JP2009265667A - 液晶表示パネルの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】本発明は、液晶表示パネルの製造方法に関する。
【解決手段】本発明の液晶表示パネルは、第一基板を提供する第一ステップと、前記第一基板に複数のストリップ状のカーボンナノチューブフィルムを含むカーボンナノチューブ構造体を形成する第二ステップと、前記第一カーボンナノチューブ構造体に第一固定層を被覆させて第一構造体を形成する第三ステップと、前記第一ステップ乃至第三ステップを繰り返して第二構造体を形成する第四ステップと、前記第一構造体の前記第一カーボンナノチューブ構造体におけるカーボンナノチューブフィルムを、前記第二構造体の前記カーボンナノチューブ構造体におけるカーボンナノチューブフィルムに垂直に配列させて、前記第一構造体及び第二構造体を対向して設置する第五ステップと、を含む。
【選択図】図１

Description

本発明は、液晶表示パネルの製造方法に関するものである。

図３を参照すると、従来の技術として、液晶表示装置（Ｌｉｑｕｉｄ Ｃｒｙｓｔａｌ Ｄｉｓｐｌａｙ，ＬＣＤ）に利用される液晶表示パネル１００は、第一基板１０４と、第二基板１１２と、液晶層１１８と、を含む。前記第一基板１０４は、前記第二基板１１２に平行に配列されている。前記液晶層１１８は、前記第一基板１０４及び第二基板１１２の間に設置されている。前記第一基板１０４の前記第二基板１１２に対向する表面に、第一透明電極層１０６及び第一配向層１０８が設置されている。前記第一基板１０４の前記第一透明電極層１０６が設置された表面と反対側の表面に、第一偏光板１０２が設置されている。前記第二基板１１２の前記第一基板１０４に対向する表面に、第二透明電極層１１４及び第二配向層１１６が設置されている。前記第二基板１１２の前記第二透明電極層１１４が設置された表面と反対側の表面に、第二偏光板１１０が設置されている。

前記第一配向層１０８の表面に平行に配列された複数の第一溝１０８２が形成されている。前記第二配向層１１６の表面に平行に配列された複数の第二溝１１６２が形成されている。前記第一配向層１０８の第一溝１０８２の配列方向は、前記第二配向層１１６の第二溝１１６２の配列方向と垂直に設定されている。これにより、前記第一配向層１０８及び前記第二配向層１１６を利用して、前記液晶層１１８における液晶分子１１８２を配向させることができる。

現在、前記第一溝１０８２及び第二溝１１６２は、非特許文献１に記載された方法によって形成される。該方法は、前記第二透明電極層１１４の一つの表面に配向材料を塗布する第一ステップと、ラビング布と呼ばれるローラーに巻きつけた布によって、前記配向材料を摩擦して、複数の溝を形成する第二ステップと、を含む。前記配向材料は、ポリイミドからなる。

液晶便覧、丸善、液晶便覧編集委員会、２０００年 Ｋａｉｌｉ Ｊｉａｎｇ、Ｑｕｎｑｉｎｇ Ｌｉ、Ｓｈｏｕｓｈａｎ Ｆａｎ、"Ｓｐｉｎｎｉｎｇ ｃｏｎｔｉｎｕｏｕｓ ｃａｒｂｏｎ ｎａｎｏｔｕｂｅ ｙａｒｎｓ"、Ｎａｔｕｒｅ、２００２年、第４１９巻、ｐ．８０１

しかし、前記配向材料を摩擦した後、ポリイミドからなる配向層を焼いて乾燥させる必要であるので、前記配向層の製造方法が複雑となり、且つ非常に時間がかかる。また、前記製造方法により、大量の静電及び汚染物質が生じるので、別の洗浄工程が必要となる。また、ラビング布の使用時間が短く、頻繁にラビング布を交換する必要があるという課題も存在する。

従って、前記課題を解決するために、本発明は、カーボンナノチューブ構造体を利用した液晶表示パネルの製造方法を提供する。

本発明の液晶表示パネルは、第一基板を提供する第一ステップと、前記第一基板に複数のストリップ状のカーボンナノチューブフィルムを含むカーボンナノチューブ構造体を形成する第二ステップと、前記第一カーボンナノチューブ構造体に第一固定層を被覆させて第一構造体を形成する第三ステップと、前記第一ステップ乃至第三ステップを繰り返して第二構造体を形成する第四ステップと、前記第一構造体の前記第一カーボンナノチューブ構造体におけるカーボンナノチューブフィルムを、前記第二構造体の前記カーボンナノチューブ構造体におけるカーボンナノチューブフィルムに垂直に配列させて、前記第一構造体及び第二構造体を対向して設置する第五ステップと、を含む。

前記第二ステップは、カーボンナノチューブアレイを提供する第一サブステップと、前記カーボンナノチューブアレイを、複数のサブアレイに切断する第二サブステップと、前記複数のサブアレイから複数のカーボンナノチューブフィルムを引き出す第三サブステップと、前記複数のカーボンナノチューブフィルムを前記第一基板に付着させる第四サブステップと、を含む。

前記第二ステップは、カーボンナノチューブアレイを提供する第一サブステップと、カーボンナノチューブフィルムを引き出す第二サブステップと、前記カーボンナノチューブフィルムを複数の小寸法のカーボンナノチューブフィルムに切断する第三サブステップと、前記複数のカーボンナノチューブフィルムを前記第一基板に付着させる第四サブステップと、を含む。

前記第二ステップの第四サブステップにおいて、前記カーボンナノチューブ構造体が、複数の積層されたカーボンナノチューブフィルムを含む場合、それぞれの前記カーボンナノチューブフィルムにおけるカーボンナノチューブを、同じ方向に沿って配列させる。

前記第二ステップの第四サブステップの後、有機溶剤を利用して前記カーボンナノチューブ構造体を浸漬して処理する。

前記第三ステップは、有機材料の粉末を溶液に入れて溶剤を形成する第一サブステップと、前記溶液に前記カーボンナノチューブ構造体を浸漬させて、前記カーボンナノチューブ構造体を回転させる第二サブステップと、前記カーボンナノチューブ構造体を加熱して、前記カーボンナノチューブ構造体に固定層を形成する第三サブステップと、を含む。

従来の技術と比べて、本発明は次の優れた点を有する。第一に、本発明に利用したカーボンナノチューブ構造体は、良好な導電性を有するので、カーボンナノチューブ構造体を従来の透明電極層として利用することができる。また、本発明に利用したカーボンナノチューブ構造体は複数の溝を有し、液晶分子を配向させることができる。従って、他の加工工程を利用せず、本発明のカーボンナノチューブ構造体を従来の配向板として利用することができる。前記カーボンナノチューブ構造体は従来の透明電極層及び配向層の特性を有するので、本発明の液晶表示パネルは、薄型であり、コストが低くなる。第二に、本発明に固定層を利用することにより、カーボンナノチューブ構造体を基板に密接させるので、液晶表示パネルが揺れても、前記カーボンナノチューブ構造体を歪ませないことができる。第三に、本発明に利用したカーボンナノチューブ構造体の製造方法は簡単であるので、本発明の液晶表示パネルの製造方法も簡単である。

本発明の液晶表示パネルの製造方法のフローチャートである。 本発明の液晶表示パネルの製造方法によって製造した液晶表示パネルの等角図である。 従来の液晶表示パネルの等角図である。

以下、図面を参照して、本発明の実施例について説明する。

図１及び図２を参照すると、本実施例の液晶表示パネル３００の製造方法は、第一基板３０２を提供する第一ステップと、前記第一基板３０２の一つの表面に第一カーボンナノチューブ構造体３０４ａを設置する第二ステップと、前記第一カーボンナノチューブ構造体３０４ａを被覆させるように、前記第一基板３０２の前記表面に第一固定層３０４ｂを設置して、第一構造体３１０を形成する第三ステップと、前記第一ステップ乃至第三ステップを繰り返して、第二構造体３３０を形成する第三ステップと、前記第一構造体３１０及び前記第二構造体３３０の間に、液晶層を設置する第四ステップと、を含む。

前記第一ステップにおいて、前記第一基板３０２の材料は、プラスチック、ガラス、ダイヤモンド及び石英のいずれか一種であってよい。また、前記第一基板３０２は、例えば、三酢酸セルロース（Ｃｅｌｌｕｌｏｓｅ Ｔｒｉａｃｅｔａｔｅ、ＣＴＡ）のような柔軟な材料からなることが好ましい。前記第一基板３０２は、厚さが２ｍｍ、幅が２０ｃｍ、長さが３０ｃｍであるように設置される。

前記第二ステップにおいて、前記第一カーボンナノチューブ構造体３０４ａの製造方法は、カーボンナノチューブアレイを提供する第一サブステップと、前記カーボンナノチューブアレイを、複数のサブアレイに切断する第二サブステップと、前記複数のサブアレイから複数のカーボンナノチューブフィルムを引き出す第三サブステップと、前記複数のカーボンナノチューブフィルムを前記第一基板３０２に付着させて、第一構造体の予備製品３０８を形成する第四サブステップと、を含む。

前記第二ステップの第一サブステップでは、前記カーボンナノチューブは超配列カーボンナノチューブアレイ（Ｓｕｐｅｒａｌｉｇｎｅｄ ａｒｒａｙ ｏｆ ｃａｒｂｏｎ ｎａｎｏｔｕｂｅｓ，非特許文献２）であることが好ましい。

本実施形態において、化学気相堆積（ＣＶＤ）法により前記カーボンナノチューブアレイを成長させる。まず、基材を提供する。該基材としては、Ｐ型又はＮ型のシリコン基材、又は表面に酸化物が形成されたシリコン基材が利用される。本実施形態において、厚さが４インチのシリコン基材を提供する。次に、前記基材の表面に触媒層を蒸着させる。該触媒層は、Ｆｅ、Ｃｏ、Ｎｉ又はそれらの合金である。次に、前記触媒層が蒸着された前記基材を、７００〜９００℃、空気の雰囲気において３０〜９０分間アニーリングする。最後に、前記基材を反応装置内に置いて、保護ガスを導入すると同時に前記基材を５００〜７００℃に加熱して、５〜３０分間カーボンを含むガスを導入する。

これにより、高さが２００〜４００μｍの超配列カーボンナノチューブアレイが形成される。前記カーボンナノチューブは、単層カーボンナノチューブ、二層カーボンナノチューブ又は多層カーボンナノチューブである。前記カーボンナノチューブが単層カーボンナノチューブである場合、直径が０．５ｎｍ〜５０ｎｍに設定され、前記カーボンナノチューブが二層カーボンナノチューブである場合、直径が１ｎｍ〜５０ｎｍに設定され、前記カーボンナノチューブが多層カーボンナノチューブである場合、直径が１．５ｎｍ〜５０ｎｍに設定される。前記超配列カーボンナノチューブアレイは、相互に平行で基材に垂直に成長する複数のカーボンナノチューブからなる。前記方法により、前記超配列カーボンナノチューブアレイにアモルファスカーボン又は触媒剤である金属粒子などの不純物が残らず、純粋なカーボンナノチューブアレイが得られる。

本実施形態において、前記カーボンを含むガスはアセチレンなどの炭化水素であり、保護ガスは窒素やアンモニアなどの不活性ガスである。勿論、前記カーボンナノチューブアレイは、アーク放電法又はレーザー蒸発法により得られることができる。

前記第二ステップの第二サブステップでは、隣接するカーボンナノチューブのサブアレイの間の距離は、１０μｍ〜２００μｍである。

レーザ線走査又は電子線走査方法により、大気又は酸素の雰囲気において前記カーボンナノチューブアレイを切断することができる。本実施例において、レーザ線走査方法を利用して前記カーボンナノチューブアレイを切断する。前記レーザ線の幅は、１０μｍ〜２００μｍである。前記レーザ線のパワーは、１０Ｗ〜５０Ｗである。前記レーザ線の走査速度は、１０〜１０００ｍｍ／ｍｉｎである。

前記第二ステップの第三サブステップにおいて、まず、前記カーボンナノチューブのサブアレイの一部又は全部を選択する。次に、前記カーボンナノチューブのサブアレイから、同じ速度で同時に前記複数の平行なカーボンナノチューブフィルム３２８を引き出す。前記カーボンナノチューブのサブアレイを選択する場合、ピンセットなどの工具を利用して一つ又は複数の前記カーボンナノチューブのサブアレイの端部を持つ。本実施例において、粘着テープを利用して、複数の前記カーボンナノチューブのサブアレイの端部を持つ。前記複数のカーボンナノチューブフィルム３２８を引き出す方向は、前記カーボンナノチューブアレイにおけるカーボンナノチューブの軸向に垂直している。前記複数のカーボンナノチューブフィルム３２８を引き出す工程において、複数のカーボンナノチューブがそれぞれ前記基材から脱離すると、分子間力で複数のカーボンナノチューブセグメントが端と端で接合され、連続するカーボンナノチューブフィルムが形成される。前記複数のカーボンナノチューブセグメントを同じ速度で、同じ方向に沿って引き出すので、平行に配列された複数のカーボンナノチューブフィルム３２８を形成することができる。前記カーボンナノチューブフィルムは、所定の方向に沿って配列し、端と端で接合される複数のカーボンナノチューブからなる一定の幅を有するフィルムである。前記カーボンナノチューブフィルムは、均一な導電性及び均一な厚さを有する。このカーボンナノチューブフィルムの製造方法は、高効率で簡単であり、工業的に実用される。

前記第二ステップの前記第一サブステップ及び第三サブステップを代わり、カーボンナノチューブアレイを提供する第一サブステップと、カーボンナノチューブフィルムを引き出す第二サブステップと、前記カーボンナノチューブフィルムを複数の小寸法のカーボンナノチューブフィルムに切断して、複数のストリップ状のカーボンナノチューブ構造体を形成する第三サブステップと、を含むこともできる。

前記第二ステップの第四サブステップにおいて、それぞれ前記第一基板３０２に、所定の距離で分離させて、複数の前記カーボンナノチューブフィルム３２８を配列して、ストリップ状の第一カーボンナノチューブ構造体３０４ａを形成する。このように設置されれば、第一構造体の予備製品３０８を形成することができる。

前記第一カーボンナノチューブ構造体３０４ａは複数の積層された前記カーボンナノチューブフィルムを含むことができる。この場合、上述の方法によって得られたカーボンナノチューブフィルムを一つずつ積み重ねて製造することができる。この場合、隣接する前記カーボンナノチューブフィルムにおけるカーボンナノチューブが、同じ方向又は異なる方向に沿って配列されることができる。

前記第一カーボンナノチューブ構造体３０４ａにおいて、前記複数のカーボンナノチューブフィルム３２８は、所定の距離で並列され、又は積層されている。前記複数のカーボンナノチューブフィルム３２８が所定の距離で並列されている場合、隣接するカーボンナノチューブフィルムの間の距離は、１０〜２５０ｎｍである。カーボンナノチューブは長径比が高いので、前記カーボンナノチューブフィルムは強い接着性を有する。従って、前記複数のカーボンナノチューブフィルム３２８は、直接前記第一基板３０２に接着することができる。

実施条件により、有機溶剤を利用して前記第一カーボンナノチューブ構造体３０４ａを浸漬して処理することができる。前記有機溶剤は、メタノール、アルコール、アセトンである。本実施形態において、アルコールを利用して前記第一カーボンナノチューブ構造体３０４ａを浸漬することにより、前記第一カーボンナノチューブ構造体３０４ａは、該アルコールの表面張力作用で、強く前記第一基板３０２の表面に接着されることができる。これにより、前記第一カーボンナノチューブ構造体３０４ａと前記第一基板３０２との接触面積が増加し、前記第一カーボンナノチューブ構造体３０４ａと前記第一基板３０２との間の接着性を高めることができる。

前記第三ステップにおいて、前記第一カーボンナノチューブ構造体３０４ａを被覆させるように第一固定層３０４ｂを設置する。前記第一固定層３０４ｂは、それぞれダイヤモンド、窒化ケイ素、アモルファスシリコンの水素化物、シリコン炭素、二酸化ケイ素、酸化アルミニウム、酸化スズ、酸化セリウム、チタン酸亜鉛、チタン酸化物のいずれか一種からなる。前記第一固定層３０４ｂは、蒸着法、スパッタ法、プラズマ化学気相成長法のいずれか一種により形成されることができる。前記第一固定層３０４ｂは、それぞれポリエチレンエタノール、ポリアミド、ポリメチルメタクリレート、ポリカーボネートのいずれか一種からなる。前記第一固定層３０４ｂは、前記第一カーボンナノチューブ構造体３０４ａにスプレーされることができる。前記第一固定層３０４ｂの厚さは、１０ｎｍ〜２μｍに設けられている。

前記第三ステップは、有機材料の粉末を溶液に入れて溶剤を形成する第一サブステップと、前記溶液に前記第一カーボンナノチューブ構造体３０４ａを浸漬させて、前記第一カーボンナノチューブ構造体３０４ａを回転させる第二サブステップと、前記第一カーボンナノチューブ構造体３０４ａを加熱して、前記第一カーボンナノチューブ構造体３０４ａに第一固定層３０４ｂを形成する第三サブステップと、を含む。

本実施例において、前記有機材料は、ポリイミド（ｐｏｌｙｉｍｉｄｅ）である。前記溶剤は、揮発性有機溶剤である。前記溶液の濃度は、１ｗｔ％〜１０ｗｔ％である。また、前記有機材料は、γ−ブチロラクトン（γ−ｂｕｔｙｒｏｌａｃｔｏｎｅ）であってもよい。この場合、前記溶液の濃度は、５ｗｔ％である。前記溶液の量により、前記固定層の厚さを調整することができる。前記カーボンナノチューブを回転させる速度は、１０００ｒ／ｍｉｎ〜８０００ｒ／ｍｉｎである。本実施例において、前記カーボンナノチューブ構造体を５０００ｒ／ｍｉｎで６０秒間回転させる。

前記第三ステップの第三サブステップにおいて、前記溶剤を蒸着させ、前記第一カーボンナノチューブ構造体３０４ａを乾燥させるために、前記第一カーボンナノチューブ構造体３０４ａを加熱する。本実施例において、前記第一カーボンナノチューブ構造体３０４ａを２５０℃で６０秒間加熱する。

前記第一カーボンナノチューブ構造体３０４ａにおいて、隣接するカーボンナノチューブフィルムの間に所定の距離が形成されているので、前記第一カーボンナノチューブ構造体３０４ａに複数の溝が形成される。前記複数の溝を利用して、液晶分子を配向させることができる。本実施例において、前記第一カーボンナノチューブ構造体３０４ａ及び前記第一固定層３０４ｂは、第一配向層３０４に形成されている。

前記第四ステップにおいて、前記第一ステップ乃至第三ステップを繰り返すことにより、第二構造体３３０を製造する。該第二構造体３３０は、第二基板３２２及び第二配向層３２４を含む。前記第二配向層３２４は、第二固定層３２４ｂ及び第二カーボンナノチューブ構造体３２４ａを含む。

前記第五ステップにおいて、前記第二カーボンナノチューブ構造体３２４ａにおけるカーボンナノチューブフィルムはＸ軸の方向に平行に配列されているが、前記第一カーボンナノチューブ構造体３０４ａにおけるカーボンナノチューブフィルムはＺ軸の方向に平行に配列されている。前記第一構造体３１０及び第二構造体３３０の間に、液晶層（図示せず）を設置する。前記液晶層は、複数の液晶分子３３８を含む。前記第二構造体３３０における第二固定層３２４ｂ及び前記第一構造体３１０における第一固定層３０４ｂが液晶層に隣接するように、前記第一構造体３１０及び第二構造体３３０を対向して設置する。さらに、前記第一構造体３１０及び第二構造体３３０を、例えばシリコン硫化物ゴムで密封させることができる。

前記第一構造体３１０及び第二構造体３３０の間に、複数のスペーサ（図示せず）を設置することができる。本実施例において、複数のポリエチレンボールをエタノールに入れて、前記ポリエチレンボールを含む溶液を前記第一基板３０２又は第二基板３２２に設置する。前記エタノールを蒸着した後、前記第一基板３０２又は第二基板３２２に残した前記ポリエチレンボールをスペーサとして利用することができる。前記ポリエチレンボールの直径は、１μｍ〜１０μｍである。

前記カーボンナノチューブ構造体におけるカーボンナノチューブフィルムは、相互に平行に並列され、複数の溝が形成されるので、前記カーボンナノチューブ構造体は、従来の偏光板として利用されることができる。さらに、前記液晶表示パネル３００の輝度及び光の均一性を高めるために、前記第一基板３０２又は／及び前記第二基板３２２の、前記液晶層に対向する表面と反対側の表面に、少なくとも一つの偏光板を設置することもできる。前記カーボンナノチューブ構造体に前記固定層を積層することにより、前記カーボンナノチューブ構造体におけるカーボンナノチューブを前記基板に固定させることができるので、前記カーボンナノチューブ構造体におけるカーボンナノチューブの移動を防ぐことができる。

前記第一カーボンナノチューブ構造体３０４ａと、前記第二カーボンナノチューブ構造体３２４ａとは、直交するように、前記第一配向層３０４及び前記第二配向層３２４を設置するので、前記第一カーボンナノチューブ構造体３０４ａと前記第二カーボンナノチューブ構造体３２４ａとが交叉した領域に、画素が形成されている。従って、前記液晶表示パネル３００に複数の画素が形成される。

前記カーボンナノチューブ構造体は、良好な柔軟性を有するので、前記第一基板３０２及び前記第二基板３２２が柔軟な材料からなる場合、前記液晶表示パネル３００を湾曲させることができる。さらに、前記カーボンナノチューブ構造体は、良好な導電性を有するので、前記カーボンナノチューブ構造体を従来の液晶表示パネルの透明電極層として利用することができる。また、前記カーボンナノチューブ構造体は、複数の溝を有するので、液晶分子を配向させることができる。従って、前記カーボンナノチューブ構造体は、従来の配向層として利用することができる。本発明において、前記カーボンナノチューブ構造体を、配向層及び透明電極性として利用することができるので、本発明の液晶表示パネル３００は、薄型となり、コストが低くなる。さらに、本発明の液晶表示パネル３００を利用した表示装置の輝度及び光利用率が高めることができる。さらに、前記液晶表示パネル３００の輝度及び光の均一性を高めるために、前記第一基板３０２又は／及び前記第二基板３２２の、前記液晶層に対向する表面と反対側の表面に、少なくとも一つの偏光板を設置することもできる。前記カーボンナノチューブ構造体に前記固定層を積層することにより、前記カーボンナノチューブ構造体におけるカーボンナノチューブを前記基板に固定させることができるので、前記カーボンナノチューブ構造体におけるカーボンナノチューブの移動を防ぐことができる。

１０２ 第一偏光板
１０４ 第一基板
１０６ 第一透明電極層
１０８ 第一配向層
１０８２ 第一溝
１１０ 第二偏光板
１１２ 第二基板
１１４ 第二透明電極層
１１６ 第二配向層
１１６２ 第二溝
１１８ 液晶層
１２０ 液晶分子
３００ 液晶表示パネル
３０２ 第一基板
３０４ 第一配向層
３０４ａ 第一カーボンナノチューブ構造体
３０４ｂ 第一固定層
３０８ 第一構造体の予備製品
３１０ 第一構造体
３２０ 第二構造体の予備製品
３２２ 第二基板
３２４ 第二配向層
３２４ａ 第二カーボンナノチューブ構造体
３２４ｂ 第二固定層
３２８ カーボンナノチューブフィルム
３３０ 第二構造体
３３８ 液晶分子

Claims (6)

1. 第一基板を提供する第一ステップと、
   前記第一基板に複数のストリップ状のカーボンナノチューブフィルムを含むカーボンナノチューブ構造体を形成する第二ステップと、
   前記第一カーボンナノチューブ構造体に第一固定層を被覆させて第一構造体を形成する第三ステップと、
   前記第一ステップ乃至第三ステップを繰り返して第二構造体を形成する第四ステップと、
   前記第一構造体の前記第一カーボンナノチューブ構造体におけるカーボンナノチューブフィルムを、前記第二構造体の前記カーボンナノチューブ構造体におけるカーボンナノチューブフィルムに垂直に配列させて、前記第一構造体及び第二構造体を対向して設置する第五ステップと、
   を含むことを特徴とする液晶表示パネルの製造方法。
2. 前記第二ステップが、
   カーボンナノチューブアレイを提供する第一サブステップと、
   前記カーボンナノチューブアレイを、複数のサブアレイに切断する第二サブステップと、
   前記複数のサブアレイから複数のカーボンナノチューブフィルムを引き出す第三サブステップと、
   前記複数のカーボンナノチューブフィルムを前記第一基板に付着させる第四サブステップと、
   を含むことを特徴とする、請求項１に記載の液晶表示パネルの製造方法。
3. 前記第二ステップが、
   カーボンナノチューブアレイを提供する第一サブステップと、
   カーボンナノチューブフィルムを引き出す第二サブステップと、
   前記カーボンナノチューブフィルムを複数の小寸法のカーボンナノチューブフィルムに切断する第三サブステップと、
   前記複数のカーボンナノチューブフィルムを前記第一基板に付着させる第四サブステップと、
   を含むことを特徴とする、請求項１に記載の液晶表示パネルの製造方法。
4. 前記第二ステップの第四サブステップにおいて、
   前記カーボンナノチューブ構造体が、複数の積層されたカーボンナノチューブフィルムを含み、
   それぞれの前記カーボンナノチューブフィルムにおけるカーボンナノチューブを、同じ方向に沿って配列させることを特徴とする、請求項２又は３に記載の液晶表示パネルの製造方法。
5. 前記第二ステップの第四サブステップの後、有機溶剤を利用して前記カーボンナノチューブ構造体を浸漬して処理することを特徴とする、請求項２〜４のいずれか一項に記載の液晶表示パネルの製造方法。
6. 前記第三ステップが、
   有機材料の粉末を溶液に入れて溶剤を形成する第一サブステップと、
   前記溶液に前記カーボンナノチューブ構造体を浸漬させて、前記カーボンナノチューブ構造体を回転させる第二サブステップと、
   前記カーボンナノチューブ構造体を加熱して、前記カーボンナノチューブ構造体に固定層を形成する第三サブステップと、
   を含むことを特徴とする、請求項１に記載の液晶表示パネルの製造方法。

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