JP2009264585A

JP2009264585A - 連結ファスナー

Info

Publication number: JP2009264585A
Application number: JP2009073560A
Authority: JP
Inventors: Hironori Yamamoto; 博紀山本; Yukimichi Hoshino; 享道星野; Takao Tsukada; 隆夫塚田
Original assignee: Max Co Ltd
Current assignee: Max Co Ltd
Priority date: 2008-03-31
Filing date: 2009-03-25
Publication date: 2009-11-12
Also published as: US8579571B2; EP2258954B1; WO2009123214A1; TW200949080A; US20100329818A1; TWI451024B; JP2012197947A; EP2258954A4; EP2258954A1; CN101978178A; JP5418642B2

Abstract

【課題】打ち込み作業の効率化を図ることができ、連結材２を廃棄処理する必要がなく、しかも低コストで製造できる。
【解決手段】合成樹脂から構成された連結材２を介して複数のファスナーを連結してなる連結ファスナーにおいて、上記連結材２には、連結される各ファスナーの軸部３ａを包囲するように取り付けられた環状部４と、隣り合うファスナーを包囲する環状部４に連結する連結部５とを形成するとともに、上記連結部５はファスナー打ち込み工具による打ち込み時の打撃を受けたときに破断する程度の強度を備え、上記環状部４は軸部３ａに保持される程度の強度を備えた。
【選択図】図１

Description

本発明は、空気圧、燃料ガス等を駆動源とするファスナーの打ち込み工具に使用される連結ファスナーに関するものである。

一般に、複数のファスナーを連結した連結ファスナーの連結方式としては、平行な２本のワイヤで各ファスナーの軸部を溶接して連結するワイヤ連結方式のほかに、合成樹脂製の直状連結帯に複数のファスナーを一体的に結合連結させた直状連結方式や合成樹脂製の薄板シート状の連結帯の上下端から一定の間隔で保持片を同方向に突出し、上下保持片にファスナーを挿入して保持させた連結シート方式などが知られている。例えば合成樹脂連結方式の例として特許文献１に示すようなものが、またプラシート連結方式の例として特許文献２に示すようなものがある。

特開２００３−３０１８２４公報特開２０００−２４０６２２公報

しかしながら、ワイヤ連結方式の連結ファスナーは、打ち込み時にワイヤが飛散し、また合成樹脂製連結材による直状連結方式では、コイル状に巻き回すことができないとか、成形上低コストで製造することはできないなどの問題がある。

また、連結シート方式では、打ち込み時にファスナーが連結シートから分離され、連結シートはファスナー打ち込み工具の排出穴から排出される構造となっていた。したがって、ファスナーの連結本数分の長さだけ連結シートが排出され、打ち込み工具から垂れ下がるため作業の邪魔となり、作業効率が低下していた。

また、一連の連結釘の打ち込み終了後に排出された連結シートはごみとして廃棄しなければならないので、その処理作業が煩わしかった。

本発明は、上記問題点を解消し、打ち込み作業の効率化を図ることができ、連結材を廃棄処理する必要がなく、しかも低コストで製造することができる連結ファスナーを提供することをその課題とする。

上記課題を解決するため、請求項１に係る発明は、合成樹脂から構成された連結材を介して複数のファスナーを連結してなる連結ファスナーにおいて、上記連結材には、連結される各ファスナーの軸部を包囲するように取り付けられた環状部と、隣り合うファスナーを包囲する環状部に連結する連結部とを形成するとともに、ファスナーがファスナー打ち込み工具による打ち込み時の打撃を受けたとき、上記環状部は軸部に保持され、上記連結部は破断する程度の強度を備えたことを特徴とする。

請求項２に係る発明は、請求項１において、上記環状部の外形はファスナーの頭部と同じ程度の大きさに形成されていることを特徴とする。

請求項３に係る発明は、請求項１又は２において、上記環状部と連結部は、シート状に形成されていることを特徴とする。

請求項４に係る発明は、請求項１〜３のいずれかにおいて、上記環状部はファスナー打込み工具の射出口内でファスナーの軸部を打ち込み方向に案内可能な程度に厚肉で、上記連結部は薄肉に形成されていることを特徴とする。

請求項５に係る発明は、請求項1〜４のいずれかにおいて、上記連結部は隣り合う環状部の中心を結ぶ線からオフセットされた位置に形成されたことを特徴とする。

請求項６に係る発明は、請求項1〜４のいずれかにおいて、上記連結部は隣り合う環状部の中心を結ぶ線上に形成されたことを特徴とする。

請求項１に係る発明によれば、合成樹脂から構成された連結材には、連結される各ファスナーの軸部を包囲するように取り付けられた環状部と、隣り合うファスナーを包囲する環状部に連結する連結部とを形成するとともに、ファスナーがファスナー打ち込み工具による打ち込み時の打撃を受けたとき、上記環状部は軸部に保持され、上記連結部は破断する程度の強度を備えているから、次位のファスナーとは分離するが、環状部はファスナーとともに被打込み材に打ち込まれるので、環状部は被打ち込み材の表面と釘の頭部との間に挟まれた状態で固定される。したがって、一連の連結釘の打ち込みが終了した時点で、連結材は釘とともに打ち出され、釘の頭部の裏側に固定されるので、連結材を廃棄処理する必要がない。よって、作業性を大きく改善することができる。また、釘打ち込み作業が進むにつれて連結材が釘打機から垂れ下がることがないので、従来の連結シートによる連結釘の打ち込み作業に比べて作業効率が格段に向上する。

請求項２に係る発明によれば、連結材の環状部は釘の頭部と同じ程度の大きさに形成されているので、釘が釘打機の打ち出し部である筒状の射出口内に送られてドライバの打撃を受けたときに、釘の軸部と足先が射出口内でぶれることなく打ち込み方向に案内することができるので、釘が正しく打ちこまれるのを確保することができる。

請求項３又は請求項４に係る発明によれば、連結材は合成樹脂製シートをプレス成形することにより簡単に製造することができ、また薄肉又は厚肉のシート１枚のみで連結できるので、コストダウンを図ることができる。

請求項５に係る発明によれば、連結部は隣り合う環状部の中心を結ぶ線からオフセットされた位置に形成されているから、連結ファスナーをコイル状に巻き回すときに、中心の径を小さくすることができ、全体をコンパクトにすることができる。

請求項６に係る発明によれば、連結部は隣り合う環状部の中心を結ぶ線上に形成されているから、使い残しでコイル状に巻かれていない連結ファスナーをファスナー打ち込み工具に装填する場合、どちらの端部から装填してもよい。このため、装填作業が容易である。

本発明に係る連結釘の斜視図連結材の展開図環状部の一部が欠けた状態を示す斜視図連結釘をコイル状に巻き回した状態を簡潔に示す平面図連結釘の打込み状態を示す射出口の断面図連結釘の別の形態を示す斜視図環状部の一部が欠けた状態を示す斜視図連結釘のさらに別の形態を示す斜視図環状部の一部が欠けた状態を示す斜視図連結釘のさらに他の形態を示す斜視図（ａ）（ｂ）は薄肉で異なる形態の連結材によって連結した状態の連結釘の斜視図（ａ）（ｂ）は厚肉で異なる形態の連結材によって連結した状態の連結釘の斜視図連結材による他の連結形態を示す側面図（ａ）（ｂ）は連結釘の別の連結形態の側面図（ａ）（ｂ）は連結釘のさらに他の連結形態の側面図

以下に、本発明の連結ファスナーの実施形態を連結釘について説明する。

図１において、符号１は連結釘を示す。この連結釘１は、ポリプロピレン等の合成樹脂から構成された連結材２を介して複数の釘を連結してなるもので、上記連結材２には、連結される各釘３の軸部３ａを包囲するように取り付けられた環状部４と隣り合う環状部４を連結する連結部５とが形成されている。なお、連結材２は複数の釘３を連結するものであるが、ここでは２本の釘３の連結態様のみを示す。

上記環状部４は上部環状部４ａと下部環状部４ｂとを連結片４ｃを介して連結してなり、環状部４の外形は円形で、釘３の頭部と同じ程度の大きさに形成されている。

連結部５は上記上部環状部４ａと下部環状部４ｂとをそれぞれ連結した上部連結部５ａと下部連結部５ｂによって構成されている。上部環状部４ａと下部環状部４ｂは上記軸部３ａに嵌挿されている。

ところで、上記連結部５はファスナー打ち込み工具による打ち込み時の打撃を受けたときに破断する程度の強度を備え、上記環状部４は軸部３ａに保持される程度の強度を備えているものとする。ただし、上部環状部４ａと下部環状部４ｂとが連結片４ｃを介して一体的に結合した状態で上記の程度の強度を備えていればよい。

上記上部連結部５ａと下部連結部５ｂは隣り合う環状部４の中心を結ぶ線から一側にずれてオフセットされた位置に形成されている。

なお、上記連結材２は図２に示す合成樹脂製シートａをプレスで成形したものを折り曲げて組み立てることができる。

また、上記環状部４は、釘３の軸部３ａの全周を包囲するように形成されている必要はない。例えば、図３に示されるように、一部６が切り欠かれた構成であってもよい。

次に、上記構成の連結釘１は、通常のワイヤ連結方式の連結釘と同様にコイル状に巻き回された状態で包装される。巻き回し時には図２に示されるように、上部連結部５ａと下部連結部５ｂは、隣り合う上部環状部４ａと下部環状部４ｂの中心を結ぶ線からオフセットされた位置に形成されているから、オフセットされた側をコイルの外側に向くように巻くと、中心の巻き径が小さくなるように巻くことができるので、全体をコンパクトにすることができる。したがって、この連結釘１を使用する釘打機のマガジンも小さくすることができる。

コイル状に巻かれた連結釘１は円筒状のマガジン（図示せず）に装填される。マガジンに装填された連結釘１は、先頭の釘３から順次釘打機の射出口に送り込まれ、図５に示されるように、打撃機構によって駆動されたドライバ９によって打ち出される。この釘打ち込みの際、連結材２の環状部４ａ、４ｂは軸部３ａから外れず、軸部３ａに保持される程度の強度を備え、また連結部５ａ、５ｂは打ち込み時に破断する程度の強度を備えているから、環状部４は軸部３ａに保持されたまま、連結部５は破断して次位の釘３の連結材２から分離される。このため、環状部４は被打ち込み材の表面と釘３の頭部との間に挟まれた状態で固定される。次の釘３の打ち込みも同様にして行われる。したがって、釘打ち込み作業が進むにつれて連結材２が釘打機から垂れ下がることがないので、従来の連結シートによる連結釘１の打ち込み作業に比べて作業効率が格段に向上する。

なお、連結材２の環状部４は釘３の頭部３ｂと同じ程度の大きさの円形に形成されているので、釘３が筒状の射出口１０内に送られてドライバ９の打撃を受けたときに、釘３の軸部３ａと足先が射出口内でぶれることなく打ち込み方向に案内することができるので、釘３が正しく打ちこまれるのを確保することができる。なお、環状部４の形状は円形に限定されない。例えば、歯車状に形成されていてもよい。

したがって、上記構成によれば、一連の連結釘１の打ち込みが終了した時点で、連結材２は釘３とともに打ち出され、釘３の頭部３ｂの裏側に固定されるので、連結材２を廃棄処理する必要がない。よって、作業性を大きく改善することができる。

上記連結材２は合成樹脂製シートをプレス成形することにより簡単に製造することができ、またシート１枚のみで連結できるので、コストダウンを図ることができる。

なお、連結釘の実施形態は上述のものに限定されない。以下に各種の形態の連結釘について説明する。

図６の連結釘１は、合成樹脂製連結材２の環状部４が厚肉で、釘３の頭部３ｂと同じ程度の大きさに形成されている。連結部５は薄肉に形成されている。

連結部５は薄肉で環状部４に対応する幅を有しているが、打ち込み時に破断する程度の強度となるように中央部に開口部７が形成されている。また、連結部５は隣り合う環状部４の中心を結ぶ線からオフセットされた位置に形成されている。

この場合も、環状部４は釘３の軸部３ａの全周を包囲するように形成されている必要はない。図７に示されるように、一部６が切り欠かれた構成であってもよい。

上記構成の連結釘１によれば、連結材２の環状部４は打ち込み時に軸部３ａから外れず、軸部３ａに保持される程度の強度を備え、また連結部５は打ち込み時に破断する程度の強度を備えているから、環状部４は軸部３ａに保持されたまま、連結部５は破断して次位の釘３の連結材２から分離される。したがって、釘打ち込み作業が進むにつれて連結材２が釘打機から垂れ下がることがないので、作業効率が格段に向上する。また、連結釘１の打ち込みが終了した時点で、連結材２は釘３とともに打ち出され、釘３の頭部３ｂの裏側に固定されるので、連結材２を廃棄処理する必要がない。したがって、作業性を格段に改善することができる。

しかも、環状部４は厚肉で変形しにくいため、釘３が打ち出されるときにより確実に釘３の軸部３ａを打ち込み方向に案内することができる。連結部５は隣り合う環状部４の中心を結ぶ線からオフセットされた位置に形成されているから、全体をコンパクトにすることができる。

また、上記連結材２は肉厚の合成樹脂製シートをプレス成形し、開口部７を形成することにより簡単に製造することができ、またシート１枚のみで連結できるので、コストダウンを図ることができる。

さらに、連結材２の環状部４は釘３の頭部３ｂと同じ程度の大きさの円形に形成されているので、釘打ち込み時に釘３の軸部３ａと足先を打ち込み方向に案内することができる。

次に、図８に示す連結釘１は、１本の釘軸部３ａに、連結部なしのガイド筒８と連結部５付きの環状部４を有する合成樹脂製連結材２とを設けたもので、ガイド筒８は打ち込み時の釘３の軸部３ａと足先を案内するものである。ガイド筒８と連結材２とは重合配置されている。

連結材２は複数の環状部４を連結部５を介して連結したもので、環状部４も連結部５も薄肉に形成され、連結部５は隣り合う環状部４の中心を結ぶ線からオフセットされた位置に形成されている。

この場合も、ガイド筒８と環状部４は釘３の頭部３ｂと同じ程度の大きさに形成されている。また、環状部４は釘３の軸部３ａの全周を包囲するように形成されている必要はない。図９に示されるように、一部６が切り欠かれた構成であってもよい。歯車状に形成されていてもよい。さらに、釘打機による打ち込み時の打撃を受けたとき、上記環状部４は軸部３ａに保持され、上記連結部５は破断する程度の強度を備えているものとする。

上記構成の連結釘１によれば、２本の釘３を連結する連結部５は１個所のみであるから、曲がりやすく、全体をコンパクトに巻き回すことができる。連結部５がオフセットされた位置に形成されているのでなおさらである。

各釘３にはガイド筒８と環状部４とが形成されているので、釘打ち込み時に釘３の軸部３ａと足先をより確実に打ち込み方向に案内することができる。

連結材２は薄いシート材をプレス成形することによって安価に製造することができる。

釘打ち込み時の連結材２の垂れ下がりや、打ち込み終了後の廃棄が不要となることなども上述の形態と同様である。

ところで、図１０に示されるように、連結部５は隣り合う環状部４の中心を結ぶ線上に配置してもよい。

この構成によれば、特に縦型マガジンに装填された連結釘１を釘打機の射出口に導く場合、縦型マガジンから連結釘１の始端部を引き出して９０度捻った後に釘打機の射出口に案内してやる必要があるが、上記連結釘１において隣り合う釘３の連結部５は１個所であるから、容易に捻り曲げることができる。したがって、縦型マガジンのレイアウト上の制約は小さく、工具もコンパクトにすることができる。これに対し、例えば複数の連結釘を２個の連結材によって連結する構成では、連結部が２個になるので捻り曲げにくいから、レイアウト上の制約が大きくなり工具自体が大きくなってしまう。

なお、打ち込み作業が終了した時点で数本から１０本程度の釘３が残ってしまった場合には、残留連結釘１をいったん釘打機から取り出しておき、翌日の釘打ち込み作業が開始される直前に、取り出しておいた連結釘１を再びノーズ部に装着するのであるが、このような残留連結釘１はもはやコイル状にはなっていないので、工具に装填する場合、連結釘１の連結部５がオフセット位置に設けられているときは、表裏が同じではないから、どちらから装填すべきかに注意する必要がある。しかし、図１０のように連結部５が隣り合う環状部４の中心を結ぶ線上に配置されている連結釘１の場合は、表裏が同じであり、どちらの端部から先に装填してもよいので、作業が簡単である。

もちろん、図１、図３、図６、図７の形態においても、同様に連結部を隣り合う環状部４の中心を結ぶ線上に配置するようにしてもよい。

１本の釘軸部３ａに、連結部５なしのガイド筒８と連結部５付きの環状部４を有する合成樹脂製連結材２とを設けたものの形態は上述のものに限定されない。例えば、長軸の釘３の場合は、図１１（ａ）に示されるように、釘３の頭部３ｂの近くにガイド筒８を嵌合固定し、軸部３ａの中間部に図８のものと同じ連結材２で連結してもよい。

この場合も、ガイド筒８と環状部４は釘３の頭部３ｂと同じ程度の大きさに形成されている。また、環状部４は釘３の軸部３ａの全周を包囲するように形成されている必要はない。一部が切り欠かれた構成であってもよく、歯車状に形成されていてもよい。さらに、釘打機による打ち込み時の打撃を受けたとき、上記環状部４は軸部３ａに保持され、上記連結部５は破断する程度の強度を備えているものとする。

各釘３にはガイド筒８と環状部４とが形成され、しかも互いに離間して配置されているので、釘打ち込み時に釘３釘３の軸部３ａと足先をより確実に打ち込み方向に案内することができる。

ガイド筒８はチューブ状の長尺部材を切断して成形でき、連結材２は薄いシート材をプレス成形すればよいので、低コストで製造することができる。

ところで、図１１（ｂ）に示されるように、連結部５は隣り合う環状部４の中心を結ぶ線上に配置してもよい。この構成によれば、一部しか残っていない連結釘１をマガジンに装填するときに、表裏が同じであり、どちらの端部から先に装填してもよいので、作業が簡単である。

なお、連結材２は図１２（ａ）（ｂ）のように肉厚に形成してもよい。

また、図１１及び図１２の形態においても、環状部４は、一部が切り欠かれた構成であってもよく、歯車状に形成されていてもよい。

なお、上述の全ての形態において、連結部にはノッチを形成して薄肉にし、破断されやすくしてもよい。

また、上述の形態は連結釘であるが、連結ネジ等のファスナーにも適用することができる。

以上に加え、ガイド筒と連結材との配置態様についても上述の形態に限定されない。例えば、図１３に示すように、ガイド筒８を挟んでその上下に連結材２を配する構成であってもよい。連結材２は同図のようにガイド筒８と離間していてもよいが、重合するように配置してもよい。また、ガイド筒８の厚みは、連結材２と同じ厚みでよいし薄くてもよい。

また、図１４（ａ）に示されるように、ガイド筒８の上部に２個（それ以上でもよい）の連結材２を配置する構成でも、あるいは同図（ｂ）に示されるように、ガイド筒８の下部に２個（それ以上でもよい）の連結材２を配置する構成であってもよい。これらの場合も、図１５（ａ）（ｂ）に示されるように、連結材２はガイド筒８から離れていてもよく、あるいは図示はしないが、一方の連結材２のみをガイド筒８に重合させたり、２個の連結材２を重合した状態でガイド筒８から離間させたりする構成であってもよい。

１連結釘
２連結材
３釘（ファスナー）
４環状部
５連結部

Claims

合成樹脂から構成された連結材を介して複数のファスナーを連結してなる連結ファスナーにおいて、上記連結材には、連結される各ファスナーの軸部を包囲するように取り付けられた環状部と、隣り合うファスナーを包囲する環状部に連結する連結部とを形成するとともに、ファスナーがファスナー打ち込み工具による打ち込み時の打撃を受けたとき、上記環状部は軸部に保持され、上記連結部は破断する程度の強度を備えたことを特徴とする連結ファスナー。
上記環状部の外形はファスナーの頭部と同じ程度の大きさに形成されていることを特徴とする、請求項１に記載された連結ファスナー。
上記環状部と連結部は、シート状に形成されていることを特徴とする、請求項１又は２に記載の連結ファスナー。
上記環状部はファスナー打込み工具の射出口内でファスナーの軸部を打ち込み方向に案内可能な程度に厚肉で、上記連結部は薄肉に形成されていることを特徴とする、請求項１〜３のいずれかに記載の連結ファスナー。
上記連結部は隣り合う環状部の中心を結ぶ線からオフセットされた位置に形成されたことを特徴とする、請求項１〜４のいずれかに記載の連結ファスナー。
上記連結部は隣り合う環状部の中心を結ぶ線上に形成されたことを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載の連結ファスナー。