流速が早い。このため、成形面２１で成形されるハウジング７の底部７ｂの外端面７ｂ２にはスキン層が形成されやすい。従って、ハウジング７の射出成形後に、底部７ｂの外端面７ｂ２に形成されたスキン層を除去することにより、外端面７ｂ２における導電性を確保することができる。スキン層除去処理は、例えば粒状メディアを加工面に対して衝突させて加工面の一部を除去することにより行うことができる。本実施形態では、株式会社ヤマシタワークス製の加工装置・ＹＴ−３００を用いたエアロラップ法によりスキン層除去処理を行う。エアロラップ法とは、適度な弾力を有する弾性メディアを加工面上で滑走させ、メディアと加工面との摩擦力により加工面の一部を僅かに除去しながら磨く加工方法である。

以下に、エアロラップ法によるスキン層除去処理の具体例を示す。メディア１０は、例えば♯３０００のダイヤモンドパウダーを含む砥粒１１と、ゼラチン及び水を含む核体１２とで形成される（図６（ａ）参照）。この核体１２によりメディア１０に弾力が付与されている。このメディア１０を所定方向から外端面７ｂ２に吹き付けると（図６（ｂ）参照）、メディア１０が弾性的に変形しながら外端面７ｂ２に衝突した後、外端面７ｂ２上を滑走する（図６（ｃ）参照）。このように適度な弾力を有するメディア１０を外端面７ｂ２に衝突させることにより、衝突時の衝撃が緩和され、加工面を繊細に研磨加工することができる。従って、外端面７ｂ２の表面精度を低下させることなく、むしろ高めながら、外端面７ｂ２の表層に形成されたスキン層を除去することが可能となる。このエアロラップ法によるスキン層除去処理を適当な時間（例えば１０秒〜６０秒程度）行ってハウジング７の底部７ｂの外端面７ｂ２のスキン層を除去することで、樹脂材料に配合された導電性充填材（例えばカーボン繊維）を外端面７ｂ２へ露出させ、あるいは露出量を増やすことができるため、外端面７ｂ２における導電性を高めることができる。尚、スキン層除去処理は上記のエアロラップ法に限らず、例えばショットブラスト、バレル加工、あるいはタンブラ加工で行うこともできる。また、これらのような機械的方法に限らず、プラズマエッチングやアルカリエッチング等の科学的方法でスキン層を除去してもよい。

以上のように、ハウジング７の底部７ｂの内端面７ｂ１及び外端面７ｂ２の双方において導電性が確保することにより、軸部材２側で発生した静電気を底部７ｂを介して放電することが可能となるため、流体動圧軸受装置１に帯電することを防止できる。

ハウジング７の内周面７ａ１には軸受スリーブ８が圧入固定される。ハウジング７の内周面７ａ１は凹凸のない平滑な円筒面状に形成されるため、射出成形時にスキン層が形成されやすい。このハウジング７の内周面７ａ１に軸受スリーブ８を圧入すれば、スキン層を押し潰して（あるいは削り取って）除去することができるため、スキン層で隠れていた導電材と軸受スリーブ８とを接触させて導電性を高めることができる。こうして、ハウジング７の底部７ｂの内端面７ｂ１だけでなく側部７ａの内周面７ａ１の導電性が高められることで、通電経路の面積が拡大し、流体動圧軸受装置１に帯電することをより確実に防止できる。

ハウジング７の外周面７ａ２は、モータブラケット６の内周面６ａに例えば接着により固定される。接着剤は一般に通電を阻害するため、ハウジング７の外周面７ａ２とモータブラケット６の内周面６ａとの間に接着剤が介在することで、これらの面の間の通電が阻害される。そこで、図２に示すように、ハウジング７の底部７ｂの外端面７ｂ２とモータブラケット６の下側端面６ｂとを跨ぐ領域に導電剤として導電ペーストＧを塗布すれば、ディスクＤに帯電した静電気を、ディスクハブ３→軸部材２→ハウジング７の底部７ｂ→導電ペーストＧという経路を介してモータブラケット６へ逃がすことができる。これにより、ハウジング７とモータブラケット６との固定方法に関わらず、軸部材２側で発生した静電気を放電することができる。尚、図２では導電ペーストＧをハウジング７の底部７ｂの外端面７ｂ２の一部領域に塗布しているが、これに限らず、外端面７ｂ２の前面に塗布してもよい。

シール部９は、例えば樹脂材料で環状に形成され、ハウジング７の内周面７ａ１に圧入や接着等の適宜の手段で固定される。シール部９の内周面９ａは略円筒面状に形成され、軸部材２のテーパ面２ａ２との間に下方へ向けて径方向寸法を漸次縮小した楔状のシール空間Ｓが形成される。シール部９で密封されたハウジング７の内部空間には、潤滑油が注油され、ハウジング７内が潤滑油で満たされる（図２中の散点領域）。シール空間Ｓには、軸受内部に満たされた潤滑油の油面（気液界面）が形成され、楔状のシール空間Ｓの毛細管力の引き込み作用により、油面は常にシール空間Ｓに保持される。シール空間Ｓの容積は、温度変化に伴って軸受内部に充満した潤滑油が膨張、収縮した場合でも、潤滑油の油面が常にシール空間Ｓの範囲内に保持できるように設定される。

流体動圧軸受装置１の内部に充満される潤滑流体には、導電性を有するものを用いることが好ましい。すなわち、軸部材２の回転時には、軸部材２とハウジング７及び軸受スリーブ８とが非接触となっているため、これらの間で通電することが困難となる。従って、ラジアル軸受隙間及びスラスト軸受隙間を含む、軸部材２とハウジング７及び軸受スリーブ８との間の空間を導電性潤滑流体で満たすことにより、軸部材２の回転時であってもこれらの間で通電することが可能となる。

上記構成の流体動圧軸受装置１において、軸部材２が回転すると、軸受スリーブ８の内周面８ａと軸部２ａの外周面２ａ１との間にラジアル軸受隙間が形成される。このラジアル軸受隙間の油膜の圧力が動圧溝８ａ１、８ａ２により高められ、これにより軸部材２をラジアル方向に非接触支持する第１ラジアル軸受部Ｒ１及び第２ラジアル軸受部Ｒ２が構成される。これと同時に、軸部材２のフランジ部２ｂの上側端面２ｂ１と軸受スリーブ８の下側端面８ｃとの間、及び、軸部材２のフランジ部２ｂの下側端面２ｂ２とハウジング７の底部７ｂの内端面７ｂ１との間に、それぞれスラスト軸受隙間が形成される。各スラスト軸受隙間の油膜の圧力が動圧溝８ｃ１、７ｂ１１により高められ、これにより軸部材２をスラスト方向に非接触支持する第１スラスト軸受部Ｔ１及び第２スラスト軸受部Ｔ２が構成される。

また、第１スラスト軸受部Ｔ１のスラスト軸受隙間の外径端と、ハウジング７の開口部に設けられたシール空間Ｓとが、軸受スリーブ８の軸方向溝８ｄ１と、軸受スリーブ８の上側端面８ｂとシール部９の下側端面９ｂとの間の隙間とを介して連通状態となる。これにより、何らかの理由で第１スラスト軸受部Ｔ１の油膜の圧力が過度に高まり、あるいは低下するといった事態を回避することができるため、軸部材２をスラスト方向に安定して支持することが可能となる。

また、この実施形態では、第１ラジアル軸受部Ｒ１の動圧溝８ａ１が軸方向非対称（Ｘ１＞Ｘ２）に形成されているため（図３参照）、軸部材２の回転時、動圧溝８ａ１の上側の溝による潤滑油の引き込み力（ポンピング力）は、下側の溝の引き込み力に比べて相対的に大きくなる。そして、この引き込み力の差圧によって、軸受スリーブ８の内周面８ａと軸部２ａの外周面２ａ１との間の隙間に満たされた潤滑油が下方に流動し、第１スラスト軸受部Ｔ１のスラスト軸受隙間→軸方向溝８ｄ１→軸受スリーブ８の上側端面８ｂとシール部９の下側端面９ｂとの間の隙間という経路を循環して、再びラジアル軸受隙間に引き込まれる。このように、潤滑油をハウジング７の内部空間を強制的に流動循環させることで、軸受内部の圧力バランスを適正に保つことができる。これにより、潤滑油の負圧発生に伴う気泡の生成を確実に防止し、これに伴う潤滑油の漏れや振動の発生等の問題を解消することができる。

本発明は、上記の実施形態に限られない。以下、本発明の他の実施形態を説明する。尚、以下の説明において、上記実施形態と同様の構成、機能を有する部位には同一の符号を付して、説明を省略する。

上記の実施形態では、ハウジング７の底部７ｂの外端面７ｂ２にスキン層除去処理を施すことにより外端面７ｂ２の導電性を確保しているが、これに限らず、例えば、外端面７ｂ２に微小凹凸を型成形することにより導電性を確保することもできる。すなわち、ハウジング７の成形金型のうち、底部７ｂの外端面７ｂ２を成形する面に微小凹凸を成形するための凹凸面を設けることにより、射出される樹脂材料の流速を低下させ、外端面７ｂ２におけるスキン層の形成を抑えることができる。このように、予め金型に凹凸面を設ければ、成形後に別途工程を要することなくハウジング７に導電性を付与することができる。

外端面７ｂ２に形成される微小凹凸の形状は、射出される樹脂の流れ方向で凹凸を成す限り特に限定されず、例えばディンプル条、同心円環状（半径の異なる複数の円環状丘部（溝部）を同心配置したもの）、あるいはスパイラル状に形成される。微小凹凸の形成領域は特に限定されず、例えば外端面７ｂ２のうち、中央の凹部７ｂ２０を除く平坦面の全面に形成される。尚、ハウジング７の底部７ｂの外端面７ｂ２に微小凹凸を設けると共にスキン層除去処理を施せば、この面の導電性をより確実に確保することができる。

また、以上の実施形態では、ハウジング７の底部７ｂの内端面７ｂ１に微小凹凸（動圧溝７ｂ１１）を形成することによりこの面の導電性を確保しているが、これに限らず、例えば内端面７ｂ１にスキン層除去処理を施してもよい。あるいは、内端面７ｂ１に微小凹凸を形成する共にスキン層除去処理を施せば、この面の導電性をより確実に確保することができる。

また、以上の実施形態では、ハウジング７の側部７ａ及び底部７ｂが樹脂材料で一体に射出成形されているが、これらを別体に形成してもよい。本発明に係る上記の流体軸受装置では主にハウジング７の底部７ｂで導電性を確保しているため、側部７ａと底部７ｂとを別体に形成することで、例えば側部７ａを導電材を含まない樹脂材料で形成することができ、これにより材料コストの低減を図ることができる。

また、以上の実施形態では、ラジアル軸受部Ｒ１・Ｒ２及びスラスト軸受部Ｔ１・Ｔ２の動圧発生部がそれぞれ軸受スリーブ８の内周面８ａ、下側端面８ｃ、及びハウジング７の底部７ｂの内端面７ｂ１に形成されているが、これらの面と軸受隙間を介して対向する面、すなわち軸部２ａの外周面２ａ１、フランジ部２ｂの上側端面２ｂ１及び下側端面２ｂ２に形成してもよい。

また、以上の実施形態では、ラジアル軸受部Ｒ１・Ｒ２のラジアル動圧発生部として、ヘリングボーン形状の動圧溝が例示されているが、これに限らず、例えば、いわゆるステップ軸受や波型軸受、あるいは多円弧軸受を採用することもできる。また、軸受スリーブ８の内周面８ａ及び軸部材２の外周面２ａ１の双方を円筒面とした、いわゆる真円軸受を、ラジアル軸受部Ｒ１・Ｒ２として採用することもできる。この場合、ラジアル軸受隙間の流体膜に積極的に動圧作用を発生させる動圧発生部は有さないが、軸部材の回転時には、潤滑流体と軸部材及び軸受スリーブとの粘着性や潤滑流体の粘性により流体膜に動圧作用が発生し、ラジアル軸受部Ｒ１・Ｒ２が構成される。

また、以上の実施形態では、スラスト軸受部Ｔ１・Ｔ２のスラスト動圧発生部として、スパイラル形状の動圧溝が例示されているが、これに限らず、例えばステップ軸受や波型軸受を採用することもできる。あるいは、スラスト軸受部Ｔ１・Ｔ２として、軸部材の端部を接触支持するピボット軸受を採用することもできる。

また、以上の実施形態では、ラジアル軸受部Ｒ１・Ｒ２が軸方向に離隔して設けられているが、これらを軸方向で連続的に設けても良い。あるいは、これらの何れか一方のみを設けてもよい。

また、以上の実施形態では、流体軸受装置の内部空間に充満される潤滑剤として潤滑油が使用されているが、これに限らず、例えば潤滑グリース、磁性流体等を使用することもできる。尚、潤滑流体は導電性を有することが好ましいため空気等の気体は使用しにくいが、スラスト方向の支持をピボット軸受等の接触支持で行う場合は空気等の気体を使用することもできる。

また、本発明の流体動圧軸受装置は、上記のようにＨＤＤ等のディスク駆動装置に用いられるスピンドルモータに限らず、光ディスクの光磁気ディスク駆動用のスピンドルモータ等、高速回転下で使用される情報機器用の小型モータ、レーザビームプリンタのポリゴンスキャナモータ等における回転軸支持用、あるいは電気機器の冷却用のファンモータとしても好適に使用することができる。

初期抵抗値の異なる３種類のハウジングを用意し、それぞれについてスキン層除去処理を施す前後における抵抗値を測定した。初期抵抗値は、ハウジング成形時の溶融材料の射出速度を調整することで異ならせた。抵抗値は、ハウジングの底部の内端面及び外端面を測定点とした。スキン層除去処理として、各ハウジングにショットブラスト（実施例１〜３），又はアルカリエッチング（実施例４〜６），あるいはプラズマエッチング（実施例７〜９）を施した。表１に示す結果の通り、全てのハウジングにおいて抵抗値が低減しており、スキン層除去による導電性の向上効果を確認することができた。

スピンドルモータの断面図である。 流体動圧軸受装置の断面図である。 （ａ）は軸受スリーブの断面図であり、（ｂ）は同下面図である。 （ａ）はハウジングの上面図であり、（ｂ）は（ａ）図のＢ−Ｂ断面図である。 ハウジングの射出成形金型を示す断面図である。 （ａ）はエアロラップ法に用いるメディアの正面図であり、（ｂ）及び（ｃ）はエアロラップ法を説明する概略図である。

符号の説明

１ 流体動圧軸受装置
２ 軸部材
３ ディスクハブ
４ ステータコイル
５ ロータマグネット
６ モータブラケット
７ ハウジング
７ａ 側部
７ｂ 底部
７ｂ１ 内端面
７ｂ２ 外端面
８ 軸受スリーブ
９ シール部
１０ 弾性メディア
１１ 砥粒
Ｒ１・Ｒ２ ラジアル軸受部
Ｔ１・Ｔ２ スラスト軸受部
Ｓ シール空間
Ｄ ディスク
Ｇ 導電ペースト

Claims (7)

1. 軸部材と、内周に軸部材を配した筒状の側部、及び側部の軸方向一端側を閉塞した底部を有し、少なくとも底部を樹脂で射出成形したハウジングと、軸部材の外周面が面するラジアル軸受隙間に生じる流体膜で軸部材をラジアル方向に支持するラジアル軸受部とを備えた流体動圧軸受装置において、
   ハウジングの底部にスキン層除去処理を施したことを特徴とする流体動圧軸受装置。
2. ハウジングの底部の外端面にスキン層除去処理を施した請求項１記載の流体動圧軸受装置。
3. 軸部材と、内周に軸部材を配した筒状の側部、及び側部の軸方向一端側を閉塞した底部を有し、少なくとも底部を樹脂で射出成形したハウジングと、軸部材の外周面が面するラジアル軸受隙間に生じる流体膜で軸部材をラジアル方向に支持するラジアル軸受部とを備えた流体動圧軸受装置において、
   ハウジングの底部の外端面に微小凹凸を型成形したことを特徴とする流体動圧軸受装置。
4. ハウジングの側部を樹脂で射出成形し、この側部の内周面に、軸部材の外周面との間にラジアル軸受隙間を形成する軸受スリーブを圧入した請求項１又は３記載の流体動圧軸受装置。
5. ハウジングの底部の内端面に微小凹凸を型成形した請求項２又は３記載の流体動圧軸受装置。
6. 軸部材の端部にフランジ部を設け、このフランジ部の端面とハウジングの底部の内端面との間にスラスト軸受隙間を形成し、ハウジングの底部の内端面に形成した微小凹凸をスラスト軸受隙間の流体膜に動圧作用を発生させるスラスト動圧発生部として機能させた請求項５記載の流体動圧軸受装置。
7. 内周面にハウジングの外周面を接着固定したモータブラケットを設け、ハウジングの底部の外端面とモータブラケットとを跨ぐ領域に導電剤を塗布した請求項２又は３記載の流体動圧軸受装置。

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